WO2019145403A1 - Vorrichtung zum beladen eines ladungsträgers mit stückgut und verfahren zum beladen eines ladungsträgers - Google Patents

Vorrichtung zum beladen eines ladungsträgers mit stückgut und verfahren zum beladen eines ladungsträgers Download PDF

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WO2019145403A1
WO2019145403A1 PCT/EP2019/051715 EP2019051715W WO2019145403A1 WO 2019145403 A1 WO2019145403 A1 WO 2019145403A1 EP 2019051715 W EP2019051715 W EP 2019051715W WO 2019145403 A1 WO2019145403 A1 WO 2019145403A1
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loading
cargo
charge carrier
piece goods
load carrier
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PCT/EP2019/051715
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Heinz Buse
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Heinz Buse
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
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    • B65G57/20—Stacking of articles of particular shape three-dimensional, e.g. cubiform, cylindrical
    • B65G57/22—Stacking of articles of particular shape three-dimensional, e.g. cubiform, cylindrical in layers each of predetermined arrangement
    • B65G57/24—Stacking of articles of particular shape three-dimensional, e.g. cubiform, cylindrical in layers each of predetermined arrangement the layers being transferred as a whole, e.g. on pallets
    • B65G57/245—Stacking of articles of particular shape three-dimensional, e.g. cubiform, cylindrical in layers each of predetermined arrangement the layers being transferred as a whole, e.g. on pallets with a stepwise downward movement of the stack

Definitions

  • the invention relates to a device for loading a charge carrier with a predetermined loading volume with general cargo, wherein the charge carrier is designed as an exchangeable charge carrier with adapted to the inner dimensions of a cargo space of a vehicle or swap body dimensions, with a charge carrier for receiving a charge carrier receiving charge. Furthermore, the invention also relates to a logistics system for reloading piece goods and to a method for loading a load carrier with piece goods.
  • Loading devices and methods for loading a load carrier with piece goods are used or used in particular in logistics centers, in which piece goods, such as packages, are handled.
  • the arriving or delivered piece goods are processed by means of the logistics system according to their
  • the removal is carried out by means of vehicles, such as trucks or trains, the vehicles have fixed holds in the form of fixed vehicle bodies or with interchangeable holds, such as swap bodies or the like, can be fitted.
  • specially manufactured load carriers are used in the context of the invention, for example, obtainable from the present applicant, which are loaded into cargo compartments of vehicles, such as trucks or train wagons, or of container containers designed as swap bodies.
  • the charge carriers are exchangeable and have outside dimensions. conditions that are adapted to the internal dimensions and thus to the loading area of the vehicle or swap body.
  • the load carriers can be made a few centimeters narrower and / or shorter than the designated loading areas of the vehicles, as long as they do not tilt on the loading area.
  • Known logistics systems have loading devices on which an assigned load carrier is continuously loaded with individual goods arriving at the loading device individually.
  • a loading device is known, to which an arrangement of unit goods arranged in a row by means of a collecting device is transferred one after the other.
  • the loading device which has two conveyor belts with transverse conveying directions and a freight chute, the piece goods are transferred in a tight sequence individually to the carrier.
  • the freight chute is moved above the charge carrier and the charge carrier receptacle with the charge carrier positioned thereon.
  • the loading of the cargo onto the load carrier takes place in a predetermined loading scheme. While the loading process in such a system works well in principle, nevertheless, an optimization of the loading speed is desired.
  • the invention had the object of specifying a loading device and a method for loading a charge carrier, with which in particular the loading of a charge carrier can be made in a more efficient manner.
  • the invention solves its underlying object in a loading device for loading a load carrier with a predetermined loading volume with piece goods with the features of claim 1.
  • the loading device on a loading carriage, which is adapted for collecting a plurality of cargo to a freight portion, wherein the cargo portion has a predetermined portion volume, the integer multiple of which substantially corresponds to the predetermined load volume of the load carrier, the load carriage is movable longitudinally along one side of the load carrier receptacle (10), and a pusher unit (25) for carrying out a loading movement of the cargo -Portion transverse to the longitudinal axis of the charge carrier receptacle (10).
  • the invention is based on the finding that the loading process of the load carrier can be made more efficient when the individual piece goods are first collected on a loading carriage of the loading device, and generates a freight portion of the collected cargo - in a way prefabricated - is.
  • the still loose piece goods are then arranged as an associated freight portion on the loading carriage.
  • the cargo portion produced has a predetermined portion volume, the integer multiple of which essentially corresponds to the loading volume of the charge carrier.
  • successively several freight portions can be generated, which correspond in their sum to the loading volume of the charge carrier.
  • a small residual load volume remains on the carrier, which can not be used to load a cargo portion.
  • the loading slide can be moved longitudinally along one side of the load carrier receptacle and thus along one longitudinal side of the load carrier.
  • the cargo portion is moved approximately transversely to the longitudinal axis of the charge carrier receptacle and thus transversely to the longitudinal side of the load carrier during the loading process.
  • the freight portion generated by collecting on the load carriage of piece goods is preferably loaded on the loading surface of the longitudinal side of the load carrier.
  • longitudinal sides are understood to mean those sides which limit the width of the charge carrier or the width of the charge carrier, in particular transversely to the usual transport direction of the charge carrier.
  • piece goods are understood to mean isolated, non-palletized goods which may be uniform or also different in shape and of the same size or different sizes.
  • the loading carriage has a loading floor for the piece goods.
  • the loading floor is preferably oriented horizontally, so that the piece goods can be arranged side by side and stacked on the loading floor.
  • the piece goods are preferably arranged one above the other in several layers.
  • the loading carriage is designed to be movable horizontally transversely to the longitudinal axis of the charge carrier receptacle, so that the assembled cargo portion can approach directly to a longitudinal side of a charge carrier located on the charge carrier receptacle.
  • the mobility of the loading carriage in the longitudinal direction of the charge carrier receptacle and / or perpendicular to the longitudinal axis and thus in the transverse direction to the charge carrier receptacle is preferably realized by means of guides and guiding carriage guided therein.
  • the loading device preferably has a cargo frame which can be coupled to the loading carriage, in particular can be placed on the loading floor and / or encloses the loading floor, which is set up to laterally limit the portion volume of the freight portion.
  • the cargo frame preferably has a plurality of side parts arranged at right angles to each other and limits the outer dimensions of the cargo portion.
  • the cargo frame preferably has a height corresponding to a predetermined height of the load of the load carrier to be loaded.
  • the charge carrier is intended for transport in a vehicle with a predetermined hold height. By selecting a cargo frame height adapted to the height of the designated cargo space, the available volume of the vehicle can be optimally utilized.
  • the loading floor is height-adjustable, preferably within the open at the bottom and top cargo frame for receiving the cargo.
  • the height-adjustable loading floor simplifies the collection of the large number of piece goods and the assembly of the piece goods into a freight portion.
  • the loading floor is adjustable in height relative to a height-variable delivery point for the piece goods to be collected. As a result, taking over or transferring the piece goods from or to the loading sled and assembling them into a freight portion with a predetermined portion volume is simplified.
  • the loading carriage on a lifting device for the loading floor which is formed in a possible embodiment as Scherenhubtisch.
  • the pushing unit has a movable carrier that can be coupled to the cargo frame for the cargo portion.
  • the accumulated cargo portion with their predetermined portion volume transferred by means of the cargo frame from the loading carriage to a loading surface of a load carrier.
  • the cargo frame With the help of the cargo frame is further causes the cargo portion maintains its predetermined arrangement of loosely arranged cargo on the loading floor during the accumulation of general cargo.
  • the driver of the pusher unit is a preferably vertical pusher plate, which is moved during the loading movement of the pusher unit against an end face of the cargo frame and thus brought into engagement with the cargo frame.
  • the disengagement of the push unit with the cargo frame is carried out by a movement of the push unit against the usual loading movement for the cargo portion.
  • means for detecting a loading state are provided on the loading floor of the loading carriage, which is signal-coupled by means of a control unit of the loading device.
  • the collection of the piece goods during the assembly thereof is monitored to a cargo portion.
  • the loading floor can then be adjusted in height depending on the detected loading condition on the loading floor.
  • the position of the loading carriage is adjusted relative to a delivery point for the loose piece goods depending on the detected loading condition.
  • the loading carriage is moved perpendicular to the longitudinal axis of the charge carrier receptacle and / or parallel to the longitudinal direction of the charge carrier receptacle for adjusting the position of the loading carriage relative to the delivery point for the loose piece goods.
  • the device for loading a transport device with at least one conveyor belt for providing a cargo flow provided.
  • a continuous cargo flow is preferably provided.
  • a delivery point for the loose piece goods is provided, for example, at one end of the transport device, via which each individually arriving piece goods are taken over by the loading carriage and transferred to the loading floor or to the collection of piece goods already located on the loading floor.
  • the transport device may have one or more conveyor belts on which loose piece goods are provided.
  • the loading or collecting the cargo on the loading floor can be done in one embodiment, for example, with multiple conveyor belts from opposite sides of the loading carriage.
  • deflectors are provided, for example, on the transport device, by means of which piece goods can be singulated as desired or selectively from the cargo flow.
  • a deflector for example, moving punch or in the transport of the conveyor belts movable deflecting arms can be provided.
  • the transport device has a buffering and / or sorting station, which is set up for the purpose of temporarily storing and / or sorting packaged goods taken from the packaged product flow to packaged goods with a substantially uniform layer height.
  • a buffering and / or sorting station which is set up for the purpose of temporarily storing and / or sorting packaged goods taken from the packaged product flow to packaged goods with a substantially uniform layer height.
  • This piece goods layer formed from various piece goods preferably has a substantially uniform layer height.
  • this cargo layer is then transferred in its entirety to the loading carriage. The cargo layer is placed directly on the loading floor or a cargo layer already on the loading floor.
  • the buffering and / or sorting station has one or more discharge belts for producing a plurality of cargo layers whose conveying direction is preferably aligned parallel to the longitudinal axis of the loading floor of the loading carriage.
  • several preferably juxtaposed discharge belts whose conveying directions are preferably parallel to each other, several cargo layers can be generated simultaneously. Thereby, the collection of loose cargo to a cargo portion with a predetermined portion volume is further accelerated.
  • the produced piece goods layers preferably also have dimensions in the plane which preferably corresponds to the base area of the cargo portion to be produced.
  • the transport device is assigned at least one measuring device for detecting the dimensions of the piece goods provided and determining at least the piece goods layer to be produced from the piece goods, preferably adapted to the inner dimensions of the freight frame.
  • each piece of goods provided by the transport device is preferably detected in its dimensions, wherein in the buffer and / or sorting unit packaged goods are discharged from the Indeedgutstrom depending on their dimensions to a corresponding discharge conveyor and a predetermined accumulation of cargo are supplied to a discharge conveyor.
  • the measuring device for detecting the dimensions of the provided piece goods comprises at least one or more measuring sensors which determine the height, width and length of a piece goods provided by means of the transport device.
  • the cargo frame is preferably designed to be movable relative to the loading carriage by means of a frame drive, more preferably vertically movable.
  • the frame drive is set up to couple the cargo frame with the loading floor of the loading carriage before loading of the loading carriage with preferably pre-sorted cargo layers begins.
  • the frame drive is adapted to remove the cargo frame after loading the cargo frame from the loading carriage, in particular lift vertically upwards.
