WO2019158145A1 - Verfahren zum modularen herstellen eines showcars - Google Patents

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WO2019158145A1
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D65/00—Designing, manufacturing, e.g. assembling, facilitating disassembly, or structurally modifying motor vehicles or trailers, not otherwise provided for
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
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    • G—PHYSICS
    • G09—EDUCATION; CRYPTOGRAPHY; DISPLAY; ADVERTISING; SEALS
    • G09B—EDUCATIONAL OR DEMONSTRATION APPLIANCES; APPLIANCES FOR TEACHING, OR COMMUNICATING WITH, THE BLIND, DEAF OR MUTE; MODELS; PLANETARIA; GLOBES; MAPS; DIAGRAMS
    • G09B25/00—Models for purposes not provided for in G09B23/00, e.g. full-sized devices for demonstration purposes
    • G09B25/02—Models for purposes not provided for in G09B23/00, e.g. full-sized devices for demonstration purposes of industrial processes; of machinery

Definitions

  • the invention relates to a method for modular production of a show car.
  • concept vehicles or exhibition vehicles or showcars has a long tradition.
  • the vehicle models are intended to reflect the latest innovations and the design of the future of each brand.
  • these concept vehicles and showcars are created by specialized component suppliers from OEMs who are accustomed to producing models of the required high quality and under extremely high time pressure.
  • the production of a fair vehicle or show car for the Geneva Motor Show, for example, is only started in October of the previous year and the acceptance of the model vehicle is already at the end of February. In this very short time many hundreds of visible vehicle parts must be created as unique.
  • modeling is completely detached from a normal series production process. Often, a pilot series bodyshell is set up.
  • body-in-white is a car body riveted from sheets and is very inaccurate in symmetry, flange strength and external dimensions.
  • experienced modelers adapt the vehicle parts individually to each other with great expenditure of time and manual skill.
  • laminates are often used or made of a mix of materials made of laminate and metal inserts. Then the outer skin is painted.
  • the new process should work more accurately, faster and easier.
  • the invention relates to a method for modular production of a show car.
  • a show car or concept vehicle is thus a vehicle which is produced detached from a normal production process for motor vehicles. Instead, the focus is usually a design study or presenting innovations and designs of the future.
  • a concept vehicle or showcar is understood here to be a model, which may be e.g. to be exhibited at a fair and usually produced only as a single model. It usually has a lower developmental stage than a production-ready vehicle and does not have all the functionalities.
  • a showcar must be e.g. also have no engine. Instead, the focus is on design as such and in the presentation of the latest trends.
  • the inventive method for modular production of a show car now has the following steps:
  • Class A Strak data are freeform surfaces of the highest quality. For example, they may have been constructed in a CAS system such as ICEM Surf or Autodesk Alias. These Class A freeform surfaces are visible on the product and are tangential and curvature continuous.
  • B-surfaces are normally understood to mean internal surfaces which are not visible to the user and which also represent the load-bearing structure of the object.
  • the outer shape of the concept car or show car is clearly defined.
  • the provision of package data for the concept vehicle or show car takes place.
  • the package data normally include track width, wheelbase and vehicle attitude of the concept vehicle or show car. These data are also required as input parameters for the method according to the invention. How exactly they have been generated or calculated is not relevant to the invention.
  • modules for the concept vehicle or show car are constructed on the basis of the digital vehicle data, wherein these modules are to be fastened to a carrier body of the concept vehicle or show car.
  • the digital vehicle data is divided and assigned to different modules for the concept car or show car.
  • the B-surfaces are constructed for the concept vehicle.
  • Under a carrier body is understood to be the basic supporting structure of the concept vehicle or show car. He has no influence on the appearance of the vehicle. His task is rather to give the concept vehicle or showcar stability and to create a basis for the actual construction of the concept vehicle or show car.
  • the carrier body can be formed in one or more parts.
  • a module is understood to be a separately producible, in particular one-part, part for the concept vehicle or showcar, with the additional condition that the module is to be fastened directly to the carrier body of the concept vehicle or show car.
  • modules so-called S-modules, for which this condition of direct attachment to the carrier body of the concept vehicle or show car is not met.
  • S-modules for which this condition of direct attachment to the carrier body of the concept vehicle or show car is not met.
  • the construction of the carrier body is based on the digital vehicle data and / or the package data.
  • the digital vehicle data and / or the package data thus flow into the construction of the carrier body in some way.
  • the carrier body must therefore match the design of the concept vehicle or show car from its basic dimensions. It has to be long enough, wide enough, high or low enough and, of course, stable enough for mounting on the carrier body.
  • each module has a module mounting surface, and that the carrier body to the module mounting surfaces corresponding Carrier mounting surfaces has.
  • These module attachment surfaces and carrier attachment surfaces are designed and matched during the design process.
  • the module and carrier body are finally connected to each other via the mutually corresponding attachment surfaces.
  • a module attachment surface or module attachment surfaces are thereby preferably constructed for or on a B surface of the module.
  • the carrier body is now produced with an oversize at least in the area of the carrier attachment surfaces.
  • the carrier body itself can already be relatively close to its final shape. But it is also possible that a simple block without any structure in a first step represents the carrier body. Even such a simple block then has an excess, at least in the area of the carrier mounting surfaces. In other areas too much is possible.
  • the oversize, at least in the area of the carrier attachment surfaces is now decisive for the fact that in a further method step a carrier body with an extremely high accuracy, e.g. more accurate than +/- 0.5mm, can be made. In order not to unnecessarily waste material, such oversize is usually several mm to several cm. In principle, it can also be larger.
  • CNC Computerized Numerical Control
  • the CNC milling of the modules is carried out so that they correspond exactly to the digital data.
  • the A-surfaces correspond to the specifications from the digital vehicle data, e.g. the Strak data, the B surfaces of the construction made.
  • computer-based control achieves very high precision in the production of the modules.
  • the individual modules are connected to the carrier body via the mutually corresponding module mounting surfaces and carrier mounting surfaces.
  • the module mounting surfaces and carrier mounting surfaces have been manufactured with very high precision, as it is made possible by the CNC milling.
  • the module mounting surfaces and Carrier mounting surfaces have also been coordinated during the design process. So they fit exactly to each other. So these are connecting surfaces, each made with machine precision. Craft errors can therefore have no influence on the accuracy of the connection of the carrier body and modules. In this way, a much higher level of precision is possible overall in the production of a concept vehicle than could ever be achieved with a manual method. It must be emphasized at this point, however, that the increased accuracy is not achieved simply by the CNC milling of individual parts. Instead, when milling, the connection of individual parts must be considered together in order to contribute to a significant improvement in precision.
  • the modules comprise aluminum.
  • the aluminum can be present in the form of pure aluminum, pure aluminum or in the form of an aluminum alloy.
  • Aluminum alloys have a different structure and can have strengths that are comparable to the strength of steel, at only one third of its density.
  • the aluminum is AW 70/75 (when later polished to represent a chrome surface) or AW 50/83 (more favorable variant).
  • the manufacture of the carrier body in excess comprises the following steps: producing a lattice tube frame, in particular of steel; and attaching millable oversize blocks to the grid frame.
  • the carrier body is thus designed in several parts.
  • the grid frame itself may be configured in one piece or in several parts.
  • the trellis frame which is located at the bottom of the vehicle, to have welded arms, angles, plates, profiles, etc.
  • the attachment of millable oversize blocks to the grid tube frame serves to provide a millable region of the carrier body, which can be brought by the milling in a form which is exactly the digital data of the carrier body.
  • the oversize blocks on plastic and / or oversize blocks are screwed and / or glued to the grid frame. It is of course possible that the oversize blocks are made of plastic. It should then be chosen a plastic that is very hard and impact resistant. An example of this is again Rampf Rakutool 12/22 (PU material) or harder.
  • oversize blocks themselves can in principle have any desired shape. They may be parallelepiped-shaped, plate-shaped, half-round or irregularly shaped, as long as it is ensured that they actually have the necessary oversize for milling and thus for the accuracy of the carrier body in the area of the advised carrier mounting surfaces.
  • At least one of the module mounting surfaces is constructed in the B surface area of a gray zone of the module and / or the modules are attached to the carrier body by screwing on.
  • the objective here is to position the module mounting surfaces as invisibly as possible for a viewer of the concept vehicle.
  • the aesthetics of the design should not be determined by the nature of the design Fixing the modules are disturbed.
  • Gray areas in the automotive industry are so-called Class B surfaces, which are also called secondary surfaces, since they lie in the secondary field of view of the observer.
  • the attachment of the modules to the support body by screwing has the advantage that a very strong and resilient connection between the module and the support body can be created.
  • additional positions and / or fastening structures are milled in the case of CNC milling of the modules.
  • These additional positioning and / or fastening structures are therefore those that are not related to the module mounting surface. Instead, they take account of other parts which are to be fastened to the module at a later time of the procedure. This can then be done in a simple and very precise way. It is possible to provide more structures than actually needed in the end. Examples of these additional positioning and / or attachment structures are ribs, bolt domes, screw holes, dowel holes for metal dowel pins, and / or snaplock holes for attachment of interior trim panels.
  • an interior element is attached to the additional positioning and / or attachment structures. This can then be very easily and very precisely attached to the module.
  • an exterior element is attached to the additional positioning and / or attachment structures.
