WO2019115056A1 - Elektromagnetisch betätigbares einlassventil und kraftstoff-hochdruckpumpe - Google Patents

Elektromagnetisch betätigbares einlassventil und kraftstoff-hochdruckpumpe Download PDF

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WO2019115056A1
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inlet valve
projection
stop
longitudinal axis
armature
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PCT/EP2018/078015
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Steffen Holm
Gabriel CICHON
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Robert Bosch Gmbh
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    • F02M2200/304—Fuel-injection apparatus having mechanical parts, the movement of which is damped using hydraulic means

Definitions

  • the invention relates to an electromagnetically actuated inlet valve for a high-pressure fuel pump with the features of the preamble of claim 1.
  • the inlet valve is used to supply the fuel high-pressure pump with fuel.
  • the invention relates to a high-pressure fuel pump with such an inlet valve.
  • an electromagnetically controllable inlet valve for a high pressure pump of a fuel injection system, in particular a common rail injection system is known.
  • the inlet valve has a liftable in the direction of a longitudinal axis armature, through which a valve member of the inlet valve is actuated. The lifting movement of the armature is in a direction of movement to the open position of the
  • Valve member limited by a stop element.
  • the stop element is annular and has a stop surface on which the
  • Magnetic anchor comes with a contact surface to the plant. If the
  • Stop surface and the contact surface are large and between these a large overlap area is present so the mechanical stress on impact of the armature can be kept low.
  • Magnetic anchor is obstructed.
  • the function of the intake valve is impaired because of the delayed movement of the armature, the timing of closing and opening of the inlet valve can not be determined accurately.
  • the opening and closing of the inlet valve and, accordingly, the movement of the armature must be done with high dynamics.
  • the size of the stop surface and the contact surface and their overlap surface must be considered as a compromise from the opposite
  • the stop surface and the contact surface and thus their overlap surface can vary in size, whereby the function of the inlet valve is impaired.
  • the size of the overlapping surface of the abutment surface and the contact surface should also not change during operation to a reliable operation of the intake valve to
  • the inlet valve according to the invention with the features of claim 1 has the advantage that the size of the overlap surface of the
  • Stop surface and contact surface is determined only by the size of the surface, which is located on the projection. This can reduce the size of the
  • Damping the movement of the armature causes when hitting its contact surface on the stop surface.
  • the size of the abutment surface and / or contact surface can be reduced thereby without heavy wear occurs, with the reduced stop surface and / or
  • FIG. 1 shows a detail of a fuel high-pressure pump in a longitudinal section
  • Figure 2 shows an enlarged view of a section II of Figure 1 according to a first
  • Figure 3 shows the inlet valve according to the first embodiment in a cross section along line III-III in Figure 2 and Figure 4 shows the detail II with the inlet valve according to a second embodiment.
  • FIG. 1 shows a detail of a high-pressure fuel pump which conveys fuel into a high-pressure accumulator.
  • the high-pressure fuel pump is supplied by a prefeed pump under Vor fundamentaltik standing fuel.
  • the high-pressure fuel pump has a housing part 10 in the form of a cylinder head, in which a pump piston 14 is guided in a cylinder bore 12, which defines a pump working chamber 16 in the cylinder bore 12.
  • the pump piston 14 is driven in a lifting movement, for example by a drive shaft having a cam on which the pump piston 14, for example via a plunger, which may be designed as a roller tappet, is supported.
  • the pump working chamber 16 is filled with fuel via an inlet valve 18 and during the delivery stroke of the pump piston 14, fuel is displaced into the high-pressure accumulator via an outlet valve 20 when the inlet valve 18 is closed.
  • the inlet valve 18 is electromagnetically actuated and is in the
  • Housing part 10 is integrated in such a way that a piston-shaped valve member 22 of the inlet valve 18 is guided in a lift in the housing part 10 formed bore 24.
  • the valve member 22 of the inlet valve 18 opens into the pump working chamber 16.
