WO2019081317A1 - Mittel zur immobilisierung einer scheibe - Google Patents

Mittel zur immobilisierung einer scheibe

Info

Publication number
WO2019081317A1
WO2019081317A1 PCT/EP2018/078483 EP2018078483W WO2019081317A1 WO 2019081317 A1 WO2019081317 A1 WO 2019081317A1 EP 2018078483 W EP2018078483 W EP 2018078483W WO 2019081317 A1 WO2019081317 A1 WO 2019081317A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
disc
stopper
bending
free end
side edge
Prior art date
Application number
PCT/EP2018/078483
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Arthur PALMANTIER
Arnaud Borderiou
Romain Debailleul
Achim ZEICHNER
Christophe Machura
Peter Schillings
Original Assignee
Saint-Gobain Glass France
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Saint-Gobain Glass France filed Critical Saint-Gobain Glass France
Priority to EP18789609.7A priority Critical patent/EP3700870A1/de
Priority to US16/758,695 priority patent/US20210179476A1/en
Priority to CN201880003354.8A priority patent/CN109982981B/zh
Publication of WO2019081317A1 publication Critical patent/WO2019081317A1/de

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B35/00—Transporting of glass products during their manufacture, e.g. hot glass lenses, prisms
    • C03B35/14—Transporting hot glass sheets or ribbons, e.g. by heat-resistant conveyor belts or bands
    • C03B35/20—Transporting hot glass sheets or ribbons, e.g. by heat-resistant conveyor belts or bands by gripping tongs or supporting frames
    • C03B35/202—Transporting hot glass sheets or ribbons, e.g. by heat-resistant conveyor belts or bands by gripping tongs or supporting frames by supporting frames
    • C03B35/207—Construction or design of supporting frames
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B23/00—Re-forming shaped glass
    • C03B23/02—Re-forming glass sheets
    • C03B23/023—Re-forming glass sheets by bending
    • C03B23/03—Re-forming glass sheets by bending by press-bending between shaping moulds
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B2225/00—Transporting hot glass sheets during their manufacture
    • C03B2225/02—Means for positioning, aligning or orientating the sheets during their travel, e.g. stops
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P40/00—Technologies relating to the processing of minerals
    • Y02P40/50—Glass production, e.g. reusing waste heat during processing or shaping
    • Y02P40/57—Improving the yield, e-g- reduction of reject rates