  • the frame drive preferably has at least one lifting device for raising and lowering the cargo frame.
  • the lifting device preferably has a cargo frame laterally overlapping guide frame within which the gripping elements are movably received in substantially vertically extending guide rails.
  • a drive for the lifting device for example, a chain drive, which is driven by one or more electric motors used.
  • the reversible solvability between cargo frame and loading floor of the loading sled offers the decisive advantage that the cargo frame enables a volume-optimized prefabrication of the piece goods to be loaded, without having to resort to palletizing. So no pallets or other containers must be transported on the carrier.
  • the entire Designated cargo volume for the carrier can be composed of a number of cargo portions in rapid succession.
  • the loading device preferably has a positioning unit with a travel drive for moving the load carrier in the longitudinal direction of the load carrier. With the help of the track unit, an empty load carrier from or a loaded load carrier is moved back into or out of a loading space of the vehicle or swap body.
  • the loading device preferably has a vertical (first) partition wall which is arranged along a longitudinal side of the charge carrier receptacle facing away from the loading carriage.
  • the partition wall is preferably used as a stop for the cargo frame but above all, but the partition supports the cargo on the carrier after lifting the cargo frame from the loading floor.
  • the fixed partition wall extends over the entire length of the charge carrier receptacle.
  • the charge carrier receptacle on the longitudinal side facing the loading carriage is preferably assigned a movably designed second dividing wall, which is moved along the longitudinal side of the charge carrier receptacle as a function of the loading state of a load carrier.
  • the charge carrier receptacle can also be closed piece by piece along the second longitudinal side facing the loading carriage as the loading state progresses. The closing of the longitudinal side of the load carrier facing the loading carriage takes place in particular in order to secure the cargo portions already loaded on the load carrier in their stacked arrangement on the load carrier.
  • the second partition is formed similar to the fixed partition of a continuous wall part, which is moved in its overall length.
  • the movable partition has a plurality of segments, which are lined up in a row along the longitudinal side of the load carrier, adapted to the width of the cargo portions.
  • the forming the movable partition wall Segments are preferably arranged parallel to each other in the contracted state.
  • the segments along the longitudinal side of the carrier are lined up one behind the other.
  • the number of segments of the movable partition corresponds at least to the number of cargo portions to be positioned on the carrier.
  • the invention relates to a logistics system for transferring piece goods from a freight stream to a load carrier.
  • the invention solves the above-mentioned object in such a logistics system by comprising a loading device according to one of the preferred embodiments described above and a charge carrier which is designed as an exchangeable charge carrier with adapted to the inner dimensions of a cargo space of a vehicle or swap body dimensions.
  • the charge carrier comprises a charge carrier bottom, and wall elements which project vertically upwards preferably at the front sides of the charge carrier base.
  • the end faces are the short side surfaces of the charge carrier, perpendicular to the longitudinal direction.
  • the wall elements extend in particular transversely to the longitudinal axis of the charge carrier, wherein the wall elements limit the charge carrier in and against the transport direction.
  • at least one of the wall elements is set up and dimensioned such that the wall element closes the opening of the loading space on an end face of the vehicle or swap body when the load carrier is in the transport position within the cargo space.
  • the invention relates to a method for loading a load carrier having a predetermined loading volume with piece goods, wherein the load carrier as an exchangeable charge carrier with adapted to the inner dimensions of a loading space of a vehicle or swap body dimensions is formed, in particular using a loading device according to one of the preferred embodiments described above.
  • the inventive method solves the problem described above with the steps of: a) collecting a plurality of cargo to a cargo portion on a loading carriage, wherein the cargo portion has a predetermined volume, the integer multiple substantially corresponds to the predetermined loading volume of the charge carrier; b) carrying out a loading movement of the freight portion transversely to the longitudinal axis of a load carrier by means of a pushing unit and loading the load carrier with the cargo portion, and c) repeating steps a) and b), wherein before repetition of step b) of the loading carriage in the longitudinal direction is moved along one side of the carrier, so that a series of successively arranged in the longitudinal direction on the loading surface of the carrier freight packages is formed.
  • the invention is based on the finding that a simplified and efficient loading of a load carrier with piece goods is possible by means of the method steps according to the invention, without having to palletize them in advance and without having to carry the pallets on the load carrier.
  • the freight portion With the collection of the cargo they are positioned side by side and one above the other on the loading carriage and thus preferably combined to form a freight portion with a predetermined portion volume.
  • the freight portion preferably has a width which substantially corresponds to the width of the load carrier.
  • the freight portion collected on the load carriage preferably has a height which corresponds to the loading volume.
  • the depth of the cargo portion accumulated on the load carriage corresponds to a portion of the length of the load carrier in its longitudinal direction, the depth corresponding in particular to a full-line multiple of the length of the loading volume on the load carrier.
  • a freight portion of a large number of piece goods collected and assembled in this way on the loading carriage is transferred to the loading surface of the load carrier by a single loading movement transversely to the longitudinal axis of the load carrier.
  • the carrying out of the loading movement of the freight portion is effected in particular by means of a pushing unit on the loading carriage of the loading device according to the invention in the horizontal direction.
  • Collecting a plurality of piece goods and assembling them to a cargo portion on the loading carriage and carrying out a loading movement of the cargo portion transverse to the longitudinal axis of the Charge carrier be repeated several times according to the inventive method.
  • an intermediate step is preferably carried out, which includes: moving the longitudinal carriage along one side of the charge carrier.
  • the load carriage is positioned longitudinally displaced by a predetermined amount on the longitudinal side of the load carrier before the pushing unit pushes the cargo portion onto the loading surface of the load carrier.
  • the method according to the invention comprises one, several or all of the following steps:
  • the preferred embodiments or further developments described for the loading apparatus according to the invention are also preferred embodiments of the logistics system according to the invention and of the method according to the invention for loading a load carrier.
  • the preferred embodiments or further developments described for the logistics system according to the invention and for the method according to the invention for loading a load carrier, which relate to the loading device, are at the same time also preferred embodiments of the loading device claimed above.
  • FIG. 1 is a perspective view of a logistics system according to the invention for reloading of piece goods from a cargo flow on a load carrier, with a loading device according to the invention, and
  • FIGS. 2-15 representations which illustrate the sequence of the method according to the invention for loading a load carrier with piece goods on the basis of the essential method steps.
  • FIG. 1 shows a logistics system 1 according to the invention with a loading device 2 and a load carrier 4 with a predetermined loading volume for receiving piece goods.
  • the charge carrier 4 is designed as an exchangeable charge carrier with dimensions adapted to the internal dimensions of a loading space of a vehicle or swap body 8 (FIG. 3).
  • a charge carrier 4 adapted in its dimensions to the inner dimensions of a loading space of a vehicle or swap body is to be understood as meaning that the length and width of the load carrier are only slightly smaller than the length and width of the floor of the loading space of the vehicle or interchangeable container.
  • a movement play is provided in each case.
  • the charge carrier 4 has wall elements 6, 6 'projecting perpendicularly at its end faces.
  • the wall element 6 is adapted to close the cargo space opening of the cargo space on the swap body 8 (Fig. 3).
  • the loading device 2 comprises a load carrier receptacle 10 with a longitudinal axis 10 'for receiving the load carrier 4 and a loading carriage 12 which is set up for collecting a plurality of piece goods 14, 14' to form a freight portion 16 (FIG. 5).
  • the loading carriage 12 is movable by means of a guide device 18 in the direction of the longitudinal axis 10 'of the charge carrier receptacle 10 and thus along a longitudinal side of the charge carrier 4.
  • the loading device 2 has a guide device 20 for moving the loading carriage 12 transversely to the longitudinal axis 10 'of the charge carrier receptacle 10.
  • the loading carriage further comprises a height-adjustable loading floor 22 (FIG. 3), on which the piece goods are collected and put together to form a cargo portion 16.
  • the loading carriage 12 has a pushing unit 25, with which a loading movement of the collected freight portion 16 takes place transversely to the longitudinal axis 10 'of the charge carrier receptacle 10.
  • the loading device 2 further comprises at least one cargo frame 24, which can be positioned or set down by means of a frame drive 26 in the region of the loading floor 22 of the loading carriage 12.
  • the frame drive 26 is configured to resume the cargo frame 24 from the bed of the load carrier 4.
  • the frame drive 26 comprises at least one lifting device 28 (FIG. 8) for raising and lowering the freight goods frame 24.
  • the cargo frame 24 is formed of a plurality of side parts 30, 30 ', wherein immediately adjacent side parts 30, 30' are arranged at right angles to each other.
  • the top and bottom of the cargo frame 24 are formed open, so that the loading floor 22 from the bottom within the Frachtgut- frame 24 is movable and 24 items are entered from the top of the cargo frame 24 in the interior of the cargo frame 24 ,
  • the loading device 2 has a transport device 32 with a conveyor belt 34 for providing a piece goods stream 36.
  • the transport device 32 further comprises a buffering and / or sorting station 38, with the unitized by the conveyor belt 34 piece goods 14, 14 'taken and assembled into cargo layers 40, 40' become.
  • the buffering and / or sorting station 38 has in the present embodiment, a plurality of parallel juxtaposed discharge belts 42 for generating the cargo layers 40, 40 'on.
  • the conveying direction of the discharge belts 42 is preferably aligned parallel to the longitudinal axis of the loading floor 22 of the loading carriage 12.
  • the transport device 32 comprises at least one measuring device, not shown in greater detail, for detecting the dimensions of the piece goods 14, 14 'provided in the piece goods stream 36 and for determining the piece goods layers 40, 40' to be produced from the piece goods 14, 14 '.
  • the generated cargo layers 40, 40 ' are adapted to the internal dimensions of the cargo frame 24.
  • the loading device comprises means for detecting the loading state on the loading carriage 12, in particular on the loading floor 22.
  • the means for detecting the loading state are signal-coupled to a control unit of the loading device 2, to collect the cargo on the loading carriage 12 to a freight portion 16 automated.
  • the loading device 2 further comprises a traversing unit 44 for the load carrier 4 which can be removed from a loading space and reinserted therein.
  • the traction unit 44 moves the load carrier 4 into the loading position on the load carrier receptacle 10 shown in FIG.
  • the traversing unit 44 comprises a traction drive 46 and a coupling device (not shown in detail) for the reversibly detachable coupling of the trajectory 44 to the load carrier 4.
  • the loading device comprises a fixed first dividing wall 48, which is arranged along a longitudinal side of the charge carrier receptacle 10 facing away from the loading carriage 12.
  • the charge carrier receptacle is associated with a movably designed second dividing wall 50.
  • the partition 50 is arranged on the loading carriage 12 facing the longitudinal side of the charge carrier receptacle 10.
  • the second partition wall 50 is further moved in dependence on the loading state of the charge carrier along the longitudinal side.
  • the second partition wall 50 comprises a plurality of segments 52, 52 '. The segments 52, 52 'of the second partition 50 are arranged in the contracted state parallel to each other.
  • the segments 52, 52 'along the longitudinal side of the charge carrier receptacle 10 are lined up one behind the other.
  • the segments 52, 52 'of the second partition 50 are transferred segment by segment from the contracted state to the extended state.
  • a loading process of a load carrier with piece goods will be described below with reference to FIGS. 2 to 15. 2 shows the beginning of the charging process, in which the charge carrier is still arranged in a swap body 8 (FIG. 3), the swap body 8 being parked in front of a docking area of the logistics system 1.
