WO2019079867A1 - Sistema e método de automatização para triagem de cabides retornáveis - Google Patents

Sistema e método de automatização para triagem de cabides retornáveis

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hangers
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processing unit
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Definitions

  • the present invention describes an automated system and method for screening returnable hangers. More specifically, it comprises a system and method that allows the management of returnable hangers in a distribution center, allowing the separation of articles according to categories previously defined in the control unit, arranging said articles for return to the production and / or disposal cycle .
  • Reverse logistics is an area of business logistics that is concerned with equating the multiplicity of logistics aspects of the return to the productive cycle of the different types of industrial goods, their constituent materials and industrial waste, adding value of several natures: economic, ecological, legal, logistic, corporate image, among others (LEITE, Paulo R. (2002) - Reverse logistics: new area of business logistics.
  • Reverse flow can occur through the return of after-sales goods - products with little or no use that can return to the business cycle - and post-consumer goods - used, durable or disposable products that can be reused , recycled or destined for the final disposal (LEITE, Paulo R. (2000) - Reverse distribution channels 8th part, Technological Year VI, n.61, pp. 60-67).
  • the hanger is a key piece in the logistics chain of the clothing, as it enables the exhibition of the piece at the point of sale, under suitable presentation conditions.
  • the volume of hangers demanded by the large magazines entails constant reverse logistics operations that must be monitored in order to avoid a shortage of clothes hanger for the exposure of clothing or clothes hangers that are not suitable for a particular garment or hangers that cause damage to the garment. clothing.
  • CN103043414 discloses an automatic system for separating, suspending and transporting hangers arranged in a conveyor chain and a clothes feed rod, having a code reader which ensures that only one garment is hung at each link of the connecting rod .
  • JPH03184655 discloses a hanger arrangement and movement device, separation device for securing the hanger one by one and rotation device for lowering the hanger by rotating the separation device and releasing the hanger with the separation device for fit it into a clothing.
  • US5971 131 describes a method for grouping articles carried to form treatment units, depending on article sizes, determining the maximum length of the units, feeding the units into a space within a transfer interval, and then , transferring the unit within a discharge range.
  • JPH069026 discloses a handling system, automating the suspension and removal of a hanger in a suspension trolley, with a rod to hang the hanger on the hanging trolley so that a hanger can pass.
  • Document JPH0621 1327 describes a method which aims to rationalize a system on a production line of a sewing product and rationalize a handling system at a collection and delivery center of a completed sewing product, automating the engagement and removal of a hanger where the hangers are hung in a suspension bar of a cart with a collection ramp that in a single blow transfers the hanger to the outside of the suspension cart.
  • Figure 1 shows the schematic representation of the automation system for sorting returnable hangers.
  • Figure 2 shows the automated method of sorting returnable hangers.
  • the automation system for sorting returnable hangers comprises an area (Aing) followed by a registration area of the hanger image (Areg), followed by a sorting area of the hangers (Atr) and a packaging area (Aac) ), the displacement of the hangers (200) being carried out sequentially by means of conveyor belts which guarantee linear and continuous flow.
  • a first conveyor (10), preferably having an upward slope, is provided in the area of entrance of the flow of hangers (Aing), said first conveyor (10) which moves the flow of hangers (200).
  • detents 11 which constitute detent means for the hangers 200, promoting the physical separation of the articles 200 and preventing overlapping, ensuring that each hanger 200, is held fully positioned on the surface of the first conveyor belt (10) without any overlap.
  • a second conveyor (20) is arranged with a speed greater than the first conveyor (10), so that the speed difference of the second conveyor (20) with respect to the first conveyor conveyor belt (10) promotes the physical detachment of the hangers (200).
  • a hinge image registration area (Areg) is arranged sequentially to the second conveyor belt (20) and has at least one sensor element (S1) which detects the presence of the hanger (200) on the surface of the conveyor belt to drive a digital image capture device (Dcap).