  • fuel can pass from a low-pressure space 26 formed in the housing part 10
  • Closing direction is the valve member 22 of the spring force of a valve spring 30th acted upon, so that the spring force of the valve spring 30, the valve member 22 pulls in the direction of a valve seat 32.
  • a further spring 34 is provided whose spring force is greater than that of the valve spring 30.
  • an electromagnetic actuator is provided, which comprises a magnet armature 36, a magnet coil 38 which surrounds the latter annularly, and a pole core 40.
  • the further spring 34 is supported on the one hand on the armature 36 and on the other hand on the pole core 40.
  • Magnetic coil 38 energized, forms a magnetic field whose magnetic force moves the armature 36 in the direction of the pole core 40 to close a formed between the pole core 40 and the armature 36 working air gap 42.
  • the valve member 22 is relieved in this way, so that the
  • Valve spring 30 is able to pull the valve member 22 in the valve seat 32.
  • the working air gap 42 limiting pole core 40 forms an end stop 44 for the lifting magnet armature 36 from.
  • Another end stop 46 for the magnet armature 36 is formed by an annular collar 48 in a valve body 50 or a stop member 52 supported on the annular collar 48.
  • the valve body 50 has a bore 54 which is a receptacle for the
  • Magnet armature 36 forms and in which the magnet armature 36 is guided in a liftable manner via its outer jacket in the direction of its longitudinal axis 37.
  • Stop element 52 will be explained in more detail below.
  • the axial distance between the pole core 40 and the stop element 52 determines the stroke of the magnet armature 36.
  • the pole core 40 is fixedly connected to the valve body 50 by means of a sleeve 56.
  • the sleeve 56 is preferably welded both to the pole core 40 and to the valve body 50.
  • the armature 36 has an approximately cylindrical shape and in this is the pole core 40 toward a recess 58, for example in the form of a blind bore formed. In the recess 58, the spring 34 protrudes, which is supported on the bottom of the recess 58.
  • the armature 36 also has at least a through hole 60 running in the direction of its longitudinal axis 37, wherein preferably a plurality of through bores 60 distributed over the circumference of the magnet armature 36 are provided.
  • Through holes 60 is a compound of the armature 36 on the one hand to the pole core 40 and on the other hand to the valve member 22 out
  • the through holes 60 form passages through the magnet armature 36.
  • the stop element 52 is, for example, sleeve-shaped and has a ring collar 48 to the valve member 22 out adjacent collar 62 and a projecting into the continuation of the bore 54 cylindrical portion 63, which is for example pressed into the bore 54.
  • the magnet armature 36 has, on its side facing the abutment element 52, a contact surface 66 which is arranged on the front side of the magnet armature 36 and with which the magnet armature 36 abuts against the abutment surface 64 of the abutment element 52.
  • the stop element 52 has one of its end face in the direction of
  • Stop surface 64 has in the radial direction with respect to the longitudinal axis 37 has a smaller extension than the contact surface 66 of the magnet armature 36.
  • the longitudinal axis 37 radially inner edge of the first projection 68 and thus the edge 64 a of the stop surface 64 is at the inner diameter of the
  • Stop element 52 is arranged. With respect to the longitudinal axis 37 radially outer edge of the first projection 68 and thus the edge 64 b of
  • Stop surface 64 is in the radial direction with respect to the longitudinal axis 37 in one greater distance from the longitudinal axis 37 arranged as the inner edge 68a and at a smaller distance from the longitudinal axis 37 than the radially outer edge of the stop element 52nd
  • a further annular projection 70 is provided on its side facing the magnet armature 36, which in the direction of
  • Bypass 68 surrounds.
  • the further projection 70 is in the direction of
  • the further projection 70 is arranged at a distance in the direction of the longitudinal axis 37 of the contact surface 66 of the magnet armature 36.
  • a throttle gap 72 is provided by this distance, can flow through the fuel from the gap 74 between the first projection 68 and the further projection 70 and can flow into this space.
  • Projections 68, 70 recess recessed 76 available.