  • the charge carrier 4 (FIG. 1) located in the hold is pulled out and moved into the loading position shown in FIG.
  • FIG. 3 shows the load carrier 4 already transferred in the loading position and the swap body 8 parked in front of the docking station of the logistics system 1.
  • the loading sled 12 of the loading device is moved from its waiting position to a position below one of the discharge belts of the buffering and / or sorting station.
  • the loading floor 22 within the cargo frame 24 already positioned on the loading carriage is also raised to an upper take-over position for taking over a first cargo layer 40.
  • the loading carriage 12 is moved by means of the guide device 20 perpendicular to the longitudinal axis 10 'of the charge carrier receptacle.
  • the loading carriage is moved longitudinally under the second discharge belt 42 via the guide device 18 and the cargo layer 40 'thereon is then above the first piece layer 40 in the freight Frame 24 arranged.
  • the load floor 22 was previously lowered within the cargo frame 24 by a predetermined height.
  • the cargo layers produced on the further discharge belts 42 are gradually, ie arranged in layers within the Frachtgut- frame 24 until the cargo frame 24 is completely filled inside, as Fig. 5 shows.
  • cargo frame 24 is a freight portion 16th assembled, wherein the cargo portion 16 has a predetermined portion volume that laterally bounded by the side parts 30, 30 'of the cargo frame 24.
  • the portion volume of a cargo portion corresponds essentially to the integer multiple of predetermined charge volume of the charge carrier 4.
  • the cargo portion 16, together with the cargo frame 24, is loaded by the push unit 25 transversely to the longitudinal axis 10 'of the charge carrier receptacle 10 and thus to the load carrier 4.
  • the cargo portion 16 is arranged directly adjacent to the wall element 6 of the charge carrier 4.
  • the fixed partition wall 48 serves as a stop for the freight area 24 pushed onto the loading area.
  • the pusher unit 25 is returned to its home position and a segment 52 moved movable partition 50 moves from the merging position in a first extended position.
  • another cargo frame 24 is placed on the loading carriage 12 with the loading unit 26, see Fig.8.
  • the cargo frame is in turn filled with cargo layers 40, 40 'by the start of the various discharge belts 42 of the buffer and / or sorting station 38 successively.
  • the second cargo frame 24 is also completely loaded, so that a further cargo portion 16 is generated with a predetermined portion volume. Subsequently, the second filled cargo frame 24 is also loaded immediately adjacent to the previously loaded cargo frame 24 on the back of the load carrier 4, see Fig. 10.
  • the loading of the cargo frame 24 together with the cargo portion 16 via the Moving the loading carriage 12 transversely and longitudinally to the longitudinal side of the load carrier 4 and carrying out the loading movement of the cargo frame 24 with the cargo portion 16 received therein by moving the pushing unit 25.
  • FIG. 1 1 illustrates, a second segment 52 'of the movable partition wall 50 transferred from the merging position in the extended position.
  • the second loaded cargo frame 24 is covered laterally.
  • the first loaded cargo portion 16 is thus laterally from a portion of the fixed partition 48, the side wall member 6 of the carrier 4 and a segment 52 'of the movable partition 50 and a side part 30 of the second loaded on the back of the load carrier 4 Frachtgut- Frame 24 held.
  • the cargo frame 24 removed from the loading surface of the load carrier is in turn deposited on the loading carriage 12 in the region of the loading floor 22 and the cargo frame 24 is again loaded in layers as described above.
  • the loading is done in the manner described above until the last on the carrier to be loaded cargo portion 16 has been put together, see Fig. 12.
  • This last freight portion 16 is moved by means of the loading carriage 12 to the last free section on the carrier 4 and by means of the push unit 25 of the loading carriage 12, the cargo frame 24 is pushed together with the freight portion 16 on the loading area.
  • the movably formed partition wall 50 is completely transferred to its extended position, so that now the load carriage 12 facing longitudinal side of the charge carrier is completely closed by the movable partition wall 50, as shown in FIG. As can be seen from FIGS.
  • the two cargo frames 24 still located on the loading surface of the load carrier are successively removed from the loading surface of the load carrier 4, wherein one cargo frame 24 is positioned directly on the loading carriage 12 and the second freight carrier Frame 24 remains in the waiting position in the loading device 26.
  • On the loading surface of the load carrier 4 are now a plurality of in a row behind the other in the longitudinal direction of the carrier arranged cargo portions 16, which are each formed of an arbitrary number of loose, juxtaposed and stacked piece goods.
  • the loaded cargo portions 16 on the carrier 4 are now held only by the partitions 48, 50 and the wall elements 6, 6 'on the front sides of the carrier 4 or by an adjacent cargo portion 16 in position on the carrier 4.
  • the charge carrier 4 is transferred by means of the track 44 into the loading space of the swap body 8 into the transport position. After removing the now loaded swap body 8 and the Placing a new swap body with an empty load carrier, the loading process can be performed again.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung (2) zum Beladen eines Ladungsträgers (4) mit einem vorbestimmten Ladevolumen mit Stückgut, wobei der Ladungsträger als austauschbarer Ladungsträger mit an die Innenabmessungen eines Laderaumes eines Fahrzeuges oder Wechselbehälters angepassten Abmessungen ausgebildet ist. Es wird vorgeschlagen, dass die Vorrichtung (2) eine Ladungsträger-Aufnahme (10) zum Aufnehmen eines Ladungsträgers (4), und einen Ladeschlitten (12) aufweist, der zum Sammeln einer Vielzahl von Stückgütern zu einer Frachtgut-Portion (16) eingerichtet ist, wobei die Frachtgut-Portion (16) ein vorbestimmtes Portionsvolumen aufweist, dessen ganzzahliges Vielfaches im Wesentlichen dem vorbestimmten Ladevolumens des Ladungsträgers (4) entspricht, und wobei der Ladeschlitten (12) in Längsrichtung entlang der Ladungsträger-Aufnahme (10) verfahrbar ist und eine Schubeinheit (25) zum Ausführen einer Verladebewegung der Frachtgut-Portion quer zur Längsachse der Ladungsträger-Aufnahme (10) aufweist.

Description

Vorrichtung zum Beladen eines Ladungsträgers mit Stückgut und Verfahren zum
Beladen eines Ladungsträgers
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Beladen eines Ladungsträgers mit einem vorbestimmten Ladevolumen mit Stückgut, wobei der Ladungsträger als austauschbarer Ladungsträger mit an die Innenabmessungen eines Laderaumes eines Fahrzeuges oder Wechselbehälters angepassten Abmessungen ausgebildet ist, mit einer Ladungsträ- geraufnahme zum Aufnehmen eines Ladungsträgers. Des Weiteren bezieht sich die Erfindung auch auf ein Logistiksystem zum Umladen von Stückgütern sowie auf ein Verfahren zum Beladen eines Ladungsträgers mit Stückgut.
Beladevorrichtungen und Verfahren zum Beladen eines Ladungsträgers mit Stückgütern werden insbesondere in Logistikzentren eingesetzt bzw. angewendet, in denen Stückgüter, beispielsweise Pakete, umgeschlagen werden. Die eintreffenden bzw. angelieferten Stückgüter werden mittels des Logistiksystems gemäß ihrem
Bestimmungsort sortiert und zum Abtransport vorbereitet.
Der Abtransport erfolgt mittels Fahrzeugen, beispielsweise Lastkraftwagen oder Zügen, wobei die Fahrzeuge feste Laderäume in Form von festen Fahrzeugaufbauten haben oder mit austauschbaren Laderäumen, etwa Wechselbehältern oder dergleichen, bestückt werden können. Vorliegend werden im Rahmen der Erfindung speziell konfektionierte Ladungsträger verwendet, beispielsweise von der hiesigen Anmelderin erhältlich, welche in Laderäume von Fahrzeugen, wie beispielsweise Lastkraftwagen oder Zugwaggons, oder von als Container ausgebildeten Wechselbehältern verladen werden. Dabei sind die Ladungsträger austauschbar ausgebildet, und weisen Außenabmessun- gen auf, die an die Innenabmessungen und damit an die Ladefläche des Fahrzeuges oder Wechselbehälters angepasst sind. Die Ladungsträger können um einige Zentimeter schmaler und/oder kürzer als die designierten Ladeflächen der Fahrzeuge ausgeführt werden, solange sie sich auf der Ladefläche nicht verkanten. Für einen effizienten Umschlag der angelieferten Stückgüter in solchen Logistiksystemen ist es unter anderem entscheidend, dass die für einen jeweiligen Zielort bestimmten Stückgüter zügig auf den Ladungsträger verladen werden können.
Bekannte Logistiksysteme weisen Beladevorrichtungen auf, an denen ein zugeordneter Ladungsträger fortlaufend mit jeweils einzeln an der Beladevorrichtung ankommenden Stückgütern beladen wird. Aus DE 10 2013 211 198 ist beispielsweise eine Beladevorrichtung bekannt, an die eine mittels einer Sammeleinrichtung aufgereihte Anordnung an Stückgütern nacheinander übergeben wird. Von der Beladevorrichtung, welche zwei Transportbänder mit quer zueinander verlaufenden Förderrichtungen und eine Frachtgutrutsche aufweist, werden die Stückgüter in dichter Abfolge einzeln auf den Ladungsträger überführt. Während des Beladens wird die Frachtgutrutsche oberhalb des Ladungsträgers und die Ladungsträgeraufnahme mit dem darauf positionierten Ladungsträger verfahren. Das Beladen der Frachtgüter auf den Ladungsträger erfolgt dabei in einem vorbestimmten Beladeschema. Während der Beladevorgang in einem solchen System grundsätzlich gut funktioniert, ist dennoch eine Optimierung der Verladegeschwindigkeit gewünscht.
Der Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, eine Beladevorrichtung und ein Verfahren zum Beladen eines Ladungsträgers anzugeben, mit denen insbesondere der Beladevorgang eines Ladungsträgers auf effizientere Weise vorgenommen werden kann.