  • a better precision can be achieved.
  • the method further comprises the following steps:
  • the digital vehicle data is decomposed into data for modules and data for S-modules.
  • the S should hereby indicate the term separately, specifically separately in the sense that these S-modules are to be attached only indirectly to the carrier body of the concept vehicle or show car.
  • the S-modules thus have no module mounting surface which corresponds directly to a carrier mounting surface.
  • the S-modules may have S-module attachment surfaces which are connected to other attachment surfaces, e.g. Mounting surfaces of other modules, correspond.
  • Typical S-modules are e.g. following: left door inner panel, left outer door panel, right inner door panel, right outer door panel, front cross connection, rear cross connection, Wasserlau tailgate.
  • the milled fastening structures may be, for example, ribs, screw-on domes, screw holes, dowel holes for metal dowel pins and / or snap-lock holes for fastening interior trim panels.
  • Other types of attachment structures are possible.
  • the Fixing structures or mounting surfaces of the S-module are directly attached to other attachment structures or mounting surfaces, which have also been produced by CNC milling and thus in an extremely accurate manner. In this way, in turn, a very precise construction of the entire concept vehicle or show car is made possible, or the modularity of the method with extremely improved accuracy runs through the individual elements of the concept vehicle or show car.
  • the method further comprises the following step: connecting an S-module with a module via the pre-milled fastening structures of the S-module or the pre-milled additional fastening structures (7) of the module.
  • the S-module comprises aluminum. It is possible that the S-modules are made of exactly the same material as the modules. But it is also possible that this is different or that different S-modules also have different materials. However, manufacturing technology makes it easier to use the same material throughout, both for the modules and for the S-modules.
  • the wall thickness of the milled part is varied in the CNC milling, in particular varies functionally adapted.
  • the milled part may be any type of part, in particular it may be a module, an S-module or the carrier body or a part of the carrier body.
  • CNC milling offers many advantages due to its computer control, especially when it comes to the function-adapted variation of the wall thickness of the milled part. Is it going for example around a door surface, one can choose a filigree 3 mm thick wall thickness for the sealing rubber or e.g. a 30-50 mm wall thickness with M10 screw holes as attachment for precise heavy door hinges.
  • this furthermore has the following method step: painting of the modules and / or S-modules. It is preferred that in this case all A-surfaces of the modules and / or S-modules are painted. If the modules or S-modules are made of the material aluminum, this also offers corresponding advantages during painting, since aluminum, in contrast to a laminate, is not as heat-sensitive. This aspect is also important when the concept vehicle is presented under direct sunlight in hot countries.
  • the described embodiments of the invention may be wholly or partially combined with each other, provided that no technical contradictions arise. The sequence of the individual process steps can also be varied as long as this does not result in technical or logical contradictions.
  • FIG. 1 shows a carrier body according to the invention
  • FIG. 2 shows examples of modules (sidewall frames) of the show car
  • Figure 3 shows examples of modules and S-modules of the show car
  • FIG. 4 shows examples of S modules (door elements) of the show car
  • Figure 5 shows the parts shown in Figures 1-4 in the assembled state
  • Figure 6 shows an exploded view of the parts shown in Figure 5;
  • Figure 7 shows illustrative adapter parts and their attachment.
  • FIG. 1 shows a perspective view of a carrier body 1 according to the invention which has been constructed on the basis of Strak data and / or package data and has subsequently been produced at least partially by computer-controlled milling over.
  • the carrier body 1 is designed in several parts. However, he could also be formed in one piece.
  • the carrier body 1 on a Gitterrohrahmen 4, which is made of steel.
  • different auxiliary elements such as arms, angles, plates and profiles are attached, which are therefore also parts of the carrier body 1.
  • On the tubular frame 4 and its auxiliary elements are milled oversize blocks 5, which have plastic in the example shown and are screwed or glued to the frame tube frame 4.
  • the oversize blocks 5 also include the carrier attachment surfaces 2.
  • the overmilled areas are the millable oversize blocks 5.
  • the overmilling blocks 5 have been oversized, they have a precisely defined shape and correspond exactly to the digital data of the carrier body 1 in these areas. By milling so very precise carrier mounting surfaces 2 have been created.
  • various structures 6 have been milled into the carrier body 1, which are required for attachment of modules to the carrier body 1.
  • the pylons 23 shown in Figure 1 are used for measuring in the CNC milling machine; In the narrower sense, they are not part of the concept vehicle or show car.
  • FIG. 2 shows by way of example some modules of a show car which has been produced according to the method according to the invention.
  • the modules were constructed from the digital vehicle data for the outer skin, here Class A Strak data.
  • the modules shown are side wall frame elements 9 and 10, respectively. Each module is connected directly to the carrier body 1. Connecting points or connecting surfaces are the previously accurately constructed module mounting surfaces 3 on the one hand and the respective corresponding carrier mounting surfaces 2 on the other.
  • the side wall frames 9 and 10 have in turn been produced by CNC milling. In the present example, the side wall frames are machined from the material aluminum. By means of this milling process, the modules can be manufactured extremely precisely, and a connection of the modules via the precise module mounting surfaces 3 with the likewise very precise carrier mounting surfaces 2 (see FIG. 1) guarantees a very precise overall construction of the concept vehicle which has been freed of technical errors.
  • FIG. 3 shows by way of example further modules and S-modules of a show car produced by the method according to the invention. It is true that all modules are attached directly to the support body 1, all S-modules, however, are not directly attached to the support body 1, but only indirectly via other modules or S-modules.
  • FIG. 3 now shows the side wall frames 9 and 10, which can be connected cleanly to the carrier body 1 via their module fastening surfaces 3. In this reference surfaces 3 again fastening structures 6 have been incorporated equal to the milling process with.
  • a front cross-connection 20 and a rear cross-connection 21 is provided.
  • the rear cross-connection 21 and the watercourse of the tailgate 22 are S-modules. These are connected to the modules 9 and 10, so the sidewall frame.
  • the position of the front cross connection 20 and the rear cross connection 21 has in turn been determined by the attachment structures 7 in the side wall frames 9 and 10 in the same CNC milling.
  • the positioning of the S-modules 20 and 21 thus takes place without error propagation due to technical inaccuracies.
  • fastening structures 15 for the attachment of other parts are now in turn milled with equal. This also leads to an enormous increase in accuracy, since even here an error propagation can be excluded.
  • FIG. 4 shows by way of example further S-modules of a show car produced by the method according to the invention.
  • FIG. 4 shows various door elements 16 and 17. These are left inner door panels 16 and left outer door panels 17.
  • Door inner panels 16 and door outer panels 17 are again milled from aluminum in this example. Fixing structures 7 have been produced during the milling process.
  • the door outer panels 17 have a wall thickness of 5 mm and are provided on the inside with stabilizing ribs and screw-on domes. This also serves to cut and the milling costs can be minimized (too thin would raise the price).
  • the attachment for an individually made door handle model is provided on the B surface with screw holes 7.
  • the inner panels 16 consist of gray area, window frames and mounting brackets with hole pattern 7 for a variety of ways to attach window lifting systems, window slot strips and the door inner panels.
  • the gray area has thickenings and holes for attaching hinges and locks.
  • the stability and dimensional stability of the aluminum-milled doors 16, 17 is here again a great advantage over the usually produced in material mix doors made of laminate and metal inlays. All parts shown in Figure 3 are milled in aluminum. One could alternatively imagine plastic or laminate.
  • the surface quality for the exterior (painting, polishing, heat resistance, precision in hinges and locks, thread cutting capability, sustainability, stability and bearing capacity) are, however, important arguments for the material aluminum. In the B-surfaces positioning 6, 7 or fasteners 6, 7 can be milled at any conceivable point.
  • the aluminum wall thicknesses can be adapted to the desired function.
  • filigree 3mm thick wall thickness for the weather strip or 30-50mm wall thickness with M10 screw holes can be used as a fixture for precise heavy door hinges.
  • Figure 5 shows the parts shown in Figures 1-4 in the assembled state.
  • a bodyshell with tolerances of +/- 0.5mm is an extremely precise basis for every additional attachment in the interior and also in the exterior.
  • the built-in doors with door inner panel 16 and door outer panel 17 can be seen. These require no adjustment or rework, as is always the case with laminate doors.
  • Another advantage of the aluminum doors is the heat resistance. This is another advantage over a laminate that is heat-sensitive, which can be e.g. during painting or when the vehicle is presented in direct sunlight in hot countries.
  • FIG. 6 shows an exploded view of the parts shown in FIG. 5 in a perspective view.
  • This also shows once again the entire modularity of the method according to the invention, which is divided into the milled carrier body 1, milled modules such as the side wall frames 9 and 10 and in milled S-modules such as For example, the front cross-connection 20, the rear cross-connection 21, door inner panels 16 and door outer panels 17 and the watercourse of the tailgate 22nd
  • FIG. 7 illustrates adapter parts 8 and their attachment to modules or S-modules of the concept vehicle.
  • the adapter parts 8 are e.g. to adapter parts 8 produced by rapid prototyping, which are prepared for a snap and / or click connection 27.
  • the attachment of interior elements on the concept vehicle is further simplified and yet very precise.
  • About the adapter parts 8 can be done very quickly because of the snap and / or click system 27 attachment of interior elements.
