WO2019057622A1 - Verfahren zur herstellung eines wärmeübertragers - Google Patents

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WO2019057622A1
WO2019057622A1 PCT/EP2018/074858 EP2018074858W WO2019057622A1 WO 2019057622 A1 WO2019057622 A1 WO 2019057622A1 EP 2018074858 W EP2018074858 W EP 2018074858W WO 2019057622 A1 WO2019057622 A1 WO 2019057622A1
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mold
heating surface
heat exchanger
metallic
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Marcel Fink
Cris Kostmann
Olaf Andersen
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Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e.V.
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    • F28F2275/04—Fastening; Joining by brazing
    • F28F2275/045—Fastening; Joining by brazing with particular processing steps, e.g. by allowing displacement of parts during brazing or by using a reservoir for storing brazing material

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a heat exchanger with at least one heating surface
  • At least one out cohesively fixed upper ⁇ area enlargement structure formed of at least a plurality of metallic fibers.
  • heat exchangers can be part of a heat pipe, an evaporator or a sorber, for example.
  • heat exchangers of this type can be used to cool or heat a circulating in the interior of the heat transfer medium heat transfer medium.
  • Heat exchangers are known from the prior art, which contain fluid-carrying pipes.
  • a first fluid flows, which heat is supplied or which is to give off heat to the environment.
  • This fluid may for example be part of a refrigeration cycle of an engine or an industrial process or a refrigeration machine or a heat pump. This first
  • the first fluid can be heated or cooled.
  • the outer surface of the tube coming into contact with the second fluid will be called “heating surface” in the following description, regardless of the direction of the heat flow the pipe wall applied surface enlargement structures be made for example of sheets, wires or foams.
  • AI From DE 107 12 625 AI is a method and a
  • Fibers are deposited by means of a scattering roller on a moving surface and solidified by sintering or binding. If metallic fibers are used, they have a high thermal conductivity. At the same time, a sufficient porosity remains between the fibers in order to guide a gaseous second heat transfer fluid through the porous shaped body and thus to supply or remove heat.
  • the molded body made of fibers can then be joined to the heating surface, for example ⁇ by soldering.
  • Object of the present invention is therefore to provide a method for producing a heat exchanger, which is a faster, cheaper and more environmentally friendly
  • a heat exchanger with at least one heating surface is proposed.
  • the heating surface may be, for example, the outer surface of a tube in which a first fluid can flow.
  • the first fluid may give off heat to the pipe ⁇ wall and thus to the used as a heating surface ⁇ outer side of the tube.
  • heat may be supplied through the heating surface to the first fluid flowing inside the tube.
  • the cross section of the tube may be polygonal or round.
  • the tube may be rectangular or
  • the first fluid flowing inside the tube may be liquid or gaseous or solid.
  • the fluid may undergo a phase change, such as condensing vapor. If heat is taken up by the heating surface and released to the fluid, the fluid can also be liquid and vaporized inside the tube of the heat exchanger.
  • a liquid fluid may be selected from oil or water.
  • a solid fluid may be, for example, a spherical fluid. This may be higher in some embodiments of the invention
  • Heating surface also heated or cooled electrically or thermoelectrically.
  • the attachment of the surface enlarging structure can be carried out, for example, by soldering or welding, ie, becomes a part of the heating surface itself and / or a part of the surface enlarging structure melted, brought into contact with each other and solidified by cooling again, so that both parts are joined together materially.
  • an additive may at least partially cover the heating surface and / or the surface enlarging structure
  • the surface enlargement structure itself may be formed of a plurality of metallic fibers or wires.
  • a single wire or fiber can be one
  • the length of individual fibers may be between about 2 mm and about 20 mm or between about 3 mm and 15 mm.
  • the individual fibers may be oriented approximately parallel to each other so as to realize anisotropic thermal conductivity, i. the thermal conductivity in the direction of the fibers is greater than orthogonal thereto.
  • the surface augmentation structure may be implemented as a tangled fiber, i.
  • the individual fibers are statistically oriented in all spatial directions.
  • the individual fibers may be rectilinear or kinked or wavy.
  • the metallic fibers are also at least partially, i. at some points of contact, materially interconnected. Also this connection can be done by soldering, welding or
  • Stability also allows the heat transfer between individual fibers so that the heat conductivity within the surface enlargement structure can be increased.
  • the surface enlargement structure is finished in the raw form and then solidified in one operation by joining the individual fibers and at the same time joined to the heating surface.
  • the metallic fibers may in some embodiments of the invention consist of or include a metal or an alloy.
  • the fibers may include or include aluminum and / or copper and / or tin and / or lead and / or silver
  • fibers may be processed from at least two different metallic materials of different melting temperatures.