Die Erfindung löst die ihr zugrundeliegende Aufgabe bei einer Beladevorrichtung zum Beladen eines Ladungsträgers mit einem vorbestimmten Ladevolumen mit Stückgut mit den Merkmalen nach Anspruch 1. Insbesondere weist die Beladevorrichtung einen Ladeschlitten auf, der zum Sammeln einer Vielzahl von Stückgütern zu einer Frachtgut- Portion eingerichtet ist, wobei die Frachtgut-Portion ein vorbestimmtes Portionsvolumen aufweist, dessen ganzzahliges Vielfaches im Wesentlichen dem vorbestimmten Ladevolumen des Ladungsträgers entspricht, der Ladeschlitten in Längsrichtung entlang einer Seite der Ladungsträger-Aufnahme (10) verfahrbar ist und eine Schubeinheit (25) zum Ausführen einer Verladebewegung der Frachtgut-Portion quer zur Längsachse der Ladungsträger-Aufnahme (10) aufweist. Der Erfindung liegt hierbei die Erkenntnis zugrunde, dass der Beladevorgang des Ladungsträgers effizienter gestaltet werden kann, wenn die einzelnen Stückgüter zunächst auf einem Ladeschlitten der Beladevorrichtung gesammelt werden, und eine Frachtgut-Portion aus den gesammelten Stückgütern erzeugt - gewissermaßen vorkonfektioniert - wird. Die weiterhin losen Stückgüter sind dann als eine zusammengehörige Frachtgut-Portion auf dem Ladeschlitten angeordnet. Dabei weist die erzeugte Frachtgut-Portion ein vorbestimmtes Portionsvolumen auf, dessen ganzzahliges Vielfaches im Wesentlichen dem Ladevolumen des Ladungsträgers entspricht. Damit können mittels des Ladeschlittens nacheinander mehrere Frachtgut-Portionen erzeugt werden, die in ihrer Summe dem Ladevolumen des Ladungsträgers entsprechen. Allenfalls verbleibt ein geringes Rest-Ladevolumen auf dem Ladungsträger, das nicht zur Verladung einer Frachtgut-Portion verwendet werden kann. Um die Frachtgut-Portionen nebeneinander auf dem Ladungsträger positionieren zu können, ist der Ladeschlitten in Längsrichtung entlang einer Seite der Ladungsträger-Aufnahme und damit entlang einer Längsseite des Ladungsträgers verfahrbar. Mittels der Schubeinheit am Ladeschlitten wird die Frachtgut-Portion etwa quer zur Längsachse der Ladungsträger-Aufnahme und damit quer zur Längsseite des Ladungsträgers während des Verladevorganges bewegt. Die durch Sammeln auf dem Ladeschlitten von Stückgütern erzeugte Frachtgut-Portion wird bevorzugt über die Längsseite des Ladungsträgers auf dessen Ladefläche verladen. Als Längsseiten werden vorliegend diejenigen Seiten verstanden, die den Ladungsträger in der Breite bzw. die Ladungsträger-Aufnahme in der Breite insbesondere quer zur gängigen Transportrichtung des Ladungsträgers begrenzen.
Unter Stückgütern werden im Rahmen der Erfindung vereinzelte, unpalettierte Waren verstanden, die untereinander gleichförmig oder auch verschiedenförmig sowie gleichgroß oder unterschiedlich groß sein können.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Beladevorrichtung weist der Ladeschlitten einen Ladeboden für die Stückgüter auf. Der Ladeboden ist vorzugsweise horizontal ausgerichtet, sodass auf dem Ladeboden die Stückgüter nebeneinander angeordnet und übereinander gestapelt werden können. Auf dem Ladeboden werden die Stückgüter vorzugsweise in mehreren Schichten übereinander angeordnet. Die sich so zusammensetzende Frachtgut-Portion kann mittels der Schubeinheit vom Ladeboden des Ladungsträgers durch die Verladebewegung als Ganzes auf die Ladefläche eines sich in der Ladungsträger-Aufnahme befindlichen Ladungsträgers überführbar. Vorzugsweise ist der Ladeschlitten horizontal quer zur Längsachse der Ladungsträger- Aufnahme verfahrbar ausgebildet, so dass die zusammengestellte Frachtgut-Portion direkt bis an eine Längsseite eines auf der Ladungsträger-Aufnahme befindlichen Ladungsträgers heranfahren kann. Die Verfahrbarkeit des Ladeschlittens in Längsrichtung der Ladungsträger-Aufnahme und/oder senkrecht zur Längsachse und damit in Querrichtung zur Ladungsträger- Aufnahme wird vorzugsweise mittels Führungen und darin geführter Führungsschlitten realisiert.
Die Beladevorrichtung weist vorzugsweise einen mit dem Ladeschlitten koppelbaren, insbesondere auf den Ladeboden aufsetzbaren und/oder den Ladeboden umschließenden Frachtgut-Rahmen auf, der dazu eingerichtet ist, das Portionsvolumen der Frachtgut-Portion seitlich zu begrenzen. Der Frachtgut-Rahmen weist vorzugsweise mehrere im rechten Winkel zueinander angeordnete Seitenteile auf und begrenzt die Außenabmessungen der Frachtgut-Portion. Der Frachtgut-Rahmen weist vorzugsweise eine Höhe auf, die einer vorbestimmten Höhe der Ladung des zu beladenden Ladungsträgers entspricht. Der Ladungsträger ist für den Transport in einem Fahrzeug mit einer vorbestimmten Laderaumhöhe bestimmt. Durch Auswahl einer auf die Höhe des designierten Laderaums angepassten Frachtgut- Rahmen-Höhe kann das zur Verfügung stehenden Volumen des Fahrzeugs optimal ausgenutzt werden.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist der Ladeboden höhenverstellbar, vorzugsweise innerhalb des an der Unter- und Oberseite offenen Frachtgut-Rahmens zum Aufnehmen der Stückgüter. Durch den höhenverstellbaren Ladeboden ist das Sammeln der Vielzahl von Stückgütern und das Zusammenstellen der Stückgüter zu einer Frachtgut-Portion vereinfacht. Insbesondere ist der Ladeboden bezogen auf eine höhenunveränderliche Abgabestelle für die zu sammelnden Stückgüter in seiner Höhe verstellbar. Dadurch ist das Übernehmen bzw. Übergeben der Stückgüter von dem bzw. an den Ladeschlitten und das Zusammenstellen zu einer Frachtgut-Portion mit einem vorbestimmten Portionsvolumen vereinfacht. Insbesondere weist der Ladeschlitten eine Hubeinrichtung für den Ladeboden auf, welcher in einer möglichen Ausführungsform als Scherenhubtisch ausgebildet ist.
In einer bevorzugten Weiterbildung der erfindungsgemäßen Beladevorrichtung weist die Schubeinheit einen verfahrbaren mit dem Frachtgut-Rahmen für die Frachtgut-Portion koppelbaren Mitnehmer auf. Bevorzugt wird die angesammelte Frachtgut-Portion mit ihrem vorbestimmten Portionsvolumen mittels des Frachtgut-Rahmens von dem Ladeschlitten auf eine Ladefläche eines Ladungsträgers überführt. Mit Hilfe des Frachtgut-Rahmens ist weiterhin bewirkt, dass die Frachtgut-Portion ihre vorgegebene Anordnung aus lose zueinander angeordneten Stückgütern auf dem Ladeboden während des Ansammelns von Stückgütern beibehält. Ferner ist mittels des Frachtgut-Rahmens erreicht, dass beim Umsetzen der Verladebewegung, also beim Umladen vom Ladeschlitten auf eine Ladefläche eines Ladungsträgers, die Frachtgut-Portion ebenfalls zusammengehalten wird. Vorzugsweise ist der Mitnehmer der Schubeinheit eine bevorzugt senkrechte Schubplatte, welche während der Verladebewegung der Schubeinheit gegen eine Stirnseite des Frachtgut-Rahmens gefahren und damit in Eingriff mit dem Frachtgut-Rahmen gebracht wird. Das Außereingriffbringen der Schubeinheit mit dem Frachtgut-Rahmen erfolgt durch eine Bewegung der Schubeinheit entgegen der üblichen Verladebewegung für die Frachtgut-Portion.
Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der Beladevorrichtung sind Mittel zum Erfassen eines Beladezustandes auf dem Ladeboden des Ladeschlittens vorgesehen, welche mittels einer Steuereinheit der Beladevorrichtung signalleitend gekoppelt ist. Mit Hilfe der erfindungsgemäßen Erfassungsmittel wird das Sammeln der Stückgüter beim Zusammenstellen selbiger zu einer Frachtgut-Portion überwacht. Der Ladeboden kann dann in Abhängigkeit des erfassten Beladezustandes auf dem Ladeboden in seiner Höhe verstellt werden. Vorzugsweise wird in Abhängigkeit von dem erfassten Beladezustand auch die Position des Ladeschlittens relativ zu einer Abgabestelle für die losen Stückgüter angepasst. Vorzugsweise wird zum Anpassen der Position des Ladeschlittens relativ zur Abgabestelle für die losen Stückgüter der Ladeschlitten senkrecht zur Längsachse der Ladungsträger-Aufnahme und/oder parallel zur Längsrichtung der Ladungsträger-Aufnahme verfahren.
Vorzugsweise weist die Vorrichtung zur Beladung eine Transporteinrichtung mit wenigstens einem Transportband zum Bereitstellen eines Stückgutstromes vorgesehen. Mit Hilfe der Transporteinrichtung wird bevorzugt ein kontinuierlicher Stückgutstrom bereitgestellt. Vorzugsweise ist eine Abgabestelle für die losen Stückgüter an zum Beispiel einem Ende der Transporteinrichtung vorgesehen, über die jedes einzeln ankommende Stückgut von dem Ladeschlitten übernommen und an den Ladeboden bzw. an die bereits auf dem Ladeboden befindliche Ansammlung von Stückgütern übergeben wird. Die Transporteinrichtung kann ein oder mehrere Transportbänder aufweisen, auf denen lose Stückgüter bereitgestellt werden. Das Bestücken bzw. Sammeln der Stückgüter auf dem Ladeboden kann in einer Ausführung beispielsweise mit mehreren Transportbändern von gegenüberliegenden Seiten des Ladeschlittens aus erfolgen. In einer weiteren möglichen Ausführungsform sind beispielsweise an der Transporteinrichtung Umlenker vorgesehen, mittels der Stückgüter beliebig oder gezielt aus dem Stückgutstrom vereinzelt werden können. Als Umlenker können beispielsweise bewegliche Stempel oder in den Transportweg der Transportbänder bewegbare Umlenkarme vorgesehen sein.
Bevorzugt weist die Transporteinrichtung eine Puffer- und/oder Sortierstation auf, die zum Zwischenlagern und/oder Sortieren von aus dem Stückgutstrom entnommenen Stückgütern zu Stückgutschichten mit einer im Wesentlichen gleichmäßigen Schichthöhe eingerichtet ist. Anstelle einer unmittelbaren Übergabe von einzelnen Stückgütern aus dem Stückgutstrom an den Ladeschlitten werden mittels der Puffer- und/oder Sortierstation mehrere lose Stückgüter zu einer Stückgut-Schicht zusammengefasst. Diese aus verschiedenartigen Stückgütern gebildete Stückgut-Schicht weist vorzugsweise eine im Wesentlichen gleichmäßige Schichthöhe auf. Nachdem die Stückgut-Schicht erzeugt wurde, wird diese Stückgut-Schicht dann im Gesamten an den Ladeschlitten übergeben. Die Stückgut-Schicht wird unmittelbar auf dem Ladeboden oder einer bereits auf dem Ladeboden befindlichen Stückgut-Schicht abgelegt. Das Ablegen der Stückgüter in Schichten wird insbesondere durch den höhenverstellbaren Ladeboden verbessert, der seine Höhe in Abhängigkeit der Beladehöhe der zuvor auf dem Ladeboden abgelegten Stückgut-Schicht anpasst. Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der erfindungsgemäßen Beladevorrichtung weist die Puffer- und/oder Sortierstation ein oder mehrere Abwurfbänder zum Erzeugen mehrerer Stückgut-Schichten auf, deren Förderrichtung bevorzugt parallel zur Längsachse des Ladebodens des Ladeschlittens ausgerichtet ist. Mit Hilfe mehrerer bevorzugt nebeneinander angeordneter Abwurfbänder, deren Förderrichtungen vorzugsweise parallel zueinander verlaufen, können mehrere Stückgut-Schichten gleichzeitig erzeugt werden. Dadurch wird das Sammeln der losen Stückgüter zu einer Frachgut-Portion mit einem vorbestimmten Portionsvolumen weiter beschleunigt. Insbesondere während ein bereits mit Stückgütern beladener Frachtgut-Rahmen auf einer Ladefläche eines Ladungsträgers verladen wird, können zeitgleich mittels der Puffer- und/oder Sortierstation und ihren bevorzugt mehreren Abwurfbändern weitere Stückgut-Schichten vorsortiert werden. Bevorzugt weisen die erzeugten Stückgut- Schichten neben einer im Wesentlichen gleichmäßigen Schichthöhe auch Abmessungen in der Ebene auf, welche bevorzugt der Grundfläche der zu erzeugenden Frachtgut- Portion entspricht. Vorzugsweise ist der Transporteinrichtung zumindest eine Messeinrichtung zum Erfassen der Abmessungen der bereitgestellten Stückgüter und Bestimmen zumindest der aus den Stückgütern zu erzeugenden, bevorzugt an die Innenabmaße des Frachtgut-Rahmens angepassten Stückgut-Schicht zugeordnet. Mittels der Messeinrichtung wird bevorzugt jedes durch die Transporteinrichtung bereitgestellte Stückgut in seinen Abmessungen erfasst, wobei in der Puffer- und/oder Sortierstation Stückgüter aus dem Stückgutstrom in Abhängigkeit ihrer Abmessungen an ein entsprechendes Abwurfband ausgeschleust werden und einer vorbestimmten Ansammlung an Stückgütern einem Abwurfband zugeführt werden. Dadurch ist gewährleistet, dass auch bei unterschiedlich großen Stückgütern eine hohe Packungsdichte der zu erzeugenden Frachtgut-Portion erreicht ist. Leerräume beim Sammeln der Stückgüter zu einer Frachtgut-Portion werden somit so gering wie möglich gehalten. Vorzugsweise umfasst die Messeinrichtung zum Erfassen der Abmessungen der bereitgestellten Stückgüter zumindest ein oder mehrere Mess- Sensoren, welche die Höhe, Breite und Länge eines mittels der Transporteinrichtung bereitgestellten Stückgutes ermitteln.