  • a so-called snaplock system is often used. It is also possible to remove the interior via this snap and / or click connection again. This facilitates an exchange and, if necessary, testing of various interior elements.
  • the position of the adapter parts 8 in turn in the modules or S-modules is known and very precise, since the adapter parts 8 are in turn connected via fastening structures 7 and 15 with the modules or S-modules precisely.
  • the method according to the invention for producing a concept vehicle in particular a show car
  • the method according to the invention also provides the modeler with sufficient flexibility to take account of changes and details that have become known late for the further construction of the concept vehicle or show car, without this resulting in lower accuracy.
  • the material aluminum which is being used for the first time, selects a material that is easy to process, which requires virtually no post-processing and also meets all the requirements for surface quality for a first-class concept vehicle or show car.
  • each module has a module mounting surface
  • Carrier body corresponding to the module mounting surfaces
  • Carrier mounting surfaces has;
  • Carrier body arises
  • Method according to one of the preceding examples, wherein the production of the carrier body with the oversize comprises the following steps:
  • At least one of the module mounting surfaces is constructed in the B-surface area of a gray zone of the module and / or
  • Example G Method according to Example G, wherein an exterior element is attached to the additional positioning and / or attachment structures.
  • modules comprise at least one of the following modules: left sidewall frame, right
  • Method step has:

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum modularen Herstellen, eines Showcars. Dabei werden basierend auf digitalen Fahrzeugdaten ein Trägerkörper des Showcars sowie verschiedene Module des Showcars konstruiert. Über einen ausgeklügelten CNC-Fräsprozess werden die einzelnen Elemente hergestellt und auf exakte Art und Weise miteinander verbunden. Ein Showcar bzw. Konzeptfahrzeug kann auf diese Art und Weise mit bisher nicht bekannter Präzision hergestellt werden. Bevorzugter Werkstoff für die Module ist Aluminium.

Description

Verfahren zum modularen Herstellen eines Showcars
Gebiet der Erfindung
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum modularen Herstellen eines Showcars.
Stand der Technik
Die Erstellung von Konzeptfahrzeugen bzw. Messefahrzeugen oder Showcars hat eine lange Tradition. Die Fahrzeugmodelle sollen die neuesten Innovationen und das Design der Zukunft der jeweiligen Marke abbilden. Normalerweise werden diese Konzeptfahrzeuge und Showcars von spezialisierten Zuliefererfirmen von OEMs erstellt, die es gewohnt sind, Modelle in der geforderten hohen Qualität und unter extrem hohem Zeitdruck zu erstellen. Die Erstellung eines Messefahrzeuges oder Showcars für den Genfer Salon beispielsweise wird erst im Oktober des Vorjahres gestartet und die Abnahme des Modellfahrzeuges erfolgt bereits Ende Februar. In dieser sehr kurzen Zeit müssen viele hunderte sichtbare Fahrzeugteile als Unikate erstellt werden. Bei Konzeptfahrzeugen und Showcars ist die Modellerstellung völlig losgelöst von einem normalen Serienprozess. Häufig wird an einem Vorserienrohbau aufgesetzt. Dieser sogenannte „Body-in-white“ ist eine aus Blechen zusammengenietete Rohbaukarosse und ist sehr ungenau in Symmetrie, Flanstärke und Außenmaßen. Um das Fahrzeugmodell oder Showcar im Exterieur und Interieur zu vervollständigen, passen erfahrene Modellbauer mit großem Zeitaufwand und handwerklichem Geschick die Fahrzeugteile individuell zueinander an. Für das Exterieur werden dabei oft Laminate verwendet bzw. aus einem Materialmix gefertigte Teile aus Laminat und Metalleinlegern. Anschließend wird die Außenhaut lackiert.
Die bisherigen Verfahren zum Herstellen von Konzeptfahrzeugen oder Showcars funktionieren zwar im Prinzip, sie sind jedoch sehr zeitintensiv und man hat auch immer mit mangelnder Präzision bzw. Ungenauigkeiten zu kämpfen.
BESTÄTIGUNGSKOPIE Beschreibung der Erfindung
Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die bestehenden Verfahren zum Herstellen von Showcars oder Konzeptfahrzeugen zu verbessern. Das neue Verfahren soll genauer, schneller und einfacher arbeiten.
Diese Aufgabe wird gelöst durch den Gegenstand des unabhängigen Patentanspruches 1. Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen hervor.
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum modularen Herstellen eines Showcars. Ein solches Showcar bzw. Konzeptfahrzeug ist also ein Fahrzeug, das losgelöst von einem normalen Serienprozess für Kfz hergestellt wird. Stattdessen ist der Fokus normalerweise eine Designstudie bzw. das Präsentieren von Innovationen und Designs der Zukunft. Unter einem Konzeptfahrzeug bzw. Showcar wird dabei ein Modell verstanden, das z.B. auf einer Messe ausgestellt werden soll und normalerweise nur als einziges Modell hergestellt wird. Es hat normalerweise eine niedrigere Entwicklungsstufe als ein serienreifes Fahrzeug und es verfügt auch nicht über alle Funktionalitäten. Ein Showcar muss z.B. auch keinen Motor haben. Stattdessen liegt der Schwerpunkt auf dem Design als solches und in der Präsentation von neuesten Trends.
Das erfindungsgemäße Verfahren zum modularen Herstellen eines Showcars weist nun die folgenden Schritte auf:
Zunächst erfolgt das Bereitstellen von digitalen Fahrzeugdaten, insbesondere von Class A Strak-Daten, betreffend die Außenhaut des Konzeptfahrzeuges bzw. Showcars. Diese digitalen Fahrzeugdaten können auf unterschiedlicher Art und Weise erzeugt worden sein. Es ist beispielsweise möglich, dass diese digitalen Daten basierend auf einem optischen Scannen eines Claymodells erzeugt worden sind. Es ist aber auch möglich, dass die digitalen Fahrzeugdaten rein am Computer erzeugt worden sind. Bei Class A Strak-Daten handelt es sich um Freiformflächen höchster Güte. Sie können beispielsweise in einem CAS- System wie ICEM Surf oder Autodesk Alias konstruiert worden seien. Diese Class A Freiformflächen sind am Produkt sichtbar und sind tangential und krümmungsstetig. Demgegenüber versteht man unter B-Flächen im Normalfall für den Benutzer nicht sichtbare Innenflächen, die auch die tragende Struktur des Objektes darstellen. Anhand der digitalen Fahrzeugdaten, die bereitgestellt werden, ist die äußere Form bzw. Außenhaut des Konzeptfahrzeuges bzw. Showcars eindeutig festgelegt. In einem weiteren Verfahrensschritt erfolgt das Bereitstellen von Package-Daten für das Konzeptfahrzeug bzw. Showcar. Die Package-Daten umfassen normalerweise Spurbreite, Radstand und Fahrzeuglage des Konzeptfahrzeuges bzw. Showcars. Auch diese Daten werden als Input-Parameter für das erfindungsgemäße Verfahren benötigt. Wie genau sie erzeugt bzw. berechnet worden sind, ist dabei für die Erfindung nicht von Bedeutung.
In einem weiteren Schritt erfolgt das Konstruieren von Modulen für das Konzeptfahrzeug bzw. Showcar basierend auf den digitalen Fahrzeugdaten, wobei diese Module an einem Trägerkörper des Konzeptfahrzeuges bzw. Showcars befestigt werden sollen. Bei dieser Konstruktion werden also die digitalen Fahrzeugdaten aufgeteilt und verschiedenen Modulen für das Konzeptfahrzeug bzw. Showcar zugeordnet. Des Weiteren werden die B-Flächen für das Konzeptfahrzeug konstruiert. Unter einem Trägerkörper wird dabei die tragende Grundkonstruktion des Konzeptfahrzeuges bzw. Showcars verstanden. Er hat keinen Einfluss auf das äußere Erscheinungsbild des Fahrzeuges. Seine Aufgabe ist es vielmehr, dem Konzeptfahrzeug bzw. Showcar Stabilität zu verleihen und eine Basis für den eigentlichen Aufbau des Konzeptfahrzeuges bzw. Showcars zu schaffen. Der Trägerkörper kann dabei ein- oder mehrteilig ausgebildet sein. Unter einem Modul wird im Rahmen dieser Anmeldung ein separat herstellbares, insbesondere einteiliges, Teil für das Konzeptfahrzeug bzw. Showcar verstanden, wobei zusätzliche Bedingung ist, dass das Modul direkt am Trägerkörper des Konzeptfahrzeuges bzw. Showcars befestigt werden soll. Es gibt auch andere Arten von„Modulen“, sogenannte S- Module, für die diese Bedingung der direkten Befestigung am Trägerkörper des Konzeptfahrzeuges bzw. Showcars nicht erfüllt ist. Auf diese wird weiter unten separat eingegangen werden. Zu den Modulen gemäß der Erfindung können z.B. folgende Fahrzeugteile gehören: linker Seitenwandrahmen, rechter Seitenwandrahmen, Motorhaube, Kotflügel, Heck-Stoßfängermodul, Front-Stoßfängermodul, Unterbodenverkleidung, Schwellerverkleidung.