  • metallic fibers can be provided, which serve the heat transfer from or to the heating surface and on the other hand metal fibers are present with lower melting point, which at least partially solder the fibers together during the heat treatment and thus add a material fit.
  • the plurality of metallic fibers may be joined together by liquid phase sintering and / or brazing and / or welding. During welding, the metallic base material of the fibers is at least partially melted, so that adjacent fibers at points of contact with each other
  • the plurality of metallic fibers may be joined by soldering and / or welding to the heating surface.
  • the heating surface can be provided with a solder before it is brought into contact with the fibers forming the surface enlargement structure.
  • the solder or the material of the fibers and / or the heating surface itself is melted at the heating surface, so that the fibers at least partially cohesively connect to the heating surface.
  • the plurality of metallic fibers may be introduced into a mold prior to joining and compacted by a ram. This leads to the fact that the individual metallic fibers are compacted into a fleece or a mat, which is so robust mechanically that it is easy to handle and
  • Heating surface can be positioned in the desired position. After the common heat treatment of heating surface and surface enlargement structure then take by the
  • the heating surface may also be introduced into the mold and covered with metallic fibers. This allows a simple
  • a solder paste may be applied to the heating surface
  • the application can be effected for example by brushing or knife coating or by screen printing, so that the heating surface is homogeneously provided with a soldering paste for joining the surface enlarging structure.
  • Heating surface are at least partially formed by solder-plated sheet metal, so that the heating surface is largely homogeneously provided with solder for joining the surface enlargement structure.
  • Melting temperature of the solder between about 5 K and about 100 K below the melting temperature of the fibers are. In some embodiments of the invention, during the
  • the proportion of the melt at about 10% to about 30% of the total mass of the fibers are. This ensures a secure connection between the surface enlarging structure and the heating surface, without the surface enlarging structure being excessively melted and thereby undesirably compressed.
  • the fibers and / or the heating surface may include or consist of a eutectic alloy. This allows the connection by liquid phase sintering or welding without further additives.
  • the fibers may be formed by scattering and / or melt extraction and / or Bundling and / or shearing of film can be obtained.
  • the fibers can thus be produced from a desired metal or alloy in a simple manner and with the desired cross section. In other embodiments of the invention, the fibers may pass through
  • Cutting pieces of wire from a roll can be obtained. This allows a particularly uniform
  • the fibers may be introduced into the mold as short fibers by sieve fill.
  • random fibers form within the surface enlargement structure, which is a largely
  • the fibers may be introduced into the mold as long fibers of defined orientation.
  • the thermal conductivity of the surface enlarging structure can be made anisotropic, so that the heat flow proceeds in a desired direction.
  • the fibers may be densified by roll prior to joining. Rolling may preferably be done after molding, if a mold is used. In other embodiments of the invention, the fibers may be deposited on a moving surface and subsequently fed to a roller mill. As a result, individual fibers get caught
  • the joining may take place in an oven or a heating cabinet.
  • the heat exchanger or at least the heating surface with the fibers arranged thereon, which later form the surface enlarging structure is inserted into the oven and heated, so that the fibers themselves or a solder melts and produces the desired material bond.
  • the heating in the oven can be carried out in a protective gas atmosphere in order to avoid the unwanted conversion of the surface enlargement structure or the fibers with the surrounding atmosphere.
  • the shielding gas may be, for example, an inert gas, such as a noble gas or nitrogen.
  • From ⁇ guide can prevail a reducing atmosphere in the furnace, for example a hydrogen atmosphere ⁇ .
  • the joining may be done by heating the mold and / or the ram. This allows a particularly simple and fast
  • the filling of the mold with fibers can be done by measuring the fill level and / or the weight. In this way it is ensured that a surface magnification structure with exactly
  • defined cross-section and defined porosity is formed, so that the thermal conductivity and the flow resistance for the outside of the heating surface flowing second fluid reach predefined setpoints.
  • the fibers may be introduced in multiple layers into the mold, which each compacted with the ram. This
  • individual fiber layers of different construction may be used, for example with different porosity and / or different thermal conductivity.
  • some layers of the fibers may first be introduced into the mold and
  • the at least one heating surface ⁇ be placed in the mold, which is subsequently covered again with several layers of fibers and compacted. This results in a very good embedding of the heating surface in the surface enlargement structure.
  • some layers of the fibers may first be introduced into the mold and
  • At least one mold element can be inserted into the mold, which is subsequently covered again with several layers of fibers and compacted. Thereafter, the at least one molding element can be removed and thereby form an additional flow channel in the molding.