  • the processing unit analyzes the image acquired by the digital device (Dcap) and extracts contour and brightness attributes which provide numeric data enabling the hanger to be classified according to the models previously registered in the unit processing.
  • the analysis of the contour of the hanger 200 and comparison with the models registered in the processing unit allows to categorize the hanger as well as to detect variations in the surface of the hanger 200 indicative of possible cracks, breaks or dirt, classifying the hanger as a disposal item.
  • the attributes registered in the processing unit generate classification sub-items that categorize the hangers, such as A1 (defective hanger on the surface), A2 (defective hanger on the metallic hook), A3 (returnable model hanger "X”) , A4 (return hanger of model ⁇ "), An (return hanger of model” n ").
  • the hanger is categorized, as previously exemplified.
  • the hanger is classified as a discarding item.
  • the hanger (200) is classified as a discard item.
  • the analysis of the glossiness of the surface of the hanger allows to detect damages on the metal surface of the hook of the hanger (200), which is the most relevant component and which requires more attention in the screening process given the possibility of oxidation that makes the reuse of the article. If the degree of gloss is less than the value defined in the processing unit, it is indicative of the presence of oxidation points on the hook.
  • steps of image preprocessing are provided to improve image quality and / or segmentation step where the image is separated into parts of interest.
  • the hanger 200 properly categorized by the processing unit follows by the conveyor belt to the sorting area of the hangers (Atr) where at least one parallel robot (30) is installed which removes the assigned hanger (200) from the surface of the conveyor belt and moves said hanger (200) to a wrapping area (Aac).
  • each hanger 200 categorized by the processing unit is assigned to a particular robot 30.
  • a same robot 30 may be designated by the processing unit for sorting several categories of hangers 200, such that each category is assigned to a device 40 in the packaging area (Aac) .
  • a parallel robot (30) comprises a device actuated by a processing unit and having mechanical elements including linear bars driven by motors which generate angular movements, so that the tool disposed at the end of the linear bar allows the hanger 200 to be secured to the displacement between the surface of the conveyor belt of the sorting area (Atr) and the packaging area of the hangers (Aac).
  • a device including a rod (40), on said rod being engaged the hook of the hanger (200) by the robot (30).
  • the quantification of the number of hangers on the rod 40 is checked by means of a sensor (S3) which allows precise counting of items.
  • the processing unit promotes the movement of the device 40 and the replacement of an empty device 40, whether automatically by means of movers, either triggering visual and / or audible alerts for manual operation.
  • the robot (30) withdraws the conveyor hanger from the sorting area (Atr) and performs an angular movement in order to position the hook of the hanger (200) on the rod, said hook being able to be positioned with the opening in any direction.
  • the hanger 200 unidentified by the processing unit returns to the Aing Area (non-categorized hanger) through a return conveyor (Eret), passing through the Image Registration Area (Areg) for reprocessing.
  • One reason for not identifying the hanger 200 by the processing unit may be the non-detection of the contour, motivated by the overlapping of the hangers.
  • the image recorded by the (Dcap) is not found to be equivalent in the database of the processing unit, so that the hanger 200 is released to the return conveyor (Eret).
  • a further reason for not identifying the hanger 200 by the processing unit may be an error in the image detection recorded by the image capturing device Dcap so that the hanger 200 is released to the conveyor belt 200, of return (Eret).
  • the hanger may be returned to the Aing Area for reprocessing or may be released into a container 50 disposed at the exit of the area (Atr), as shown in figure 1.
  • the processing unit may assign to a second robot 30 the withdrawal command the hangers assigned to the first robot (30) or to release the hangers to the return conveyor (Eret).