In einem weiteren Schritt erfolgt das Konstruieren des Trägerkörpers basierend auf den digitalen Fahrzeugdaten und/oder den Package-Daten. Die digitalen Fahrzeugdaten und/oder die Package-Daten fließen also auf irgendeine Weise in die Konstruktion des Trägerkörpers ein. Der Trägerkörper muss von seinen Grundabmessungen her also zum Design des Konzeptfahrzeuges bzw. Showcars passen. Er muss lang genug, breit genug, hoch bzw. tief genug und natürlich auch stabil genug sein für den Aufbau auf dem Trägerkörper.
Wesentlich für die Erfindung ist nun, dass jedes Modul eine Modulbefestigungsfläche aufweist, und dass der Trägerkörper zu den Modulbefestigungsflächen korrespondierende Trägerbefestigungsflächen aufweist. Diese Modulbefestigungsflächen und Trägerbefestigungsflächen werden während des Konstruktionsprozesses mit konstruiert und aufeinander abgestimmt. Über die zueinander korrespondierenden Befestigungsflächen werden Modul und Trägerkörper schließlich miteinander verbunden. Eine Modulbefestigungsfläche bzw. Modulbefestigungsflächen werden dabei bevorzugt für bzw. an einer B-Fläche des Moduls konstruiert.
In einem weiteren Verfahrensschritt erfolgt nun das Herstellen des Trägerkörpers mit einem Übermaß zumindest im Bereich der Trägerbefestigungsflächen. Der Trägerkörper selbst kann dabei schon verhältnismäßig nah an seiner endgültigen Form sein. Es ist aber auch möglich, dass ein simpler Block ohne jede Struktur in einem ersten Schritt den Trägerkörper darstellt. Auch ein solcher simpler Block verfügt dann über ein Übermaß zumindest im Bereich der Trägerbefestigungsflächen. Auch an anderen Bereichen ist ein Übermaß natürlich möglich. Das Übermaß zumindest im Bereich der Trägerbefestigungsflächen ist nun entscheidend dafür, dass in einem weiteren Verfahrensschritt ein Trägerkörper mit einer extrem hohen Genauigkeit, z.B. genauer als +/- 0,5mm, hergestellt werden kann. Um nicht unnötig Material zu verschwenden, beträgt ein solches Übermaß normalerweise einige mm bis einige cm. Es kann im Prinzip aber auch größer sein.
In einem weiteren Verfahrensschritt erfolgt nun ein CNC-Fräsen des überbemaßten Trägerkörpers, so dass ein zumindest in den Bereichen der Trägerbefestigungsflächen exakt den Digitaldaten entsprechender Trägerkörper entsteht. CNC steht dabei für„Computerized Numerical Control“, was übersetzt so viel wie rechnergestützte numerische Steuerung bedeutet. Mit händischen Verfahren ließe sich ein Trägerkörper in der geforderten Genauigkeit so nicht hersteilen.
In einem weiteren Verfahrensschritt erfolgt das CNC-Fräsen der Module, so dass diese exakt den digitalen Daten entsprechen. Die A-Flächen entsprechen hierbei den Vorgaben aus den digitalen Fahrzeugdaten, z.B. den Strak-Daten, die B-Flächen der vorgenommenen Konstruktion. Auch hier wird also über die Computer gestützte Steuerung eine sehr hohe Präzision in der Fertigung der Module erreicht.
In einem letzten Verfahrensschritt erfolgt nun das Verbinden der einzelnen Module mit dem Trägerkörper über die zueinander korrespondierenden Modulbefestigungsflächen und Trägerbefestigungsflächen. Wichtig ist hierbei, dass die Modulbefestigungsflächen und Trägerbefestigungsflächen mit sehr hoher Präzision hergestellt worden sind, wie es durch das CNC-Fräsen ermöglicht wird. Außerdem sind die Modulbefestigungsflächen und Trägerbefestigungsflächen auch während des Konstruktionsvorganges aufeinander abgestimmt worden. Sie passen also ganz genau zueinander. Es handelt sich also um Verbindungsflächen, die jeweils mit maschineller Präzision hergestellt worden sind. Handwerkliche Fehler können also auf die Genauigkeit der Verbindung von Trägerkörper und Modulen keinerlei Einfluss haben. Auf diese Art und Weise ist insgesamt eine weitaus höhere Präzision bei der Herstellung eines Konzeptfahrzeuges möglich, als sie jemals mit einem händischen Verfahren erreicht werden könnte. Es muss an dieser Stelle aber noch einmal betont werden, dass die erhöhte Genauigkeit nicht einfach durch das CNC-Fräsen von Einzelteilen zustande kommt. Stattdessen muss beim Fräsen gleich die Verbindung von einzelnen Teilen miteinander mitberücksichtigt werden, um zu einer wesentlichen Präzisionsverbesserung beizutragen .
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weisen die Module Aluminium auf. Das Aluminium kann dabei in Form von Reinaluminium, Reinstaluminium oder auch in Form von einer Aluminiumlegierung vorliegen. Aluminiumlegierungen sind unterschiedlich aufgebaut und können Festigkeiten besitzen, die mit der Festigkeit von Stahl vergleichbar sind, bei nur einem Drittel seiner Dichte. Gemäß bevorzugten Varianten des Verfahrens handelt es sich bei dem Aluminium um AW 70/75 (wenn später poliert wird, um eine Chromoberfläche darzustellen) oder um AW 50/83 (günstigere Variante).
Aluminium lässt sich gut Fräsen und die Flächenqualität für das Exterieur (Lackieren, Polieren, Hitzebeständigkeit, Präzision bei Scharnieren und Schlössern, Gewindeschneidefähigkeit, Nachhaltigkeit, Stabilität und Tragfähigkeit) sind wichtige Argumente für den Werkstoff Aluminium. In die B-Flächen der Module können an jeder erdenklichen Stelle Positionierungen oder Befestigungen eingefräst werden.
Auch andere Werkstoffe als Aluminium sind grundsätzlich möglich. Man könnte sich auch Kunststoff oder Laminat vorstellen. Ein möglicher Kunststoff ist z.B. Rampf Rakutool 12/22 (PU Material).
Insgesamt überwiegen jedoch die Vorteile von Aluminium bei weitem, insbesondere dann, wenn es um die Schaffung hochfester Anschraubbereiche geht, die in Zusammenhang mit Kunststoff sonst wohl ein Materialmix erfordern würden, z.B. eingeklebte Metallplatten, was weder elegant ist, noch handwerkliche Fehler definitiv ausschließt.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist das Herstellen des Trägerkörpers im Übermaß die folgenden Schritte auf: Herstellen eines Gitterrohrrahmens, insbesondere aus Stahl; und Anbringen von fräsbaren Übermaßblöcken an den Gitterrohrrahmen. Der Trägerkörper ist hier also mehrteilig ausgestaltet. Auch der Gitterrohrrahmen selbst kann einteilig oder mehrteilig ausgestaltet sein. Es ist beispielsweise möglich, dass der Gitterrohrrahmen, der sich am Boden des Fahrzeuges befindet, angeschweißte Arme, Winkel, Platten, Profile, etc. aufweist. Das Anbringen von fräsbaren Übermaßblöcken an den Gitterrohrrahmen dient dazu, einen fräsbaren Bereich des Trägerkörpers zu schaffen, der durch das Überfräsen in eine Form gebracht werden kann, die exakt den digitalen Daten des Trägerkörpers entsteht. Es ist hierbei also so, dass nicht der gesamte Trägerkörper überfräst wird, sondern nur bestimmte Teile davon, und zwar die Teile mit den fräsbaren Übermaßblöcken. In diesen überfrästen Bereichen befinden sich dann auch die genau konstruierten Trägerbefestigungsflächen, die mit den Modulbefestigungsflächen korrespondieren. Die hier beschriebene Ausführungsvariante erlaubt es, für den Gitterrohrrahmen auf bereist bewährte Materialien und Verfahren zurückzugreifen, ohne dass die dabei auftretenden Ungenauigkeiten einen negativen Einfluss auf die Gesamtpräzision der Außenhaut des Konzeptfahrzeuges oder Showcars haben. Wichtig ist ein Andocken der Module des Konzeptfahrzeuges bzw. Showcars an genau vorherbestimmten Stellen, wie dies durch das Überfräsen im Bereich der Trägerbefestigungsflächen, die hier durch die fräsbaren Übermaßblöcke dargestellt werden, erfolgen kann.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsvariante der Erfindung weisen die Übermaßblöcke Kunststoff auf und/ oder die Übermaßblöcke sind am Gitterrohrrahmen aufgeschraubt und/ oder verklebt. Es ist natürlich möglich, dass die Übermaßblöcke aus Kunststoff bestehen. Dabei sollte dann ein Kunststoff gewählt werden, der sehr hart und schlagzäh ist. Ein Beispiel hierfür ist wiederum Rampf Rakutool 12/22 (PU Material) oder härter.