  • the recess 76 extends approximately radially to the longitudinal axis 37 and is at least substantially planar. The transitions between the projections 68, 70 and the
  • Recess 76 are rounded. As the armature 36 approaches the stop member 52, fuel is displaced from the gap 74 that passes through the throttle gap 72. As a result, the impact of the magnet armature 36 is damped with its contact surface 66 on the stop surface 64 of the stop element 52. As a result, the risk is reduced that the armature 36 bounces back after its impact on the stop member 52 again.
  • the inlet valve 18 is shown according to a second embodiment, in which the basic structure is the same as in the first
  • the stop element 52 is modified.
  • the Transition from the first projection 68 to the recess 76 is at the second
  • Magnetic armature 36 is arranged.
  • Stop element 52 is preferably at least partially outside of
  • the through holes 60 are not completely covered but at least partially remain free.
  • the projection 68 or 70 is preferably at least partially radially offset from the through holes 60.
  • a contact surface on the armature and a stop surface may be provided in the opposite direction to the pole core 40 even with a limitation of the lifting movement of the magnet armature 36.
  • the formation of the magnet armature 36 with the contact surface is then as described above and the stop surface may be on the pole core 40 or at one between the pole core 40 and the armature 36th
  • arranged stop element may be arranged analogous to the stop element 52.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein elektromagnetisch ansteuerbares Einlassventil (18) für eine Kraftstoff-Hochdruckpumpe, umfassend einen in Richtung seiner Längsachse (37) hubbeweglichen Magnetanker (36), durch den ein Ventilglied (22) des Einlassventils (18) betätigbar ist. Die Hubbewegung des Magnetankers (36) ist zumindest in einer Bewegungsrichtung durch ein Anschlagelement (52) begrenzt, das eine Anschlagfläche (64) aufweist, an der der Magnetanker (36) mit einer Kontaktfläche (66) als Gegenfläche zur Anlage kommt. Die Anschlagfläche (64) des Anschlagelements (52) oder die Kontaktfläche (66) des Magnetankers (36) ist an einem in Richtung der Längsachse (37) vom Anschlagelement (52) oder vom Magnetanker (36) hervorstehenden ringförmigen Vorsprung (68) angeordnet. Bezüglich des ersten Vorspungs (68) in radialer Richtung versetzt ist ein weiterer ringförmiger Vorsprung (70) am Anschlagelement (52) oder am Magnetanker (36) vorgesehen, der sich in Richtung der Längsachse (37) zu der Gegenfläche Kontaktfläche (66) oder Anschlagfläche (64) weniger weit erstreckt als der erste Vorsprung (68). Zwischen dem weiteren Vorsprung (70) und der Gegenfläche Kontaktfläche (66) oder Anschlagfläche (64) ist bei mit seiner Kontaktfläche (68) an der Anschlagfläche (64) anliegendem Magnetanker (36) ein sich in Richtung der Längsachse (37) erstreckender Drosselspalt (72) gebildet. Ferner betrifft die Erfindung eine Kraftstoff-Hochdruckpumpe mit einem solchen Einlassventil (18).

Description

Beschreibung
Titel
Elektromagnetisch betätigbares Einlassventil und Kraftstoff- Hochdruckpumpe
Die Erfindung betrifft ein elektromagnetisch betätigbares Einlassventil für eine Kraftstoff-Hochdruckpumpe mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1. Das Einlassventil dient der Versorgung der Kraftstoff-Hochdruckpumpe mit Kraftstoff. Ferner betrifft die Erfindung eine Kraftstoff-Hochdruckpumpe mit einem solchen Einlassventil.