Der Frachtgut-Rahmen ist vorzugsweise mittels eines Rahmen-Antriebs relativ zu dem Ladeschlitten beweglich ausgebildet, besonders bevorzugt vertikal beweglich. Der Rahmen-Antrieb ist dazu eingerichtet, den Frachtgut-Rahmen mit dem Ladeboden des Ladeschlittens zu koppeln, bevor das Beladen des Ladeschlittens mit bevorzugt den vorsortierten Stückgut-Schichten beginnt. Ferner ist der Rahmen-Antrieb dazu eingerichtet, den Frachtgut-Rahmen nach dem Verladen des Frachtgut-Rahmens von dem Ladeschlitten zu entfernen, insbesondere vertikal nach oben abzuheben. Der Rahmen-Antrieb weist hierzu vorzugsweise wenigstens eine Hubeinrichtung zum Anheben und Absenken des Frachtgut-Rahmens auf. Die Hubeinrichtung weist bevorzugt einen den Frachtgut-Rahmen seitlich übergreifenden Führungsrahmen auf, innerhalb dessen die Greifelemente in im Wesentlichen senkrecht verlaufenden Führungsschienen beweglich aufgenommen sind. Als Antrieb für die Hubeinrichtung wird beispielsweise ein Kettenantrieb, der durch einen oder mehrere Elektromotoren angetrieben wird, verwendet. Die reversible Lösbarkeit zwischen Frachtgut-Rahmen und Ladeboden des Ladeschlittens bietet den entscheidenden Vorteil, dass der Frachtgut-Rahmen eine volumenoptimierte Vorkonfektionierung des zu verladenden Stückguts ermöglicht, ohne auf eine Palettierung zurückgreifen zu müssen. Es müssen also keine Paletten oder sonstige Behälter auf dem Ladungsträger mittransportiert werden. Das gesamte designierte Frachtvolumen für den Ladungsträger kann aus einer Anzahl Frachtgut- Portionen in schneller Folge zusammengestellt werden.
Die Beladevorrichtung weist vorzugsweise eine Verfahreinheit mit einem Fahrantrieb zum Bewegen des Ladungsträgers in Ladungsträger-Längsrichtung. Mit Hilfe der Verfahreinheit wird ein leerer Ladungsträger aus einem bzw. ein beladener Ladungsträger wieder in einen Laderaum des Fahrzeuges oder Wechselbehälters heraus- bzw. hineingefahren.
Die Beladevorrichtung weist vorzugsweise eine vertikale (erste) Trennwand auf, welche entlang einer vom Ladeschlitten abgewandten Längsseite der Ladungsträger-Aufnahme angeordnet ist. Durch die Trennwand wird der seitliche Bewegungsraum für den Ladeschlitten in Querrichtung begrenzt. Die Trennwand dient vorzugsweise als Anschlag für den Frachtgut-Rahmen Vor allem stützt aber die Trennwand die Stückgüter auf dem Ladungsträger nach dem Abheben des Frachtgut-Rahmens von dem Ladeboden.
Vorzugsweise erstreckt sich die feststehende Trennwand über die Gesamtlänge der Ladungsträger-Aufnahme.
Vorzugsweise ist der Ladungsträger-Aufnahme auf der dem Ladeschlitten zugewandten Längsseite eine beweglich ausgebildete zweite Trennwand zugeordnet, welche in Abhängigkeit des Beladezustandes eines Ladungsträgers entlang der Längsseite der Ladungsträger-Aufnahme bewegt wird. Mit der beweglichen zweiten Trennwand kann mit dem Fortschreiten des Beladezustandes die Ladungsträgeraufnahme auch entlang der dem Ladeschlitten zugewandten zweiten Längsseite Stück um Stück geschlossen werden. Das Schließen der dem Ladeschlitten zugewandten Längsseite des Ladungsträgers erfolgt insbesondere, um die bereits auf dem Ladungsträger verladenen Frachtgut-Portionen, in ihrer gestapelten Anordnung auf dem Ladungsträger zu sichern. In einer ersten alternativen Ausführungsform ist die zweite Trennwand ähnlich der feststehenden Trennwand aus einem durchgehenden Wandteil ausgebildet, welches in seiner Gesamtlänge verfahren wird.
Gemäß einer zweiten alternativen Ausgestaltung weist die bewegliche Trennwand mehrere Segmente auf, welche angepasst an die Breite der Frachtgut-Portionen in Längsrichtung entlang der Längsseite des Ladungsträgers hintereinander aufgereiht werden. Mittels Unterteilung in Segmente wird der Platzbedarf für die bewegliche zweite Trennwand auf ein Minimum reduziert. Die die bewegliche Trennwand ausbildenden Segmente sind im zusammengefahrenen Zustand vorzugsweise parallel nebeneinander angeordnet. Mit dem Zufahren der aus den mehreren Segmenten bestehenden beweglichen Trennwand werden die Segmente entlang der Längsseite des Ladungsträgers hintereinander aufgereiht. Vorzugsweise entspricht die Anzahl der Segmente der beweglichen Trennwand mindestens der Anzahl der auf dem Ladungsträger zu positionierenden Frachtgut-Portionen.
Die Erfindung betrifft in einem weiteren Aspekt ein Logistiksystem zum Umladen von Stückgütern aus einem Frachtgutstrom auf einen Ladungsträger.
Die Erfindung löst die oben erwähnte Aufgabe bei einem solchen Logistiksystem, indem dieses eine Beladevorrichtung nach einer der vorstehend beschriebenen bevorzugten Ausführungsformen umfasst und einen Ladungsträger, welcher als austauschbarer Ladungsträger mit an die Innenabmessungen eines Laderaumes eines Fahrzeuges oder Wechselbehälters angepassten Abmessungen ausgebildet ist.
Mit einem solchen erfindungsgemäßen Logistiksystem kann auf effiziente Weise das Umladen von Stückgütern, welche mittels eines Stückgutstromes bereitgestellt werden, auf einen Ladungsträger vorgenommen werden. Das Aufladen der Stückgüter erfolgt in Form der zusammengestellten Frachtgut-Portionen mit einem vorbestimmten Portionsvolumen entsprechend chargenweise. Der Ladungsträger umfasst einen Ladungsträgerboden, und vorzugsweise an den Stirnseiten des Ladungsträgerbodens senkrecht nach oben abstehende Wandelemente. Die Stirnseiten sind die kurzen Seitenflächen des Ladungsträgers, senkrecht zu dessen Längsrichtung. Die Wandelemente verlaufen insbesondere quer zur Längsachse des Ladungsträgers, wobei die Wandelemente den Ladungsträger in und gegen die Transportrichtung begrenzen. In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist wenigstens eines der Wandelemente dazu eingerichtet und derart dimensioniert, dass das Wandelement die Öffnung des Laderaumes an einer Stirnseite des Fahrzeuges oder Wechselbehälters verschließt, wenn sich der Ladungsträger in der Transportposition innerhalb des Laderaumes befindet.
Die Erfindung betrifft gemäß einem weiteren Aspekt ein Verfahren zum Beladen eines Ladungsträgers mit einem vorbestimmten Ladevolumen mit Stückgut, wobei der Ladungsträger als austauschbarer Ladungsträger mit an die Innenabmessung eines Laderaumes eines Fahrzeuges oder Wechselbehälters angepassten Abmessungen ausgebildet ist, insbesondere unter Verwendung einer Beladevorrichtung nach einer der vorstehend beschriebenen bevorzugten Ausführungsformen.
Das erfindungsgemäße Verfahren löst die eingangs beschriebene Aufgabe mit den Schritten: a) Sammeln einer Vielzahl von Stückgütern zu einer Frachtgut-Portion auf einen Ladeschlitten, wobei die Frachtgut-Portion ein vorbestimmtes Volumen aufweist, dessen ganzzahliges Vielfaches im Wesentlichen dem vorbestimmten Ladevolumen des Ladungsträgers entspricht; b) Ausführen einer Verladebewegung der Frachtgut-Portion quer zur Längsachse eines Ladungsträgers mittels einer Schubeinheit und Beladen des Ladungsträgers mit der Frachtgut-Portion, und c) Wiederholen der Schritte a) und b), wobei vor Wiederholung von Schritt b) der Ladeschlitten in Längsrichtung entlang einer Seite des Ladungsträgers verfahren wird, so dass eine Reihe von hintereinander in Längsrichtung auf der Ladefläche des Ladungsträgers angeordneten Frachtgut-Portionen ausgebildet wird.
Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass mithilfe der erfindungsgemäßen Verfahrensschritte eine vereinfachte und effiziente Beladung eines Ladungsträgers mit Stückgütern möglich ist, ohne diese vorab palettieren zu müssen und ohne die Paletten auf dem Ladungsträger mitführen zu müssen. Mit dem Sammeln der Stückgüter werden diese neben- und übereinander auf dem Ladeschlitten positioniert und somit bevorzugt zu einer Frachtgut-Portion mit einem vorbestimmten Portionsvolumen zusammengestellt. Die Frachtgut-Portion weist vorzugsweise eine Breite auf, welche im Wesentlichen der Breite des Ladungsträgers entspricht. Die auf dem Ladeschlitten gesammelte Frachtgut- Portion weist bevorzugt eine Höhe auf, welche dem Ladevolumen entspricht. Die Tiefe der auf dem Ladeschlitten angesammelten Frachtgut-Portion entspricht einem Abschnitt der Länge des Ladungsträgers in seiner Längsrichtung, wobei die Tiefe insbesondere einem ganzzeiligen Vielfachen der Länge des Ladevolumens auf dem Ladungsträger entspricht.