Definitions

  • the invention relates to a means for immobilizing a resting on a support plate disc.
  • EP 0 448 447 A1 and EP 0 705 798 A1 each describe a method and devices for bending glass panes on double frames, wherein in a first bending step the glass panes are pre-bent by gravity on a pre-bending frame and then in a second bending step on a main bending frame be bent by gravity into its final form.
  • the passing of the glass from Vorbiegerahmen on the main bender is carried out by moving the Vorbiegerahmens from the main bender.
  • WO 2012/080072 A1 describes a method with a stepwise bending of glass panes in the edge and interior area.
  • the glass sheet is first moved on a Vorbiegering in an oven, wherein the disc edge is pre-bent by gravity, followed by a bending of the disc rim by a first aspirator, depositing and bending the glass in the area on a Endbiegering and final bending to the desired final geometry by means a second suction device.
  • WO 2004/087590 A2 and WO 2006/072721 A1 each describe a method in which the glass sheet is first pre-bent on a bending frame by gravity, followed by a press bending by means of an upper or lower bending mold.
  • the carrier molds successively pass through a chamber heated to the bending temperature of the glass.
  • the carrier forms are not subjected to large accelerations during transport, so that the discs remain in the correct position on the carrier form without additional support.
  • the inertia of the disc causes the disc to slip on the carrier form, ie the position of the disc changes relative to the carrier form.
  • the document JP 3 573217 B2 discloses a means for immobilizing a disc on a carrier form in which the disc is immobilized by a pin inserted into an opening in the disc.
  • WO 2016/189319 A1 discloses means for correct positioning of a disc relative to a first bending tool, wherein the means actively displaces the disc from a first position to a second position.
  • the object of the present invention is to provide an improved means by which a disc is held in a correct position on a carrier form even when the carrier form is transported and undergoes high acceleration during transport, in particular at least 500 mm / s 2 or even at least 1500 mm / s 2 or even at least 3000 mm / s 2 or even at least 5000 mm / s 2 .
  • the acceleration is less than 7500 mm / s 2 . This acceleration is usually directed laterally.
  • pane refers in particular to a pane of glass, preferably a thermally to be prestressed soda-lime glass.
  • acceleration includes both positive and negative accelerations, for example deceleration is a negative acceleration and also includes the term acceleration.
  • lateral or “lateral movement” denotes a horizontal movement or a movement with at least one horizontal movement component.
  • the invention relates primarily to a means for immobilization, i. Positional fixing, a disc, wherein the carrier form are transported and thereby may be exposed to a laterally directed movement.
  • the disc has a peripheral side edge and can be immobilized by the means for immobilization on the support surface of the carrier form.
  • This at least one immobilization means, immobilization means for short causes during transport even at high accelerations of the carrier form in the lateral direction no or only a small lateral movement of the disc relative to the carrier form occurs, i. the disc remains substantially stationary on the support surface of the carrier form.
  • immobilization refers to determining the location of a disk within a certain positional tolerance on a carrier form.
  • the position tolerance is determined according to the requirements in individual cases, pre-determined and immobilizing means positioned and / or configured accordingly.
  • the disc is thus substantially stationarily connected to the carrier form, i.
  • the position of the disc relative to the carrier shape does not change, especially if the carrier moves in the lateral direction, or only to a limited extent.
  • a change of the position relative to the carrier form "to a small extent" here and in the following is in particular a change of the position within a positional tolerance of a maximum of ⁇ 4 mm, in particular a maximum of ⁇ 2 mm, preferably a maximum of ⁇ 1 mm, particularly preferably a maximum of ⁇ 0, 5 mm, most preferably at most ⁇ 0.1 mm in the horizontal direction to understand.
  • the means according to the invention for immobilizing a disk with a circumferential side edge comprises a stopper movable between a first position (A) and a second position (B).
  • One end of the stopper is a free end and an end opposite the free end of the stopper is connected to a means for moving the stopper between the first position (A) and the second position (B).
  • the stopper is in the position (B) suitable for preventing slipping of the disc outside a positional tolerance.
  • peripheral side edge or “side edge” refers to the lateral edge of the disc and not to the top or bottom (major surfaces) of the disc.
  • the free end of the stopper in the second position (B) is directed to the side edge of the disc to be immobilized and the distance between the free end of the stopper and the side edge of the disc corresponds to the maximum positional tolerance.
  • the distance between the free end of the stopper and the side edge of the disc to be immobilized in the second position (B) is at least 0.1 mm.
  • the distance between the free end of the stopper and the side edge of the disc to be immobilized in the second position is at most 4 mm, preferably at most 2 mm, particularly preferably at most 0.5 mm, very particularly preferably 0.1 mm to 0, 5 mm, in particular 0.1 mm
  • the means for moving the stopper between the first position (A) and the second position (B) may have any suitable shape.
  • This means may be, for example, a motor-driven mechanical component or a cylinder.
  • the means for moving the stopper between the first position (A) and the second position (B) is a cylinder.
  • Such a cylinder comprises a piston with associated piston rod movable between a first position and a second position in a cylinder tube and a component adapted to transmit the movement of the piston and the associated piston rod to the stopper.
  • the stopper of the immobilization means has a free end and an end opposite the free end, which is connected to the cylinder, more precisely to the component of the cylinder suitable for transferring a movement.
  • the component for transmitting the movement of the piston and the piston rod connected thereto to the stopper may be rigidly formed or preferably in the form of a hinge mechanism.
  • the joint mechanism comprises at least one joint, preferably two joints, particularly preferably three joints.
  • the cylinder may be an electric cylinder, a hydraulic cylinder or a pneumatic cylinder, with a pneumatic cylinder particularly at high temperatures, i. Temperatures of more than 200 ° C or even more than 500 ° C, is preferred.
  • the cylinder is a pneumatic cylinder.
  • the cylinder is operated in this case with compressed air.
  • the compressed air is preferably supplied to the cylinder via rigid tubes, wherein two rigid tubes for supplying compressed air are connected to the cylinder.
  • the cylinder tube is divided into two areas.
  • the compressed air, which can be passed through the one of the rigid tubes in the cylinder tube is introduced into the one region of the cylinder tube, so that it can press from one side against the piston, and the compressed air, which over the other of the rigid tubes into the cylinder tube is introduced into the other region of the cylinder tube, so that they can press from the other side against the piston.
  • the position of the piston in the cylinder tube can be adjusted.
  • the pressure with which the compressed air can be supplied via the rigid tubes can be adjusted, for example, via valves connected upstream of the rigid tubes.
  • the pressure is preferably 0.5 to 6 bar, more preferably 1, 5 to 3 bar, most preferably 2 bar.
  • the free end of the stopper is offset in the first position relative to the second position in the disk plane back and / or upwards.
  • the free end of the stopper in the first position is farther from the side edge of the disc to be immobilized than in the second position.
  • the free end of the stopper is directed to the side edge and extends to the side edge of the disk to be immobilized and the position of the disk is thereby fixed, i. the fastener is activated.
  • the disc can thus be conveniently removed or placed in the first position of the stopper.
  • the means for moving the stopper between the first position (A) and the second position (B) is a pneumatic cylinder
  • the means for moving the stopper between the first position (A) and the second position (B) is a pneumatic cylinder
  • the free end of the stopper is directed to the side edge and extends to the side edge of the disk to be immobilized and the position of the disc is thereby fixed, ie the fastening means is activated.
  • the cylinder piston By applying compressed air via the tube associated with the first position of the piston, the cylinder piston can be displaced back to the first position, the movement of the cylinder piston being transmitted to the stopper via the piston rod and a rigid member or hinge mechanism.
  • the free end of the stopper is now back to the second position in the disc plane back and / or offset upwards and the position of the disc is no longer fixed, ie the fastener is disabled.
  • the term "reach" in the present application means that the distance between the free end of the stopper and the side edge of the disk to be immobilized corresponds at most to the previously selected positional tolerance, for example at most 4 mm, in particular at most 2 mm, preferably at most 1 mm, particularly preferably not more than 0.5 mm, very particularly preferably between 0.1 and 0.5 mm, in particular 0.1 mm
  • the free end of the stopper in the second position touches the side edge of the disc or is the positional tolerance accordingly ,
  • at most 4 mm, in particular at most 2 mm preferably at most 1 mm, more preferably at most 0.5 mm, most preferably between 0.1 and 0.5 mm, in particular 0.1 mm from this spaced.
  • the free end of the stopper in the second position, is directed to the side edge and spaced 4 mm from the side edge of the disc, and in the first position, the free end in the disc plane is back and / or up and preferably more spaced as 4 mm from the side edge of the disc.
  • the free end of the stopper in the second position, is directed to the side edge of the disc and spaced 2 mm from the side edge of the disc and in the first position relative to the second position in the disc plane back and / or up offset and preferred spaced more than 2 mm, in particular more than 4 mm from the side edge of the disc.
  • the distance between the free end of the stopper and the side edge of the disc in the second position, in which the free end of the stopper is directed to the side edge a maximum of 2 mm, in particular a maximum of 0.5 mm, preferably 0.2 to 0 , 8 mm particularly preferably 0.1 to 0.5 mm, most preferably 0.1 mm and the distance between the free end of the stopper and the side edge of the disc in the first position more than 4 mm.
  • the free end of the stopper contacts the side edge of the disc to be immobilized when the at least one means for immobilizing a disc is activated and consequently the stopper and thus the free end of the stopper is in the second position.
  • Preferred embodiments are those in which the free end of the stopper does not contact the side edge of the disc to be immobilized, for example at least 0.1 mm therefrom, when the stopper and thus the free end of the stopper is in the second position. In this way, the marking of the disc, i. Imprints of the stopper on the side edge of the disc and / or the sticking of the disc to the stopper are prevented or at least minimized.
  • the values given here and in the following for the distances between the free end of the stopper and the side edge of the disc relate in each case to the distances that are present when the carrier form is still in the rest position before being transported.
  • the disc can slip due to their inertia on the support surface of the carrier form, whereby the distances change.
  • the disc on the bearing surface of the carrier form can slip up to the free end of the stopper of a means for immobilization arranged in the transport direction behind the disc, ie on the left side of the carrier form.
  • the disc can slip up to the free end of the stopper of a means for immobilization arranged in front of the disc in the transport direction, ie on the right-hand side of the carrier form.
  • the free end of the stopper is in the second position, ie in the activated form, directed to the side edge of the disc.
  • the stopper is preferably aligned in the activated form on the vertical plane centered to the side edge of the disk to be immobilized.
  • the support surface is planar and the stopper is aligned parallel to the support surface of the disc on the support form when the stopper is in the second position and thus the at least one means for immobilizing a disc is activated, whereas the stopper is not parallel is aligned with the support surface of the disc on the carrier form when the stopper is in the first position and thus the at least one means is deactivated. That is, the stopper is offset in the first position relative to the second position upwards.
  • the parallel orientation in the activated form prevents or at least minimizes the risk of the free end of the stopper slipping off over the side edge of the disc, which often has a C-cut, upon activation of the attachment means.
  • the support surface is flat and the stopper, both when the means according to the invention for immobilization is activated and when the means is deactivated, aligned parallel to the top and bearing surface of the disc on the support form. That is, the stopper is set back in the first position from the second position on the same plane. Also, this embodiment prevents or minimizes the risk of slipping off the free end of the stopper over the side edge of the disc, especially if the side edge of the disc has a C-cut.
  • Such an embodiment with a parallel to the top and bearing surface of the disc aligned stopper upon activation and deactivation of the agent according to the invention is particularly suitable for fixing the position of a disc, if only a limited access space for the tool for positional fixation is given, such as in a bending station between bending ring and bending shape. Due to the parallel orientation of the stopper, the access space required by the stopper remains the same upon activation and deactivation, and thus, for example, the stopper is not in contact with the bending mold either while the at least one immobilization means according to the invention is activated or while the at least one means is deactivated.
  • the means for moving the stopper between a first position and a second position is formed such that the free end of the stopper rests with its underside on the upper side of the carrier shape both in the first position and in the second position. The bottom of the free end the stopper thus slides over the top of the carrier form upon deactivation of the stopper.
  • This embodiment is also particularly suitable for fixing the position of a disk, if only a limited access space for the tool is given to fixing position, such as in a bending station between the bending ring and bending mold.
  • the at least one immobilization agent according to the invention enables a reversible positional fixation of the disc.
  • the stopper is moved by the means for moving the stopper between a first position and a second position from the first position to the second position, in which the free end of the stopper is directed to the side edge of the disc and comes close to them, ie the distance between the side edge of the disc and the free end of the stopper corresponds at most to the previously selected positional tolerance, for example at most 4 mm, in particular at most 2 mm, preferably at most 1 mm, particularly preferably at most 0.5 mm, very particularly preferably between 0.1 mm to 0.5 mm, in particular 0.1 mm, and the immobilizing agent is activated.
  • the disc can be immobilized in its position on the carrier form, even if the carrier form undergoes high accelerations in the horizontal direction.
  • the stopper can be moved back to the first position by the means for moving the stopper between a first position and a second position, in which the immobilization means is deactivated and facing the free end of the stopper the second position in disk plane back and / or offset upwards.
  • the distance between the free end of the stopper and the side edge of the disc is preferably greater than in the second position.
  • the at least one immobilizing means thus offers the possibility of a reversible positional fixing of a pane.
  • a means for moving the stopper between a first position and a second position which is preferably designed as a cylinder, in particular as a pneumatically operated pneumatic cylinder, for immobilizing the disc on the support surface of the carrier form allows rapid activation or deactivation of at least one agent and thus the immobilization and thus, for example, in a bending process short cycle times of, for example, 10 seconds.
  • the means for moving the stopper between a first position and a second position which may be formed, for example, as a cylinder, made of a heat-resistant, in particular a high temperature resistant material.
  • the means for moving the stopper can be made, for example, of metal or a metal-containing alloy, in particular of stainless steel.
  • Heat-resistant, in particular high-temperature-resistant, materials are, for example, nickel-based or cobalt-based alloys.
  • the means for moving the stopper is coated with a heat-resistant, in particular a high-temperature-resistant coating.
  • a heat-resistant in particular a high-temperature-resistant coating.
  • the hinge mechanism may be coated with a heat-resistant, in particular a high-temperature resistant coating.
  • At least all sliders of the means for moving the stopper such as cylinder piston, piston rod, cylinder tube or cylinder cover of a cylinder and, if present, the hinge mechanism coated with a heat-resistant, especially a high temperature resistant coating or made of a heat-resistant, especially high temperature resistant, material to avoid or at least minimize mechanical abrasion and wear, thus providing a very reliable fastener.
  • Such coatings are boron nitride coatings, carbon coatings, ceramic coatings, and chromium-rich coatings produced by chromium plating.
  • Such a heat-resistant, in particular high-temperature resistant, coating or the production of such a heat-resistant, especially high temperature resistant, material has the advantage that even at temperatures of more than 200 ° C, preferably more than 500 ° C, more preferably at temperatures of 650 ° C. and no more or only a very small amount of wear.
  • High-temperature processes are thermal bending processes, which are usually carried out at temperatures of 650 ° C to 700 ° C.
  • the stopper may have any shape, preferably it has a rectangular flat shape, i. plate-like shape.
  • the length of the stopper preferably corresponds to at least three times the width of the stopper, i. the stopper is preferably rod-shaped.
  • the stopper is 2 mm to 100 mm, preferably 5 mm to 30 mm wide and 5 mm to 250 mm, preferably 15 mm to 150 mm long.
  • the thickness of the stopper is at least 0.1 mm and preferably less than the thickness of the glass to be immobilized. With the typical thickness of a glass pane of 0.5 mm to 10 mm, preferably 1 mm to 5 mm, the stopper is preferably between 0.3 mm and 9.8 mm, particularly preferably between 0.8 mm and 4.8 mm thick ,
  • the stopper may for example be made of a metal or a metal-containing alloy, for example stainless steel, or of ceramic.
  • the production of the stopper from a heat-resistant, preferably high-temperature resistant, material such as stainless steel or ceramic offers the advantage that the agent according to the invention in this embodiment in processes at temperatures of more than 200 ° C, preferably more than 500 ° C, particularly preferably at temperatures of 650 ° C and more can be used. Examples of such a process at higher temperatures are thermal bending processes, which are usually carried out at temperatures of 650 ° C to 700 ° C.
  • the free end of the stopper which faces the side edge of the disc and thus reaches the side edge of the disc upon activation of the agent according to the invention, i. the distance between the side edge of the disc and the free end of the stopper maximum corresponds to the previously selected position tolerance, for example, a maximum of 4 mm, rounded over the entire width, whereby the marking of the disc in case of contact can be minimized or even avoided.
  • the stopper in particular the free end of the stopper, is covered with a heat-resistant, preferably high-temperature-resistant, fiber material or felt known to the person skilled in the art.
  • a heat-resistant, preferably high-temperature-resistant, fiber material or felt known to the person skilled in the art.
  • the fiber material causes or the felt thermal insulation of the disc from the stopper.
  • the fibrous material or the felt is usually woven, non-woven, knotted or knitted and preferably has a thickness between 0.1 mm and 8 mm, more preferably between 0.3 mm and 5 mm, most preferably between 0.5 mm and 2 mm.
  • Examples of such a heat-resistant fiber material are glass fiber materials or metal fiber materials, such as stainless steel mesh, or ceramic fiber materials or stainless steel mesh with woven ceramic fiber materials.
  • the thickness of the stopper or the stopper including the fiber material is preferably less than the thickness of the disc to be immobilized.
  • the stopper including the fiber material is preferably between 0.3 mm and 9.8 mm, particularly preferably between 0.8 mm and 4, 8 mm thick. In this way, it can be ensured, inter alia, that the stopper is not in contact with the disc from above working tools, such as e.g. Bending forms comes. The contact between the stopper and such tools working on the disc from above could lead to damage to the stopper.
  • An advantage of the invention described above for immobilizing a disc is its compact size, so that it can be used as a tool even in the case of a limited access space, especially in the embodiment described above, in which the support surface of the disc on the support shape is flat and the stopper is aligned parallel to the plane bearing surface of the disc both upon activation and deactivation of the agent according to the invention or in the embodiment in which the stopper slides over the surface of the carrier form when deactivated.
  • a carrier mold comprising the inventive immobilization agent according to the invention can be integrated, for example, in a bending device without unfavorably influencing the bending process.
  • the means according to the invention for immobilizing a pane comprises a holder for fixing the means, for example to a carrier form.
  • the holder for fixing the means preferably comprises a spacer. By varying the thickness and the angle of the spacer can be adjusted, in which angle the means can be arranged on the carrier mold.
  • the invention also relates to a carrier mold with at least one immobilizing agent according to the invention attached thereto, ie fixing the position, of a disk with circumferential side edge on the support surface of the carrier form, wherein the carrier form can be transported and thereby exposed to a laterally directed movement.
  • the at least one inventive means causes during transport even at high accelerations of the carrier form in the lateral direction no or only a small lateral movement of the disc relative to the carrier form occurs, ie the disc remains substantially stationary on the support surface of the carrier form.
  • the carrier form comprises a substantially upwardly facing upper side which comprises a support surface which is suitable for carrying a disk with a circumferential side edge.
  • the substantially upwardly facing top is preferably at least as large as the disk to be supported, but more preferably that the top is larger than the disk to be supported, i. that the top is not completely covered with the disc to be worn.
  • an edge surface is arranged on the outside, adjacent to the outside. This essentially points to the side, thus forming the lateral edge of the carrier form. Adjacent to this edge surface is an underside which points essentially downwards.
  • the carrier form additionally comprises at least one means according to the invention for immobilizing a pane as described above.
  • This is arranged relative to the support surface such that in the second position, the free end of the stopper is directed to the side edge of the disc and the distance between the free end of the stopper and the side edge of the disc in the second position corresponds to the maximum of the previously selected positional tolerance, for example, a maximum of 4 mm.
  • the free end of the stopper is offset from the second position in the disk plane back and / or up.
  • the distance between the free end of the stopper and the side edge of the disc in the second position (B) is at most 2 mm, preferably at most 0.5 mm, particularly preferably 0.1 to 0.5 mm, completely more preferably 0.1 mm.
  • the distance between the free end of the stopper and the side edge of the disc in the second position is at least 0.1 mm. In a further preferred embodiment of the carrier form according to the invention, the distance between the free end of the stopper and the side edge of the disc is at least 0.1 mm and at most 4 mm, preferably at most 2 mm, particularly preferably at most 0.5 mm.
  • the distance between the free end of the stopper and the side edge of the disc in the second position is exactly 0.1 mm.
  • the at least one means according to the invention for immobilizing a pane is fastened to the upper side, the edge surface and / or the lower side of the carrier form.
  • the at least one means for immobilizing a disc is attached to the edge surface of the carrier form.
  • the means when attaching the means to the top, the means is not mounted in the area of the top which constitutes the support surface for the pane. If the carrier form is arranged, for example, on a transport frame, then the immobilization means according to the invention can also be fastened to the transport frame.
  • the carrier form according to the invention is a frame, i. a particular annular carrier mold, which surrounds an opening, preferably around a pressing frame, in particular around a pressing frame for a thermal bending process.
  • the frame does not necessarily have to be a closed ring, for example it can be open on one side.
  • the carrier form may be exposed to at least one acceleration.
  • the carrier form can be transported from one position to another laterally spaced apart position, thereby first being exposed to a positive acceleration and subsequently to a negative acceleration when decelerating.
  • the at least one immobilization agent according to the invention is arranged behind or in front of the pane on the carrier form, in particular in the transport direction.
  • at least one means for immobilization in the transport direction is preferred arranged behind the disc.
  • at least one means for immobilization in the transport direction is arranged in front of the pane.
  • at least one means for immobilizing the pane can in each case preferably be attached to the upper side, the edge surface and / or the lower side of the carrier form, wherein the at least one means is particularly preferably fastened to the edge surface.