Stand der Technik
Aus der DE 10 2015 220 383 Al ist ein elektromagnetisch ansteuerbares Einlassventil für eine Hochdruckpumpe eines Kraftstoffeinspritzsystems, insbesondere eines Common-Rail-Einspritzsystems, bekannt. Das Einlassventil weist einen in Richtung einer Längsachse hubbeweglichen Magnetanker auf, durch den ein Ventilglied des Einlassventils betätigbar ist. Die Hubbewegung des Magnetankers ist in einer Bewegungsrichtung zur Öffnungsstellung des
Ventilglieds durch ein Anschlagelement begrenzt. Das Anschlagelement ist ringförmig ausgebildet und weist eine Anschlagfläche auf, an der der
Magnetanker mit einer Kontaktfläche zur Anlage kommt. Wenn die
Anschlagfläche und die Kontaktfläche groß sind und zwischen diesen eine große Überlappungsfläche vorhanden ist so kann die mechanische Belastung beim Auftreffen des Magnetankers gering gehalten werden. Wenn sich der
Magnetanker wieder vom Anschlagelement wegbewegt tritt hierbei jedoch ein sogenanntes hydraulisches Kleben auf, wodurch die Bewegung des
Magnetankers behindert wird. Bei der Bewegung des Magnetankers von der Anschlagfläche weg muss der Zwischenraum zwischen der Kontaktfläche des Magnetankers und der Anschlagfläche mit Flüssigkeit befüllt werden, was infolge der großen Flächen bei dem bekannten Ventil erschwert ist. Hierdurch wird die Funktion des Einlassventils beeinträchtigt, da durch die verzögerte Bewegung des Magnetankers der Zeitpunkt des Schließens und Öffnens des Einlassventils nicht genau bestimmt werden kann. Das Öffnen und Schließen des Einlassventils und entsprechend die Bewegung des Magnetankers muss mit hoher Dynamik erfolgen. Die Größe der Anschlagfläche und der Kontaktfläche und deren Überlappungsfläche muss als Kompromiss aus den gegensätzlichen
Anforderungen gewählt werden. Aufgrund von Fertigungstoleranzen können bei dem bekannten Einlassventil die Anschlagfläche und die Kontaktfläche und damit deren Überlappungsfläche unterschiedlich groß ausfallen, wodurch die Funktion des Einlassventils beeinträchtigt wird. Die Größe der Überlappungsfläche der Anschlagfläche und der Kontaktfläche soll sich außerdem während des Betriebs nicht verändern um eine zuverlässige Funktion des Einlassventils zu
gewährleisten.
Offenbarung der Erfindung
Das erfindungsgemäße Einlassventil mit den Merkmalen des Anspruchs 1 hat demgegenüber den Vorteil, dass die Größe der Überlappungsfläche der
Anschlagfläche und Kontaktfläche nur von der Größe der Fläche bestimmt wird, die sich an dem Vorsprung befindet. Dadurch kann die Größe der
Überlappungsfläche exakt bestimmt und die Funktion des Einlassventils verbessert werden. Durch den weiteren Vorsprung wird außerdem eine
Dämpfung der Bewegung des Magnetankers beim Auftreffen von dessen Kontaktfläche auf die Anschlagfläche bewirkt. Die Größe der Anschlagfläche und/oder Kontaktfläche kann dadurch verringert werden ohne dass starker Verschleiß auftritt, wobei durch die verringerte Anschlagfläche und/oder
Kontaktfläche der Effekt des hydraulischen Klebens gering gehalten werden kann.
In den abhängigen Ansprüchen sind vorteilhafte Ausgestaltungen und
Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Einlassventils angegeben. Durch die Ausbildung gemäß Anspruch 2 und 3 ist eine gute Ein- und Ausströmung von Flüssigkeit zwischen das Anschlagelement und den Magnetanker ermöglicht. Durch die Ausbildung gemäß Anspruch 5 ist die Dämpfung der Bewegung des Magnetankers bei dessen Auftreffen am Anschlagelement weiter verbessert. Zeichnung
Zwei Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden nachfolgend näher erläutert. Es zeigen Figur 1 ausschnittsweise eine Kraftstoff-Hochdruckpumpe in einem Längsschnitt, Figur 2 in vergrößerter Darstellung einen Ausschnitt II der Figur 1 gemäß einem ersten
Ausführungsbeispiel eines Einlassventils, Figur 3 das Einlassventil gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel in einem Querschnitt entlang Linie lll-lll in Figur 2 und Figur 4 den Ausschnitt II mit dem Einlassventil gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel.