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Abstract

É descrito um sistema e método de automatização para triagem de cabides retornáveis em um centro de distribuição, permitindo a separação dos artigos de acordo com categorias previamente definidas na unidade de controle, organizando ditos artigos para retorno ao ciclo de produção e/ou para descarte, dito sistema que compreende uma área inicial de ingresso do fluxo de cabides e de separação física dos artigos (Aing) seguido de uma área de registro da imagem do cabide (Areg), se seguindo uma área de triagem dos cabides (Atr) e uma área de acondicionamento em embalagens (Aac), sendo o deslocamento dos cabides (200) realizado sequencialmente por meio de esteiras transportadoras que garantem o fluxo linear e contínuo.

Description

SISTEMA E MÉTODO DE AUTOMATIZAÇÃO PARA TRIAGEM DE
CABIDES RETORNÁVEIS CAMPO DA INVENÇÃO
[01] A presente invenção descreve um sistema e método de automatização para triagem de cabides retornáveis. Mais especificamente compreende um sistema e método que permite a gestão de cabides retornáveis em um centro de distribuição, permitindo a separação dos artigos de acordo com categorias previamente definidas na unidade de controle, organizando ditos artigos para retorno ao ciclo de produção e/ou para descarte.
ANTECEDENTES DA INVENÇÃO
[02] A logística reversa é uma área da logística empresarial que se preocupa em equacionar a multiplicidade de aspectos logísticos do retorno ao ciclo produtivo dos diferentes tipos de bens industriais, dos materiais constituintes dos mesmos e dos resíduos industriais, agregando valor de diversas naturezas: económico, ecológico, legal, logístico, de imagem corporativa, entre outros (LEITE, Paulo R. (2002) - Logística reversa: nova área da logística empresarial. Tecnologística, Ano VII, n. 78, pp. 102-109.).
[03] O fluxo reverso pode acontecer pelo retorno dos bens de pós- venda - produtos com pouco ou nenhum uso que podem retornar ao ciclo de negócios - e dos bens de pós-consumo - produtos usados, duráveis ou descartáveis, que podem ser reutilizados, reciclados ou destinados à disposição final (LEITE, Paulo R. (2000) - Canais de distribuição reversos 8a parte. Tecnologística, Ano VI, n. 61 , pp. 60- 67.).
[04] No caso dos grandes magazines, o fluxo reverso de cabides representa uma operação importante. Estes materiais geralmente são retornados para os fornecedores, devendo ser classificados a fim de receberem o tratamento adequado - descarte ou reuso. (Rodrigues, Gisela Gonzaga. A logística reversa nos centros de distribuição de lojas de departamento. PUC-Rio. XXIII Encontro Nac. de Eng. de Produção - Ouro Preto, MG, Brasil, 21 a 24 de out de 2003).
[05] Convencionalmente, a manipulação e triagem destes artigos é feita de forma manual, sendo separados por modelo e embalados em caixas de papelão. Nos centros de distribuição ou no operador logístico, os cabides são transportados por esteiras e separados através de operações humanas, onde os cabides em condições de uso retornam às lojas e aqueles que estão fora dos padrões de qualidade exigidos pelos clientes são reciclados.
[06] No entanto, estas operações de triagem e avaliação do modelo e das condições do cabide são puramente visuais e manuais, de forma que eventuais falhas podem causar sérios problemas nas etapas seguintes de "encabidamento" das roupas. Por exemplo, uma parte importante e frágil dos cabides diz respeito ao gancho que, se oxidado, provoca danos na roupa a ser encabidada e, obviamente, torna o produto impróprio para a venda. A vistoria deste item é fundamental, assim como a verificação de fissuras, quebras ou sujidades no corpo do cabide, que tornam o artigo inadequado para o reuso.
[07] Outro problema diz respeito ao acondicionamento dos cabides na quantidade exata para ser enviada ao centro de distribuição, que deve ser equivalente à quantidade de roupas que o fornecedor de vestuário libera, garantindo que todas as roupas serão encabidadas para a exposição no ponto de venda.
[08] Assim, o cabide é uma peça fundamental na cadeia logística do vestuário, pois viabiliza a exposição da peça no ponto de venda, em condições adequadas de apresentação. Mais ainda, o volume de cabides demandado pelos grandes magazines implica em operações constantes de logística reversa que devem ser monitoradas de forma a evitar que ocorra falta de cabide para a exposição da roupa ou cabides inadequados para um determinado vestuário ou ainda cabides que provoquem danos à roupa.