  • both on the left side of the carrier form and on the right side of the carrier form in each case at least one means for immobilizing the disc on the carrier form at the top, the edge surface and / or the underside of the carrier form attached, wherein the attachment of the means is preferred to the edge surface of the carrier form.
  • the carrier form according to the invention comprises exactly two means for immobilizing a disc, which are arranged on opposite sides of the carrier form, preferably on the edge surface.
  • the carrier form comprises at least four means according to the invention for immobilizing a pane, which are preferably arranged on two opposite sides, wherein the means are fastened in particular to the edge surface.
  • At least one means for immobilizing a pane can also be arranged on the carrier form on four different sides.
  • At least six, preferably exactly six means for immobilizing a disc are arranged on the carrier form.
  • the means for immobilizing the disc are preferably arranged in the transport direction behind or in front of the disc on the carrier form, more preferably at least three means are arranged in the transport direction behind the disc and at least three means in the transport direction in front of the disc, wherein the means in particular are attached to the edge surface of the carrier form.
  • the invention also relates to a device for transporting a disc, at least comprising a carrier form according to the invention as described above and a transport means, i. Means for moving the carrier form according to the invention in the horizontal direction.
  • the transport can transmit acceleration to the carrier form.
  • This acceleration is preferably at least 500 mm / s 2 , or even at least 1500 mm / s 2 , or even at least 3000 mm / s 2 , or even at least 5000 mm / s 2 , in particular less than 7500 mm / s 2 .
  • This acceleration is laterally directed, ie horizontal or includes at least one horizontal component. In the absence of immobilizing agent, such accelerations result in out-of-tolerance destabilization of the disk's location on the support.
  • the disc slips on the carrier in this case.
  • the positional tolerance is generally ⁇ 0.5 mm.
  • the embodiments of carrier forms according to the invention are preferred with at least one immobilizing agent according to the invention, in which the free end of the stopper in the second position, in which it is directed to the side edge of the disc, a maximum of 0.5 mm from the side edge of the Washer is spaced. In this way, a mispositioning of the disc outside the positional tolerance can be avoided.
  • the transport means can be used, for example, for transporting a pane from one position to another in a glass treatment process, in particular in a thermal bending device or hot bending device.
  • the positions of the means of transport may in particular correspond to those which allow interaction of tools with the disc. Such tools are generally located above the disk.
  • the transport device according to the invention offers in particular when used in the rapid transport of a disc between two positions a benefit, especially in a heated at bending temperature chamber.
  • the transport device according to the invention reciprocates between these two positions and pauses at each of these positions.
  • the first position may be the position in which the carrier form is directly below a first bending mold and the second position may be the position in which the carrier mold is located directly under a second bending mold.
  • the carrier form repeatedly moves back and forth between the two positions and pauses in each of the two positions. It is located on the way from the first position on the carrier form a disc and the return path from the second position to the first position, the carrier form is empty, ie there is no disc on this.
  • the tolerance range ie the positional tolerance of the disk in the horizontal direction in the bending process ⁇ 0.5 mm.
  • the means for moving the stopper between the first position (A) and the second position (B) of the immobilizing agent according to the invention makes it possible to immobilize the disk as a reversible process.
  • the immobilization means is activated (second position) or deactivated (first position).
  • the free end of the stopper is directed to the side edge of the disc and the free end of the stopper approaches the side edge of the disc to be immobilized zoom, ie the distance between the free end of the stopper and the side edge of the disc to be immobilized corresponds to a maximum the previously selected position tolerance, for example, is at most 4 mm, in particular at most 2 mm, preferably at most 1 mm, particularly preferably at most 0.5 mm, very particularly preferably between 0.1 and 0.5 mm, in particular 0.1 mm.
  • the disc is immobilized.
  • the free end of the stopper is set back in disk plane and / or offset upwards.
  • the distance between the free end of the stopper and the side edge of the disc is preferably greater in the first position than in the second position.
  • the disc is not immobilized.
  • the invention also relates to a method for transporting a disk, wherein the transport has an acceleration in the horizontal direction.
  • This method involves the transport of the disc by means of the above-described device according to the invention for transporting a disc.
  • the acceleration may be positive or negative in the method and at least 500 mm / s 2 , or even at least 1500 mm / s 2 , or even at least 3000 mm / s 2 , or even at least 5000 mm / s 2 , in particular less than 7500 mm / s 2 in the horizontal direction.
  • the immobilizing agent according to the invention can be activated.
  • the at least one means for immobilizing the disk is preferably arranged in the transport direction behind the disk. Particularly preferred is at least one means for immobilization in the transport direction behind the disc and at least one means for immobilization in the transport direction arranged in front of the disc.
  • the invention also relates to a device for bending discs.
  • the glass sheet to be bent preferably contains soda-lime glass, as is customary for window panes, but may also contain other types of glass, such as borosilicate glass or quartz glass.
  • the thickness of the glass sheet is typically from 0.5 mm to 10 mm, preferably 1 mm to 5 mm.
  • Typical temperatures for bending glass sheets are from 500 ° C to 700 ° C, especially about 650 ° C when bending soda lime glass panes.
  • the disk bending apparatus typically includes several structurally and functionally distinct zones.
  • essential components are a transport device according to the invention and a thermal bending zone for bending heated discs, which is advantageously equipped with a heater for heating discs.
  • the bending zone may be brought to a temperature which permits plastic deformation of discs and is typically in the range of 600 ° C to 750 ° C.
  • the transport device allows the transport of the carrier form within the bending chamber.
  • the bending chamber preferably has a first bending shape and a second bending shape.
  • the transport device can be the carrier shape on which the disk to be bent, for example, transported laterally from a first position below the first bending mold to a second position below the second bending mold.
  • the carrier form on which the disc to be bent lies may therefore be subjected to an acceleration of at least 500 mm / s 2 , or even at least 1500 mm / s 2 , or even at least 3000 mm / s 2 , or even at least 5000 mm / s 2 his. In general, the acceleration remains below 7500 mm / s 2 .
  • the transport device according to the invention allows the lateral movement of the carrier form with this high resulting speed.
  • the transport device according to the invention has a carrier form according to the invention. This comprises at least one immobilizing agent according to the invention as described above.
  • the at least one immobilization agent according to the invention is arranged behind the pane in the device according to the invention, in particular in the transport direction, and is preferably fastened to the upper side, the edge surface and / or the underside of the carrier form. If the carrier form during transport may be exposed to both a positive and a negative acceleration, so at least one means for immobilizing the disc in the transport direction behind the disc and at least one means for immobilizing the disc in the transport direction in front of the disc at the Carrier shape arranged.
  • the transport device according to the invention is alternatively or additionally also suitable for transport from the outside into the bending chamber. According to the invention is thus also a method for bending discs, in which the disc to be bent is transported by means of a transport device according to the invention in the bending chamber.
  • the invention also relates to a method for bending a disk, wherein a disk heated to bending temperature with a peripheral side edge is transported into and / or within a bending chamber heated to bending temperature using a method according to the invention and the disk is bent in the bending chamber. Also according to the invention is a method for bending discs in a bending chamber having a first upper bending mold and a laterally offset second upper bending mold. In this method, a carrier mold according to the invention designed as a press frame is used. The method according to the invention comprises the following steps:
  • the pressing frame is fastened to a transporting means for transport, wherein the pressing frame can be moved laterally by the transporting means between the first pressing frame position and the second pressing frame position relative to the first and second bending form.
  • at least one inventive means for immobilizing the disc on the pressing frame is arranged on the upper side, the edge surface and / or the underside of the pressing frame, which can be activated for the immobilization of the disc during transport.
  • the at least one immobilization means is preferably arranged in the transport direction behind the pane.
  • the invention extends to the use of the carrier form according to the invention and the device according to the invention in a method, in particular a bending method, for the production of windows, in particular front, rear, roof, and / or side windows for means of transportation for traffic on the Land, in the air or on water, especially for motor vehicles.
  • the invention also relates to the use of a bent by means of a method according to the invention disc in vehicles, preferably motor vehicles, trucks, buses, particularly preferably as front, rear, roof or side window in vehicles.
  • vehicles preferably motor vehicles, trucks, buses, particularly preferably as front, rear, roof or side window in vehicles.
  • the various embodiments of the invention may be implemented individually or in any combination.
  • the features mentioned above and explained below can be used not only in the specified combinations but also in other combinations or alone, without departing from the scope of the present invention.
  • Fig. 2 is a schematic representation of a section of the cross section of an exemplary embodiment of a carrier form according to the invention, wherein the means for moving the stopper of the means for immobilizing a disc is a pneumatic cylinder;
  • Fig. 3 is a schematic representation of a portion of the cross section of an exemplary embodiment of a carrier form according to the invention, wherein the means for moving the stopper of the means for immobilizing a disc is a pneumatic cylinder, which is shown in cross section;
  • 4 to 10 are schematic illustrations of a bending process according to the invention in different phases of the method according to the invention.
  • 1 1 is a schematic representation to illustrate the limited access space of a Immobilmaschinesstoffs during the compression between a second bending tool and a pressing frame.
  • FIG. 1 the plan view of an embodiment of a carrier mold 7 according to the invention is shown schematically.
  • the carrier form 7 comprises an upper side 7a with a support surface 7b, which points essentially upwards and on which a disc 8 with a circumferential side edge 9 rests.
  • the edge surface 7c is then arranged around the carrier form 7 on the upper side 7a.
  • the edge surface 7c has substantially outwards and thus represents the outer edge of the carrier mold 7.
  • the carrier mold 7 also comprises a means 1 for the immobilization of a disk 8. In the embodiment shown in FIG. 1, exactly one means 1 for immobilizing a disk 8 is fastened to the edge surface 7c.
  • more than one means 1 may also be fastened, for example two, three, four, five or six or more means 1, and the attachment may take place, for example, on the upper side, the lower side and / or the edge surface 7c.
  • the means 1 in the transport direction (the transport direction is shown symbolically in Fig. 1 with an arrow) behind the disc 8 is arranged.
  • the carrier form 7 comprises more than one means 1
  • the means 1 are preferably arranged on opposite sides, wherein preferably at least one means 1 in the transport direction behind the disc 8 and at least one means 1 in the transport direction in front of the disc 8 is arranged.
  • the means 1 comprises a stopper 3, one end of which is connected to a means 46 for moving the stopper 3 between the first position A and the second position B and the other end is a free end 6.
  • the means 46 is adapted to move the free end 6 of the stopper 3 between a first position A and a second position B.
  • the free end 6 of the stopper 3 is shown in the second position B and thus in activated form, ie in a position in which it is directed to the side edge 9 of the disc 8 and a maximum of a previously selected positional tolerance, For example, at most 4 mm, in particular at most 2 mm, preferably at most 1 mm, more preferably at most 0.5 mm, most preferably between 0.1 mm to 0.5 mm, in particular 0.1 mm from the side edge 9 of the disc 8 spaced is.
  • FIG. 2 schematically shows the detail of a cross section of an embodiment of a carrier mold 7 according to the invention, with at least one means 1 for immobilizing a pane 8 on the support surface 7b of the carrier mold 7.
  • a means 1 for immobilizing a disc 8 on the edge surface 7c of the support mold 7 is fixed and the section shows the region of the support mold 7, in which the means 1 is attached to the edge surface 7c of the support mold 7.
  • the means 1 comprises a holder 2 for fixing the means 1 to the edge surface 7c of the carrier form 7, a stopper 3 and as a means 46 a cylinder 4, wherein in Fig. 2, a pneumatic cylinder is shown.
  • the cylinder 4 in the embodiment shown in FIG.
  • the second comprises a hinge mechanism 5 which is connected to the one end of a stopper 3.
  • the other end of the stopper 3 is a free end 6.
  • the cylinder 4 is able to move via the hinge mechanism 5, the free end 6 of the stopper 3 between a first position A and a second position B.
  • the first position A indicates in Fig. 2 are each the position when the means 1 according to the invention is deactivated, ie in which the free end 6 of the stopper relative to the second position B in disc plane is offset back and up and the disc 8 on the Carrier mold 7 is thus not immobilized.
  • the second position B respectively indicates the position when the means 1 according to the invention is activated, ie in which the free end 6 of the stopper 3 is directed to the side edge 9 of the disc 8 and, for example, a maximum of 4 mm, in particular a maximum of 2 mm, preferably a maximum of 1 mm, more preferably at most 0.5 mm, very particularly preferably between 0.1 mm to 0.5 mm, in particular 0.1 mm from the side edge 9 of the disc 8 is spaced and the disc 8 is thus immobilized on the carrier mold 7.
  • the compressed air supply lines 4d to the cylinder 4 are also shown in FIG. The cylinder 4 is operated via the compressed air supply lines 4d.
  • the holder 2 for fixing the means 1 to the edge surface 7c of the carrier form 7 comprises a spacer 2a. By varying the thickness and the angle of the spacer 2 a, it is possible to set the angle at which the means 1 can be arranged on the edge surface 7 c of the carrier form 7.
  • the cylinder 4 is a pneumatic cylinder, which is shown in cross-section, so that the positions of the cylinder piston 4a and the associated piston rod 4c at deactivation (FIG. first position A) and upon activation (second position B) and the cylinder tube 4b can be seen.
  • the cylinder piston 4a is movable in the cylinder tube 4b between a first position A and a second position B. With the cylinder piston 4a, the piston rod 4c is connected and this is in turn connected to the hinge mechanism 5.
  • the movement of the cylinder piston 4a and the associated piston rod 4c on the stopper 3 is transmitted via the hinge mechanism 5, wherein the two possible positions (first position A and second position B) of the hinge mechanism are shown in FIG. 3 and the positions A and B in Fig. 3 correspond to the positions A and B in Fig. 2.
  • stopper 3 is aligned parallel to a planar top 7a with a support surface 7b of the disc 8 on the carrier form 7 when activating the means 1 and not parallel when the means 1 is deactivated is aligned to the plan top 7a and bearing surface 7a of the disc 8 on the support mold 7, but is pivoted upwards, ie the free end 6 of the stopper 3 set back in disk plane and is offset upwards.
  • this is the means for moving the stopper between a first position and a second position, designed such that the stopper 3 is aligned in the deactivated state parallel to the top 7a and bearing surface 7b of the disc 8.
  • the uppermost hinge of the hinge mechanism 5 is designed such that the stopper 3 is aligned parallel to the upper side 7a and support surface 7b of the disc 8 even in the deactivated state.
  • the free end 6 of the stopper 3 is then set back in the first position A relative to the second position B in disk plane.
  • FIGS. 4 to 10 show schematic representations of a possible bending process in different phases of the process. For better clarity, only selected components of the bending device 10 are each provided with reference numbers.
  • FIGS. 4 to 10 refer to a press frame 34.
  • This pressing frame 34 represents an embodiment of the carrier mold 7 according to the invention with at least one means 1 according to the invention immobilized thereon for immobilizing a pane 8 with a peripheral side edge 9.
  • FIG. 4 illustrates a situation during the bending process in which a disk 8 has been moved into the removal position 31 of the first bending station 18.
  • the first bending mold 21 is located in an elevated position above the disk 8.
  • the second bending mold 21 ' is located approximately at the same height as the first bending mold 21.
  • the pressing frame 34 is in the second pressing frame position 33 of the second bending station 18' with a further disc 8 deposited thereon.
  • the biasing frame 38 is located in the second biasing frame position 39 of the prestressing zone 13 between the two prestressing boxes 37.
  • Fig. 5 shows the device 10 for bending discs 8 at a later time than in Fig. 4.
  • the first bending mold 21 is moved in the direction of the disc 8 from the elevated position to a first lowered position down.
  • the disc 8 has been raised by blowing with the blower 30 generated by the blowing device 30 (symbolically represented by arrows) on its underside in the vertical direction from the removal position 31 toward the first bending mold 21 and is by the Blas Rheins Kunststoffstrom 40 against the contact surface 23 of the first bending tool 20 pressed.
  • the contact surface 23 is lowered so far that the disc 8 can be pressed by the blower air flow 40 against the contact surface 23.
  • a determination of the disc 8 takes place the contact surface 23 by suction by means of the suction device 29.
  • the suction device air flow 41 generating a negative pressure at the contact surface 23 is also symbolically represented by arrows. Due to the typically incomplete abutment against the contact surface 23, only a pre-bending of the disc 8 in the edge region 26 takes place. In general, the pressing pressure through the Blas Rheins Kunststoffstrom 40 is not sufficient to produce a Randendbiegung in the edge region 26 of the disc 8.
  • the suction effect of the suction device 29 essentially serves only to hold the disk 8 against the contact surface 23 until the pressing frame 34 has moved under the disk 8, and has only a slight influence on the bending of the disk 8. However, this can cause bubbles in the disk 8 are removed. In the inner region 27 of the disk 8, only one administratnvorbiegung is possible through the contact surface 23 anyway. In Fig. 5, a situation is shown in which the disc 8 is already fixed to the contact surface 23.
  • the second bending mold 21 ' has been brought from the raised position to a lowered position in which there is a flat contact between the contact surface 23' and the disc 8 deposited on the pressing frame 34.
  • the disc 8 is pressed in the edge region 26 between the outer surface portion 24 'of the contact surface 23' of the bending tool 20 'and the pressing surface of the pressing frame 34.
  • the pressing surface of the pressing frame 34 has a complementary shape to the outer surface portion 24 'of the contact surface 23.
  • the edge region 26 of the disc 8 is thereby preferably finished bending, ie receives its Randendbiegung. However, it is also possible that the edge region 26 of the disc 8 is merely pre-bent.
  • a determination of the disc 8 takes place on the contact surface 23 'by suction by means of the suction device 29'.
  • the contact surface 23 ' alternatively has a small distance from the disc 8, when suction of the disc 8 over a certain distance away is possible.
  • the suction device air flow 41 'producing a negative pressure at the contact surface 23' is shown symbolically by arrows.
  • the suction of the disc 8 against the contact surface 23 ' also serve to bend the disc 8 That is, by the suction, a sufficient mechanical pressure is generated to bend the disc 8 in the desired manner.
  • the disc 8 is pre-bent on the second contact surface 23 'in the inner region 27 of the disc 8.
  • a previously generated edge end bend in the edge region 26 can be maintained on the disk 8.
  • the biasing frame 38 is still located in the biasing device 13 between the two biasing boxes 37.
  • Fig. 6 shows the device 10 for bending discs 8 at a later time than in Fig. 5.
  • the first bending mold 21 is again moved to its elevated position upwards, wherein the disc 8 is fixed to the contact surface 23 by the Sauginnchtungs povertystrom 41
  • the second bending mold 21 ' is also moved up to its elevated position, wherein the disc 8 is fixed to the contact surface 23' by the Sauginnchtungsluftstrom 41 '.
  • the pressing frame 34 is disc-free and is located below the second bending mold 21 '.
  • the biasing frame 38 is still located in the biasing device 13 between the two biasing boxes 37.
  • Fig. 7 shows the apparatus 10 for bending disks 8 at a later time than in Fig. 6.
  • the first bending mold 21 is shown in a situation in which they are on the way to a second lowered position above the first lowered position downwards is moved.
  • the disc 8 is still fixed to the contact surface 23 by the Sauginnchtungstationstrom 41.
  • the press frame 34 is moved by means of the transport mechanism 35 on the transport means 36 in the horizontal direction (negative x direction) translationally from the second press frame position 33 to the first press frame position 32 and is located below the first bending mold 21.
  • the second bending mold 21 ' is still in its raised position, the disk being fixed to the contact surface 23' by the suction air stream 41 '.
  • the biasing frame 38 is moved from the biasing position 39 to the second pressing frame position 33 of the second bending station 18 'and is located below the second bending mold 21'.
  • FIG. 8 shows the device 10 for bending discs 8 at a later time than in FIG. 7.
  • the first bending mold 21 has now been moved to the second lowered position, with the disc 8 coming into contact with the pressing frame 34.
  • the disc 8 is pressed in the edge region 26 between the outer surface portion 24 of the contact surface 23 of the bending tool 20 and the pressing surface of the pressing frame 34.
  • the pressing surface of the pressing frame 34 has a complementary shape to the outer surface portion 24 of the contact surface 23.
  • the edge portion 26 of the disc 8 is thereby pre-bent or finished bent.
  • the second bending mold 21 ' is moved to its lowered position, wherein the disc 8 is placed on the biasing frame 38.
  • FIG. 9 shows the device 10 for bending disks 8 at a later time than in FIG. 8.
  • the first bending mold 21 and the second bending mold 21 ' are in each case raised again Position has been moved.
  • the pressing frame 34 is translationally moved in the horizontal direction (positive x direction) from the first press frame position 32 to the second press frame position 33 and is located below the second bending mold 21 '.
  • the disk 8 located on the pressing frame 34 is pre-bent in the inner region 27 by gravity. Due to the compression in the edge region 26, the surface pre-bending is restricted by gravity in the inner region 27.
  • the biasing frame 38 with the disc 8 deposited thereon has been moved from the second press frame position 33 of the second bending station 18 'in the biasing position 39 and is located between the two biasing boxes 37. To allow exit from the bending zone 1 1, the door 42 open for a short period of time. As a result, a significant temperature loss in the bending chamber 1 1 can be avoided.
  • the biasing frame 38 has for this purpose an upwardly directed frame surface 28 for contact with the disc 8, which is adapted for a Randendbiegung.
  • the biasing frame 38 is adapted for a ceremoninendbiegung by gravity suitable.
  • Fig. 10 shows the device 10 for bending discs 8 at a later time than in Fig. 9.
  • the first bending mold 21 and second bending mold 21 ' are still in an elevated position.
  • a new disc 8 was spent.
  • the disk 8 located on the pressing frame 34 can be pressed and sucked by the second bending mold 21 '.
  • the disk 8 located in the biasing zone 39 is cooled by a stream of air for biasing, as illustrated by arrows.
  • the situation of Fig. 10 thus resembles the situation of Fig. 4.
  • the bending process can be continued continuously in this way.
  • the press frame 34 is transported from the first press frame position 32 to the second press frame position 33.
  • the pressing frame 34 is preferably exposed to an acceleration of at least 500 mm / s 2 , or even at least 1500 mm / s 2 , or even at least 3000 mm / s 2 , or even at least 5000 mm / s 2 in the lateral direction.
  • the disc 8 is during this transport on the pressing frame 34 by at least one arranged on the pressing frame 34 immobilized means 1 according to the invention, wherein the means 1 is activated during transport.
  • the means 1 is deactivated, so that the disc 8 is no longer immobilized on the pressing frame 34 and thus can be removed therefrom.
  • Fig. 1 the compression of a disc 8 between a pressing frame 34 and a second bending mold 20 ' is shown schematically. It can be seen that the space 45 between the pressing frame 34 and the bending mold 20 ', over which a means has access to the disk 8 to immobilize it on the pressing frame 34, also during the pressing, is greatly restricted.
  • the means 1 described in the invention allows the immobilization of a disc 8 even in the case of such a limited access space, in particular in the embodiment in which both in the activated and in the deactivated state, the stopper 3 of the means 1 parallel to the support surface 7a of the carrier form (in this case the pressing frame 34) is aligned and the means is preferably fixed to the edge surface 7c of the carrier form (in this case the pressing frame 34).
  • a position A first position, position in the deactivated state of the agent according to the invention