Eine derartig auf dem Ladeschlitten gesammelte und zusammengestellte Frachtgut- Portion aus einer Vielzahl aus Stückgütern, wird durch eine einzige Verladebewegung quer zur Längsachse des Ladungsträgers auf die Ladefläche des Ladungsträgers überführt. Das Ausführen der Verladebewegung der Frachtgut-Portion erfolgt insbesondere mittels einer Schubeinheit am Ladeschlitten der erfindungsgemäßen Beladevorrichtung in horizontaler Richtung. Das Sammeln einer Vielzahl von Stückgütern und das Zusammenstellen dieser zu einer Frachtgut-Portion auf dem Ladeschlitten und das Ausführen einer Verladebewegung der Frachtgut-Portion quer zur Längsachse des Ladungsträgers werden gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren mehrmals wiederholt. Vor dem Schritt b) beziehungsweise zwischen Schritt a) und Schritt b) wird vorzugsweise ein Zwischenschritt ausgeführt, der beinhaltet: Verfahren des Ladeschlittens in Längsrichtung entlang einer Seite des Ladungsträgers. Bevor somit eine erneute Verladebewegung der nächsten Frachtgut-Portion erfolgt, wird der Ladeschlitten um ein vorbestimmtes Maß in Längsrichtung versetzt an der Längsseite des Ladungsträgers positioniert, bevor die Schubeinheit die Frachtgut-Portion auf die Ladefläche des Ladungsträgers schiebt. Mit dem wiederholten Ausführen von Schritt b) und dem Zwischenschritt wird somit auf dem Ladungsträger eine Reihe von in Längsrichtung auf dessen Ladefläche hintereinander angeordneter Frachtgut-Portionen gebildet..
Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung umfasst das erfindungsgemäße Verfahren einen, mehrere oder sämtliche der nachfolgend aufgeführten Schritte:
Bereitstellen des Ladungsträgers auf einer Ladungsträger-Aufnahme mittels einer mit dem Ladungsträger koppel- und entkoppelbaren Verfahreinheit;
Bereitstellen eines Stückgutstromes mittels einer Transporteinrichtung;
Puffern und/oder Sortieren von aus dem Stückgutstrom vereinzelter Stückgüter und Erzeugen zumindest einer an den Ladeschlitten zu übergebenden Stückgut-Schicht; Erfassen der Abmessungen der aus dem Stückgutstrom vereinzelten Stückgüter und/oder Bestimmen einer oder der aus dem Stückgut dann erzeugten Stückgut-Schicht; Koppeln eines Frachtgut-Rahmens mit dem Ladeschlitten zum seitlichen Begrenzen es Portionsvolumens der zu sammelnden Frachtgut-Portion;
Befüllen des Frachtgut-Rahmens mit aus dem Stückgutstrom übernommenen Stückgütern oder einer erzeugten Stückgut-Schicht zum Erzeugen der vorbestimmten Frachtgut-Portion innerhalb des Frachtgut-Rahmens;
Erfassen des Beladezustandes des zumindest teilweise gefüllten Frachtgut-Rahmens; Horizontales Verladen des mit Stückgütern gefüllten Frachtgut-Rahmens auf die Ladefläche des Ladungsträgers;
Verladen eines weiteren mit Stückgütern gefüllten Frachtgut-Rahmens unmittelbar benachbart zu einem mit Stückgütern gefüllten Frachtgut-Rahmen auf die Ladefläche des Ladungsträgers, und
Entfernen des zuvor verladenen Frachtgut-Rahmens von der Frachtgut-Portion derart, dass nur die zusammengestellte Frachtgut-Portion auf der Ladefläche des Ladungsträgers verbleibt. Die zur erfindungsgemäßen Beladevorrichtung beschriebenen bevorzugten Ausführungsformen beziehungsweise Weiterbildungen sind zugleich auch bevorzugte Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Logistiksystems sowie des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Beladen eines Ladungsträgers. Die zum erfindungsgemäßen Logistiksystem und zum erfindungsgemäßen Verfahren zum Beladen eines Ladungsträgers beschriebenen bevorzugten Ausführungsformen beziehungsweise Weiterbildungen, welche sich auf die Beladevorrichtung beziehen, sind zugleich auch bevorzugte Ausführungsformen der oben beanspruchten Beladevorrichtung.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die nachfolgenden Figuren näher beschrieben. Hierbei zeigen:
Fig. 1 : eine perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Logistiksystems zum Umladen von Stückgütern aus einem Stückgutstrom auf einen Ladungsträger, mit einer erfindungsgemäßen Beladevorrichtung, und
Fig. 2-15 Darstellungen, welche den Ablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Beladen eines Ladungsträgers mit Stückgütern anhand der wesentlichen Verfahrensschritte veranschaulichen.
Figur 1 zeigt ein erfindungsgemäßes Logistiksystem 1 mit einer Beladevorrichtung 2 und einem Ladungsträger 4 mit einem vorbestimmten Ladevolumen zum Aufnehmen von Stückgütern. Der Ladungsträger 4 ist als austauschbarer Ladungsträger mit an die Innenabmessungen eines Laderaumes eines Fahrzeuges oder Wechselbehälters 8 (Fig. 3) angepassten Abmessungen ausgebildet. Vorliegend ist unter einem in seinen Abmessungen an die Innenabmessungen eines Laderaumes eines Fahrzeuges oder Wechselbehälters angepassten Ladungsträger 4 zu verstehen, dass die Länge und die Breite des Ladungsträgers nur geringfügig kleiner sind, als die Länge und Breite des Bodens des Laderaumes des Fahrzeuges oder Wechselbehälters. Zwischen dem Ladungsträger und den den Laderaum begrenzenden Seitenwänden ist jeweils ein Bewegungsspiel vorgesehen. Jedoch ist das Bewegungsspiel so gering gehalten, dass ein Verkanten oder Verklemmen des Ladungsträgers im Laderaum von Wechselbehälter oder Fahrzeug vermieden ist. In der in Figur 1 gezeigten Ausführungsform weist der Ladungsträger 4 an seinen Stirnseiten senkrecht abstehende Wandelemente 6, 6‘ auf. Die Wandelemente 6, 6‘ sind so dimensioniert, dass sie in den Laderaum des Fahrzeuges oder Wechselbehälters eingebracht werden können. Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung ist das Wandelement 6 dazu eingerichtet, die Laderaumöffnung des Laderaumes am Wechselbehälter 8 (Fig. 3) zu verschließen.
Die Beladevorrichtung 2 umfasst eine Ladungsträger-Aufnahme 10 mit einer Längsachse 10‘ zum Aufnehmen des Ladungsträgers 4 und einen Ladeschlitten 12, der zum Sammeln einer Vielzahl von Stückgütern 14, 14‘ zu einer Frachtgut-Portion 16 (Fig. 5) eingerichtet ist. Der Ladeschlitten 12 ist mittels einer Führungseinrichtung 18 in Richtung der Längsachse 10‘ der Ladungsträger-Aufnahme 10 und damit entlang einer Längsseite des Ladungsträgers 4 verfahrbar. Weiterhin weist die Beladevorrichtung 2 eine Führungseinrichtung 20 zum Verfahren des Ladeschlittens 12 quer zur Längsachse 10‘ der Ladungsträger-Aufnahme 10 auf.
Der Ladeschlitten umfasst ferner einen in der Höhe verstellbaren Ladeboden 22 (Fig. 3), auf den die Stückgüter gesammelt und zu einer Frachtgut-Portion 16 zusammengestellt werden. Zudem weist der Ladeschlitten 12 eine Schubeinheit 25 auf, mit der eine Verladebewegung der gesammelten Frachtgut-Portion 16 quer zur Längsachse 10‘ der Ladungsträger-Aufnahme 10 erfolgt. Die Beladevorrichtung 2 umfasst ferner mindestens einen Frachtgut-Rahmen 24, welcher mittels eines Rahmen-Antriebs 26 im Bereich des Ladebodens 22 des Ladeschlittens 12 positioniert beziehungsweise abgesetzt werden kann. Ferner ist der Rahmen-Antrieb 26 dazu eingerichtet, den Frachtgut-Rahmen 24 von der Ladefläche des Ladungsträgers 4 wieder aufzunehmen. Der Rahmen-Antrieb 26 umfasst wenigstens eine Hubeinrichtung 28 (Fig.8) zum Anheben und Absenken des Frachtgutrahmens 24. Ferner sind an der Hubeinrichtung 28 nicht näher gezeigte Kopplungsmittel zum Koppeln mit und Entkoppeln von dem Frachtgut-Rahmen 24 vorgesehen. Der Frachtgut-Rahmen 24 ist aus mehreren Seitenteilen 30, 30‘ ausgebildet, wobei unmittelbar einander benachbarte Seitenteile 30, 30‘ rechtwinklig zueinander angeordnet sind. Die Ober- und Unterseite des Frachtgut-Rahmens 24 sind dabei offen ausgebildet, so dass der Ladeboden 22 von der Unterseite aus innerhalb des Frachtgut- Rahmens 24 verfahrbar ist und von der Oberseite des Frachtgutrahmens 24 Stückgüter in das Innere des Frachtgut-Rahmens 24 eingegeben werden.
Um den Ladeschlitten 12 beziehungsweise den Frachtgut-Rahmen 24 auf dem Ladeboden 22 des Ladeschlittens 12 mit Stückgütern 14, 14‘ zu bestücken, weist die Beladevorrichtung 2 eine Transporteinrichtung 32 mit einem Transportband 34 zum Bereitstellen eines Stückgutstromes 36 auf. Die Transporteinrichtung 32 umfasst ferner eine Puffer- und/oder Sortierstation 38, mit der vom Transportband 34 vereinzelte Stückgüter 14, 14‘ übernommen und zu Stückgut-Schichten 40, 40‘ zusammengestellt werden. Die Puffer- und/oder Sortierstation 38 weist in der vorliegenden Ausführungsform mehrere parallel nebeneinander angeordnete Abwurfbänder 42 zum Erzeugen der Stückgut-Schichten 40, 40‘ auf. Die Förderrichtung der Abwurfbänder 42 ist bevorzugt parallel zur Längsachse des Ladebodens 22 des Ladeschlittens 12 ausgerichtet. Die Transporteinrichtung 32 umfasst zumindest eine nicht näher gezeigte Messeinrichtung zum Erfassen der Abmessungen der im Stückgutstrom 36 bereitgestellten Stückgüter 14, 14‘ und zum Bestimmen der aus den Stückgütern 14, 14‘ zu erzeugenden Stückgut-Schichten 40, 40‘. Die erzeugten Stückgut-Schichten 40, 40‘ sind an die Innenabmaße des Frachtgut-Rahmens 24 angepasst. Ferner umfasst die Beladevorrichtung Mittel zum Erfassen des Beladezustandes auf dem Ladeschlitten 12, insbesondere auf dessen Ladeboden 22. Die Mittel zum Erfassen des Beladezustandes sind mit einer Steuereinheit der Beladevorrichtung 2 signalleitend gekoppelt, um das Sammeln der Stückgüter auf dem Ladeschlitten 12 zu einer Frachtgut-Portion 16 automatisiert durchzuführen. Die Beladevorrichtung 2 umfasst ferner eine Verfahreinheit 44 für den aus einem Laderaum entnehm- und wieder darin einsetzbaren Ladungsträger 4. Mit der Verfahreinheit 44 wird der Ladungsträger 4 in die in Figur 1 gezeigte Beladeposition auf der Ladungsträger-Aufnahme 10 verfahren. Die Verfahreinheit 44 umfasst einen Fahrantrieb 46 und eine nicht näher dargestellte Kopplungseinrichtung zum reversibel lösbaren Koppeln der Verfahreinheit 44 mit dem Ladungsträger 4.