Beschreibung der Ausführungsbeispiele
In Figur 1 ist ausschnittsweise eine Kraftstoff-Hochdruckpumpe dargestellt, die Kraftstoff in einen Hochdruckspeicher fördert. Der Kraftstoff-Hochdruckpumpe wird von einer Vorförderpumpe unter Vorförderdruck stehender Kraftstoff zugeführt. Die Kraftstoff-Hochdruckpumpe weist ein Gehäuseteil 10 in Form eines Zylinderkopfs auf, in dem in einer Zylinderbohrung 12 ein Pumpenkolben 14 geführt ist, der in der Zylinderbohrung 12 einen Pumpenarbeitsraum 16 begrenzt. Der Pumpenkolben 14 wird in einer Hubbewegung angetrieben, beispielsweise durch eine Antriebswelle, die einen Nocken aufweist, an dem der Pumpenkolben 14 beispielsweise über einen Stößel, der als Rollenstößel ausgeführt sein kann, abgestützt ist. Beim Saughub des Pumpenkolbens 14 wird der Pumpenarbeitsraum 16 über ein Einlassventil 18 mit Kraftstoff befüllt und beim Förderhub des Pumpenkolbens 14 wird Kraftstoff über ein Auslassventil 20 in den Hochdruckspeicher verdrängt, wenn das Einlassventil 18 geschlossen ist.
Das Einlassventil 18 ist elektromagnetisch betätigbar und ist in das
Gehäuseteil 10 in der Weise integriert, dass ein kolbenförmiges Ventilglied 22 des Einlassventils 18 in einer im Gehäuseteil 10 ausgebildeten Bohrung 24 hubbeweglich geführt ist. Das Ventilglied 22 des Einlassventils 18 öffnet in den Pumpenarbeitsraum 16. Bei geöffnetem Einlassventil 18 vermag Kraftstoff aus einem im Gehäuseteil 10 gebildeten Niederdruckraum 26 über
Zulaufbohrungen 28 in den Pumpenarbeitsraum 16 zu strömen. In
Schließrichtung ist das Ventilglied 22 von der Federkraft einer Ventilfeder 30 beaufschlagt, so dass die Federkraft der Ventilfeder 30 das Ventilglied 22 in Richtung eines Ventilsitzes 32 zieht. Um das Einlassventil 18 entgegen der Federkraft der Ventilfeder 30 geöffnet zu halten bzw. zu öffnen, ist eine weitere Feder 34 vorgesehen, deren Federkraft größer als die der Ventilfeder 30 ist. Für die Betätigung des Einlassventils 18 ist ein elektromagnetischer Aktor vorgesehen, der einen Magnetanker 36, eine diesen ringförmig umgebende Magnetspule 38 und einen Polkern 40 umfasst. Die weitere Feder 34 ist einerseits am Magnetanker 36 und andererseits am Polkern 40 abgestützt. Wenn die Magnetspule 38 unbestromt ist, so drückt die Feder 34 den Magnetanker 36 zum Ventilglied 22 hin, so dass der Magnetanker 36 zur Anlage am Ventilglied 22 gelangt und das Einlassventil 22 öffnet bzw. geöffnet hält. Wird die
Magnetspule 38 bestromt, bildet sich ein Magnetfeld aus, dessen Magnetkraft den Magnetanker 36 in Richtung des Polkerns 40 bewegt, um einen zwischen dem Polkern 40 und dem Magnetanker 36 ausgebildeten Arbeitsluftspalt 42 zu schließen. Das Ventilglied 22 wird auf diese Weise entlastet, so dass die
Ventilfeder 30 das Ventilglied 22 in den Ventilsitz 32 zu ziehen vermag.