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Mittel zur Immobilisierung einer Scheibe (8) mit umlaufender Seitenkante (9) innerhalb einer Lagetoleranz auf einer Trägerform (7), wobei das Mittel einen zwischen einer ersten Position (A) und einer zweiten Position (B) beweglichen Stopper (3) umfasst, der ein freies Ende (6) aufweist und ein dem freien Ende (6) gegenüberliegendes Ende, das mit einem Mittel zur Bewegung des Stoppers zwischen der ersten Position (A) und der zweiten Position (B) verbunden ist. In der zweiten Position (B) ist das freie Ende (6) des Stoppers (3) auf die Seitenkante (9) der zu immobilisierenden Scheibe (8) gerichtet und der Abstand zwischen dem freien Ende (6) des Stoppers (3) und der Seitenkante (9) entspricht maximal der Lagetoleranz. In der ersten Position (A) ist das freie Ende (6) des Stoppers (3) gegenüber der zweiten Position (B) in Scheibenebene zurück und/oder nach oben versetzt.

Description

Mittel zur Immobilisierung einer Scheibe
Die Erfindung betrifft ein Mittel zur Immobilisierung einer auf einer Trägerform aufliegenden Scheibe.
In der Patentliteratur sind eine Vielzahl von Biegeverfahren für Glasscheiben beschrieben.
Die EP 0 448 447 A1 und die EP 0 705 798 A1 beschreiben jeweils ein Verfahren und Vorrichtungen zum Biegen von Glasscheiben auf doppelten Rahmen, wobei in einem ersten Biegeschritt die Glasscheiben durch Schwerkraft auf einem Vorbiegerahmen vorgebogen werden und dann in einem zweiten Biegeschritt auf einem Hauptbiegerahmen durch Schwerkraft in ihre endgültige Form gebogen werden. Das Weiterreichen der Glasscheibe vom Vorbiegerahmen auf den Hauptbiegerahmen erfolgt dabei durch Abrücken des Vorbiegerahmens vom Hauptbiegerahmen.
Die WO 2012/080072 A1 beschreibt ein Verfahren mit einer stufenweisen Biegung von Glasscheiben im Rand- und Innenbereich. Hierbei wird die Glasscheibe zunächst auf einem Vorbiegering in einen Ofen gefahren, wobei der Scheibenrand durch Schwerkraft vorgebogen wird, gefolgt von einem Weiterbiegen des Scheibenrands durch eine erste Ansaugvorrichtung, Ablegen und Biegen der Glasscheibe in der Fläche auf einem Endbiegering und Fertigbiegen auf die gewünschte Endgeometrie mittels einer zweiten Ansaugvorrichtung.
In der WO 2004/087590 A2 und der WO 2006/072721 A1 ist jeweils ein Verfahren beschrieben, bei dem die Glasscheibe zunächst auf einem Biegerahmen durch Schwerkraft vorgebogen wird, gefolgt von einer Pressbiegung mittels einer oberen oder unteren Biegeform.
In den klassischen Schwerkraftbiegeverfahren durchlaufen die Trägerformen nacheinander eine auf die Biegetemperatur des Glases erwärmte Kammer. In diesen Verfahren sind die Trägerformen während des Transports keinen großen Beschleunigungen ausgesetzt, so dass die Scheiben ohne eine zusätzliche Halterung in der korrekten Position auf der Trägerform verbleiben. Wenn eine Trägerform für eine Scheibe während eines Transports hohen Beschleunigungen ausgesetzt ist, so führt die Trägheit der Scheibe dazu, dass die Scheibe auf der Trägerform verrutscht, d.h. sich die Lage der Scheibe relativ zur Trägerform verändert.
In der US 4 074 996 A wird ein Biegeverfahren beschrieben, in dem der Randbereich der zu biegenden Scheibe mittels Klemmwerkzeugen festgehalten wird.
Das Dokument JP 3 573217 B2 offenbart ein Mittel zur Immobilisierung einer Scheibe auf einer Trägerform, bei dem die Scheibe durch einen in eine Öffnung in der Scheibe eingeführten Pin immobilisiert wird.
In der WO 2016/189319 A1 sind Mittel zur korrekten Positionierung einer Scheibe relativ zu einem ersten Biegewerkzeug offenbart, wobei die Mittel die Scheibe aktiv von einer ersten Position auf eine zweite Position verschiebt.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein verbessertes Mittel bereitzustellen, durch das eine Scheibe auch dann in einer korrekten Position auf einer Trägerform gehalten wird, wenn die Trägerform transportiert wird und während des Transports einer hohen Beschleunigung unterliegt, insbesondere von mindestens 500 mm/s2 oder sogar mindestens 1500 mm/s2 oder sogar mindestens 3000 mm/s2 oder sogar mindestens 5000 mm/s2. Im Allgemeinen beträgt die Beschleunigung weniger als 7500 mm/s2. Diese Beschleunigung ist in der Regel seitlich gerichtet.
Diese und weitere Aufgaben werden nach dem Vorschlag der Erfindung durch ein Mittel zur Immobilisierung einer Scheibe, eine Trägerform, eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Transport einer Scheibe auf einer Trägerform und ein Verfahren zum Biegen von Scheiben mit den Merkmalen der nebengeordneten Patentansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Der Begriff "Scheibe" bezieht sich insbesondere auf eine Glasscheibe, bevorzugt ein thermisch vorzuspannendes Kalk-Natron-Glas.
Unter den Begriff „Beschleunigung" fallen sowohl positive als auch negative Beschleunigungen. So ist beispielsweise eine Abbremsung eine negative Beschleunigung und auch von dem Begriff Beschleunigung umfasst. Der Begriff "seitlich" bzw.„seitliche Bewegung" bezeichnet eine horizontale Bewegung oder eine Bewegung mit mindestens einer horizontalen Bewegungskomponente.
Die Erfindung betrifft in erster Linie ein Mittel zur Immobilisierung, d.h. Lagefixierung, einer Scheibe, wobei die Trägerform transportiert werden und dadurch einer seitlich gerichteten Bewegung ausgesetzt sein kann. Die Scheibe weist eine umlaufende Seitenkante auf und kann durch das Mittel zur Immobilisierung auf der Auflagefläche der Trägerform immobilisiert werden. Dieses mindestens eine Mittel zur Immobilisierung, kurz Immobilisierungsmittel, bewirkt, dass während des Transports auch bei hohen Beschleunigungen der Trägerform in seitlicher Richtung keine oder nur eine geringe seitliche Bewegung der Scheibe relativ zur Trägerform auftritt, d.h. die Scheibe verbleibt im Wesentlichen ortsfest auf der Auflagefläche der Trägerform.
Wie hier und im Weiteren verwendet, bezieht sich der Begriff "Immobilisierung" auf ein Festlegen der Lage einer Scheibe innerhalb einer gewissen Lagetoleranz auf einer Trägerform. Die Lagetoleranz wird, den Erfordernissen im Einzelfall entsprechend, vorher festgelegt und das Immobilisierungsmittel entsprechend positioniert und/oder konfiguriert. Die Scheibe ist somit mit der Trägerform im Wesentlichen ortsfest verbunden, d.h. die Lage der Scheibe relativ zur Trägerform ändert sich insbesondere auch bei Bewegung des Trägers in seitlicher Richtung nicht oder nur in geringem Maße.
Unter einer Änderung der Lage relativ zur Trägerform„in geringem Maße" ist hier und im Weiteren insbesondere eine Änderung der Lage innerhalb einer Lagetoleranz von maximal ±4 mm, insbesondere maximal ±2 mm, bevorzugt maximal ±1 mm, besonders bevorzugt maximal ±0,5 mm, ganz besonders bevorzugt maximal ±0,1 mm in horizontaler Richtung zu verstehen.
Das erfindungsgemäße Mittel zur Immobilisierung einer Scheibe mit einer umlaufenden Seitenkante umfasst einen zwischen einer ersten Position (A) und einer zweiten Position (B) beweglichen Stopper. Ein Ende des Stoppers ist ein freies Ende und ein dem freien Ende des Stoppers gegenüberliegendes Ende ist mit einem Mittel zur Bewegung des Stoppers zwischen der ersten Position (A) und der zweiten Position (B) verbunden. Der Stopper ist in der Position (B) dazu geeignet, ein Verrutschen der Scheibe außerhalb einer Lagetoleranz zu verhindern. Wie hier und im Weiteren verwendet, bezieht sich der Begriff„umlaufende Seitenkante" oder „Seitenkante" auf die seitliche Kante der Scheibe und nicht auf die Ober- oder Unterseite (Hauptflächen) der Scheibe.
Erfindungsgemäß ist in der zweiten Position (B) das freie Ende des Stoppers auf die Seitenkante der zu immobilisierenden Scheibe gerichtet und der Abstand zwischen dem freien Ende des Stoppers und der Seitenkante der Scheibe entspricht maximal der Lagetoleranz.
Erfindungsgemäß ist in der ersten Position (A) das freie Ende des Stoppers gegenüber der zweiten Position (B) in Scheibenebene zurück und/oder nach oben versetzt.
In einer bevorzugten Ausführungsform beträgt der Abstand zwischen dem freien Ende des Stoppers und der Seitenkante der zu immobilisierenden Scheibe in der zweiten Position (B) mindestens 0,1 mm.
In einer Ausführungsform beträgt der Abstand zwischen dem freien Ende des Stoppers und der Seitenkante der zu immobilisierenden Scheibe in der zweiten Position maximal 4 mm, bevorzugt maximal 2 mm, besonders bevorzugt maximal 0,5 mm, ganz besonders bevorzugt 0,1 mm bis 0,5 mm, insbesondere 0,1 mm
Das Mittel zur Bewegung des Stoppers zwischen der ersten Position (A) und der zweiten Position (B) kann jede geeignete Form aufweisen. Es kann sich bei diesem Mittel beispielsweise um ein motorangetriebenes mechanisches Bauteil oder um einen Zylinder handeln. Bevorzugt ist das Mittel zur Bewegung des Stoppers zwischen der ersten Position (A) und der zweiten Position (B) ein Zylinder. Ein solcher Zylinder umfasst einen Kolben mit damit verbundener Kolbenstange, der zwischen einer ersten Position und einer zweiten Position in einem Zylinderrohr beweglich ist und ein Bauteil, das dazu geeignet ist, die Bewegung des Kolbens und der damit verbundenen Kolbenstange auf den Stopper zu übertragen.
In dieser Ausführungsform weist der Stopper des erfindungsgemäßen Immobilisierungsmittels ein freies Ende auf und ein dem freien Ende gegenüberliegendes Ende, das an den Zylinder, genauer gesagt an das zur Übertragung einer Bewegung geeignete Bauteil des Zylinders, angebunden ist. Das Bauteil zur Übertragung der Bewegung des Kolbens und der damit verbundenen Kolbenstange auf den Stopper kann starr ausgeformt sein oder bevorzugt in Form eines Gelenkmechanismus. Der Gelenkmechanismus umfasst mindestens ein Gelenk, bevorzugt zwei Gelenke, besonders bevorzugt drei Gelenke.
Der Zylinder kann ein Elektrozylinder, ein Hydraulikzylinder oder ein Pneumatikzylinder sein, wobei ein pneumatischer Zylinder insbesondere bei hohen Temperaturen, d.h. Temperaturen von mehr als 200 °C oder sogar von mehr als 500 °C, bevorzugt ist.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist der Zylinder ein pneumatischer Zylinder. Der Zylinder wird in diesem Fall mit Druckluft betrieben. Die Druckluft wird bevorzugt über starre Rohre dem Zylinder zugeführt, wobei an dem Zylinder zwei starre Rohre zur Zuführung von Druckluft angeschlossen sind. Durch den beweglichen Kolben des pneumatischen Zylinders ist das Zylinderrohr in zwei Bereiche aufgeteilt. Die Druckluft, die über das eine der starren Rohre in das Zylinderrohr geleitet werden kann, wird in den einen Bereich des Zylinderrohrs eingeleitet, so dass sie von der einen Seite gegen den Kolben drücken kann, und die Druckluft, die über das andere der starren Rohre in das Zylinderrohr geleitet werden kann, wird in den anderen Bereich des Zylinderrohrs eingeleitet, so dass sie von der anderen Seite gegen den Kolben drücken kann. Auf diese Weise kann über die Zuleitung von Druckluft über das eine oder das andere Rohr die Lage des Kolbens im Zylinderrohr eingestellt werden. Der Druck, mit dem die Druckluft über die starren Rohre zugeführt werden kann, kann beispielsweise über den starren Rohren vorgeschaltete Ventile eingestellt werden. Der Druck beträgt bevorzugt 0,5 bis 6 bar, besonders bevorzugt 1 ,5 bis 3 bar, ganz besonders bevorzugt 2 bar.
Erfindungsgemäß ist das freie Ende des Stoppers in der ersten Position gegenüber der zweiten Position in Scheibenebene zurück und/oder nach oben versetzt. Bevorzugt ist das freie Ende des Stoppers in der ersten Position weiter von der Seitenkante der zu immobilisierenden Scheibe entfernt als in der zweiten Position. Während der Lage des Zylinderkolbens in der zweiten Position ist das freie Ende des Stoppers auf die Seitenkante gerichtet und reicht an die Seitenkante der zu immobilisierenden Scheibe heran und die Lage der Scheibe ist dadurch fixiert, d.h. das Befestigungsmittel ist aktiviert. Die Scheibe kann in der ersten Position des Stoppers somit bequem entnommen bzw. aufgelegt werden.
In der Ausführungsform, in der das Mittel zur Bewegung des Stopper zwischen der ersten Position (A) und der zweiten Position (B) ein pneumatischer Zylinder ist, kann durch die Beaufschlagung von Druckluft über das der zweiten Position des Kolbens zugehörige Rohr der Zylinderkolben des Zylinders in die zweite Position verschoben werden, wobei sich die Bewegung des Zylinderkolbens über die Kolbenstange und ein starres Bauteil oder einen Gelenkmechanismus auf den Stopper überträgt. Während der Lage des Zylinderkolbens in der zweiten Position ist das freie Ende des Stoppers auf die Seitenkante gerichtet und reicht an die Seitenkante der zu immobilisierenden Scheibe heran und die Lage der Scheibe ist dadurch fixiert, d.h. das Befestigungsmittel ist aktiviert. Durch Beaufschlagung von Druckluft über das der ersten Position des Kolbens zugehörige Rohr kann der Zylinderkolben zurück in die erste Position verschoben werden, wobei sich die Bewegung des Zylinderkolbens über die Kolbenstange und ein starres Bauteil oder einen Gelenkmechanismus auf den Stopper überträgt. Das freie Ende des Stoppers ist nun wieder gegenüber der zweiten Position in Scheibenebene zurück und/oder nach oben versetzt und die Lage der Scheibe ist nicht mehr fixiert, d.h. das Befestigungsmittel ist deaktiviert.
Unter dem Begriff „heranreichen" ist in der vorliegenden Anmeldung zu verstehen, dass der Abstand zwischen dem freien Ende des Stoppers und der Seitenkante der zu immobilisierenden Scheibe maximal der vorher gewählten Lagetoleranz entspricht, beispielsweise maximal 4 mm, insbesondere maximal 2 mm, bevorzugt maximal 1 mm, besonders bevorzugt maximal 0,5 mm, ganz besonders bevorzugt zwischen 0,1 und 0,5 mm, insbesondere 0,1 mm beträgt. Somit berührt das freie Ende des Stoppers in der zweiten Position die Seitenkante der Scheibe oder ist der Lagetoleranz entsprechend, beispielsweise maximal 4 mm, insbesondere maximal 2 mm, bevorzugt maximal 1 mm, besonders bevorzugt maximal 0,5 mm, ganz besonders bevorzugt zwischen 0,1 und 0,5 mm, insbesondere 0,1 mm von dieser beabstandet.
In einer Ausführungsform ist beispielsweise in der zweiten Position das freie Ende des Stoppers auf die Seitenkante gerichtet und 4 mm von der Seitenkante der Scheibe beabstandet, und in der ersten Position ist das freie Ende in der Scheibenebene zurück und/oder nach oben versetzt und bevorzugt mehr als 4 mm von der Seitenkante der Scheibe beabstandet.
In einer weiteren Ausführungsform ist beispielsweise in der zweiten Position das freie Ende des Stoppers auf die Seitenkante der Scheibe gerichtet und 2 mm von der Seitenkante der Scheibe beabstandet und in der ersten Position gegenüber der zweiten Position in Scheibenebene zurück und/oder nach oben versetzt und bevorzugt mehr als 2 mm, insbesondere mehr als 4 mm von der Seitenkante der Scheibe beabstandet. Bevorzugt ist der Abstand zwischen dem freien Ende des Stoppers und der Seitenkante der Scheibe in der zweiten Position, in der das freie Ende des Stoppers auf die Seitenkante gerichtet ist, maximal 2 mm, insbesondere maximal 0,5 mm, bevorzugt 0,2 bis 0,8 mm besonders bevorzugt 0,1 bis 0,5 mm, ganz besonders bevorzugt 0,1 mm und der Abstand zwischen dem freien Ende des Stoppers und der Seitenkante der Scheibe in der ersten Position mehr als 4 mm.
In einer Ausführungsform berührt das freie Ende des Stoppers die Seitenkante der zu immobilisierenden Scheibe, wenn das mindestens eine Mittel zur Immobilisierung einer Scheibe aktiviert ist und sich folglich der Stopper und damit das freie Ende des Stoppers in der zweiten Position befindet.
Bevorzugt sind die Ausführungsformen, in denen das freie Ende des Stoppers die Seitenkante der zu immobilisierenden Scheibe nicht berührt, beispielsweise mindestens 0,1 mm von dieser beabstandet ist, wenn sich der Stopper und damit das freie Ende des Stoppers in der zweiten Position befindet. Auf diese Weise können die Markierung der Scheibe, d.h. Abdrücke des Stoppers an der Seitenkante der Scheibe und/oder das Festkleben der Scheibe am Stopper verhindert oder zumindest minimiert werden.
Die hier und im folgenden angegebenen Werte für die Abstände zwischen dem freien Ende des Stoppers und der Seitenkante der Scheibe beziehen sich jeweils auf die Abstände, die vorliegen, wenn sich die Trägerform vor dem Transport noch in Ruhelage befindet. Während des Transports der Trägerform und den damit verbundenen Beschleunigungen, kann die Scheibe aufgrund ihrer Trägheit auf der Auflagefläche der Trägerform verrutschen, wodurch sich die Abstände verändern. Während eines Transports nach rechts kann beispielsweise bei positiver Beschleunigung durch die Trägheit der Scheibe die Scheibe auf der Auflagefläche der Trägerform maximal bis zum freien Ende des Stoppers eines in Transportrichtung hinter der Scheibe, d.h. auf der linken Seite der Trägerform, angeordneten Mittels zur Immobilisierung verrutschen. Bei der Abbremsung kann im vorliegenden Fall die Scheibe aufgrund ihrer Trägheit auf der Auflagefläche der Trägerform maximal bis zum freien Ende des Stoppers eines in Transportrichtung vor der Scheibe, d.h. auf der rechten Seite der Trägerform, angeordneten Mittels zur Immobilisierung verrutschen. Das freie Ende des Stoppers ist in der zweiten Position, d.h. in der aktivierten Form, auf die Seitenkante der Scheibe gerichtet. Der Stopper ist bevorzugt in der aktivierten Form auf der vertikalen Ebene mittig zur Seitenkante der zu immobilisierenden Scheibe ausgerichtet.