Zudem umfasst die Beladevorrichtung eine feststehende erste Trennwand 48, welche entlang einer vom Ladeschlitten 12 abgewandten Längsseite der Ladungsträger- Aufnahme 10 angeordnet ist. Ferner ist der Ladungsträger-Aufnahme eine beweglich ausgebildete zweite Trennwand 50 zugeordnet. Die Trennwand 50 ist auf der dem Ladeschlitten 12 zugewandten Längsseite der Ladungsträger-Aufnahme 10 angeordnet. Die zweite Trennwand 50 wird ferner in Abhängigkeit des Beladezustandes des Ladungsträgers entlang der Längsseite verfahren. In der gezeigten Ausführungsform umfasst die zweite Trennwand 50 mehrere Segmente 52, 52‘. Die Segmente 52, 52‘ der zweiten Trennwand 50 sind im zusammengefahrenen Zustand parallel zueinander angeordnet. Im ausgefahrenen Zustand der zweiten Trennwand 50 sind die Segmente 52, 52‘ entlang der Längsseite der Ladungsträger-Aufnahme 10 hintereinander aufgereiht. In Abhängigkeit vom Beladezustand auf dem Ladungsträger 4 werden die Segmente 52, 52‘ der zweiten Trennwand 50 Segment um Segment aus dem zusammengefahrenen Zustand in den ausgefahrenen Zustand überführt. Nachfolgend wird anhand der Figuren 2 bis 15 ein Beladevorgang eines Ladungsträgers mit Stückgütern beschrieben. Figur 2 zeigt den Beginn des Ladevorgangs, bei dem der Ladungsträger noch in einem Wechselbehälter 8 (Fig. 3) angeordnet ist, wobei der Wechselbehälter 8 vor einem Andockbereich des Logistiksystems 1 abgestellt ist. Mittels der Verfahreinheit 44 wird der im Laderaum befindliche Ladungsträger 4 (Fig. 1 ) herausgezogen und in die in Fig. 1 gezeigte Beladeposition gefahren. Der Ladeschlitten 12 der Beladevorrichtung 2 ist zu diesem Zeitpunkt in Warteposition, wobei mittels des Transportbandes 34 und der Puffer- und/oder Sortierstation 38 auf den mehreren Abwurfbändern 42 Stückgut-Schichten 40, 40‘ vorkonfektioniert sind. Figur 3 zeigt den bereits in der Beladeposition überführten Ladungsträger 4 und den vor der Andockstation des Logistiksystems 1 abgestellten Wechselbehälter 8. Der Ladeschlitten 12 der Beladevorrichtung ist aus seiner Warteposition in eine Position unterhalb eines der Abwurfbänder der Puffer- und/oder Sortierstation verfahren. Der Ladeboden 22 innerhalb des bereits auf dem Ladeschlitten positionierten Frachtgut- Rahmens 24 ist zudem in eine obere Übernahmeposition zum Übernehmen einer ersten Stückgut-Schicht 40 angehoben. Während des Befüllens wird der Ladeschlitten 12 mittels der Führungseinrichtung 20 senkrecht zur Längsachse 10‘ der Ladungsträger-Aufnahme verfahren.
Wie Figur 4 verdeutlicht, wird nach dem Beladen des Ladebodens 22 mit der ersten Stückgutschicht 40 der Ladeschlitten über die Führungseinrichtung 18 in Längsrichtung unter das zweite Abwurfband 42 verfahren und die darauf befindliche Stückgut-Schicht 40‘ dann oberhalb der ersten Stück-Schicht 40 im Frachtgut-Rahmen 24 angeordnet. Der Ladeboden 22 wurde zuvor innerhalb des Frachtgut-Rahmens 24 um ein vorbestimmtes Höhenmaß abgesenkt. Nachfolgend werden die auf den weiteren Abwurfbändern 42 erzeugten Stückgut-Schichten nach und nach, also schichtweise innerhalb des Frachtgut- Rahmens 24 angeordnet, bis der Frachtgut-Rahmen 24 im Inneren vollständig ausgefüllt ist, wie Fig. 5 zeigt.
Das Erzeugen der Stückgut-Schichten 40, 40‘ erfolgt fortwährend über die ebenfalls bevorzugt kontinuierlich bereitgestellten Stückgüter 14, 14‘ auf dem Transportband 34 der Transporteinrichtung 32. Innerhalb des in Fig. 5 nunmehr vollständig beladenen Frachtgut-Rahmens 24 ist eine Frachtgut-Portion 16 zusammengestellt, wobei die Frachtgut-Portion 16 ein vorbestimmtes Portionsvolumen aufweist, dass seitlich von den Seitenteilen 30, 30‘ des Frachtgut-Rahmens 24 begrenzt. Das Portionsvolumen einer Frachtgut-Portion entspricht dabei im Wesentlichen dem ganzzahligen Vielfachen des vorbestimmten Ladevolumens des Ladungsträgers 4. Die auf dem Ladeschlitten 12 gesammelte beziehungsweise zusammengestellte Frachtgut-Portion 16 wird mittels des Ladeschlittens 12 bis zur Längsseite des Ladungsträgers 4 verfahren. Anschließend wird siehe Fig.6 die Frachtgut-Portion 16 zusammen mit dem Frachtgut-Rahmen 24 von der Schubeinheit 25 quer zur Längsachse 10‘ der Ladungsträger-Aufnahme 10 und damit zum Ladungsträger 4 verladen. Die Frachtgut-Portion 16 ist dabei unmittelbar benachbart zum Wandelement 6 des Ladungsträgers 4 angeordnet. Die feststehende Trennwand 48 dient dabei als Anschlag für den auf die Ladefläche geschobenen Frachtgut-Rahmen 24.
Wie Figur 7 verdeutlicht wird nach dem Verladen des Frachtgut-Rahmen 24 mit der daran angeordneten Frachtgut-Portion 16, wobei der Frachtgut-Rahmen 24 beim Verladen bis gegen die feststehende Trennwand 48 geschoben wird, die Schubeinheit 25 in ihre Ausgangsposition zurückgefahren und ein Segment 52 der beweglich ausgebildeten Trennwand 50 aus der zusammengefahrenden Stellung in eine erste ausgefahrende Stellung bewegt. Im nächsten Schritt wird mit der Verladeeinheit 26 ein weiterer Frachtgut-Rahmen 24 auf dem Ladeschlitten 12 abgestellt, siehe Fig.8. Dann erfolgt das erneute Sammeln der Stückgüter beziehungsweise der auf den Abwurfbändern 42 bereits wieder vorkonfektionierten Stückgut-Schichten 40, 40‘, gemäß den Darstellungen in Fig. 3 und 4 und wie in Fig. 9 angedeutet. Dadurch wird der Frachtgut-Rahmen wiederum mit Stückgut-Schichten 40, 40‘ durch das Anfahren der verschiedenen Abwurfbänder 42 der Puffer-und/oder Sortierstation 38 nacheinander gefüllt. Auch der zweite Frachtgut- Rahmen 24 wird vollständig beladen, sodass eine weitere Frachtgut-Portion 16 mit einem vorbestimmten Portionsvolumens erzeugt wird. Anschließend wird auch der zweite gefüllte Frachtgut-Rahmen 24 unmittelbar benachbart neben den zuvor verladenen Frachtgut-Rahmen 24 auf die Ladefläche des Ladungsträgers 4 verladen, siehe Fig. 10. Das Verladen des Frachtgut-Rahmens 24 zusammen mit der Frachtgut-Portion 16 erfolgt über das Verfahren des Ladeschlittens 12 quer und längs zur Längsseite des Ladungsträgers 4 und das Ausführen der Verladebewegung des Frachtgut-Rahmen 24 mit der darin aufgenommenen Frachtgut-Portion 16 durch Bewegen der Schubeinheit 25. Nach dem Verladen des zweiten Frachtgut-Rahmens 24 wird, wie Fig. 1 1 verdeutlicht, ein zweites Segment 52‘ der beweglich ausgebildeten Trennwand 50 aus der zusammengefahrenden Stellung in die ausgefahrende Stellung überführt. Damit ist auch der zweite verladene Frachtgut-Rahmen 24 seitlich abgedeckt. Nachdem Verfahren der beweglich ausgebildeten Trennwand 50 wird mittels der Verladeeinheit 26 der Frachtgut- Rahmen 24, der um die erste auf der Ladefläche verladene Frachtgut-Portion 16 herum angeordnet ist, von der Ladefläche des Ladungsträgers 4 entfernt. Die erste verladene Frachtgut-Portion 16 wird somit seitlich von einem Abschnitt der feststehenden Trennwand 48, dem seitlichen Wandelement 6 des Ladungsträgers 4 sowie einem Segment 52‘ der beweglich ausgebildeten Trennwand 50 und einem Seitenteil 30 des zweiten auf der Ladefläche des Ladungsträgers 4 verladenen Frachtgut-Rahmens 24 gehalten. Der von der Ladefläche des Ladungsträgers - entfernte Frachtgut-Rahmen 24 wird wiederrum auf dem Ladeschlitten 12 im Bereich des Ladebodens 22 abgesetzt und der Frachtgut-Rahmen 24, wie oben beschrieben, erneut schichtweise beladen. Das Beladen erfolgt in voran beschriebener Weise bis auch die letzte auf dem Ladungsträger zu verladene Frachtgut-Portion 16 zusammen gestellt wurde, siehe Fig. 12. Diese letzte Frachtgut-Portion 16 wird mittels des Ladeschlittens 12 zum letzten freien Abschnitt auf dem Ladungsträger 4 verfahren und mittels der Schubeinheit 25 des Ladeschlittens 12 wird der Frachtgut-Rahmen 24 zusammen mit der Frachtgut-Portion 16 auf die Ladefläche geschoben. Nach dem Verladen der letzten Frachtgut-Portion 16 wird die beweglich ausgebildete Trennwand 50 vollständig in ihrer ausgefahrene Stellung überführt, sodass nunmehr auch die dem Ladeschlitten 12 zugewandte Längsseite des Ladungsträgers vollständig durch die beweglich ausgebildete Trennwand 50 geschlossen ist, wie Fig. 13 zeigt. Wie aus Figur 13 und 14 ersichtlich werden nunmehr nacheinander die beiden noch auf der Ladefläche des Ladungsträgers befindlichen Frachtgut-Rahmen 24 von der Ladefläche des Ladungsträgers 4 entfernt, wobei der eine Frachtgut-Rahmen 24 unmittelbar auf dem Ladeschlitten 12 positioniert wird und der zweite Frachtgut-Rahmen 24 in der Warteposition in der Verladeeinrichtung 26 verbleibt. Auf der Ladefläche des Ladungsträgers 4 befinden sich nunmehr eine Vielzahl von in einer Reihe hintereinander in Längsrichtung des Ladungsträgers angeordneter Frachtgut-Portionen 16, welche jeweils aus einer beliebigen Anzahl von losen, neben und übereinander angeordneten Stückgütern ausgebildet sind. Die verladenen Frachtgut-Portionen 16 auf dem Ladungsträger 4 werden nunmehr nur noch von den Trennwänden 48, 50 und den Wandelementen 6, 6‘ an den Stirnseiten des Ladungsträgers 4 beziehungsweise durch eine benachbarte Frachtgut-Portion 16 in Position auf den Ladungsträger 4 gehalten.