Der den Arbeitsluftspalt 42 begrenzende Polkern 40 bildet einen Endanschlag 44 für den hubbeweglichen Magnetanker 36 aus. Ein weiterer Endanschlag 46 für den Magnetanker 36 wird durch einen Ringbund 48 in einem Ventilkörper 50 oder ein am Ringbund 48 abgestütztes Anschlagelement 52 gebildet. Der Ventilkörper 50 weist eine Bohrung 54 auf, die eine Aufnahme für den
Magnetanker 36 bildet und in der der Magnetanker 36 über seinen Außenmantel in Richtung seiner Längsachse 37 hubbeweglich geführt ist. Das
Anschlagelement 52 wird nachfolgend näher erläutert. Der axiale Abstand zwischen dem Polkern 40 und dem Anschlagelement 52 bestimmt den Hub des Magnetankers 36. Um die Lage des Polkerns 40 zu fixieren, ist der Polkern 40 mittels einer Hülse 56 mit dem Ventilkörper 50 fest verbunden. Die Hülse 56 ist hierzu bevorzugt sowohl mit dem Polkern 40 als auch mit dem Ventilkörper 50 verschweißt.
Der Magnetanker 36 weist eine etwa zylindrische Form auf und in diesem ist zum Polkern 40 hin eine Ausnehmung 58, beispielsweise in Form einer Sackbohrung ausgebildet. In die Ausnehmung 58 ragt die Feder 34 hinein, die sich am Boden der Ausnehmung 58 abstützt. Der Magnetanker 36 weist außerdem wenigstens eine in Richtung von dessen Längsachse 37 verlaufende Durchgangsbohrung 60 auf, wobei vorzugsweise mehrere über den Umfang des Magnetankers 36 verteilte Durchgangsbohrungen 60 vorgesehen sind. Durch die
Durchgangsbohrungen 60 wird eine Verbindung der durch den Magnetanker 36 einerseits zum Polkern 40 hin und andererseits zum Ventilglied 22 hin
begrenzten Räume hergestellt und somit die Hubbewegung des von Kraftstoff umgebenen Magnetankers 36 ermöglicht. Die Durchgangsbohrungen 60 bilden Durchlässe durch den Magnetanker 36.
Das Anschlagelement 52 ist beispielsweise hülsenförmig ausgebildet und weist einen am Ringbund 48 zum Ventilglied 22 hin anliegenden Kragen 62 sowie einen in die Fortsetzung der Bohrung 54 hineinragenden zylinderförmigen Abschnitt 63 auf, der beispielsweise in die Bohrung 54 eingepresst ist. Durch das Anschlagelement 52 tritt der Magnetanker 36 zum Ventilglied 22 hin durch, wobei der Innendurchmesser des Anschlagelements 52 etwas geringer ist als der Durchmesser der Bohrung 54 im Bereich des Ringbunds 48. Auf der dem
Ringbund 50 abgewandten und dem Magnetanker 36 zugewandten Seite weist das Anschlagelement 52 an seinem Kragen 62 eine Anschlagfläche 64 für den Magnetanker 36 auf. Der Magnetanker 36 weist auf seiner dem Anschlagelement 52 zugewandten Seite eine Kontaktfläche 66 auf, die an der Stirnseite des Magnetankers 36 angeordnet ist, und mit der der Magnetanker 36 an der Anschlagfläche 64 des Anschlagelements 52 zur Anlage kommt.
Bei einem in den Figuren 2 und 3 dargestellten ersten Ausführungsbeispiel weist das Anschlagelement 52 einen von dessen Stirnseite in Richtung der
Längsachse 37 zum Magnetanker 36 hin vorstehenden ringförmigen ersten Vorsprung 68 auf, auf dessen dem Magnetanker 36 zugewandter Stirnseite die Anschlagfläche 64 angeordnet ist. Der erste Vorsprung 68 und damit die
Anschlagfläche 64 weist in radialer Richtung bezüglich der Längsachse 37 eine geringere Erstreckung auf als die Kontaktfläche 66 des Magnetankers 36. Der bezüglich der Längsachse 37 radial innere Rand des ersten Vorsprungs 68 und somit der Rand 64a der Anschlagfläche 64 ist am Innendurchmesser des
Anschlagelements 52 angeordnet. Der bezüglich der Längsachse 37 radial äußere Rand des ersten Vorsprungs 68 und somit der Rand 64b der
Anschlagfläche 64 ist in radialer Richtung bezüglich der Längsachse 37 in einem größeren Abstand von der Längsachse 37 angeordnet als der innere Rand 68a und in einem geringeren Abstand von der Längsachse 37 angeordnet als der radial äußere Rand des Anschlagelement 52.