In einer Ausführungsform der Erfindung ist die Auflagefläche plan und der Stopper ist parallel zur Auflagefläche der Scheibe auf der Trägerform ausgerichtet, wenn sich der Stopper in der zweiten Position befindet und somit das mindestens eine Mittel zur Immobilisierung einer Scheibe aktiviert ist, wohingegen der Stopper nicht parallel zur Auflagefläche der Scheibe auf der Trägerform ausgerichtet ist, wenn sich der Stopper in der ersten Position befindet und somit das mindestens eine Mittel deaktiviert ist. Das heißt der Stopper ist in der ersten Position gegenüber der zweiten Position nach oben versetzt. Durch die parallele Ausrichtung in der aktivierten Form kann die Gefahr des Abrutschens des freien Endes des Stoppers über die Seitenkante der Scheibe nach oben, die häufig einen C-Schliff aufweist, bei Aktivierung des Befestigungsmittels verhindert oder zumindest minimiert werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Auflagefläche plan und der Stopper, sowohl wenn das erfindungsgemäße Mittel zur Immobilisierung aktiviert ist als auch wenn das Mittel deaktiviert ist, parallel zur Oberseite und Auflagefläche der Scheibe auf der Trägerform ausgerichtet. Das heißt der Stopper ist in der ersten Position gegenüber der zweiten Position auf der gleichen Ebene zurückversetzt. Auch diese Ausführungsform verhindert oder minimiert die Gefahr des Abrutschens des freien Endes des Stoppers über die Seitenkante der Scheibe, insbesondere, wenn die Seitenkante der Scheibe einen C-Schliff aufweist. Eine solche Ausführungsform mit einem parallel zur Oberseite und Auflagefläche der Scheibe ausgerichteten Stopper bei Aktivierung und Deaktivierung des erfindungsgemäßen Mittels eignet sich insbesondere auch zur Lagefixierung einer Scheibe, wenn nur ein beschränkter Zugriffsraum für das Werkzeug zur Lagefixierung gegeben ist, wie beispielsweise in einer Biegestation zwischen Biegering und Biegeform. Durch die parallele Ausrichtung des Stoppers bleibt der vom Stopper benötigte Zugriffsraum bei Aktivierung und Deaktivierung gleich und somit kommt beispielsweise der Stopper weder während das mindestens eine erfindungsgemäße Mittel zur Immobilisierung aktiviert ist noch während das mindestens eine Mittel deaktiviert ist mit der Biegeform in Kontakt.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist das Mittel zur Bewegung des Stoppers zwischen einer ersten Position und einer zweiten Position derartig ausgebildet, dass das freie Ende des Stoppers sowohl in der ersten Position als auch in der zweiten Position mit seiner Unterseite auf der Oberseite der Trägerform aufliegt. Die Unterseite des freien Endes des Stoppers gleitet somit bei Deaktivierung des Stoppers über die Oberseite der Trägerform. Auch diese Ausführungsform eignet sich insbesondere zur Lagefixierung einer Scheibe, wenn nur ein beschränkter Zugriffsraum für das Werkzeug zu Lagefixierung gegeben ist, wie beispielsweise in einer Biegestation zwischen Biegering und Biegeform.
Das mindestens eine erfindungsgemäße Mittel zur Immobilisierung ermöglicht eine reversible Lagefixierung der Scheibe. Nach Auflegen der Scheibe auf der Trägerform, wird durch das Mittel zur Bewegung des Stoppers zwischen einer ersten Position und einer zweiten Position der Stopper von der ersten Position in die zweite Position bewegt, in der das freie Ende des Stoppers auf die Seitenkante der Scheibe gerichtet ist und an diese heranreicht, d.h. der Abstand zwischen der Seitenkante der Scheibe und dem freien Ende des Stoppers maximal der vorher gewählten Lagetoleranz entspricht, beispielsweise maximal 4 mm, insbesondere maximal 2 mm, bevorzugt maximal 1 mm, besonders bevorzugt maximal 0,5 mm, ganz besonders bevorzugt zwischen 0,1 mm bis 0,5 mm, insbesondere 0,1 mm, beträgt und das Immobilisierungsmittel aktiviert ist. Auf diese Weise kann die Scheibe in ihrer Lage auf der Trägerform immobilisiert werden, auch wenn die Trägerform hohen Beschleunigungen in horizontaler Richtung unterliegt. Um die Scheibe wieder von der Trägerform abnehmen zu können, kann durch das Mittel zur Bewegung des Stoppers zwischen einer ersten Position und einer zweiten Position der Stopper zurück in die erste Position bewegt werden, in der das Immobilisierungsmittel deaktiviert ist und das freie Ende des Stoppers gegenüber der zweiten Position in Scheibenebene zurück und/oder nach oben versetzt ist. In der ersten Position ist der Abstand zwischen dem freien Ende des Stoppers und der Seitenkante der Scheibe bevorzugt größer als in der zweiten Position.
Das mindestens eine Immobilisierungsmittel bietet somit die Möglichkeit einer reversiblen Lagefixierung einer Scheibe. Die Verwendung eines Mittels zur Bewegung des Stoppers zwischen einer ersten Position und einer zweiten Position, das bevorzugt als Zylinder, insbesondere als ein mit Druckluft betriebener pneumatischer Zylinder ausgebildet ist, zur Immobilisierung der Scheibe auf der Auflagefläche der Trägerform ermöglicht eine schnelle Aktivierung bzw. Deaktivierung des mindestens einen Mittels und somit der Immobilisierung und folglich beispielsweise in einem Biegeverfahren kurze Taktzeiten von beispielsweise 10 Sekunden. Bei einer Lagefixierung einer Scheibe mit einem Mittel, das kein Mittel zur Bewegung des Stoppers zwischen einer ersten Position und einer zweiten Position aufweist und bei dem die Immobilisierung der Scheibe beispielsweise durch das Anschrauben von Stoppern, zwischen die die Scheibe geklemmt ist, an die Trägerform aktiviert wird und für das Deaktivieren der Immobilisierung ein Losschrauben oder Abschrauben der Stopper von der Trägerform notwendig ist, sind beispielsweise solch kurze Taktzeiten nicht möglich und zudem werden zusätzlich Werkzeuge zum Schrauben der Stopper benötigt.
Bevorzugt ist das Mittel zur Bewegung des Stoppers zwischen einer ersten Position und einer zweiten Position, das beispielsweise als Zylinder ausgeformt sein kann, aus einem wärmebeständigen, insbesondere einem hochtemperaturbeständigen, Material gefertigt. Das Mittel zur Bewegung des Stoppers kann beispielsweise aus Metall oder einer metallhaltigen Legierung, insbesondere aus Edelstahl gefertigt sein. Wärmebeständige, insbesondere hochtemperaturbeständige, Materialen sind beispielsweise auch Nickel basierte oder Kobalt basierte Legierungen.
In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist das Mittel zur Bewegung des Stoppers mit einer wärmebeständigen, insbesondere einer hochtemperaturbeständigen Beschichtung beschichtet. Im Falle eines Zylinders als Mittel zur Bewegung des Stoppers können beispielsweise der Zylinderkolben, die Kolbenstange und/oder das Zylinderrohr und/oder sofern vorhanden der Gelenkmechanismus mit einer wärmebeständigen, insbesondere einer hochtemperaturbeständigen Beschichtung beschichtet sein.
In einer weiteren Ausführungsform sind zumindest alle Gleitstücke des Mittels zur Bewegung des Stoppers, wie beispielsweise Zylinderkolben, Kolbenstange, Zylinderrohr oder Zylinderdecke eines Zylinders und sofern vorhanden der Gelenkmechanismus mit einer wärmebeständigen, insbesondere einer hochtemperaturbeständigen Beschichtung beschichtet oder aus einem wärmebeständigen, insbesondere hochtemperaturbeständigen, Material gefertigt, um mechanischen Abrieb und Verschleiß zu vermeiden oder zumindest zu minimieren und somit ein sehr zuverlässiges Befestigungsmittel bereitzustellen.
Beispiele für solche Beschichtungen sind Bornitridbeschichtungen, Kohlenstoff- beschichtungen, Keramikbeschichtungen und durch Inchromierung erzeugte chromreiche Beschichtungen.
Eine solche wärmebeständige, insbesondere hochtemperaturbeständige, Beschichtung oder die Fertigung aus einem solchen wärmbeständigen, insbesondere hochtemperaturbeständigen, Material bietet den Vorteil, dass auch bei Temperaturen von mehr als 200 °C, bevorzugt mehr als 500 °C, besonders bevorzugt bei Temperaturen von 650 °C und mehr kein oder nur ein sehr geringer Verschleiß aufritt. Beispiele für bei solch hohen Temperaturen durchgeführte Verfahren sind thermischen Biegeverfahren, die in der Regel bei Temperaturen von 650 °C bis 700 °C durchgeführt werden.
Der Stopper kann jede beliebige Form aufweisen, bevorzugt weist er eine rechteckige flache Form, d.h. plattenartige Form auf. Die Länge des Stoppers entspricht bevorzugt mindestens dreimal der Breite des Stoppers, d.h. der Stopper ist bevorzugt stabförmig. In einer beispielhaften Ausführungsform ist der Stopper 2 mm bis 100 mm, bevorzugt 5 mm bis 30 mm breit und 5 mm bis 250 mm, bevorzugt 15 mm bis 150 mm lang. Die Dicke des Stoppers ist mindestens 0,1 mm und bevorzugt geringer als die Dicke der zu immobilisierenden Glasscheibe. Bei der typischen Dicke einer Glasscheibe von 0,5 mm bis 10 mm, bevorzugt 1 mm bis 5 mm, ist der Stopper bevorzugt zwischen 0,3 mm und 9,8 mm, besonders bevorzugt zwischen 0,8 mm und 4,8 mm dick.
Der Stopper kann beispielsweise aus einem Metall oder einer metallhaltigen Legierung, beispielsweise Edelstahl, oder aus Keramik gefertigt sein. Die Fertigung des Stoppers aus einem wärmebeständigen, bevorzugt hochtemperaturbeständigen, Material wie Edelstahl oder Keramik bietet den Vorteil, dass das erfindungsgemäße Mittel in dieser Ausführungsform in Verfahren bei Temperaturen von mehr als 200 °C, bevorzugt mehr als 500 °C, besonders bevorzugt bei Temperaturen von 650 °C und mehr verwendet werden kann. Beispiele für ein solches Verfahren bei höheren Temperaturen sind thermischen Biegeverfahren, die in der Regel bei Temperaturen von 650 °C bis 700 °C durchgeführt werden.
In einer Ausführungsform ist das freie Ende des Stoppers, das der Seitenkante der Scheibe zugewandt ist und somit bei Aktivierung des erfindungsgemäßen Mittels an die Seitenkante der Scheibe heranreicht, d.h. der Abstand zwischen der Seitenkante der Scheibe und dem freien Ende des Stoppers maximal der vorher gewählten Lagetoleranz entspricht, beispielsweise maximal 4 mm beträgt, über die gesamte Breite abgerundet, wodurch die Markierung der Scheibe im Falle eines Kontakts minimiert oder gar vermieden werden kann.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist der Stopper, insbesondere das freie Ende des Stoppers, mit einem dem Fachmann bekannten wärmebeständigen, bevorzugt hochtemperaturbeständigen, Fasermaterial oder Filz bedeckt. Durch dieses wird der Kontakt zwischen dem Stopper und der Scheibe gedämpft und somit bei Kontakt zwischen dem Stopper und der Scheibe das Risiko der Markierung des Scheibe und/oder des Festklebens der Scheibe am Stopper vermindert oder gar verhindert. Zudem bewirkt das Fasermaterial oder der Filz eine thermische Isolierung der Scheibe von dem Stopper. Das Fasermaterial oder der Filz ist in der Regel gewebt, nichtgewebt, geknüpft oder gestrickt und hat bevorzugt eine Dicke zwischen 0,1 mm und 8 mm, besonders bevorzugt zwischen 0,3 mm und 5 mm, ganz besonders bevorzugt zwischen 0,5 mm und 2 mm. Beispiele für ein solches hitzebeständiges Fasermaterial sind Glasfasermaterialien oder Metallfasermaterialien, wie beispielsweise Edelstahlgewebe, oder Keramikfasermaterialien oder auch Edelstahlgewebe mit eingewebten Keramikfasermaterialien.
Die Dicke des Stoppers beziehungsweise des Stoppers inklusive des Fasermaterials ist bevorzugt geringer als die Dicke der zu immobilisierenden Scheibe. Bei der typischen Dicke einer Glasscheibe von 0,5 mm bis 10 mm, bevorzugt 1 mm bis 5 mm, ist der Stopper inklusive des Fasermaterials bevorzugt zwischen 0,3 mm und 9,8 mm, besonders bevorzugt zwischen 0,8 mm und 4,8 mm dick. Auf diese Weise kann unter anderem gewährleistet werden, dass der Stopper nicht in Kontakt mit die Scheibe von oben bearbeitenden Werkzeugen wie z.B. Biegeformen kommt. Der Kontakt zwischen dem Stopper und solchen die Scheibe von oben bearbeitenden Werkzeugen könnte zu Schäden am Stopper führen.
Ein Vorteil des oben beschriebenen erfindungsgemäßen Mittels zur Immobilisierung einer Scheibe ist dessen kompakte Größe, so dass es auch im Falle eines beschränkten Zugriffsraums als Werkzeug eingesetzt werden kann, insbesondere in der oben beschriebenen Ausführungsform, in der die Auflagefläche der Scheibe auf der Trägerform plan ist und der Stopper sowohl bei Aktivierung als auch bei Deaktivierung des erfindungsgemäßen Mittels parallel zu der planen Auflagefläche der Scheibe ausgerichtet ist oder in der Ausführungsform, in der der Stopper bei Deaktivierung über die Oberfläche der Trägerform gleitet. So kann eine das erfindungsgemäße Mittel zur Immobilisierung umfassende erfindungsgemäße Trägerform beispielsweise in eine Biegevorrichtung integriert werden ohne den Biegeprozess ungünstig zu beeinflussen.
Das erfindungsgemäße Mittel zur Immobilisierung einer Scheibe umfasst eine Halterung zur Befestigung des Mittels beispielsweise an einer Trägerform. Die Halterung zur Befestigung des Mittels umfasst bevorzugt einen Abstandshalter. Durch Variation der Dicke und des Winkels des Abstandshalters kann eingestellt werden, in welchem Winkel das Mittel an der Trägerform angeordnet werden kann.
Die Erfindung betrifft auch eine Trägerform mit mindestens einem daran befestigten erfindungsgemäßen Mittel zur Immobilisierung, d.h. Lagefixierung, einer Scheibe mit umlaufender Seitenkante auf der Auflagefläche der Trägerform, wobei die Trägerform transportiert und dadurch einer seitlich gerichteten Bewegung ausgesetzt sein kann. Das mindestens eine erfindungsgemäße Mittel bewirkt, dass während des Transports auch bei hohen Beschleunigungen der Trägerform in seitlicher Richtung keine oder nur eine geringe seitliche Bewegung der Scheibe relativ zur Trägerform auftritt, d.h. die Scheibe verbleibt im Wesentlichen ortsfest auf der Auflagefläche der Trägerform.
Erfindungsgemäß umfasst die Trägerform eine im Wesentlichen nach oben weisende Oberseite, die eine Auflagefläche umfasst, die dazu geeignet ist, eine Scheibe mit umlaufender Seitenkante zu tragen. Die im Wesentlichen nach oben weisende Oberseite ist bevorzugt mindestens genauso groß wie die zu tragende Scheibe, besonders bevorzugt ist jedoch, dass die Oberseite größer als die zu tragende Scheibe ist, d.h. dass die Oberseite nicht vollständig mit der zu tragenden Scheibe bedeckt ist.
Bevorzugt ist an die Oberseite außen angrenzend eine Randfläche angeordnet. Diese weist im Wesentlichen zur Seite, sie bildet somit den seitlichen Rand der Trägerform. An diese Randfläche angrenzend ist eine Unterseite angeordnet, die im Wesentlichen nach unten weist.
Erfindungsgemäß umfasst die Trägerform zudem mindestens ein erfindungsgemäßes Mittel zur Immobilisierung einer Scheibe wie vorstehend beschrieben. Dieses ist relativ zur Auflagefläche derartig angeordnet, dass in der zweiten Position das freie Ende des Stoppers auf die Seitenkante der Scheibe gerichtet ist und der Abstand zwischen dem freien Ende des Stoppers und der Seitenkante der Scheibe in der zweiten Position maximal der vorher gewählten Lagetoleranz entspricht, beispielsweise maximal 4 mm beträgt. In der ersten Position ist das freie Ende des Stoppers gegenüber der zweiten Position in Scheibenebene zurück und/oder nach oben versetzt.
In einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Trägerform beträgt der Abstand zwischen dem freien Ende des Stoppers und der Seitenkante der Scheibe in der zweiten Position (B) maximal 2 mm, bevorzugt maximal 0,5 mm, besonders bevorzugt 0,1 bis 0,5 mm, ganz besonders bevorzugt 0,1 mm.
In einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Trägerform beträgt der Abstand zwischen dem freien Ende des Stoppers und der Seitenkante der Scheibe in der zweiten Position mindestens 0,1 mm. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Trägerform beträgt der Abstand zwischen dem freien Ende des Stoppers und der Seitenkante der Scheibe mindestens 0,1 mm und maximal 4 mm, bevorzugt maximal 2 mm, besonders bevorzugt maximal 0,5 mm.
In einer vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Trägerform beträgt der Abstand zwischen dem freien Ende des Stoppers und der Seitenkante der Scheibe in der zweiten Position genau 0,1 mm.
In einer Ausführungsform ist das mindestens eine erfindungsgemäße Mittel zur Immobilisierung einer Scheibe an der Oberseite, der Randfläche und/oder der Unterseite der Trägerform befestigt. Bevorzugt ist das mindestens eine Mittel zur Immobilisierung einer Scheibe an der Randfläche der Trägerform angebracht. Bei Anbringung des Mittels an der Oberseite ist das Mittel insbesondere nicht in dem Bereich der Oberseite angebracht, der die Auflagefläche für die Scheibe darstellt. Wenn die Trägerform beispielsweise auf einem Transportrahmen angeordnet ist, so kann das erfindungsgemäße Mittel zur Immobilisierung auch an dem Transportrahmen befestigt sein.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung handelt es sich bei der erfindungsgemäßen Trägerform, um einen Rahmen, d.h. eine insbesondere ringförmige Trägerform, die eine Öffnung umgibt, bevorzugt um einen Pressrahmen, insbesondere um einen Pressrahmen für ein thermisches Biegeverfahren. Der Rahmen muss nicht notwendigerweise ein geschlossener Ring sein, er kann beispielsweise auch an einer Seite offen sein.
Wie oben beschrieben, kann die Trägerform mindestens einer Beschleunigung ausgesetzt sein. Beispielsweise kann die Trägerform von einer Position zu einer davon seitlich beabstandeten anderen Position transportiert werden und dabei zunächst einer positiven Beschleunigung und anschließend bei der Abbremsung einer negativen Beschleunigung ausgesetzt sein.
Das mindestens eine erfindungsgemäße Mittel zur Immobilisierung ist insbesondere in Transportrichtung hinter oder vor der Scheibe an der Trägerform angeordnet. Wenn die Trägerform während des Transports einer positiven Beschleunigung in horizontaler Richtung ausgesetzt ist, ist bevorzugt mindestens ein Mittel zur Immobilisierung in Transportrichtung hinter der Scheibe angeordnet. Wenn die Trägerform während des Transports einer negativen Beschleunigung in horizontaler Richtung ausgesetzt ist, ist bevorzugt mindestens ein Mittel zur Immobilisierung in Transportrichtung vor der Scheibe angeordnet. Wenn die Trägerform während des Transports sowohl einer positiven Beschleunigung als auch einer negativen Beschleunigung in horizontaler Richtung ausgesetzt ist, sind bevorzugt mindestens ein Mittel zur Immobilisierung in Transportrichtung hinter der Scheibe und mindestens ein Mittel zur Immobilisierung in Transportrichtung vor der Scheibe an der Trägerform angeordnet. Das mindestens eine Mittel zur Immobilisierung der Scheibe kann jeweils bevorzugt an der Oberseite, der Randfläche und/oder der Unterseite der Trägerform angebracht sein, wobei das mindestens eine Mittel jeweils besonders bevorzugt an der Randfläche befestigt ist.