Die Übermaßblöcke selbst können im Prinzip jede beliebige Form aufweisen. Sie können quaderförmig, plattenförmig, halbrund oder unregelmäßig geformt sein, solange sichergestellt ist, dass sie im Bereich der avisierten Trägerbefestigungsflächen tatsächlich das notwendige Übermaß zum Fräsen und hiermit für die Genauigkeit des Trägerkörpers aufweisen.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird mindestens eine der Modulbefestigungsflächen im B-Flächenbereich einer Grauzone des Moduls konstruiert und/ oder das Anbringen der Module am Trägerkörper erfolgt durch Anschrauben. Zielsetzung hierbei ist es, die Modulbefestigungsflächen möglichst unsichtbar für einen Betrachter des Konzeptfahrzeuges zu positionieren. Die Ästhetik des Designs soll nicht durch die Art der Befestigung der Module gestört werden. Bei Grauzonen im Automobilbau handelt es sich um sogenannte Class B-Flächen, die auch als Sekundärflächen bezeichnet werden, da sie im sekundären Blickfeld des Betrachters liegen. Das Anbringen der Module am Trägerkörper durch Anschrauben hat den Vorteil, dass eine sehr feste und belastbare Verbindung zwischen dem Modul und dem Trägerkörper geschaffen werden kann.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden beim CNC-Fräsen in die Modulbefestigungsfläche und/ oder Trägerbefestigungsfläche für die Befestigung der Module am Trägerkörper dienende Strukturen, insbesondere Schraublöcher, gleich mit eingefräst. Dadurch erspart man sich zum einen einen zusätzlichen Arbeitsschritt, der Zeit kostet. Zum anderen wird hierdurch aber auch auf elegante Art und Weise die Genauigkeit der Positionierung von Modulen relativ zum Trägerkörper deutlich erhöht. Das Vorsehen von Strukturen wie Rippen, Anschraubdomen, Schraublöchern und/ oder Passstiftlöchern für Metallstifte während des Fräsprozesses erlaubt also nicht nur die Befestigung als solche auf einfachere Weise, sondern sie sorgt auch dafür, dass die Befestigung an genau vorgesehener Stelle erfolgt.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsvariante der Erfindung werden beim CNC- Fräsen der Module zusätzliche Positionierungen und/ oder Befestigungsstrukturen insbesondere Schraublöcher eingefräst. Bei diesen zusätzlichen Positionierungen und/ oder Befestigungsstrukturen handelt es sich also um solche, die nicht in Zusammenhang mit der Modulbefestigungsfläche stehen. Sie tragen stattdessen weiteren Teilen Rechnung, die zu einem späteren Verfahrenszeitpunkt an dem Modul befestigt werden sollen. Dies kann sodann auf einfache und sehr präzise Art und Weise geschehen. Es ist möglich, mehr Strukturen vorzusehen als am Ende tatsächlich benötigt werden. Beispiele für diese zusätzlichen Positionierungen und/ oder Befestigungsstrukturen sind Rippen, Anschraubdome, Schraublöcher, Passstiftlöcher für Metallpassstifte und/ oder Snaplock- Löcher für die Befestigung von Interieur-Verkleidungen handeln.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsvariante der Erfindung wird an den zusätzlichen Positionierungen und/ oder Befestigungsstrukturen ein Interieur-Element angebracht. Dieses kann dann sehr einfach und auch sehr präzise an dem Modul befestigt werden.
Häufig ist es so, dass während des Herstellens des Konzeptfahrzeuges oder Showcars noch nicht genau feststeht, wie Interieur-Elemente genau ausgebildet sein werden. In diesem Fall hätte man natürlich trotzdem eine Möglichkeit, diese auf einfache Art und Weise und natürlich auch sehr präzise zu befestigen. Hierzu ist es möglich, über zusätzliche Positionierungen und/ oder Befestigungsstrukturen ein Adapterteil anzuschrauben, das für eine Schnapp- und/ oder Klickverbindung vorbereitet ist. Über eine solche Schnapp- und/ oder Klickverbindung kann dann später ein Interieur-Element befestigt werden. Es ist auch möglich, über eine solche spezielle Verbindung ein Interieur-Element noch einmal auszutauschen. Trotzdem liegt über die gleich mit eingefrästen Positionierungen und/ oder Befestigungsstrukturen die genaue Position des Interieur-Elementes gleich fest. Ein solches Adapterteil kann z.B. mit Hilfe von Rapid Prototyping hergestellt werden.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird an den zusätzlichen Positionierungen und/ oder Befestigungsstrukturen ein Exterieur-Element befestigt. Auch hier kann so eine bessere Präzision erreicht werden.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsvariante der Erfindung weist das Verfahren des Weiteren die folgenden Schritte auf:
- Konstruieren von S-Modulen für das Showcar basierend auf den digitalen Fahrzeugdaten, wobei diese S-Module nur indirekt an dem Trägerkörper des Showcars befestigt werden sollen; und/ oder
- CNC-Fräsen von mindestens einem S-Modul, wobei Befestigungsstrukturen in das S-Modul gleich mit eingefräst werden.
Bei dieser Ausführungsform der Erfindung ist es also so, dass die digitalen Fahrzeugdaten zerlegt werden in Daten für Module und in Daten für S-Module. Das S soll hierbei den Begriff separat andeuten, und zwar separat in dem Sinne, dass diese S-Module nur indirekt an dem Trägerkörper des Konzeptfahrzeuges bzw. Showcars befestigt werden sollen. Die S-Module weisen also keine Modulbefestigungsfläche auf, die zu einer Trägerbefestigungsfläche direkt korrespondiert. Stattdessen können die S-Module S-Modulbefestigungsflächen aufweisen, die mit anderen Befestigungsflächen, z.B. Befestigungsflächen von anderen Modulen, korrespondieren.
Typische S-Module sind z.B. folgende: linkes Türinnenblech, linkes Türaußenblech, rechtes Türinnenblech, rechtes Türaußenblech, Front-Querverbindung, Heck-Querverbindung, Wasserlau Heckklappe.
Bei den eingefrästen Befestigungsstrukturen kann es sich z.B. um Rippen, Anschraubdome, Schraublöcher, Passstiftlöcher für Metallpassstifte und/ oder Snaplock-Löcher für die Befestigung von Interieur-Verkleidungen handeln. Auch andere Arten von Befestigungsstrukturen sind möglich. Bevorzugt ist es dabei wiederum so, dass die Befestigungsstrukturen bzw. Befestigungsflächen des S-Moduls direkt befestigt werden mit anderen Befestigungsstrukturen bzw. Befestigungsflächen, die ebenfalls durch CNC-Fräsen und damit auf extrem genaue Art und Weise hergestellt worden sind. Auf diese Art und Weise wird wiederum ein sehr präziser Aufbau des gesamten Konzeptfahrzeuges bzw. Showcars ermöglicht, bzw. die Modularität des Verfahrens bei extremverbesserter Genauigkeit zieht sich durch die einzelnen Elemente des Konzeptfahrzeuges bzw. Showcars hindurch.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist das Verfahren des Weiteren den folgenden Schritt auf: Verbinden eines S-Moduls mit einem Modul über die vorgefrästen Befestigungsstrukturen des S-Moduls bzw. die vorgefrästen zusätzlichen Befestigungsstrukturen (7) des Moduls.
Auch hier ist es bevorzugt so, dass das S-Modul Aluminium aufweist. Dabei ist es möglich, dass die S-Module aus exakt demselben Werkstoff hergestellt sind wie die Module. Es ist aber auch möglich, dass dieser unterschiedlich ist bzw. dass verschiedene S-Module auch unterschiedliche Materialien aufweisen. Fertigungstechnisch einfacher ist es aber, durchgehend denselben Werkstoff sowohl für die Module als auch für die S-Module zu verwenden.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird beim CNC-Fräsen die Wanddicke des gefrästen Teiles variiert, insbesondere funktionsangepasst variiert. Bei dem gefrästen Teil kann es sich um jede Art von Teil handeln, insbesondere kann es sich um ein Modul, um ein S-Modul oder um den Trägerkörper bzw. ein Bestandteil des Trägerkörpers handeln. Das CNC-Fräsen bietet aufgrund seiner Computersteuerung viele Vorteile, insbesondere dann, wenn es um die funktionsangepasste Variierung der Wanddicke des gefrästen Teiles geht. Geht es z.B. um eine Türfläche, so kann man eine filigrane 3 mm dicke Wandstärke für den Dichtungsgummi wählen oder z.B. eine 30-50 mm Wandstärke mit M10 Schraubenlöchern als Befestigung für präzise schwere Türscharniere.
Gemäß einer weiteren Ausführungsvariante der Erfindung weist diese des Weiteren den folgenden Verfahrensschritt auf: Lackieren der Module und/ oder S-Module. Bevorzugt ist es so, dass hierbei sämtliche A-Flächen der Module und/ oder S-Module lackiert werden. Sind die Module bzw. S-Module aus dem Werkstoff Aluminium gefertigt, so bietet das auch beim Lackieren entsprechende Vorteile, da Aluminium im Gegensatz zu einem Laminat nicht so hitzeanfällig ist. Dieser Gesichtspunkt ist auch wichtig, wenn das Konzeptfahrzeug unter direkter Sonneneinstrahlung in heißen Ländern präsentiert wird. Die beschriebenen Ausführungsvarianten der Erfindung können ganz oder teilweise miteinander kombiniert werden, sofern dadurch keine technischen Widersprüche entstehen. Die Reihenfolge der einzelnen Verfahrensschritte kann ebenfalls variiert werden, solange dadurch keine technischen oder logischen Widersprüche entstehen.