Am Anschlagelement 52 ist auf dessen dem Magnetanker 36 zugewandter Seite ein weiterer ringförmiger Vorsprung 70 vorgesehen, der in Richtung der
Längsachse 37 vom Anschlagelement 52 hervorsteht und der den ersten
Vorsprung 68 umgibt. Der weitere Vorsprung 70 steht in Richtung der
Längsachse 37 weniger weit hervor als der erste Vorsprung 68. Wenn der Magnetanker 36 mit seiner Kontaktfläche 66 an der Anschlagfläche 64 des Anschlagelements 52 anliegt ist somit der weitere Vorsprung 70 mit Abstand in Richtung der Längsachse 37 von der Kontaktfläche 66 des Magnetankers 36 angeordnet. Zwischen dem weiteren Vorsprung 70 und der Kontaktfläche 66 des Magnetankers 36 ist durch diesen Abstand ein Drosselspalt 72 vorhanden, durch den Kraftstoff aus dem Zwischenraum 74 zwischen dem ersten Vorsprung 68 und dem weiteren Vorsprung 70 ausströmen und in diesen Zwischenraum einströmen kann.
Zwischen dem ersten Vorsprung 68 und dem weiteren Vorsprung 70 ist am Anschlagelement 52 eine in Richtung der Längsachse 37 gegenüber den
Vorsprüngen 68, 70 zurückgesetzte Vertiefung 76 vorhanden. Bei dem in den Figuren 2 und 3 dargestellten ersten Ausführungsbeispiel verläuft die Vertiefung 76 etwa radial zur Längsachse 37 und ist zumindest im wesentlichen eben ausgebildet. Die Übergänge zwischen den Vorsprüngen 68, 70 und der
Vertiefung 76 sind gerundet ausgebildet. Wenn sich der Magnetanker 36 dem Anschlagelement 52 annähert, so wird Kraftstoff aus dem Zwischenraum 74 verdrängt, der durch den Drosselspalt 72 hindurchtritt. Hierdurch wird der Aufprall des Magnetankers 36 mit seiner Kontaktfläche 66 auf die Anschlagfläche 64 des Anschlagelements 52 gedämpft. Hierdurch wird auch die Gefahr verringert, dass der Magnetanker 36 nach dessen Auftreffen auf das Anschlagelement 52 wieder zurückprellt.
In Figur 4 ist das Einlassventil 18 gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel dargestellt, bei dem der grundsätzliche Aufbau gleich ist wie beim ersten
Ausführungsbeispiel jedoch das Anschlagelement 52 modifiziert ist. Der Übergang vom ersten Vorsprung 68 zur Vertiefung 76 ist beim zweiten
Ausführungsbeispiel schräg verlaufend ausgebildet, wobei der Grund der Vertiefung 76 und der Übergang zum weiteren Vorsprung 70 gerundet ausgebildet sind. Auch beim zweiten Ausführungsbeispiel ist zwischen dem weiteren Vorsprung 70 und der Kontaktfläche 66 des Magnetankers 36 der Drosselspalt 72 vorhanden.
Die vorstehend erläuterten Vorsprünge 68, 70 können alternativ auch anstelle am Anschlagelement 52 am Magnetanker 36 an dessen Kontaktfläche 66
angeordnet sein. Weiterhin kann vorgesehen sein, dass einer der Vorsprünge 68, 70 am Anschlagelement 52 und der andere der Vorsprünge 70, 68 am
Magnetanker 36 angeordnet ist.
Der Vorsprung 68 am Magnetanker 36 oder der Vorsprung 70 am
Anschlagelement 52 ist vorzugsweise zumindest teilweise außerhalb der
Durchgangsbohrungen 60 angeordnet, so dass bei einer Anlage des
Magnetankers 36 mit seiner Kontaktfläche 66 an der Anschlagfläche 64 des Anschlagelements 52 die Durchgangsbohrungen 60 nicht völlig verdeckt sind sondern zumindest teilweise frei bleiben. Der Vorsprung 68 bzw. 70 ist dabei vorzugsweise zumindest teilweise radial versetzt zu den Durchgangsbohrungen 60 angeordnet.