Nachdem erfolgten Beladen des Ladungsträgers 4 wird der Ladungsträger 4 mittels der Verfahreinheit 44 in den Laderaum des Wechselbehälters 8 in die Transportstellung überführt. Nach Entfernen des nunmehr beladenen Wechselbehälters 8 und dem Abstellen eines neuen Wechselbehälters mit einem leeren Ladungsträger, kann der Beladevorgang erneut vorgenommen werden.
Bezugszeichenliste
1 Logistiksystem
2 Beladevorrichtung
4 Ladungsträger
6 6 Wandelement
8 Wechelbehälter
10 Ladungsträger-Aufnahme
12 Ladeschlitten
14, 14‘ Stückgut
16 Frachtgut-Portion
18, 20 Führungseinrichtung
22 Ladeboden
24 Frachtgut-Rahmen
25 Schubeinheit
26 Rahmen-Antrieb
28 Hubeinrichtung
30, 30‘ Seitenteil
32 Transporteinrichtung
34 Transportband
36 Stückgut-Strom
38 Puffer und/oder Sortierstation
40, 40‘ Stückgut-Schicht
42 Abwurfband
44 Verfahreinheit
46 Fahrantrieb
48 erste Trennwand
50 zweite Trennwand
52, 52‘ Segment

Claims

Ansprüche
1. Vorrichtung (2) zum Beladen eines Ladungsträgers (4) mit einem vorbestimmten Ladevolumen mit Stückgut, wobei der Ladungsträger als austauschbarer Ladungsträger mit an die Innenabmessungen eines Laderaumes eines Fahrzeuges oder
Wechselbehälters angepassten Abmessungen ausgebildet ist, mit
- einer Ladungsträger-Aufnahme (10) zum Aufnehmen eines Ladungsträgers (4), und - einem Ladeschlitten (12), der zum Sammeln einer Vielzahl von Stückgütern zu einer Frachtgut-Portion (16) eingerichtet ist, wobei die Frachtgut-Portion (16) ein vorbestimmtes Portionsvolumen aufweist, dessen ganzzahliges Vielfaches im
Wesentlichen dem vorbestimmten Ladevolumens des Ladungsträgers (4) entspricht, und wobei der Ladeschlitten (12) in Längsrichtung entlang der Ladungsträger-Aufnahme (10) verfahrbar ist und eine Schubeinheit (25) zum Ausführen einer Verladebewegung der Frachtgut-Portion quer zur Längsachse der Ladungsträger-Aufnahme (10) aufweist.
2. Beladevorrichtung nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet, dass der Ladeschlitten (12) einen Ladeboden für die darauf zu der Frachtgut-Portion (16) zusammenstellbaren Stückgüter (14) aufweist.
3. Beladevorrichtung nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass der Ladeschlitten (12) senkrecht zur Längsachse der Ladungsträger-Aufnahme (10) verfahrbar ist.
4. Beladevorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche,
gekennzeichnet durch einen mit dem Ladeschlitten (12) koppelbaren, insbesondere auf den Ladeboden (22)des Ladeschlittens aufsetzbaren und/oder den Ladeboden (22)umschließenden Frachtgut-Rahmen (24), der dazu eingerichtet ist, das Portionsvolumen der Frachtgut-Portion (16) seitlich zu begrenzen.
5. Beladevorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, dass der Ladeboden (22) höhenverstellbar ist, vorzugsweise innerhalb des an der Unter- und Oberseite offenen Frachtgut-Rahmens zum Aufnehmen der Stückgüter.
6. Beladevorrichtung nach Anspruch 4 oder 5,
dadurch gekennzeichnet, dass die Schubeinheit (25) einen verfahrbaren mit dem Frachtgut-Rahmen (24) für die Frachtgut-Portion (16) koppelbaren Mitnehmer aufweist..
7. Beladevorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Beladevorrichtung Mittel zum Erfassen des Beladezustandes auf dem Ladeboden (22) des Ladeschlittens aufweist, welche mittels einer Steuereinheit mit der Beladevorrichtung signalleitend gekoppelt ist.
8. Beladevorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche,
gekennzeichnet durch eine Transporteinrichtung (32) mit wenigstens einem Transportband (34) zum Bereitstellen eines Stückgutstromes.
9. Beladevorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die Transporteinrichtung (32) eine Puffer- und/oder Sortierstation (38) aufweist, die zum Zwischenlagern und/oder Sortieren von aus dem Stückgutstrom entnommenen Stückgütern zu Stückgut-Schichten (40) mit einer im Wesentlichen gleichmäßigen Schichthöhe eingerichtet ist.
10. Beladevorrichtung nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet, dass die Puffer- und/oder Sortierstation (38) ein oder mehrere Abwurfbänder (42) zum Erzeugen mehrerer Stückgut-Schichten aufweist, deren Förderrichtung bevorzugt parallel zur Längsachse des Ladebodens des Ladeschlittens ausgerichtet ist.
11. Beladevorrichtung nach Anspruch 9 oder 10,
dadurch gekennzeichnet, dass der Transporteinrichtung (32) zumindest eine Messeinrichtung zum Erfassen der Abmessungen der bereitgestellten Stückgüter (14) und Bestimmen der Stückgut-Schicht zugeordnet ist.
12. Beladevorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 11 ,
dadurch gekennzeichnet dass der Frachtgut-Rahmen (24) mittels eines Rahmen-Antriebs relativ zu dem Ladeschlitten (12) beweglich ausgebildet ist.
13. Beladevorrichtung nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet, dass der Rahmen-Antrieb (26) wenigstens eine Hubeinrichtung (28) zum Anheben und Absenken des Frachtgut-Rahmens relativ zu dem Ladeschlitten (12) aufweist.
14. Beladevorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine Verfahreinheit (44) mit einem Fahrantrieb (46) zum Bewegen des Ladungsträgers (4) in Ladungsträger-Längsrichtung.
15. Beladevorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche,
gekennzeichnet durch eine vertikale Trennwand (48), welche entlang einer vom
Ladeschlitten (12) abgewandten Längsseite der Ladungsträger-Aufnahme (10) angeordnet ist.
16. Beladevorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass der Ladungsträger-Aufnahme (10) auf der dem
Ladeschlitten (12) zugewandten Längsseite eine beweglich ausgebildete zweite Trennwand (50) zugeordnet ist, welche in Abhängigkeit des Beladezustandes eines Ladungsträgers entlang der Längsseite der Ladungsträger-Aufnahme (10) bewegt wird.
17. Beladevorrichtung nach Anspruch 16,
dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Trennwand (50) mehrere Segmente (52) aufweist, welche in Abhängigkeit der Anzahl von auf einem Ladungsträger angeordneten Frachtgut-Portionen, in ihrer Anzahl und ihrer Breite angepasst sind und hintereinander entlang der Längsseite des Ladungsträgers aufgereiht werden.
18. Logistiksystem (1 ) zum Umladen von Stückgütern aus einem Stückgutstrom auf einen Ladungsträger (4), mit
- einer Beladevorrichtung (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 17, und
- einem Ladungsträger (4), welcher als austauschbarer Ladungsträger mit an die Innenabmessungen eines Laderaums eines Fahrzeuges oder Wechselbehälters angepassten Abmaßen ausgebildet ist.
19. Verfahren zum Beladen eines Ladungsträgers (4) mit einem vorbestimmten Ladevolumen mit Stückgut (14), wobei der Ladungsträger (4) als austauschbarer Ladungsträger mit an die Innenabmessungen eines Laderaumes eines Fahrzeuges oder Wechselbehälters angepassten Abmessungen ausgebildet ist, insbesondere unter Verwendung einer Beladevorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche 1 und 17, mit den Schritten:
- a) Sammeln einer Vielzahl von Stückgütern zu einer Frachtgut-Portion (16) auf einem Ladeschlitten (12), wobei die Frachtgut-Portion (16) ein vorbestimmtes Portionsvolumen aufweist, dessen ganzzahliges Vielfaches im Wesentlichen dem vorbestimmten Ladevolumens des Ladungsträgers (4) entspricht; - b) Ausführen einer Verladebewegung der Frachtgut-Portion (16) quer zur Längsachse eines Ladungsträgers mittels einer Schubeinheit (25) und Beladen des Ladungsträgers (4) mit der Frachtgut-Portion (16), und
- c) Wiederholen der Schritte a) und b), wobei vor Wiederholung von Schritt b) der Ladeschlitten (12) in Längsrichtung entlang einer Seite des Ladungsträgers (4) verfahren wird, so dass eine Reihe von hintereinander in Längsrichtung auf der Ladefläche des Ladungsträgers (4) angeordneten Frachtgut-Portionen ausgebildet wird.
20. Verfahren nach Anspruch 19, umfassend einen, mehrere oder sämtliche der Schritte:
- Bereitstellen des Ladungsträgers (4) auf einer Ladungsträger-Aufnahme (10), insbesondere mittels einer mit dem Ladungsträger (4) koppel- und entkoppelbaren Verfahreinheit (44);
- Bereitstellen eines Stückgutstromes (36), insbesondere mittels einer Transporteinrich- tung (32);
- Puffern und/oder Sortieren von aus dem Stückgutstrom vereinzelter Stückgüter (14)und Erzeugen zumindest einer an den Ladeschlitten (12) zu übergebenden Stückgut-Schicht;
- Erfassen der Abmessungen der aus dem Stückgutstrom (36) vereinzelten Stückgüter (14) und/oder Bestimmen einer oder der aus den Stückgütern (14) erzeugten Stückgut- Schicht (40);
- Koppeln eines Frachtgut-Rahmens (24) mit dem Ladeschlitten (12) zum seitlichen Begrenzen des Portionsvolumens der zu sammelnden Frachtgut-Portion (16);
- Befüllen des Frachtgut-Rahmens (24) mit aus dem Stückgutstrom (36) übernommenen Stückgütern (14) oder einer erzeugten Stückgut-Schicht (40) zum Erzeugen der vorbestimmten Frachtgut-Portion (16) innerhalb des Frachtgut-Rahmens (24);
- Erfassen des Beladezustandes des mittels der Stückgüter (14) oder der Stückgut- Schichten (40) zumindest teilweise gefüllten Frachtgut-Rahmens (24);
- horizontales Verladen des mit Stückgütern gefüllten Frachtgut-Rahmens auf die Ladefläche des Ladungsträgers;
- Verladen eines weiteren mit Stückgütern gefüllten Frachtgut-Rahmens unmittelbar benachbart zu einem mit Stückgütern gefüllten Frachtgut-Rahmen (24) auf die Ladefläche des Ladungsträgers, und
- Entfernen des zuvor verladenen Frachtgut-Rahmens, insbesondere mittels eines Rahmen-Antriebs, wobei nur die zusammengestellte Stückgut-Portion auf der Ladefläche des Ladungsträgers verbleibt.
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