Die Erfindung wird noch genauer verstanden werden unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren:
Figur 1 : zeigt einen erfindungsgemäßen Trägerkörper;
Figur 2: zeigt exemplarisch Module (Seitenwandrahmen) des Showcars;
Figur 3: zeigt exemplarisch Module und S-Module des Showcars;
Figur 4: zeigt exemplarisch S-Module (Türelemente) des Showcars;
Figur 5: zeigt die in den Figuren 1-4 gezeigten Teile in zusammengebautem Zustand;
Figur 6: zeigt eine Explosionsdarstellung der in Figur 5 gezeigten Teile; und
Figur 7: zeigt illustrativ Adapterteile und deren Befestigung.
Figur 1 zeigt einen erfindungsgemäßen Trägerkörper 1 in perspektivischer Darstellung, der basierend auf Strak-Daten und/ oder Package-Daten konstruiert und anschließend zumindest durch teilweise computergesteuertes Überfräsen hergestellt worden ist. Im gezeigten Beispiel ist der Trägerkörper 1 mehrteilig ausgebildet. Er könnte jedoch auch einteilig ausgebildet sein. Im gezeigten Beispiel weist der Trägerkörper 1 einen Gitterrohrahmen 4 auf, der aus Stahl gefertigt ist. An dem Gitterrohrrahmen 4 sind verschiedene Hilfselemente wie Arme, Winkel, Platten und Profile befestigt, die also ebenfalls Teile des Trägerkörpers 1 sind. Am Gitterrohrrahmen 4 bzw. seinen Hilfselementen befinden sich überfräste Übermaßblöcke 5, die im gezeigten Beispiel Kunststoff aufweisen und am Gitterrohrrahmen 4 aufgeschraubt bzw. verklebt sind. Die Übermaßblöcke 5 beinhalten außerdem die Trägerbefestigungsflächen 2.
Zur Herstellung war der gesamte überbemaßte Trägerkörper 1 mit all seinen Bestandteilen wird in eine CNC-Fräse gestellt und dann zumindest in einigen Bereichen überfräst worden. Bei den überfrästen Bereichen handelt es sich im gezeigten Beispiel um die fräsbaren Übermaßblöcke 5. Nach dem Überfräsen der Übermaßblöcke 5 weisen diese eine genau definierte Form auf und entsprechen exakt den digitalen Daten des Trägerkörpers 1 in diesen Bereichen. Durch das Überfräsen sind also sehr präzise Trägerbefestigungsflächen 2 geschaffen worden. Im selben Verfahrensschritt, also beim CNC-Fräsen des überbemaßten Trägerkörpers 1 , sind in den Trägerkörper 1 auch gleich diverse Strukturen 6 mit eingefräst worden, die für eine Befestigung von Modulen an dem Trägerkörper 1 benötigt werden. Auf diese Weise spart man sich nicht nur Zeit, sondern man sorgt zugleich für eine bessere und genauere Positionierung der Module relativ zum Trägerkörper 1. Die in Figur 1 dargestellten Pylonen 23 dienen dem Einmessen in der CNC-Fräse; sie sind im engeren Sinne nicht Bestandteil des Konzeptfahrzeuges bzw. Showcars.
Figur 2 zeigt exemplarisch einige Module eines Showcars, das gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt worden ist. Die Module wurden dabei aus den digitalen Fahrzeugdaten für die Außenhaut, hier Class A Strak-Daten, konstruiert. Bei den gezeigten Modulen handelt es sich um Seitenwandrahmenelemente 9 bzw. 10. Jedes Modul wird dabei direkt mit dem Trägerkörper 1 verbunden. Verbindungspunkte bzw. Verbindungsflächen sind dabei die vorher genau konstruierten Modulbefestigungsflächen 3 einerseits und die jeweils korrespondierenden Trägerbefestigungsflächen 2 andererseits. Dabei sind die Seitenwandrahmen 9 und 10 wiederum durch CNC-Fräsen hergestellt worden. Im vorliegenden Beispiel sind die Seitenwandrahmen aus dem Werkstoff Aluminium gefräst. Durch diesen Fräsprozess können die Module extrem präzise gefertigt und eine Verbindung der Module über die präzisen Modulbefestigungsflächen 3 mit den ebenfalls sehr präzisen Trägerbefestigungsflächen 2 (vgl. Fig.1 ) garantiert einen sehr präzisen und von handwerklichen Fehlern befreiten Gesamtaufbau des Konzeptfahrzeuges.
Wiederum wurden gleich beim CNC-Fräsen der Seitenwandrahmen 9 und 10 Befestigungsstrukturen 6, hier v.a. Schraublöcher 6, gleich mit in das Aluminium eingefräst. Dies erleichtert die Montage des Showcars und spart Zeit, zudem wird die Gesamtpräzision für das hergestellte Showcars ebenfalls deutlich erhöht wird. In ähnlicher Art und Weise werden gleich beim CNC-Fräsen der Module auch weitere Positionierungen und/ oder Befestigungsstrukturen 7, insbesondere Schraublöcher, Scharniere, Schlösser, etc., mit in das Aluminium bzw. den Werkstoff allgemein eingefräst. Dies spart wiederum Zeit und legt andererseits eindeutig Relativpositionen für den weiteren Aufbau des Showcars, sowohl für Interieur-Bestandteile als auch für Exterieur-Bestandteile, fest. Wiederum wird hierdurch eine Ungenauigkeit basierend auf handwerklichen Fehlern vermieden.
Figur 3 zeigt exemplarisch weitere Module und S-Module eines nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Showcars. Dabei gilt, dass sämtliche Module direkt an dem Trägerkörper 1 befestigt werden, sämtliche S-Module werden hingegen nicht direkt an dem Trägerkörper 1 befestigt, sondern nur indirekt über andere Module oder S- Module. In Figur 3 sieht man nun die Seitenwandrahmen 9 und 10, die über ihre Modulbefestigungsflächen 3 sauber mit dem Trägerkörper 1 verbunden werden können. In diese Referenzflächen 3 sind wiederum Befestigungsstrukturen 6 gleich beim Fräsprozess mit eingearbeitet worden. Um nun auch oben am Fahrzeug, d.h. entgegengesetzt zum Trägerkörper 1 , der sich am Boden des Showcars befindet, eine hinreichend gute Genauigkeit zu erzielen, ist eine Front-Querverbindung 20 sowie eine Heck-Querverbindung 21 vorgesehen. Der Vollständigkeit halber ist aber auch der Wasserlauf der Heckklappe 22 gezeigt. Bei der Front-Querverbindung 20, der Heck-Querverbindung 21 und dem Wasserlauf der Heckklappe 22 handelt es sich um S-Module. Diese werden mit den Modulen 9 und 10, also den Seitenwandrahmen, verbunden. Die Position von Front-Querverbindung 20 und Heck-Querverbindung 21 ist wiederum durch die Befestigungsstrukturen 7 in den Seitenwandrahmen 9 und 10 gleich beim CNC-Fräsen festgelegt worden. Auch die Positionierung der S-Module 20 und 21 erfolgt also ohne Fehlerfortpflanzung durch handwerkliche Ungenauigkeiten. In die S-Module sind nun ihrerseits Befestigungsstrukturen 15 für die Befestigung weiterer Teile gleich mit eingefräst. Auch dies führt also zu einer enormen Genauigkeitssteigerung, da auch hier eine Fehlerfortpflanzung ausgeschlossen werden kann.
Figur 4 zeigt exemplarisch weitere S-Module eines nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Showcars. Konkret zeigt Figur 4 diverse Türelemente 16 und 17. Dabei handelt es sich um linke Türinnenbleche 16 sowie um linke Türaußenbleche 17. Bei der Herstellung der Türelemente 16, 17 zieht sich die Modularität des gesamten Verfahrens weiter durch. Türinnenbleche 16 und Türaußenbleche 17 sind in diesem Beispiel wiederum aus Aluminium gefräst. Befestigungsstrukturen 7 sind gleich beim Fräsprozess mit hergestellt worden. Im gezeigten Beispiel verfügen die Türaußenbleche 17 über 5mm Wandstärke und sind auf der Innenseite mit stabilisierenden Rippen und Anschraubdomen versehen. Dies dient auch der Fräsbarkeit und die Fräskosten können minimiert werden (zu dünn würde den Preis hochsetzen). Die Befestigung für ein individuell gefertigtes Türgriffmodell ist auf der B-Fläche mit Schraublöchern 7 vorgesehen. Die Innenbleche 16 bestehen aus Grauzone, Fensterrahmen und Befestigungsstreben mit Lochmuster 7 für vielfältige Möglichkeiten zur Befestigung von Fensterhebeanlagen, Fensterschachtleisten und den Türinnenverkleidungen. Die Grauzone hat Aufdickungen und Löcher für die Befestigungen von Scharnieren und Schlössern. Die Stabilität und Maßhaltigkeit der alugefrästen Türen 16, 17 ist hier wieder ein großer Vorteil gegenüber den üblicherweise in Materialmix gefertigten Türen aus Laminat und Metalleinlegern. Alle in Figur 3 gezeigten Teile werden in Alu gefräst. Man könnte sich alternativ auch Kunststoff oder Laminat vorstellen. Die Flächenqualität für das Exterieur (Lackieren, Polieren, Hitzebeständigkeit, Präzision bei Scharnieren und Schlössern, Gewindeschneidefähigkeit, Nachhaltigkeit, Stabilität und Tragfähigkeit) sind aber wichtige Argumente für den Werkstoff Aluminium. In die B-Flächen können an jeder erdenklichen Stelle Positionierungen 6, 7 oder Befestigungen 6, 7 eingefräst werden. Häufig stehen zum Zeitpunkt der Seitenwanderstellung noch nicht alle Informationen des Interieurs fest. Dann konstruiert man ausreichend viele Schraub- und Positionierungslöcher 6, 7 in die B-Fläche des Seitenwandrahmens 9, 10, um sich viele Befestigungsoptionen freizuhalten. Später bleiben viele unbenutzt, wie es auch bei Baukästen der Fall ist. Gemäß einer alternativen Ausführungsvariante wäre es auch denkbar, die Module aus Kunststoff zu fertigen, dann müsste man jedoch auf ein Materialmix gehen, um hochfeste Anschraubbereiche zu schaffen, zum Beispiel durch eingeklebte Metallplatten, was nicht so elegant ist. Auch könnten sich dann handwerkliche Fehler wiederum einschleichen, da Maschine mit Handwerk vermischt wird. Insofern ist ein Herstellen aus einem einzigen Werkstoff, insbesondere aus Aluminium, deutlich bevorzugt.