Die vorstehend erläuterten Ausführungen einer Kontaktfläche am Magnetanker und einer Anschlagfläche kann auch bei einer Begrenzung der Hubbewegung des Magnetankers 36 in die entgegengesetzte Richtung zum Polkern 40 hin vorgesehen sein. Die Ausbildung des Magnetankers 36 mit der Kontaktfläche ist dann wie vorstehend beschrieben und die Anschlagfläche kann am Polkern 40 oder an einem zwischen dem Polkern 40 und dem Magnetanker 36
angeordneten Anschlagelement analog zum Anschlagelement 52 angeordnet sein.

Claims

Ansprüche
1. Elektromagnetisch betätigbares Einlassventil (18) für eine Kraftstoff- Hochdruckpumpe, umfassend einen in Richtung seiner Längsachse (37) hubbeweglichen Magnetanker (36), durch den ein Ventilglied (22) des Einlassventils (18) betätigbar ist, wobei die Hubbewegung des
Magnetankers (36) zumindest in einer Bewegungsrichtung durch ein
Anschlagelement (52) begrenzt ist, das eine Anschlagfläche (64) aufweist, an der der Magnetanker (36) mit einer Kontaktfläche (66) als Gegenfläche zur Anlage kommt, dadurch gekennzeichnet, dass die Anschlagfläche (64) des Anschlagelements (52) oder die Kontaktfläche (66) des Magnetankers (36) an einem in Richtung der Längsachse (37) vom Anschlagelement (52) oder vom Magnetanker (36) hervorstehenden ringförmigen ersten Vorsprung (68) angeordnet ist und dass bezüglich des ersten Vorspungs (68) in radialer Richtung versetzt ein weiterer ringförmiger Vorsprung (70) am
Anschlagelement (52) oder am Magnetanker (36) vorgesehen ist, der sich in Richtung der Längsachse (37) zu der Gegenfläche Kontaktfläche (66) oder Anschlagfläche (64) weniger weit erstreckt als der erste Vorsprung (68).
2. Einlassventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der weitere Vorsprung (70) in radialer Richtung in einem größeren Abstand von der Längsachse (37) angeordnet ist als der erste Vorsprung (68).
3. Einlassventil nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der weitere Vorsprung (70) am bezüglich der Längsachse (37) radial äußeren Rand des Anschlagelements (52) oder Magnetankers (36) angeordnet ist.
4. Einlassventil nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Vorsprung (68) am Anschlagelement (52) oder am Magnetanker (36) in radialer Richtung bezüglich der Längsachse (37) am inneren Rand des Anschlagelements (52) angeordnet ist.
5. Einlassventil nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Anschlagelement (52) und/oder der Magnetanker (36) zwischen dem ersten Vorsprung (68) und dem weiteren Vorsprung (70) eine gegenüber den Vorsprüngen (68; 70) in Richtung der Längsachse (37) zurückgesetzte Vertiefung (76) aufweist.
6. Einlassventil nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der
Übergang zwischen den Vorsprüngen (68; 70) und der Vertiefung (76) und/oder die Vertiefung (76) gerundet ausgebildet ist.
7. Einlassventil nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass zwischen dem weiteren Vorsprung (70) und der Gegenfläche Kontaktfläche (66) oder Anschlagfläche (64) bei mit seiner Kontaktfläche (68) an der Anschlagfläche (64) anliegendem
Magnetanker (36) ein sich in Richtung der Längsachse (37) erstreckender Drosselspalt (72) gebildet ist.
8. Kraftstoff- Hochdruckpumpe für ein Kraftstoffeinspritzsystem mit einem
Einlassventil (18) gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das Einlassventil (18) vorzugsweise in ein Gehäuseteil (10) der Kraftstoff-
Hochdruckpumpe integriert ist.
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