[09] Os documentos do estado da técnica tratam de operações automáticas de "encabidamento", ou seja, dispor uma determinada peça de roupa em um determinado modelo de cabide.
[010] O documento CN103043414 descreve um sistema automático de separação, suspensão e transporte de cabides dispostos em uma corrente de transporte e uma haste de alimentação de roupa, tendo um leitor de código que garante que apenas uma roupa seja pendurada em cada elo da biela.
[011] O documento JPH03184655 descreve um dispositivo de disposição e movimentação para cabide, dispositivo de separação para segurar o cabide um a um e dispositivo de rotação para descer o cabide ao girar o dispositivo de separação e soltar o cabide com o dispositivo de separação para encaixá-lo em uma roupa.
[012] O documento US5971 131 descreve um método que permite agrupar artigos transportados para formar unidades de tratamento, dependendo dos tamanhos dos artigos, determinando o comprimento máximo das unidades, alimentando as unidades em um espaço dentro de um intervalo de transferência e, em seguida, transferindo a unidade dentro de uma faixa de descarga.
[013] O documento JPH069026 descreve um sistema de manuseio, automatizando a suspensão e a remoção de um cabide em um carrinho de suspensão, com uma barra para pendurar o cabide no carrinho de suspensão de modo que um cabide possa passar.
[014] O documento JPH0621 1327 descreve um método que objetiva racionalizar um sistema em uma linha de produção de um produto de costura e racionalizar um sistema de manuseio em um centro de coleta e entrega de um produto de costura concluído, automatizando o engate e a remoção de um cabide, onde os cabides são pendurados em uma barra de suspensão de um carrinho dotado de uma rampa de coleta que em um único golpe transfere o cabide para o exterior do carrinho de suspensão.
[015] No entanto, o estado da técnica não descreve nem sugere um sistema e método automático para realizar a triagem de cabides, de forma a selecionar os artigos de acordo com parâmetros definidos em uma unidade eletrônica de controle, garantindo que os artigos não conformes, sinalizados pela unidade de controle a partir das imagens obtidas, sejam retirados da área de processamento, garantindo que somente os artigos dotados de conformidade visual sejam encaminhados para embalagem, de forma a retornar ao ciclo de produção os cabides em condições estruturais e visuais, arranjados em modelos e nas quantidades precisas.
BREVE DESCRIÇÃO DAS FIGURAS
[016] A figura 1 apresenta a representação esquemática do sistema de automatização de triagem de cabides retornáveis.
[017] A figura 2 apresenta o método automatizado de triagem de cabides retornáveis.
DESCRIÇÃO DETALHADA DA INVENÇÃO
[018] O sistema de automatização para triagem de cabides retornáveis, objeto da presente invenção, compreende uma área inicial de ingresso do fluxo de cabides e de separação física dos artigos (Aing) seguido de uma área de registro da imagem do cabide (Areg), se seguindo uma área de triagem dos cabides (Atr) e uma área de acondicionamento em embalagens (Aac), sendo o deslocamento dos cabides (200) realizado sequencialmente por meio de esteiras transportadoras que garantem o fluxo linear e contínuo.
[019] Na área de ingresso do fluxo de cabides (Aing) é prevista uma primeira esteira transportadora (10), preferentemente dotada de inclinação ascendente, dita primeira esteira transportadora (10) que movimenta o fluxo de cabides (200).
[020] Na superfície da primeira esteira transportadora (10) são dispostos batentes (101 ) que constituem meios de retenção dos cabides (200), promovendo a separação física dos artigos (200) e impedindo a sobreposição, garantindo que cada cabide (200) seja mantido totalmente posicionado sobre a superfície da primeira esteira transportadora (10) sem qualquer sobreposição.