Somit sind beispielsweise, wenn die Trägerform zwischen zwei seitlich voneinander beabstandeten Positionen transportiert wird, d.h. wenn die Trägerform beispielsweise horizontal von links nach rechts bewegt wird und folglich bei der Bewegung von der linken Position zur rechten Position einer positiven Beschleunigung ausgesetzt und beim Abbremsen auf der rechten Position einer negativen Beschleunigung ausgesetzt ist, sowohl auf der linken Seite der Trägerform als auch auf der rechten Seite der Trägerform jeweils mindestens ein Mittel zur Immobilisierung der Scheibe auf der Trägerform an der Oberseite, der Randfläche und/oder der Unterseite der Trägerform befestigt, wobei die Anbringung der Mittel an der Randfläche der Trägerform bevorzugt ist.
In einer Ausführungsform umfasst die erfindungsgemäße Trägerform genau zwei Mittel zur Immobilisierung einer Scheibe, die auf sich gegenüberliegenden Seiten der Trägerform, bevorzugt an der Randfläche angeordnet sind.
In einer weiteren Ausführungsform umfasst die Trägerform mindestens vier erfindungsgemäße Mittel zur Immobilisierung einer Scheibe, die bevorzugt auf zwei sich gegenüberliegenden Seiten angeordnet sind, wobei die Mittel insbesondere an der Randfläche befestigt sind.
Es können aber auch an der Trägerform auf vier verschiedenen Seiten jeweils mindestens ein Mittel zur Immobilisierung einer Scheibe angeordnet sein.
In einer weiteren Ausführungsform sind mindestens sechs, bevorzugt genau sechs Mittel zur Immobilisierung einer Scheibe an der Trägerform angeordnet. Auch in diesem Fall sind die Mittel zur Immobilisierung der Scheibe bevorzugt in Transportrichtung hinter oder vor der Scheibe an der Trägerform angeordnet, besonders bevorzugt sind mindestens drei Mittel in Transportrichtung hinter der Scheibe und mindestens drei Mittel in Transportrichtung vor der Scheibe angeordnet, wobei die Mittel insbesondere an der Randfläche der Trägerform befestigt sind.
Die Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zum Transport einer Scheibe, mindestens umfassend eine erfindungsgemäße Trägerform wie vorstehend beschrieben und ein Transportmittel, d.h. Mittel zum Bewegen der erfindungsgemäßen Trägerform in horizontaler Richtung.
Das Transportmittel kann auf die Trägerform eine Beschleunigung übertragen. Bevorzugt beträgt diese Beschleunigung mindestens 500 mm/s2, oder sogar mindestens 1500 mm/s2, oder sogar mindestens 3000 mm/s2, oder sogar mindestens 5000 mm/s2, insbesondere weniger als 7500 mm/s2. Diese Beschleunigung ist seitlich gerichtet, d.h. horizontal oder beinhaltet zumindest eine horizontale Komponente. In Abwesenheit eines Immobilisierungsmittels führen solche Beschleunigungen zu einer außerhalb eines Toleranzbereiches liegenden Destabilisierung der Lage der Scheibe auf dem Träger. Die Scheibe verrutscht in diesem Fall auf dem Träger. Diese Fehlpositionierung auf der Trägerform führt beispielsweise in einem Biegeverfahren zu einer Fehlgeometrie der gebogenen Scheibe und im Falle von engen Fertigungstoleranzen zum Ausschuss. Bei einem Biegeverfahren liegt beispielsweise die Lagetoleranz im Allgemeinen bei ±0,5 mm. Bei einem Biegeverfahren sind daher die Ausführungsformen erfindungsgemäßer Trägerformen mit mindestens einem erfindungsgemäßen Mittel zur Immobilisierung bevorzugt, in denen das freie Ende des Stoppers in der zweiten Position, in der es auf die Seitenkante der Scheibe gerichtet ist, maximal 0,5 mm von der Seitenkante der Scheibe beabstandet ist. Auf diese Weise kann eine Fehlpositionierung der Scheibe außerhalb der Lagetoleranz vermieden werden.
Das Transportmittel kann beispielsweise für den Transport einer Scheibe von einer Position zu einer anderen in einem Glasbehandlungsverfahren, insbesondere in einer thermischen Biegevorrichtung oder Heißbiegevorrichtung verwendet werden. In diesem Fall können die Positionen des Transportmittels insbesondere solchen entsprechen, die eine Interaktion von Werkzeugen mit der Scheibe ermöglichen. Solche Werkzeuge sind im Allgemeinen oberhalb der Scheibe angeordnet. Die erfindungsgemäße Transportvorrichtung bietet insbesondere bei Verwendung beim schnellen Transport einer Scheibe zwischen zwei Positionen einen Nutzen, insbesondere in einer auf Biegetemperatur geheizten Kammer. Die erfindungsgemäße Transportvorrichtung bewegt sich zwischen diesen beiden Positionen hin und her und pausiert an jeder dieser Positionen. Beispielsweise kann die erste Position die Position sein, in sich die Trägerform direkt unter einer ersten Biegeform befindet und die zweite Position die Position sein, in der sich die Trägerform direkt unter einer zweiten Biegeform befindet. Die Trägerform bewegt sich in diesem Fall immer wieder zwischen den beiden Positionen hin und her und pausiert in jeder der beiden Positionen. Dabei befindet sich auf dem Hinweg von der ersten Position auf der Trägerform eine Scheibe und bei dem Rückweg von der zweiten Position zur ersten Position ist die Trägerform leer, d.h. es befindet sich keine Scheibe auf dieser. Durch das mindestens eine erfindungsgemäße Immobilisierungsmittel an der erfindungsgemäßen Trägerform kann bei Aktivierung sichergestellt werden, dass die Scheibe während des Transports auf der Trägerform nicht außerhalb eines Toleranzbereiches verrutscht. Hierdurch kann eine besonders hohe Produktionsgenauigkeit und gute optische Qualität der gebogenen Scheibe erreicht werden. Ein Verrutschen der Scheibe außerhalb des Toleranzbereiches, hätte deutliche Einbußen der Biegequalität zur Folge und/oder könnte dazu führen, dass die Scheibe während des Biegeprozesses zerstört wird. Im Allgemeinen beträgt der Toleranzbereich, d.h. die Lagetoleranz der Scheibe in horizontaler Richtung im Biegeverfahren ±0,5 mm. Das Mittel zur Bewegung des Stoppers zwischen der ersten Position (A) und der zweiten Position (B) des erfindungsgemäßen Immobilisierungsmittels ermöglicht die Immobilisierung der Scheibe als reversiblen Prozess. Abhängig von der Position des Stoppers ist das Immobilisierungsmittel aktiviert (zweite Position) oder deaktiviert (erste Position). In der zweiten Position ist das freie Ende des Stoppers auf die Seitenkante der Scheibe gerichtet und das freie Ende des Stoppers reicht an die Seitenkante der zu immobilisierenden Scheibe heran, d.h. der Abstand zwischen dem freien Ende des Stoppers und der Seitenkante der zu immobilisierenden Scheibe entspricht maximal der vorher gewählten Lagetoleranz, beträgt beispielsweise maximal 4 mm, insbesondere maximal 2 mm, bevorzugt maximal 1 mm, besonders bevorzugt maximal 0,5 mm, ganz besonders bevorzugt zwischen 0,1 und 0,5 mm, insbesondere 0,1 mm. Die Scheibe ist immobilisiert. In der ersten Position ist das freie Ende des Stoppers in Scheibenebene zurückversetzt und/oder nach oben versetzt. Der Abstand zwischen dem freien Ende des Stoppers und der Seitenkante der Scheibe ist in der ersten Position bevorzugt größer als in der zweiten Position. Die Scheibe ist nicht immobilisiert.
Die Erfindung betrifft auch eine Verfahren zum Transportieren einer Scheibe, wobei der Transport eine Beschleunigung in horizontaler Richtung aufweist. Dieses Verfahren beinhaltet den Transport der Scheibe mittels der oben beschriebenen erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Transport einer Scheibe.
Die Beschleunigung kann bei dem Verfahren positiv oder negativ sein und mindestens 500 mm/s2, oder sogar mindestens 1500 mm/s2, oder sogar mindestens 3000 mm/s2, oder sogar mindestens 5000 mm/s2, insbesondere weniger als 7500 mm/s2 in horizontaler Richtung betragen. Zur Immobilisierung der Scheibe während des Transports kann das erfindungsgemäße Immobilisierungsmittel aktiviert werden.
Wie oben für die erfindungsgemäße Vorrichtung zum Transport einer Scheibe näher beschrieben, ist bei der in dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendeten erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Transport einer Scheibe das mindestens eine Mittel zur Immobilisierung der Scheibe bevorzugt in Transportrichtung hinter der Scheibe angeordnet. Besonders bevorzugt ist mindestens ein Mittel zur Immobilisierung in Transportrichtung hinter der Scheibe und mindestens ein Mittel zur Immobilisierung in Transportrichtung vor der Scheibe angeordnet.
Die Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zum Biegen von Scheiben.
Die zu biegende Glasscheibe enthält bevorzugt Kalk-Natron-Glas, wie es für Fensterscheiben üblich ist, kann aber auch andere Glassorten enthalten, wie Borsilikatglas oder Quarzglas. Die Dicke der Glasscheibe beträgt typischerweise von 0,5 mm bis 10 mm, bevorzugt 1 mm bis 5 mm.
Typische Temperaturen zum Biegen von Glasscheiben betragen von 500 °C bis 700 °C, insbesondere etwa 650 °C beim Biegen von Scheiben aus Kalk-Natron-Glas.
Die Vorrichtung zum Biegen von Scheiben umfasst typischer Weise mehrere strukturell und funktionell voneinander abgrenzbare Zonen. Erfindungsgemäß wesentliche Bestandteile sind eine erfindungsgemäße Transportvorrichtung und eine thermische Biegezone zum Biegen von erwärmten Scheiben, die vorteilhaft mit einer Heizeinrichtung zum Erwärmen von Scheiben ausgerüstet ist. Insbesondere kann die Biegezone zu diesem Zweck auf eine Temperatur gebracht werden, die ein plastisches Verformen von Scheiben ermöglicht und typischer Weise im Bereich von 600°C bis 750°C liegt. Erfindungsgemäß ermöglicht die Transportvorrichtung den Transport der Trägerform innerhalb der Biegekammer. Die Biegekammer weist bevorzugt eine erste Biegeform und eine zweite Biegeform auf. Durch die erfindungsgemäße Transportvorrichtung kann die Trägerform, auf der die zu biegende Scheibe liegt, beispielsweise seitlich von einer ersten Position unterhalb der ersten Biegeform auf eine zweite Position unterhalb der zweiten Biegeform transportiert werden. Zur Steigerung der Produktivität ist es vorteilhaft, wenn die Trägerform möglichst schnell von der Position unterhalb der ersten Biegeform auf die Position unterhalb der zweiten Biegeform bewegt wird. Die Trägerform, auf der die zu biegende Scheibe liegt, kann daher einer Beschleunigung von mindestens 500 mm/s2, oder sogar mindestens 1500 mm/s2, oder sogar mindestens 3000 mm/s2, oder sogar mindestens 5000 mm/s2 ausgesetzt sein. Im Allgemeinen verbleibt die Beschleunigung unterhalb von 7500 mm/s2. Die erfindungsgemäße Transportvorrichtung ermöglicht die seitliche Bewegung der Trägerform mit dieser hohen resultierenden Geschwindigkeit. Die erfindungsgemäße Transportvorrichtung weist eine erfindungsgemäße Trägerform auf. Diese umfasst mindestens ein erfindungsgemäßes Immobilisierungsmittel wie vorstehend beschrieben.
Das mindestens eine erfindungsgemäße Mittel zur Immobilisierung ist in der erfindungsgemäßen Vorrichtung insbesondere in Transportrichtung hinter der Scheibe angeordnet und bevorzugt an der Oberseite, der Randfläche und/oder der Unterseite der Trägerform befestigt. Wenn die Trägerform bei dem Transport sowohl einer positiven als auch einer negativen Beschleunigung ausgesetzt sein kann, so ist bevorzugt sowohl mindestens ein Mittel zur Immobilisierung der Scheibe in Transportrichtung hinter der Scheibe als auch mindestens ein Mittel zur Immobilisierung der Scheibe in Transportrichtung vor der Scheibe an der Trägerform angeordnet.
Neben dem Transport einer Trägerform innerhalb der Biegekammer, ist die erfindungsgemäße Transportvorrichtung alternativ oder zusätzlich auch für den Transport von außen in die Biegekammer hinein geeignet. Erfindungsgemäß ist somit auch ein Verfahren zum Biegen von Scheiben, bei dem die zu biegende Scheibe mittels einer erfindungsgemäßen Transportvorrichtung in die Biegekammer transportiert wird.
Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zum Biegen einer Scheibe wobei eine auf Biegetemperatur erwärmte Scheibe mit einer umlaufenden Seitenkante unter Verwendung eines erfindungsgemäßen Verfahrens in eine und/oder innerhalb einer auf Biegetemperatur geheizten Biegekammer transportiert wird und die Scheibe in der Biegekammer gebogen wird. Erfindungsgemäß ist auch ein Verfahren zum Biegen von Scheiben in einer Biegekammer, welche eine erste obere Biegeform und eine seitlich dazu versetzt angeordnete zweite obere Biegeform aufweist. In diesem Verfahren wird eine als Pressrahmen ausgebildete erfindungsgemäße Trägerform verwendet. Das erfindungsgemäße Verfahren weist die folgenden Schritte auf:
Bereitstellen einer auf Biegetemperatur erwärmten Scheibe,
Festlegen der Scheibe an einer Kontaktfläche der ersten Biegeform,
Positionieren eines Pressrahmens für die Scheibe in einer der ersten Biegeform zugeordneten ersten Pressrahmenposition,
Pressen der Scheibe zwischen der ersten Biegeform und dem Pressrahmen,
Transportieren der Scheibe auf dem Pressrahmen zu einer der zweiten Biegeform zugeordneten zweiten Pressrahmenposition,
Festlegen der Scheibe an einer Kontaktfläche der zweiten Biegeform,
Transportieren der Scheibe auf einem Vorspannrahmen zu einer Kühleinrichtung zum thermischen Vorspannen der Scheibe.
In einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist der Pressrahmen für den Transport an einem Transportmittel befestigt, wobei der Pressrahmen durch das Transportmittel zwischen der ersten Pressrahmenposition und der zweiten Pressrahmenposition relativ zur ersten und zweiten Biegeform seitlich bewegt werden kann. Zudem ist an der Oberseite, der Randfläche und/oder der Unterseite des Pressrahmens mindestens ein erfindungsgemäßes Mittel zur Immobilisierung der Scheibe auf dem Pressrahmen angeordnet, das für die Immobilisierung der Scheibe während des Transports aktiviert werden kann. Das mindestens eine Mittel zur Immobilisierung ist bevorzugt in Transportrichtung hinter der Scheibe angeordnet.
Des Weiteren erstreckt sich die Erfindung auf die Verwendung der erfindungsgemäßen Trägerform und der erfindungsgemäßen Vorrichtung in einem Verfahren, insbesondere einem Biegeverfahren, zur Herstellung von Scheiben, insbesondere Front-, Heck-, Dach-, und/oder Seitenscheiben für Fortbewegungsmittel für den Verkehr auf dem Lande, in der Luft oder zu Wasser, insbesondere für Kraftfahrzeuge.
Die Erfindung betrifft auch die Verwendung einer mittels eines erfindungsgemäßen Verfahrens gebogenen Scheibe in Fahrzeugen, bevorzugt Kraftfahrzeugen, Lastkraftwagen, Bussen, besonders bevorzugt als Front-, Heck-, Dach- oder Seitenscheibe in Fahrzeugen. Die verschiedenen Ausgestaltungen der Erfindung können einzeln oder in beliebigen Kombinationen realisiert sein. Insbesondere sind die vorstehend genannten und nachstehend erläuterten Merkmale nicht nur in den angegebenen Kombinationen, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung einsetzbar, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
Die Erfindung wird nun anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert, wobei Bezug auf die beigefügten Figuren genommen wird. Es zeigen in vereinfachter, nicht maßstäblicher Darstellung:
Fig.1 eine schematische Draufsicht auf eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Trägerform mit einem Mittel zur Immobilisierung einer Scheibe auf der Trägerform;
Fig. 2 eine schematische Darstellung eines Ausschnittes des Querschnittes einer beispielhaften Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Trägerform, wobei das Mittel zur Bewegung des Stoppers des Mittels zur Immobilisierung einer Scheibe ein pneumatischer Zylinder ist;
Fig. 3 eine schematische Darstellung eines Ausschnittes des Querschnittes einer beispielhaften Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Trägerform, wobei das Mittel zur Bewegung des Stoppers des Mittels zur Immobilisierung einer Scheibe ein pneumatischer Zylinder ist, der im Querschnitt gezeigt ist;
Fig. 4 bis 10 schematische Darstellungen eines erfindungsgemäßen Biegeverfahrens in verschiedenen Phasen des erfindungsgemäßen Verfahrens; und
Fig. 1 1 eine schematische Darstellung zur Veranschaulichung des beschränkten Zugriffsraums eines Immobilisierungsmittels während der Verpressung zwischen einem zweiten Biegewerkzeug und einem Pressrahmen.
In Fig. 1 ist die Draufsicht auf eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Trägerform 7 schematisch dargestellt. Die Trägerform 7 umfasst eine Oberseite 7a mit einer Auflagefläche 7b, die im Wesentlichen nach oben weist und auf der eine Scheibe 8 mit umlaufender Seitenkante 9 aufliegt. An die Oberseite 7a anschließend ist die Randfläche 7c rings um die Trägerform 7 angeordnet. Die Randfläche 7c weist im Wesentlichen nach außen und stellt somit den äußeren Rand der Trägerform 7 dar. Die Trägerform 7 umfasst zudem ein Mittel 1 zur Immobilisierung einer Scheibe 8. In der in der Fig. 1 gezeigten Ausführungsform ist genau ein Mittel 1 zur Immobilisierung einer Scheibe 8 an der Randfläche 7c befestigt. Erfindungsgemäß können jedoch auch mehr als ein Mittel 1 befestigt sein, beispielsweise zwei, drei, vier, fünf oder sechs oder mehr Mittel 1 und die Befestigung kann beispielsweise an der Oberseite, der Unterseite und/oder der Randfläche 7c erfolgen. In Fig. 1 ist das Mittel 1 in Transportrichtung (die Transportrichtung ist in Fig. 1 mit einem Pfeil symbolisch dargestellt) hinter der Scheibe 8 angeordnet. Wenn die Trägerform 7 mehr als ein Mittel 1 umfasst, so sind die Mittel 1 bevorzugt an sich gegenüberliegenden Seiten angeordnet, wobei bevorzugt mindestens ein Mittel 1 in Transportrichtung hinter der Scheibe 8 und mindestens ein Mittel 1 in Transportrichtung vor der Scheibe 8 angeordnet ist. Das Mittel 1 umfasst einen Stopper 3, dessen eines Ende mit einem Mittel 46 zur Bewegung des Stoppers 3 zwischen der ersten Position A und der zweiten Position B verbunden ist und dessen anderes Ende ein freies Ende 6 ist. Das Mittel 46 ist dazu geeignet das freie Ende 6 des Stoppers 3 zwischen einer ersten Position A und einer zweiten Position B zu bewegen. In der Fig. 1 ist das freie Ende 6 des Stoppers 3 in der zweiten Position B und somit in aktivierter Form gezeigt, d.h. in einer Position, in der es auf die Seitenkante 9 der Scheibe 8 gerichtet ist und maximal einer vorher gewählten Lagetoleranz entsprechend, beispielsweise maximal 4 mm, insbesondere maximal 2 mm, bevorzugt maximal 1 mm, besonders bevorzugt maximal 0,5 mm, ganz besonders bevorzugt zwischen 0,1 mm bis 0,5 mm, insbesondere 0,1 mm von der Seitenkante 9 der Scheibe 8 beabstandet ist.