Außerdem ist es so, dass man beim Aluminium die Wandstärken an die gewünschte Funktion anpassen kann. Z.B. können filigrane 3mm dicke Wandstärke für den Dichtungsgummi oder 30-50mm Wandstärke mit M10 Schraubenlöchern als Befestigung für präzise schwere Türscharniere gelten.
Figur 5 zeigt die in den Figuren 1-4 gezeigten Teile in zusammengebautem Zustand. Zu sehen ist ein Rohbau, der mit Toleranzen von +/- 0,5mm eine äußerst präzise Basis für jedes weitere Anbauteil im Interieur und auch im Exterieur darstellt. Auf der linken Seite sind auch die eingebauten Türen mit Türinnenblech 16 und Türaußenblech 17 zu sehen. Diese bedürfen keinerlei Anpassung oder Nacharbeit, wie es bei aus Laminat gefertigten Türen immer der Fall ist. Ein weiterer Vorteil der Alu-Türen ist die Hitzebeständigkeit. Dies ist ein weiterer Vorteil gegenüber einem Laminat, das hitzeanfällig ist, was sich z.B. beim Lackieren negativ auswirkt oder dann, wenn das Fahrzeug unter direkter Sonneneinstrahlung in heißen Ländern präsentiert wird.
Figur 6 schließlich zeigt noch einmal eine Explosionsdarstellung der in Figur 5 gezeigten Teile in perspektivischer Ansicht. Hier zeigt sich auch noch einmal die gesamte Modularität des erfindungsgemäßen Verfahrens, das sich gliedert in den gefrästen Trägerkörper 1 , gefräste Module wie z.B. die Seitenwandrahmen 9 und 10 sowie in gefräste S-Module wie z.B. die Front-Querverbindung 20, die Heck-Querverbindung 21 , Türinnenbleche 16 und Türaußenbleche 17 sowie den Wasserlauf der Heckklappe 22.
Figur 7 illustriert Adapterteile 8 und deren Befestigung an Modulen bzw. S-Modulen des Konzeptfahrzeuges. Bei den Adapterteilen 8 handelt es sich z.B. um durch Rapid Prototyping erzeugte Adapterteile 8, die für eine Schnapp- und/ oder Klickverbindung 27 vorbereitet sind. Auf diese Art und Weise wird die Befestigung von Interieur-Elementen am Konzeptfahrzeug weiter vereinfacht und ist dennoch sehr präzise. Über die Adapterteile 8 kann sehr schnell wegen des Schnapp- und/ oder Klicksystems 27 eine Befestigung von Interieur-Elementen erfolgen. Konkret verwendet wird dazu häufig ein sog. Snaplock-System. Außerdem ist es möglich, das Interieur über diese Schnapp- und/ oder Klickverbindung auch wieder zu entfernen. Dies erleichtert einen Austausch und ggf. ein Testen von verschiedenen Interieur- Elementen. Die Position der Adapterteile 8 wiederum in den Modulen bzw. S-Modulen ist bekannt und sehr präzise, da die Adapterteile 8 ihrerseits über Befestigungsstrukturen 7 bzw. 15 mit den Modulen bzw. S-Modulen präzise verbunden sind.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Herstellen eines Konzeptfahrzeuges, insbesondere eines Showcars, ist es erstmals möglich geworden, handwerkliche Fehler beim Herstellen eines solchen Konzeptfahrzeuges praktisch zu eliminieren. Dies erlaubt ein Herstellen eines Konzeptfahrzeuges bzw. Showcars mit höherer Präzision, wobei diese Herstellung überdies schneller und einfacher erfolgen kann. Außerdem bietet das erfindungsgemäße Verfahren dem Modellbauer auch noch hinreichend Flexibilität, um erst spät bekannt gewordene Änderungen und Details für den weiteren Aufbau des Konzeptfahrzeuges bzw. Showcars zu berücksichtigen, und zwar ohne dass dadurch eine geringere Genauigkeit resultieren würde. Mit dem erstmals verwendeten Werkstoff Aluminium wird außerdem ein gut zu bearbeitender Werkstoff gewählt, der praktisch keinerlei Nachbearbeitung bedarf und außerdem allen Anforderungen an die Flächenqualität für ein erstklassiges Konzeptfahrzeug bzw. Showcar genügt.
Bevorzugt bezieht sich die Erfindung auf folgende Ausführungsbeispiele:
A. Verfahren zum modularen Herstellen eines Konzeptfahrzeugs, insbesondere eines Showcars, das die folgenden Schritte aufweist:
Bereitstellen von digitalen Fahrzeugdaten, insbesondere von Class A Strak-Daten, betreffend die Außenhaut des Konzeptfahrzeugs;
Bereitstellen von Package-Daten für das Konzeptfahrzeug;
Konstruieren von Modulen für das Konzeptfahrzeug basierend auf den digitalen Fahrzeugdaten, wobei diese Module an einem Trägerkörper des Konzeptfahrzeugs befestigt werden sollen;
Konstruieren des Trägerkörpers basierend auf den digitalen Fahrzeugdaten und/ oder den Package-Daten;
wobei jedes Modul eine Modulbefestigungsfläche aufweist und wobei der
Trägerkörper zu den Modulbefestigungsflächen korrespondierende
Trägerbefestigungsflächen aufweist;
Herstellen des Trägerkörpers mit einem Übermaß zumindest im Bereich der
T rägerbefestigungsflächen;
CNC-Fräsen des überbemaßten Trägerkörpers, so dass ein zumindest in den Bereichen der Trägerbefestigungsflächen exakt den digitalen Daten entsprechender
Trägerkörper entsteht;
CNC-Fräsen der Module, so dass diese exakt den digitalen Daten entsprechen; und Verbinden der einzelnen Module mit dem Trägerkörper über die zueinander korrespondierenden Modulbefestigungsflächen und Trägerbefestigungsflächen.
B. Verfahren gemäß Beispiel A, wobei die Module Aluminium aufweisen.
C. Verfahren gemäß einem der vorangehenden Beispiele, wobei das Herstellen des Trägerkörpers mit dem Übermaß die folgenden Schritte aufweist:
Herstellen eines Gitterrohrrahmens, insbesondere aus Stahl; und
Anbringen von fräsbaren Übermaßblöcken an dem Gitterrohrrahmen.
D. Verfahren gemäß dem vorangehenden Beispiel, wobei die Übermaßblöcke (5) Kunststoff aufweisen und/ oder am Gitterrohrrahmen (4) aufgeschraubt und/ oder verklebt werden.
E. Verfahren gemäß einem der vorangehenden Beispiele,
wobei mindestens eine der Modulbefestigungsflächen im B-Flächenbereich einer Grauzone des Moduls konstruiert wird und/ oder
wobei das Verbinden der Module mit dem Trägerkörper durch Anschrauben erfolgt.
F. Verfahren gemäß einem der vorangehenden Beispiele, wobei beim CNC-Fräsen in die Modulbefestigungsfläche und/ oder Trägerbefestigungsfläche für die Befestigung der Module am Trägerkörper dienende Strukturen, insbesondere Schraublöcher, gleich mit eingefräst werden. G. Verfahren gemäß einem der vorangehenden Beispiele, wobei beim CNC-Fräsen der Module zusätzliche Positionierungen und/ oder Befestigungsstrukturen, insbesondere Schraublöcher, eingefräst werden.
H. Verfahren gemäß dem vorangehenden Beispiel, wobei an den zusätzlichen
Positionierungen und/ oder Befestigungsstrukturen ein Interieur-Element angebracht wird.
I. Verfahren gemäß Beispiel G, wobei an den zusätzlichen Positionierungen und/ oder Befestigungsstrukturen ein Adapterteile angebracht, insbesondere angeschraubt, wird, das für eine Schnapp- und/ oder Klickverbindung vorbereitet ist.
J. Verfahren gemäß dem vorangehenden Beispiel, wobei über die Schnapp- und/ oder Klickverbindung ein Interieur-Element befestigt wird.
K. Verfahren gemäß Beispiel G, wobei an den zusätzlichen Positionierungen und/ oder Befestigungsstrukturen ein Exterieur-Element befestigt wird.