[021] Sequencialmente à primeira esteira transportadora (10) é disposta uma segunda esteira transportadora (20) com velocidade maior que a primeira esteira transportadora (10), de forma que a diferença de velocidade da segunda esteira transportadora (20) em relação à primeira esteira transportadora (10) promove o distanciamento físico dos cabides (200).
[022] Uma área de registro da imagem do cabide (Areg) é disposta sequencial à segunda esteira transportadora (20) e apresenta pelo menos um elemento sensor (S1 ) que detecta a presença do cabide (200) na superfície da esteira transportadora para acionar um dispositivo digital de captura de imagens (Dcap).
[023] O dispositivo digital (Dcap), preferentemente instalado sobre a esteira transportadora, registra a imagem do cabide (200) e detecta o grau de brilho da superfície do cabide que se desloca na superfície da esteira transportadora, ditos dados relativos ao contorno, superfície e brilho sendo enviados para a unidade de processamento (não representada).
[024] A unidade de processamento (não representada) analisa a imagem adquirida pelo dispositivo digital (Dcap) e extrai atributos relativos ao contorno e a intensidade de brilho que fornecem dados numéricos que permitem classificar o cabide em conformidade com os modelos previamente cadastrados na unidade de processamento.
[025] A análise do contorno do cabide (200) e a comparação com os modelos cadastrados na unidade de processamento permite categorizar o cabide, bem como detectar de variações na superfície do cabide (200), indicativos de possíveis fissuras, quebras ou sujidades, classificando o cabide como item de descarte.
[026] Os atributos cadastrados na unidade de processamento geram subitens de classificação que categorizam os cabides, exemplificativamente como A1 (cabide com defeito na superfície), A2 (cabide com defeito no gancho metálico), A3 (cabide retornável do modelo "X"), A4 (cabide retornável do modelo Ύ"), An (cabide retornável do modelo "n").
[027] Se o contorno do cabide apresentar equivalência em relação ao padrão armazenado na memória da unidade de armazenamento, o cabide é categorizado, conforme anteriormente exemplificado.
[028] Se o contorno ou a superfície do cabide apresentar diferença em relação ao padrão armazenado na memória da unidade de processamento, o cabide é classificado como item de descarte.
[029] Se o grau de brilho detectado pelo sensor (S2) for menor que o valor cadastrado na base de dados da unidade de processamento, o cabide (200) é classificado como item de descarte.
[030] A análise do grau de brilho da superfície do cabide permite detectar danos na superfície metálica do gancho do cabide (200), que é o componente mais relevante e que exige maior atenção no processo de triagem dada a possibilidade de oxidação que inviabiliza o reuso do artigo. No caso do grau de brilho ser menor que o valor definido na unidade de processamento, é um indicativo da presença de pontos de oxidação no gancho.
[031] Opcionalmente, são previstas etapas de pré-processamento da imagem para melhorar a qualidade da imagem e/ou etapa de segmentação, onde a imagem é separada em partes de interesse.
[032] O cabide (200) devidamente categorizado pela unidade de processamento segue pela esteira transportadora para a área de triagem dos cabides (Atr) onde é instalado pelo menos um robô paralelo (30) que retira o cabide atribuído (200) da superfície da esteira transportadora e desloca dito cabide (200) para uma área de acondicionamento (Aac).
[033] No caso de dois ou mais robôs paralelos (30), cada cabide (200) categorizado pela unidade de processamento é atribuído a um determinado robô (30).
[034] Opcionalmente, um mesmo robô (30) pode ser designado pela unidade de processamento para a triagem de diversas categorias de cabides (200), de forma que cada categoria é atribuída a um dispositivo (40) na área de acondicionamento (Aac).
[035] Como é de conhecimento daqueles versados no assunto, um robô paralelo (30) compreende um dispositivo atuado por uma unidade processadora e com elementos mecânicos que incluem barras lineares acionadas por motores que geram movimentos angulares, de forma que a ferramenta disposta na extremidade da barra linear permite prender o cabide (200) para o deslocamento entre a superfície da esteira transportadora da área de triagem (Atr) e a área de acondicionamento dos cabides (Aac).