In Fig. 2 ist der Ausschnitt eines Querschnitts einer Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Trägerform 7, mit mindestens einem Mittel 1 zur Immobilisierung einer Scheibe 8 auf der Auflagefläche 7b der Trägerform 7, schematisch dargestellt. In dieser Ausgestaltung ist ein Mittel 1 zur Immobilisierung einer Scheibe 8 an der Randfläche 7c der Trägerform 7 befestigt und der Ausschnitt zeigt den Bereich der Trägerform 7, in dem das Mittel 1 an der Randfläche 7c der Trägerform 7 befestigt ist. Das Mittel 1 weist eine Halterung 2 zur Befestigung des Mittels 1 an der Randfläche 7c der Trägerform 7, einen Stopper 3 und als Mittel 46 einen Zylinder 4 auf, wobei in Fig. 2 ein pneumatischer Zylinder dargestellt ist. Der Zylinder 4 umfasst in der in Fig. 2 gezeigten Ausgestaltung einen Gelenkmechanismus 5, der mit dem einen Ende eines Stoppers 3 verbunden ist. Das andere Ende des Stoppers 3 ist ein freies Ende 6. Der Zylinder 4 ist in der Lage über den Gelenkmechanismus 5 das freie Ende 6 des Stoppers 3 zwischen einer ersten Position A und einer zweiten Position B zu bewegen. Die erste Position A kennzeichnet in Fig. 2 jeweils die Position, wenn das erfindungsgemäße Mittel 1 deaktiviert ist, d.h. in der das freie Ende 6 des Stoppers gegenüber der zweiten Position B in Scheibenebene zurück und nach oben versetzt ist und die Scheibe 8 auf der Trägerform 7 somit nicht immobilisiert ist. Die zweite Position B kennzeichnet jeweils die Position, wenn das erfindungsgemäße Mittel 1 aktiviert ist, d.h. in der das freie Ende 6 des Stoppers 3 auf die Seitenkante 9 der Scheibe 8 gerichtet ist und beispielsweise maximal 4 mm, insbesondere maximal 2 mm, bevorzugt maximal 1 mm, besonders bevorzugt maximal 0,5 mm, ganz besonders bevorzugt zwischen 0,1 mm bis 0,5 mm, insbesondere 0,1 mm von der Seitenkante 9 der Scheibe 8 beabstandet ist und die Scheibe 8 somit auf der Trägerform 7 immobilisiert ist. Die Druckluftzuleitungen 4d zum Zylinder 4 sind der Fig. 2 ebenfalls zu entnehmen. Über die Druckluftzuleitungen 4d wird der Zylinder 4 betrieben. Die Halterung 2 zur Befestigung des Mittels 1 an der Randfläche 7c der Trägerform 7 umfasst einen Abstandshalter 2a. Durch Variation der Dicke und des Winkels des Abstandshalters 2a kann eingestellt werden, in welchem Winkel das Mittel 1 an der Randfläche 7c der Trägerform 7 angeordnet werden kann.
In der Fig. 3 ist die beispielhafte Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Trägerform 7 aus Fig. 2 dargestellt, wobei der Zylinder 4 ein pneumatischer Zylinder ist, der im Querschnitt gezeigt ist, so dass die Positionen des Zylinderkolbens 4a und der damit verbundenen Kolbenstange 4c bei Deaktivierung (erste Position A) und bei Aktivierung (zweite Position B) sowie das Zylinderrohr 4b erkennbar sind. Der Zylinderkolben 4a ist im Zylinderrohr 4b zwischen einer ersten Position A und einer zweiten Position B beweglich. Mit dem Zylinderkolben 4a ist die Kolbenstange 4c verbunden und diese ist wiederum mit dem Gelenkmechanismus 5 verbunden. Die Bewegung des Zylinderkolbens 4a und der damit verbundenen Kolbenstange 4c auf den Stopper 3 wird über den Gelenkmechanismus 5 übertragen, wobei der Fig. 3 die zwei möglichen Positionen (erste Position A und zweite Position B) des Gelenkmechanismus zu entnehmen sind und die Positionen A und B in Fig. 3 den Positionen A und B in Fig. 2 entsprechen.
In den Fig. 2 und 3 ist jeweils eine Ausführungsform gezeigt, in der der Stopper 3 bei Aktivierung des Mittels 1 parallel zu einer planen Oberseite 7a mit einer Auflagefläche 7b der Scheibe 8 auf der Trägerform 7 ausgerichtet ist und bei Deaktivierung des Mittels 1 nicht parallel zur planen Oberseite 7a und Auflagefläche 7a der Scheibe 8 auf der Trägerform 7 ausgerichtet ist, sondern nach oben geschwenkt ist, d.h. das freie Ende 6 des Stoppers 3 in Scheibenebene zurückversetzt und nach oben versetzt ist.
In der Ausführungsform, in der sowohl bei Aktivierung als auch bei Deaktivierung des Mittels 1 der Stopper 3 parallel zu einer planen Oberseite 7a mit einer Auflagefläche 7b der Scheibe 8 auf der Trägerform 7 ausgerichtet ist, ist das Mittel zur Bewegung des Stoppers zwischen einer ersten Position und einer zweiten Position, derartig gestaltet, dass der Stopper 3 auch im deaktivierten Zustand parallel zur Oberseite 7a und Auflagefläche 7b der Scheibe 8 ausgerichtet ist. Beispielsweise ist dann bei Verwendung von einem Zylinder 4 mit einem Gelenkmechanismus 5 zur Übertragung der Bewegung das oberste Gelenk des Gelenkmechanismus 5 derartig gestaltet, dass der Stopper 3 auch im deaktivierten Zustand parallel zur Oberseite 7a und Auflagefläche 7b der Scheibe 8 ausgerichtet ist. Das freie Ende 6 des Stoppers 3 ist dann in der ersten Position A gegenüber der zweiten Position B in Scheibenebene zurückversetzt.
In den Fig. 4 bis 10 sind schematische Darstellungen eines möglichen Biegeverfahrens in verschiedenen Phasen des Verfahrens dargestellt. Für eine bessere Übersichtlichkeit sind jeweils nur ausgewählte Komponenten der Biegevorrichtung 10 mit Bezugszahlen versehen. In den Fig. 4 bis 10 wird auf einen Pressrahmen 34 Bezug genommen. Dieser Pressrahmen 34 stellt eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Trägerform 7 mit mindestens einem daran befestigten erfindungsgemäßen Mittel 1 zur Immobilisierung einer Scheibe 8 mit einer umlaufenden Seitenkante 9 dar.
In Fig. 4 ist eine Situation während des Biegeprozesses dargestellt, bei der eine Scheibe 8 in die Entnahmeposition 31 der ersten Biegestation 18 verbracht wurde. Die erste Biegeform 21 befindet sich in einer erhöhten Position oberhalb der Scheibe 8. Die zweite Biegeform 21 ' befindet sich in etwa auf gleicher Höhe wie die erste Biegeform 21 . Unterhalb der zweiten Biegeform 21 ' befindet sich der Pressrahmen 34 in der zweiten Pressrahmenposition 33 der zweiten Biegestation 18' mit einer darauf abgelegten weiteren Scheibe 8. Der Vorspannrahmen 38 befindet sich in der zweiten Vorspannrahmenposition 39 der Vorspannzone 13 zwischen den beiden Vorspannboxen 37.
Fig. 5 zeigt die Vorrichtung 10 zum Biegen von Scheiben 8 zu einem späteren Zeitpunkt als in Fig. 4. Die erste Biegeform 21 ist in Richtung der Scheibe 8 von der erhöhten Position in eine erste abgesenkte Position nach unten verfahren. Die Scheibe 8 ist durch Anblasen mit dem von der Blaseinrichtung 30 erzeugten Blaseinrichtungsluftstrom 40 (symbolisch dargestellt durch Pfeile) auf ihrer Unterseite in vertikaler Richtung von der Entnahmeposition 31 in Richtung zur ersten Biegeform 21 angehoben worden und wird durch den Blaseinrichtungsluftstrom 40 gegen die Kontaktfläche 23 des ersten Biegewerkzeugs 20 gedrückt. In der ersten abgesenkten Position der ersten Biegeform 21 ist die Kontaktfläche 23 soweit abgesenkt, dass die Scheibe 8 durch den Blaseinrichtungsluftstrom 40 gegen die Kontaktfläche 23 gedrückt werden kann. Zudem erfolgt eine Festlegung der Scheibe 8 an der Kontaktfläche 23 durch Ansaugen mittels der Saugeinrichtung 29. Der einen Unterdruck an der Kontaktfläche 23 erzeugende Saugeinrichtungsluftstrom 41 ist ebenfalls durch Pfeile symbolisch dargestellt. Durch die typischerweise unvollständige Anlage gegen die Kontaktfläche 23 erfolgt lediglich eine Vorbiegung der Scheibe 8 im Randbereich 26. In aller Regel reicht der Pressdruck durch den Blaseinrichtungsluftstrom 40 nicht aus, um eine Randendbiegung im Randbereich 26 der Scheibe 8 zu erzeugen. Andererseits dient die Saugwirkung der Saugeinrichtung 29 im Wesentlichen nur zum Festhalten der Scheibe 8 an der Kontaktfläche 23, bis der Pressrahmen 34 unter die Scheibe 8 verfahren ist, und hat nur geringen Einfluss auf die Biegung der Scheibe 8. Gleichwohl können hierdurch Blasen in der Scheibe 8 entfernt werden. Im Innenbereich 27 der Scheibe 8 ist durch die Kontaktfläche 23 ohnehin nur eine Flächenvorbiegung möglich. In Fig. 5 ist eine Situation gezeigt, bei der die Scheibe 8 bereits an der Kontaktfläche 23 festgelegt ist.
Die zweite Biegeform 21 ' ist von der erhöhten Position in eine abgesenkte Position gebracht worden, in welcher ein flächiger Kontakt zwischen der Kontaktfläche 23' und der auf dem Pressrahmen 34 abgelegten Scheibe 8 vorliegt. Hierbei wird die Scheibe 8 im Randbereich 26 zwischen dem äußeren Flächenabschnitt 24' der Kontaktfläche 23' des Biegewerkzeugs 20' und der Pressfläche des Pressrahmens 34 verpresst. Die Pressfläche des Pressrahmens 34 hat eine komplementäre Form zum äußeren Flächenabschnitt 24' der Kontaktfläche 23. Der Randbereich 26 der Scheibe 8 wird hierdurch vorzugsweise fertig gebogen, d.h. erhält seine Randendbiegung. Möglich ist jedoch auch, dass der Randbereich 26 der Scheibe 8 lediglich vorgebogen wird. Anschließend erfolgt eine Festlegung der Scheibe 8 an der Kontaktfläche 23' durch Ansaugen mittels der Saugeinrichtung 29'. Denkbar ist, dass die Kontaktfläche 23' alternativ einen geringen Abstand von der Scheibe 8 hat, wenn ein Ansaugen der Scheibe 8 über einen gewissen Abstand hinweg möglich ist. Der einen Unterdruck an der Kontaktfläche 23' erzeugende Saugeinrichtungsluftstrom 41 ' ist durch Pfeile symbolisch dargestellt. Im Unterschied zur ersten Biegeform 21 , an der lediglich ein Festhalten der Scheibe 8 beabsichtigt ist und der Unterdruck deshalb keine (zumindest nennenswerte) Biegung der Scheibe 8 verursacht, kann das Ansaugen der Scheibe 8 gegen die Kontaktfläche 23' auch zum Biegen der Scheibe 8 dienen, d.h. durch das Ansaugen wird ein ausreichender mechanischer Druck erzeugt, um die Scheibe 8 in gewünschter Weise zu biegen. So wird die Scheibe 8 an der zweiten Kontaktfläche 23' im Innenbereich 27 der Scheibe 8 vorgebogen. Zudem kann an der Scheibe 8 eine vorher erzeugte Randendbiegung im Randbereich 26 aufrechterhalten werden. Der Vorspannrahmen 38 befindet sich weiterhin in der Vorspanneinrichtung 13 zwischen den beiden Vorspannboxen 37. Fig. 6 zeigt die Vorrichtung 10 zum Biegen von Scheiben 8 zu einem späteren Zeitpunkt als in Fig. 5. Die erste Biegeform 21 ist wieder in ihre erhöhte Position nach oben verfahren, wobei die Scheibe 8 an der Kontaktfläche 23 durch den Saugeinnchtungsluftstrom 41 festgelegt ist. Die zweite Biegeform 21 ' ist ebenso in ihre erhöhte Position nach oben verfahren, wobei die Scheibe 8 an der Kontaktfläche 23' durch den Saugeinnchtungsluftstrom 41 ' festgelegt ist. Der Pressrahmen 34 ist scheibenfrei und befindet sich unterhalb der zweiten Biegeform 21 '. Der Vorspannrahmen 38 befindet sich weiterhin in der Vorspanneinrichtung 13 zwischen den beiden Vorspannboxen 37.
Fig. 7 zeigt die Vorrichtung 10 zum Biegen von Scheiben 8 zu einem späteren Zeitpunkt als in Fig. 6. Die erste Biegeform 21 ist in einer Situation gezeigt, bei der sie auf dem Weg in eine zweite abgesenkte Position oberhalb der ersten abgesenkten Position nach unten verfahren wird. Die Scheibe 8 ist immer noch an der Kontaktfläche 23 durch den Saugeinnchtungsluftstrom 41 festgelegt. Der Pressrahmen 34 ist mittels des Transportmittelbewegungsmechanismus 35 auf dem Transportmittel 36 in horizontaler Richtung (negative x-Richtung) translatorisch von der zweiten Pressrahmenposition 33 zur ersten Pressrahmenposition 32 verfahren und befindet sich unterhalb der ersten Biegeform 21 . Die zweite Biegeform 21 ' befindet sich weiterhin in ihrer erhöhten Position, wobei die Scheibe an der Kontaktfläche 23' durch den Saugeinnchtungsluftstrom 41 ' festgelegt ist. Der Vorspannrahmen 38 ist von der Vorspannposition 39 in die zweite Pressrahmenposition 33 der zweiten Biegestation 18' verfahren und befindet sich unterhalb der zweiten Biegeform 21 '.
Fig. 8 zeigt die Vorrichtung 10 zum Biegen von Scheiben 8 zu einem späteren Zeitpunkt als in Fig. 7. Die erste Biegeform 21 ist nun in die zweite abgesenkte Position verfahren worden, wobei die Scheibe 8 in Kontakt mit dem Pressrahmen 34 gelangt. Hierbei wird die Scheibe 8 im Randbereich 26 zwischen dem äußeren Flächenabschnitt 24 der Kontaktfläche 23 des Biegewerkzeugs 20 und der Pressfläche des Pressrahmens 34 verpresst. Die Pressfläche des Pressrahmens 34 hat eine komplementäre Form zum äußeren Flächenabschnitt 24 der Kontaktfläche 23. Der Randbereich 26 der Scheibe 8 wird hierdurch vorgebogen oder fertig gebogen. Die zweite Biegeform 21 ' ist in ihre abgesenkte Position verfahren, wobei die Scheibe 8 auf den Vorspannrahmen 38 abgelegt wird.
Fig. 9 zeigt die Vorrichtung 10 zum Biegen von Scheiben 8 zu einem späteren Zeitpunkt als in Fig. 8. Die erste Biegeform 21 und zweite Biegeform 21 ' sind jeweils wieder in ihre erhöhte Position verfahren worden. Der Pressrahmen 34 ist in horizontaler Richtung (positive x- Richtung) translatorisch von der ersten Pressrahmenposition 32 zur zweiten Pressrahmenposition 33 verfahren und befindet sich unterhalb der zweiten Biegeform 21 '. Insbesondere während des Transports wird die auf dem Pressrahmen 34 befindliche Scheibe 8 im Innenbereich 27 durch Schwerkraft vorgebogen. Durch die Verpressung im Randbereich 26 ist die Flächenvorbiegung durch Schwerkraft im Innenbereich 27 eingeschränkt. Der Vorspannrahmen 38 mit der darauf abgelegten Scheibe 8 ist von der zweiten Pressrahmenposition 33 der zweiten Biegestation 18' in die Vorspannposition 39 verfahren worden und befindet sich zwischen den beiden Vorspannboxen 37. Um einen Austritt aus der Biegezone 1 1 zu ermöglichen, wurde die Tür 42 für einen kurzen Zeitraum geöffnet. Hierdurch kann ein nennenswerter Temperaturverlust in der Biegekammer 1 1 vermieden werden. Während des Transports auf dem Vorspannrahmen 38 kann eine Randendbiegung und eine Flächenendbiegung der Scheibe 8 durch Schwerkraft erfolgen. Der Vorspannrahmen 38 weist zu diesem Zweck eine nach oben gerichtete Rahmenfläche 28 zum Kontakt mit der Scheibe 8 auf, die für eine Randendbiegung geeignet ausgebildet ist. Zudem ist der Vorspannrahmen 38 für eine Flächenendbiegung durch Gravitation geeignet ausgebildet.
Fig. 10 zeigt die Vorrichtung 10 zum Biegen von Scheiben 8 zu einem späteren Zeitpunkt als in Fig. 9. Die erste Biegeform 21 und zweite Biegeform 21 ' befinden sich weiterhin in erhöhter Position. In die Entnahmeposition 31 der ersten Biegestation 18 wurde eine neue Scheibe 8 verbracht. Die auf dem Pressrahmen 34 befindliche Scheibe 8 kann von der zweiten Biegeform 21 ' gepresst und angesaugt werden. Die in der Vorspannzone 39 befindliche Scheibe 8 wird zum Vorspannen durch einen Luftstrom gekühlt, was durch Pfeile veranschaulicht ist. Die Situation von Fig. 10 gleicht somit der Situation von Fig. 4. Der Biegeprozess kann auf diese Weise kontinuierlich fortgeführt werden.
In der Zeit zwischen dem in Fig. 8 dargestellten Zeitpunkt und dem in der Fig. 9 dargestellten Zeitpunkt wird der Pressrahmen 34 von der ersten Pressrahmenposition 32 in die zweite Pressrahmenposition 33 transportiert. Während dieses Transports ist der Pressrahmen 34 bevorzugt einer Beschleunigung von mindestens 500 mm/s2, oder sogar mindestens 1500 mm/s2, oder sogar mindestens 3000 mm/s2, oder sogar mindestens 5000 mm/s2 in seitlicher Richtung ausgesetzt. Um ein Verrutschen der Scheibe 8 außerhalb eines Toleranzbereiches zu vermeiden, wird die Scheibe 8 während dieses Transports auf dem Pressrahmen 34 durch mindestens ein an dem Pressrahmen 34 angeordnetes erfindungsgemäßes Mittel 1 immobilisiert, wobei das Mittel 1 während des Transports aktiviert ist.
Durch diese genaue Lagefixierung der Scheibe 8 auf dem Pressrahmen 34, auch wenn der Pressrahmen 34 hohen Beschleunigungen ausgesetzt ist, kann eine besonders hohe Produktionsgenauigkeit, insbesondere im zweiten Biegeschritt, und eine besonders gute optische Qualität der gebogenen Scheibe erreicht werden.
In der Zeit zwischen dem in Fig. 5 dargestellten Zeitpunkt und dem in der Fig. 6 dargestellten Zeitpunkt wird das Mittel 1 deaktiviert, so dass die Scheibe 8 nicht mehr auf dem Pressrahmen 34 immobilisiert ist und somit von diesem entfernt werden kann.
In der Fig. 1 1 ist schematisch die Verpressung einer Scheibe 8 zwischen einem Pressrahmen 34 und einer zweiten Biegeform 20' gezeigt. Erkennbar ist, dass der Raum 45 zwischen dem Pressrahmen 34 und der Biegeform 20', über den ein Mittel Zugriff auf die Scheibe 8 hat, um diese auf dem Pressrahmen 34 auch während des Verpressens zu immobilisieren, stark beschränkt ist.
Das im Rahmen der Erfindung beschriebene Mittel 1 ermöglicht die Immobilisierung einer Scheibe 8 auch im Falle eines derartig beschränkten Zugriffsraumes, insbesondere in der Ausführungsform, in der sowohl im aktiviertem als auch im deaktiviertem Zustand, der Stopper 3 des Mittels 1 parallel zur Auflagefläche 7a der Trägerform (in diesem Fall des Pressrahmens 34) ausgerichtet ist und das Mittel bevorzugt an der Randfläche 7c der Trägerform (in diesem Fall des Pressrahmens 34) befestigt ist.
Bezugszeichenliste
A Position A (erste Position, Position im deaktivierten Zustand des erfindungsgemäßen Mittels)
B Position B (zweite Position, Position im aktivierten Zustand des erfindungsgemäßen Mittels)
1 Mittel (zur Immobilisierung einer Scheibe)
2 Halterung
2a Abstandshalter
3 Stopper
4 Zylinder
4a Zylinderkolben
4b Zylinderrohr
4c Zylinderstange
4d Druckluftzuleitungen
5 Gelenkmechanismus
6 freies Ende des Stoppers
7 Trägerform
7a Oberseite
7b Auflagefläche
7c Randfläche
7d Unterseite
8 Scheibe
9 Seitenkante
10 Biegevorrichtung
1 1 Biegekammer
12 Vorwärmzone
13 Vorspannzone
14 Vorspannrahmenbewegungsmechanismus
15 Scheibentransportmechanismus
16 Rollenbett
17 Rolle
18,18' Biegestation
19,19' Halterung für Biegeform
20,20' Biegewerkzeug
21 ,21 ' Biegeform ,22' Halterungsbewegungsmechanismus
,23' Kontaktfläche
,24' äußerer Flächenabschnitt
,25' innerer Flächenabschnitt
Randbereich
Innenbereich
Rahmenfläche
,29' Saugeinrichtung
Blaseinrichtung
Entnahmeposition
erste Pressrahmenposition
zweite Pressrahmenposition, erste Vorspannrahmenposition
Pressrahmen
Transportmittelbewegungsmechanismus
Transportmittel
Vorspannbox
Vorspannrahmen
zweite Vorspannrahmenposition
Blaseinrichtungsluftstrom
,41 ' Saugeinrichtungsluftstrom
zweite Biegekammertür
Biegekammerwandung
Pressfläche
Zugriffsraum
Mittel (zur Bewegung des Stoppers)