L. Verfahren gemäß einem der vorangehenden Beispiele, wobei die Module mindestens eines der folgenden Module umfassen: linker Seitenwandrahmen, rechter
Seitenwandrahmen, Motorhaube, Kotflügel, Heck-Stoßfängermodul, Front-Stoßfängermodul, Unterbodenverkleidung, Schwellerverkleidung.
M. Verfahren gemäß einem der vorangehenden Beispiele, das des Weiteren die folgenden Schritte aufweist:
Konstruieren von mindestens einem S-Module für das Konzeptfahrzeug basierend auf den digitalen Fahrzeugdaten, wobei dieses S-Module nur indirekt an dem Trägerkörper des Konzeptfahrzeugs befestigt werden soll; und/ oder
CNC-Fräsen des mindestens einen S-Moduls, wobei Befestigungsstrukturen in das S- Modul gleich mit eingefräst werden.
N. Verfahren gemäß dem vorangehenden Beispiel, wobei das S-Modul eines der folgenden ist: linkes Türinnenblech (16), linkes Türaußenblech, rechtes Türinnenblech, rechtes Türaußenblech, Front-Querverbindung, Heck-Querverbindung, Wasserlauf
Heckklappe.
O. Verfahren gemäß einem der Beispiele M bis N, das des Weiteren den folgenden Schritt aufweist: Verbinden des S-Moduls mit einem Modul über die vorgefrästen
Befestigungsstrukturen des S-Moduls bzw. die vorgefrästen zusätzlichen
Befestigungsstrukturen des Moduls.
P. Verfahren gemäß einem der vorangehenden Beispiele M bis O, wobei das S-Modul Aluminium aufweist.
Q. Verfahren gemäß einem der vorangehenden Beispiele, wobei beim CNC-Fräsen die Wanddicke des gefrästen Teils variiert wird, insbesondere funktionsangepasst variiert wird.
R. Verfahren gemäß einem der vorangehenden Beispiele, das als weiteren
Verfahrensschritt aufweist:
Lackieren der Module und/ oder S-Module.
Bezuqszeichenliste
1 Trägerkörper
2 Trägerbefestigungsfläche
3 Modulbefestigungsfläche
4 Gitterrohrrahmen
5 Übermaßblöcke
6 Befestigungsstruktur am Trägerkörper und/ oder Modul
7 Positionierungs- und / oder Befestigungsstruktur am Modul
8 Adapterteil
9 Linker Seitenwandrahmen
10 Rechter Seitenwandrahmen
11 Motorhaube
12 Kotflügel
13 Heck-Stoßfängermodul
14 Front-Stoßfängermodul
15 Befestigungsstruktur am S-Modul
16 Linkes Türinnenblech
17 Linkes Türaußenblech
18 Rechtes Türinnenblech
19 Rechtes Türaußenblech
20 Front-Querverbindung Heck-Querverbindung Wasserlauf Heckklappe Pylon
Schnapp-/ Klickverbindung

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum modularen Herstellen eines Showcars, das die folgenden Schritte aufweist:
Bereitstellen von digitalen Fahrzeugdaten betreffend die Außenhaut des Showcars; Bereitstellen von Package-Daten für das Showcar;
Konstruieren von Modulen (9, 10) für das Showcar basierend auf den digitalen Fahrzeugdaten, wobei diese Module (9, 10) an einem Trägerkörper (1) des Showcars befestigt werden sollen;
Konstruieren des Trägerkörpers (1) basierend auf den digitalen Fahrzeugdaten und/ oder den Package-Daten;
wobei jedes Modul (9, 10) eine Modulbefestigungsfläche (3) aufweist und wobei der Trägerkörper (1) zu den Modulbefestigungsflächen (3) korrespondierende
Trägerbefestigungsflächen (2) aufweist;
Herstellen des Trägerkörpers (1) mit einem Übermaß zumindest im Bereich der Trägerbefestigungsflächen (2);
CNC-Fräsen des überbemaßten Trägerkörpers (1), so dass ein zumindest in den Bereichen der Trägerbefestigungsflächen exakt den digitalen Daten entsprechender Trägerkörper (1) entsteht;
CNC-Fräsen der Module (9, 10), so dass diese exakt den digitalen Daten entsprechen; und
Verbinden der einzelnen Module (9, 10) mit dem Trägerkörper (1) über die zueinander korrespondierenden Modulbefestigungsflächen (3) und
Trägerbefestigungsflächen (2).
2. Verfahren gemäß dem vorangehenden Ansprüche, wobei die Module (9, 10) Aluminium aufweisen.
3. Verfahren gemäß einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das Herstellen des Trägerkörpers (1) mit dem Übermaß die folgenden Schritte aufweist:
Herstellen eines Gitterrohrrahmens (4); und
Anbringen von fräsbaren Übermaßblöcken (5) an dem Gitterrohrrahmen (4).
4. Verfahren gemäß dem vorangehenden Anspruch, wobei die Übermaßblöcke (5) Kunststoff aufweisen und/ oder am Gitterrohrrahmen (4) aufgeschraubt und/ oder verklebt werden.
5. Verfahren gemäß einem der vorangehenden Ansprüche,
wobei mindestens eine der Modulbefestigungsflächen (3) im B-Flächenbereich einer Grauzone des Moduls (9, 10) konstruiert wird und/ oder
wobei das Verbinden der Module mit dem Trägerkörper (1) durch Anschrauben erfolgt.
6. Verfahren gemäß einem der vorangehenden Ansprüche, wobei beim CNC-Fräsen in die Modulbefestigungsfläche (3) und/ oder Trägerbefestigungsfläche (2) für die Befestigung der Module (9, 10) am Trägerkörper (1 ) dienende Strukturen (6) gleich mit eingefräst werden.
7. Verfahren gemäß einem der vorangehenden Ansprüche, wobei beim CNC-Fräsen der Module (9, 10) zusätzliche Positionierungen und/ oder Befestigungsstrukturen (7) eingefräst werden.
8. Verfahren gemäß dem vorangehenden Anspruch, wobei an den zusätzlichen
Positionierungen und/ oder Befestigungsstrukturen (7) ein Interieur-Element angebracht wird.
9. Verfahren gemäß Anspruch 7, wobei an den zusätzlichen Positionierungen und/ oder Befestigungsstrukturen (7) ein Adapterteile (8) angebracht, insbesondere angeschraubt, wird, das für eine Schnapp- und/ oder Klickverbindung (27) vorbereitet ist.
10. Verfahren gemäß dem vorangehenden Anspruch, wobei über die Schnapp- und/ oder Klickverbindung ein Interieur-Element befestigt wird.
11. Verfahren gemäß Anspruch 7, wobei an den zusätzlichen Positionierungen und/ oder Befestigungsstrukturen (7) ein Exterieur-Element befestigt wird.
12. Verfahren gemäß einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Module (9, 10) mindestens eines der folgenden Module (9, 10) umfassen: linker Seitenwandrahmen (9), rechter Seitenwandrahmen (10), Motorhaube, Kotflügel, Heck-Stoßfängermodul, Front- Stoßfängermodul, Unterbodenverkleidung, Schwellerverkleidung.
13. Verfahren gemäß einem der vorangehenden Ansprüche, das des Weiteren die folgenden Schritte aufweist:
Konstruieren von mindestens einem S-Modul (16, 17, 20, 21 , 22) für das Showcar basierend auf den digitalen Fahrzeugdaten, wobei dieses S-Module (16, 17, 20, 21 , 22) nur indirekt an dem Trägerkörper (1) des Showcars befestigt werden soll; und/ oder CNC-Fräsen des mindestens einen S-Moduls (16, 17, 20, 21 , 22), wobei
Befestigungsstrukturen (15) in das S-Modul (16, 17, 20, 21 , 22) gleich mit eingefräst werden.
14. Verfahren gemäß dem vorangehenden Anspruch, wobei das S-Modul (16, 17, 18, 19, 20, 21 , 22) eines der folgenden ist: linkes Türinnenblech (16), linkes Türaußenblech (17), rechtes Türinnenblech, rechtes Türaußenblech, Front-Querverbindung (20), Fleck- Querverbindung (21), Wasserlauf Fleckklappe (22).
15. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 13 bis 14, das des Weiteren den folgenden Schritt aufweist:
Verbinden des S-Moduls (16, 17, 20, 21 , 22) mit einem Modul (9, 10) über die vorgefrästen Befestigungsstrukturen (15) des S-Moduls (16, 17, 20, 21 , 22) und die vorgefrästen zusätzlichen Befestigungsstrukturen (7) des Moduls (9, 10).
16. Verfahren gemäß einem der vorangehenden Ansprüche 13 bis 15, wobei das S- Modul (16, 17, 20, 21 , 22) Aluminium aufweist.
17. Verfahren gemäß einem der vorangehenden Ansprüche, wobei beim CNC-Fräsen die Wanddicke des gefrästen Teils variiert wird.
18. Verfahren gemäß einem der vorangehenden Ansprüche, das als weiteren
Verfahrensschritt aufweist:
Lackieren der Module (9, 10) und/ oder S-Module (16, 17, 20, 21 , 22).
19. Verfahren gemäß einem der vorangehenden Ansprüche, wobei beim Bereitstellen von digitalen Fahrzeugdaten Class A Strak-Daten betreffend die Außenhaut des Showcars bereitgestellt werden.
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