[036] Na área de acondicionamento (Aac) é previsto um dispositivo que inclui uma haste (40), em dita haste sendo encaixado o gancho do cabide (200) pelo robô (30). A quantificação do número de cabides na haste (40) é verificada por meio de um sensor (S3) que permite a contagem precisa de itens. Quando o sensor (S3) identifica o acondicionamento de cabides (200) na quantidade definida na unidade de processamento, a unidade de processamento promove o deslocamento do dispositivo (40) e a recolocação de um dispositivo vazio (40), quer seja de forma automática mediante movimentadores, quer seja acionando alertas visuais e/ou sonoros para a operação manual.
[037] Para a finalidade da presente invenção, o robô (30) retira o cabide da esteira transportadora da área de triagem (Atr) e realiza um movimento angular a fim de posicionar o gancho do cabide (200) na haste, dito gancho podendo ser posicionado com a abertura em qualquer sentido.
[038] O cabide (200) não identificado pela unidade de processamento retorna à Área de Ingresso (Aing) (cabide não categorizado) através de uma esteira de retorno (Eret), passando pela Área de registro da imagem (Areg) para reprocessamento.
[039] Um motivo para não identificação do cabide (200) pela unidade de processamento pode ser a não detecção do contorno, motivado pela sobreposição dos cabides. Neste caso, a imagem registrada pelo dispositivo de captura de imagens (Dcap) não encontra equivalente na base de dados da unidade de processamento, de forma que o cabide (200) é liberado para a esteira de retorno (Eret).
[040] Um outro motivo para não identificação do cabide (200) pela unidade de processamento pode ser um erro na detecção da imagem, registrada pelo dispositivo de captura de imagens (Dcap), de forma que o cabide (200) é liberado à esteira de retorno (Eret).
[041] No caso do robô (30) não prender o cabide (200) a ele atribuído, o cabide pode ser retornado à Área de Ingresso (Aing) para reprocessamento ou pode ser liberado em um contentor (50) disposto na saída da área de triagem dos cabides (Atr), tal como apresentado na figura 1 .
[042] No caso do número de cabides (200) atribuído a um robô (30) ser maior que a capacidade de operação do dito robô (30), a unidade de processamento pode atribuir a um segundo robô (30) o comando de retirar os cabides atribuídos ao primeiro robô (30) ou ainda liberar os cabides à esteira de retorno (Eret).

Claims

REIVINDICAÇÕES:
1. SISTEMA DE AUTOMATIZAÇÃO PARA TRIAGEM DE CABIDES RETORNÁVEIS caracterizado por compreender:
a) uma área inicial de ingresso do fluxo de cabides e de separação física (Aing) dotada de uma primeira esteira transportadora (10), preferentemente dotada de inclinação ascendente, dita primeira esteira transportadora (10) que movimenta o fluxo de cabides (200) e que apresenta na superfície a disposição de batentes (101 ), se seguindo em sequência uma segunda esteira transportadora (20) com velocidade maior que a primeira esteira transportadora (10); b) uma área de registro da imagem do cabide (Areg) disposta sequencial à segunda esteira transportadora (20) e que apresenta pelo menos um elemento sensor (S1 ) que detecta a presença do cabide (200) na superfície da esteira transportadora e aciona um dispositivo digital de captura de imagens (Dcap) que registra a imagem do cabide (200) e detecta o grau de brilho da superfície do cabide que se desloca na superfície da esteira transportadora, ditos dados relativos à superfície, contorno e brilho do cabide (200) sendo enviados para a unidade de processamento (não representada) onde a imagem é analisada para a categorização dos cabides (200) conforme atributos previamente cadastrados;
c) uma área de triagem dos cabides (Atr) onde os cabides (200) categorizados na área de registro da imagem (Areg) são retirados da esteira transportadora por um robô paralelo (30) designado pela unidade de processamento e deslocado para a área de acondicionamento (Aac);
d) uma área de acondicionamento (Aac) que inclui uma haste
(40) onde é encaixado o gancho do cabide (200) pelo robô
(30), dita haste dotada de um sensor (S3) que permite a contagem precisa de itens.