Claims

Patentansprüche
1. Mittel (1 ) zur Immobilisierung einer Scheibe (8) mit einer umlaufenden Seitenkante (9) innerhalb einer Lagetoleranz auf einer Trägerform (7), mindestens umfassend einen zwischen einer ersten Position (A) und einer zweiten Position (B) beweglichen Stopper (3), der ein freies Ende (6) aufweist und ein dem freien Ende (6) gegenüberliegendes Ende, das mit einem Mittel (46) zur Bewegung des Stoppers (3) zwischen der ersten Position (A) und der zweiten Position (B) verbunden ist, wobei in der zweiten Position (B) das freie Ende (6) des Stoppers (3) auf die Seitenkante (9) der zu immobilisierenden Scheibe (8) gerichtet ist und der Abstand zwischen dem freien Ende (6) des Stoppers (3) und der Seitenkante (9) maximal der Lagetoleranz entspricht, und
in der ersten Position (A) das freie Ende (6) des Stoppers (3) gegenüber der zweiten Position (B) in Scheibenebene zurück und/oder nach oben versetzt ist.
2. Mittel (1 ) nach Anspruch 1 , wobei der Abstand zwischen dem freien Ende (6) des Stoppers (3) und der Seitenkante (9) der zu immobilisierenden Scheibe (8) in der zweiten Position (B) mindestens 0,1 mm beträgt.
3. Mittel (1 ) nach Anspruch 1 oder 2, wobei der Abstand zwischen dem freien Ende (6) des Stoppers (3) und der Seitenkante (9) der zu immobilisierenden Scheibe (8) in der zweiten Position (B) maximal 4 mm, bevorzugt maximal 2 mm, besonders bevorzugt maximal 0,5 mm, ganz besonders bevorzugt 0,1 mm bis 0,5 mm, insbesondere 0,1 mm beträgt.
4. Mittel (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei der Stopper (3) rechteckig, bevorzugt plattenartig geformt ist und die Dicke des Stoppers (3) bevorzugt geringer als die Dicke der zu immobilisierenden Scheibe (8) ist und/oder wobei das freie Ende (6) des Stoppers (3) abgerundet ist.
5. Mittel (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei der Stopper (3) aus Keramik oder einem Metall oder einer metallhaltigen Legierung, bevorzugt aus Edelstahl gefertigt ist und wobei zumindest das freie Ende (6) des Stoppers (3) bevorzugt mit einem wärmebeständigen, insbesondere hochtemperaturbeständigen, Fasermaterial bedeckt ist und die Dicke des Stoppers (3) inklusive des Fasermaterials bevorzugt geringer als die Dicke der zu immobilisierenden Scheibe (8) ist.
6. Mittel (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei zumindest alle Gleitstücke des Mittels (1 ) aus einem wärmebeständigen, insbesondere hochtemperaturbeständigen, Material gefertigt sind oder mit einer wärmebeständigen, insbesondere einer hochtemperaturbeständigen, Beschichtung beschichtet sind.
7. Mittel (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei das Mittel (46) zur Bewegung des Stoppers (3) ein Zylinder (4), insbesondere ein pneumatischer Zylinder, ist.
8. Trägerform (7) für eine Scheibe (8), mindestens umfassend
eine Auflagefläche (7b), die geeignet ist, eine Scheibe (8) mit einer umlaufenden Seitenkante (9) zu tragen, und
mindestens ein Mittel (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 7 zur Immobilisierung der Scheibe (8) auf der Auflagefläche (7b).
9. Trägerform (7) nach Anspruch 6, wobei die Trägerform (7) rahmenartig, bevorzugt als Pressrahmen (34) für ein thermisches Biegeverfahren, ausgebildet ist.
10. Vorrichtung zum Transport einer Scheibe (8), mindestens umfassend
eine Trägerform (7) nach Anspruch 8 oder 9, und
ein Mittel zum Bewegen der Trägerform in horizontaler Richtung.
1 1 . Vorrichtung nach Anspruch 10, wobei das Mittel zum Bewegen der Trägerform auf die Trägerform (7) eine Beschleunigung von mindestens 500 mm/s2, bevorzugt mindestens 1500 mm/s2, besonders bevorzugt mindestens 3000 mm/s2, ganz besonders bevorzugt mindestens 5000 mm/s2, insbesondere weniger als 7500 mm/s2 in horizontaler Richtung übertragen kann,
wobei bevorzugt mindestens ein Mittel (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 7 in Transportrichtung hinter der Scheibe (8) angeordnet ist, und wobei besonders bevorzugt mindestens ein Mittel (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 7 in Transportrichtung hinter der Scheibe (8) und mindestens ein Mittel (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 7 in Transportrichtung vor der Scheibe (8) angeordnet sind.
12. Verfahren zum Transportieren einer Scheibe (8), mindestens umfassend den Transport der Scheibe (8) mittels einer Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 1 1 , wobei der Transport mindestens eine Beschleunigung in horizontaler Richtung umfasst und wobei während des Transports das freie Ende (6) des Stoppers (3) in der zweiten Position (B) positioniert ist.
13. Verfahren nach Anspruch 12, wobei die Beschleunigung mindestens 500 mm/s2, bevorzugt mindestens 1500 mm/s2, besonders bevorzugt mindestens 3000 mm/s2, ganz besonders bevorzugt mindestens 5000 mm/s2, insbesondere weniger als 7500 mm/s2 in horizontaler Richtung beträgt.
14. Verfahren zum Biegen einer Scheibe (8), wobei
eine auf Biegetemperatur erwärmte Scheibe (8) mit einer umlaufenden Seitenkante 9 unter Verwendung eines Verfahrens nach Anspruch 12 oder 13 in eine und/oder innerhalb einer auf Biegetemperatur geheizten Biegekammer (1 1 ) transportiert wird, und
die Scheibe (8) in der Biegekammer (1 1 ) gebogen wird.
15. Verfahren nach Anspruch 14,
wobei der Transport innerhalb einer Biegekammer (1 1 ), die eine erste obere Biegeform (21 ) und eine seitlich dazu versetzt angeordnete zweite obere Biegeform (21 ') umfasst, stattfindet und die Trägerform (7) als unterer Pressrahmen (34) dient.
16. Verwendung einer mittels eines Verfahrens nach Anspruch 14 oder 15 gebogenen Scheibe (8) in Fahrzeugen, bevorzugt Kraftfahrzeugen, Lastkraftwagen, Bussen, besonders bevorzugt als Front-, Heck-, Dach- oder Seitenscheibe in Fahrzeugen.
PCT/EP2018/078483 2017-10-27 2018-10-18 Mittel zur immobilisierung einer scheibe WO2019081317A1 (de)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP18789609.7A EP3700870A1 (de) 2017-10-27 2018-10-18 Mittel zur immobilisierung einer scheibe
US16/758,695 US20210179476A1 (en) 2017-10-27 2018-10-18 Means for immobilizing a pane
CN201880003354.8A CN109982981B (zh) 2017-10-27 2018-10-18 用于固定片材的器件

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP17198770 2017-10-27
EP17198770.4 2017-10-27

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2019081317A1 true WO2019081317A1 (de) 2019-05-02

Family

ID=60190696

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2018/078483 WO2019081317A1 (de) 2017-10-27 2018-10-18 Mittel zur immobilisierung einer scheibe

Country Status (6)

Country Link
US (1) US20210179476A1 (de)
EP (1) EP3700870A1 (de)
CN (1) CN109982981B (de)
DE (1) DE202018006733U1 (de)
MA (1) MA50445A (de)
WO (1) WO2019081317A1 (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN110228937A (zh) * 2019-07-16 2019-09-13 蓝思智能机器人(长沙)有限公司 一种热弯生产线及其上下料设备

Citations (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4074996A (en) 1976-07-28 1978-02-21 Libbey-Owens-Ford Company Method of and apparatus for bending glass sheets
JPS573217B2 (de) 1974-10-16 1982-01-20
US4596592A (en) * 1985-05-02 1986-06-24 Ppg Industries, Inc. Stop members for glass sheet shaping molds
EP0354001A1 (de) * 1988-08-03 1990-02-07 Nippon Sheet Glass Co. Ltd. Vorrichtung zum Biegen von Glasscheiben
EP0448447A1 (de) 1990-03-20 1991-09-25 Saint Gobain Vitrage International Verfahren und Vorrichtung zum Biegen von Glasscheiben
EP0705798A1 (de) 1994-10-04 1996-04-10 Saint-Gobain Vitrage Verfahren und Vorrichtung zum Biegen von Glasscheiben
JP3429617B2 (ja) * 1995-12-13 2003-07-22 セントラル硝子株式会社 湾曲ガラス板の成形不良部検出方法および成形支持枠
WO2004087590A2 (fr) 2003-03-26 2004-10-14 Saint-Gobain Glass France Procede et dispositif de bombage de feuilles de verre par pressage et aspiration
WO2006072721A1 (fr) 2004-12-31 2006-07-13 Saint-Gobain Glass France Procede de bombage de feuilles de verre par aspiration
WO2012080072A1 (de) 2010-12-13 2012-06-21 Saint-Gobain Glass France Verfahren und vorrichtung zum biegen von scheiben
US20130091896A1 (en) * 2011-10-17 2013-04-18 Glasstech, Inc. Method and apparatus for positioning glass sheets for forming
WO2015006989A1 (zh) * 2013-07-19 2015-01-22 深圳市华星光电技术有限公司 物件位置校正装置
WO2016189319A1 (en) 2015-05-27 2016-12-01 Pilkington Group Limited Method and apparatus for shaping glass sheets

Family Cites Families (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP3573217B2 (ja) 1994-03-28 2004-10-06 旭硝子株式会社 ガス炉のガラス板搬送方法及びその装置
US7437892B2 (en) * 2004-04-21 2008-10-21 Ppg Industries Ohio, Inc. Apparatus having vacuum applying facilities and method of using vacuum to bend and/or shape one or more sheets
FR3034414B1 (fr) * 2015-04-03 2021-12-10 Saint Gobain Dispositif de bombage de feuilles de verre

Patent Citations (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS573217B2 (de) 1974-10-16 1982-01-20
US4074996A (en) 1976-07-28 1978-02-21 Libbey-Owens-Ford Company Method of and apparatus for bending glass sheets
US4596592A (en) * 1985-05-02 1986-06-24 Ppg Industries, Inc. Stop members for glass sheet shaping molds
EP0354001A1 (de) * 1988-08-03 1990-02-07 Nippon Sheet Glass Co. Ltd. Vorrichtung zum Biegen von Glasscheiben
EP0448447A1 (de) 1990-03-20 1991-09-25 Saint Gobain Vitrage International Verfahren und Vorrichtung zum Biegen von Glasscheiben
EP0705798A1 (de) 1994-10-04 1996-04-10 Saint-Gobain Vitrage Verfahren und Vorrichtung zum Biegen von Glasscheiben
JP3429617B2 (ja) * 1995-12-13 2003-07-22 セントラル硝子株式会社 湾曲ガラス板の成形不良部検出方法および成形支持枠
WO2004087590A2 (fr) 2003-03-26 2004-10-14 Saint-Gobain Glass France Procede et dispositif de bombage de feuilles de verre par pressage et aspiration
WO2006072721A1 (fr) 2004-12-31 2006-07-13 Saint-Gobain Glass France Procede de bombage de feuilles de verre par aspiration
WO2012080072A1 (de) 2010-12-13 2012-06-21 Saint-Gobain Glass France Verfahren und vorrichtung zum biegen von scheiben
US20130091896A1 (en) * 2011-10-17 2013-04-18 Glasstech, Inc. Method and apparatus for positioning glass sheets for forming
WO2015006989A1 (zh) * 2013-07-19 2015-01-22 深圳市华星光电技术有限公司 物件位置校正装置
WO2016189319A1 (en) 2015-05-27 2016-12-01 Pilkington Group Limited Method and apparatus for shaping glass sheets

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN110228937A (zh) * 2019-07-16 2019-09-13 蓝思智能机器人(长沙)有限公司 一种热弯生产线及其上下料设备

Also Published As

Publication number Publication date
DE202018006733U1 (de) 2022-05-31
US20210179476A1 (en) 2021-06-17
EP3700870A1 (de) 2020-09-02
CN109982981A (zh) 2019-07-05
MA50445A (fr) 2020-09-02
CN109982981B (zh) 2022-05-17

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE2942738C2 (de) Vorrichtung zum Biegen von Glastafeln
EP3212585B1 (de) Werkzeug für einen glasbiegeprozess
EP3380440B1 (de) Überdruckunterstütztes schwerkraftbiegeverfahren und hierfür geeignete vorrichtung
DE3109149A1 (de) "verfahren und vorrichtung zum formen von glastafeln durch eine deformierbare vakuumform"
DE602004002767T2 (de) Verfahren und vorrichtung zum biegen von glasscheiben
DE1471820A1 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Pressen und Tempern von Glas
DE3035973C2 (de) Vorrichtung zum Verformen von Glasscheiben
DE3703662C2 (de)
EP3700870A1 (de) Mittel zur immobilisierung einer scheibe
EP2412682A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Biegen von Glasscheiben
EP3873858A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum biegen von scheiben
DE2230401C3 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Steuerung der Gestalt von geformten, erhitzten Glasscheiben während des Kühlens
DE202018006729U1 (de) Vorrichtung zum Biegen von Scheiben
DE202018006728U1 (de) Vorrichtung zum Biegen von Scheiben
DE102004029723B3 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Vorspannen von Glasscheiben
DE102011015702A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Biegen von flächigen Materialien
DE202021004009U1 (de) Vorrichtung zum Pressbiegen von Glasscheiben
DE202020005546U1 (de) Vorrichtung zum Biegen von Scheiben
DE2840834C3 (de) Vorrichtung zum Vorspannen der obenliegenden der beiden gleichzeitig gebogenen Einzelscheiben einer Verbundsicherheitsscheibe im Biegeofen
EP3976539A1 (de) Glasbiegevorrichtung und -verfahren mit laserunterstützung
DE102019214802A1 (de) Beschichtervorrichtung für die Verwendung in einem additiven Fertigungsverfahren, Fertigungsanlage für die Verwendung in einem additiven Fertigungsverfahren sowie ein Gehäuse für eine Beschichtervorrichtung für die Verwendung in einem additiven Fertigungsverfahren
DE2047829C3 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Biegen von Glasscheiben
DE1043596B (de) Verfahren und Vorrichtung zum Biegen von Glasscheiben
WO2023110021A1 (de) Umformvorrichtung und verfahren zum umformen eines dünnglases
DE102015016961A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Erwärmen von Blechen und Kraftfahrzeug

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 18789609

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2018789609

Country of ref document: EP

Effective date: 20200527