2. MÉTODO DE AUTOMATIZAÇÃO PARA TRIAGEM DE CABIDES RETORNÁVEIS utilizando o sistema reivindicado em 1 , caracterizado por compreender as etapas de:
a) disposição dos cabides retornáveis na superfície da primeira esteira transportadora (10) da área de ingresso do fluxo de cabides e de separação física dos artigos (Aing) dotada de batentes (101 ) para a separação física dos artigos (200);
b) deslocamento dos cabides (200) para uma segunda esteira transportadora (20) com velocidade maior que a primeira esteira transportadora (10) para promover o distanciamento físico dos cabides (200);
c) detecção da presença do cabide (200) na superfície da esteira transportadora pelo elemento sensor (S1 ) que aciona odispositivo digital de captura de imagens (Dcap) instalado na área de registro da imagem do cabide (Areg);
d) dispositivo digital (Dcap) registra a imagem do cabide (200) e a intensidade de brilho da superfície do cabide (200) que se desloca na superfície da esteira transportadora e envia os dados relativos à superfície, contorno e intensidade de brilho para a unidade de processamento (não representada); e) unidade de processamento (não representada) analisa a imagem adquirida pelo dispositivo digital (Dcap) e extrai atributos que fornecem dados numéricos que permitem categorizar o cabide em conformidade com os modelos previamente cadastrados na unidade de processamento, mediante detecção do contorno do cabide (200) e do grau de brilho;
f) se o contorno do cabide apresentar equivalência em relação ao padrão armazenado na memória da unidade de armazenamento, o cabide é categorizado;
g) se o contorno do cabide ou a superfície apresentar diferença em relação ao padrão armazenado na memória da unidade de processamento, o cabide é classificado como item de descarte;
h) se o grau de brilho for menor que o valor cadastrado na base de dados da unidade de processamento, o cabide (200) é classificado como item de descarte;
i) os cabides categorizados (200) são movimentados para a área de triagem dos cabides (Atr) onde é instalado pelo menos um robô paralelo (30) que retira o cabide (200) designado da superfície da esteira transportadora e o desloca para uma área de acondicionamento (Aac);
j) uma área de acondicionamento (Aac) dotada de um dispositivo que inclui uma haste (40) para encaixe do gancho do cabide (200) pelo robô (30), dita haste dotada de um sensor (S3) para a contagem dos itens (200);
k) o cabide (200) não categorizado pela unidade de processamento retorna à Área de Ingresso (Aing) através de uma esteira de retorno (Eret).
3. MÉTODO DE AUTOMATIZAÇÃO PARA TRIAGEM DE CABIDES
RETORNÁVEIS, de acordo com a reivindicação 2, caracterizado pelo fato de ser prevista uma etapa de pré-processamento da imagem e/ou uma etapa de segmentação da imagem obtida pelo dispositivo digital de captura de imagens (Dcap).
4. MÉTODO DE AUTOMATIZAÇÃO PARA TRIAGEM DE CABIDES RETORNÁVEIS, de acordo com a reivindicação 2, caracterizado pelo fato de um robô (30) realizar a triagem de diversas categorias de cabides que são atribuídas a um dispositivo na área de acondicionamento (Aac).
5. MÉTODO DE AUTOMATIZAÇÃO PARA TRIAGEM DE CABIDES RETORNÁVEIS, de acordo com a reivindicação 2, caracterizado pelo fato do cabide (200) não selecionado pelo robô designado (30) retornar à Área de Ingresso (Aing) ou ser liberado em um contentor (50) disposto na saída da área de triagem dos cabides (Atr).
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