  • the mold may have a cavity which corresponds in shape and / or size to the surface enlargement structure. This makes it possible to apply the surface area enlargement structure after molding directly onto the heating surface and subjected to thedalebe ⁇ treatment. An additional process step for cutting or reshaping the surface enlargement structure or its semifinished product is no longer necessary for this purpose.
  • the invention will be explained in more detail with reference to figures without limiting the general inventive concept. It shows
  • Fig. 1 shows a first manufacturing step of an embodiment ⁇ form of the manufacturing method according to the invention.
  • Fig. 2 shows a second manufacturing step of
  • Fig. 3 shows the top view of an embodiment of a mold.
  • Fig. 4 illustrates a third manufacturing step for producing a heat exchanger according to the present invention.
  • Fig. 5 shows a fourth manufacturing step for
  • Fig. 6 shows the cross section through a heat exchanger according to the present invention.
  • FIG. 7 explains a first embodiment of the method according to the invention on the basis of a flowchart.
  • Fig. 8 illustrates a flowchart of a second embodiment of the present invention.
  • a mold 1 is used, into which a cavity 10 is introduced.
  • the mold 1 may for example be made of a metal or an alloy or a plastic.
  • the cavity 10 has a cross-section which substantially corresponds to the desired cross-sectional shape of the surface enlarging structure.
  • the cavity 10 may be elaborated slightly deeper than the later height of the surface enlargement structure, in order to allow on the one hand a guide of the press ram and on the other hand to
  • the cavity 10 has an approximately rectangular cross-sectional shape.
  • the cross-section may also have other polygonal shapes or a round shape or a free-form shape.
  • Fig. 3 shows a plan view of the mold 1. It can be seen that the mold 1 is a substantially
  • the illustrated shape with four meanders is to be regarded as exemplary only.
  • the cavity 10 may also have another base surface when the heat exchanger to be produced has a different shape and size.
  • FIG. 1 further shows, in the cavity 10 a
  • Fiber bed of individual fibers 2 introduced.
  • Fibers 2 may contain or consist of a metal or an alloy. In some embodiments, the
  • different fibers 2 can be used, for example, with different melting points, to complete the melting of the fibers in the joining of the fibers
  • the fibers 2 are introduced into the cavity 10 via a sieve drum 3. It comes to a statistical
  • the filling of the cavity 10 can be controlled either by measuring the weight or the filling level.
  • Feed, speed and fiber feed into the sieve drum 3 can via a control or not shown
  • Control device to be controlled in a conventional manner.
  • Fig. 2 shows a further manufacturing step of
  • a press ram 4 is inserted into the cavity 10 and acted upon by a predetermined force.
  • the ram can have a smaller longitudinal extent than the cavity 10 and after pressing a portion of the fiber distribution along the longitudinal extent of the cavity
  • the ram 4 may have the shape of the cavity as shown in FIG. 3, and in this way compact a single ply 25 of fibers 2 along the entire length of the cavity 10 at the same time.
  • the press ram 4 can be acted upon by a weight force or a hydraulic with a predeterminable contact pressure or have a stop element, not shown.
  • Fig. 4 it is shown how the layer 25 of the fibers 2 can be formed by turning the mold 1 from the cavity 10. Since the fibers are joined by the previous pressing with the pressing punch 4 together and compressed, creating a relatively stable molding which can accommodate Although possibly not occurring the operation of the heat exchanger mechanical stresses, but is as stable already that this further Her ⁇ provisioning steps survives damage until the final completion of the heat exchanger.
  • the shaping can also take place via movable mold elements.
  • the cavity 10 may be provided with drafted edges.
  • FIG. 4 shows optional further method steps for
  • FIG. 4 shows how a tube, the outside of which forms a heating surface 5, can be embedded between two layers 25a and 25b of the fibers 2.
  • the rollers 6a and 6b can also be used to embed tube with the heating surface 5 in the two layers 25a and 25b of the fibers 2.
  • a solder for example in the form of a solder paste, can be applied to the heating surface 5 beforehand.
  • Fig. 6 shows a cross section through a heat exchanger 8 according to the present invention.
  • the fibers 2 of the layers 25 have a composition similar to the solder with a similar melting temperature. In the subsequent heat treatment temperatures are reached, which lead to complete melting of the solder. However, the composition of the fibers 2 is chosen so that only a portion of the fiber melts at the same temperature. This results in contact points 20 cohesive connections between individual fibers 2. The fibers thus combine to form a
  • the surface enlarging structure 55 is attached to the heating surface 5 with a material-bonding connection 50, so that
  • a first embodiment of the method proposed according to the invention will be explained in more detail with reference to FIG. 7.
  • method step 71 provision is made of a mold as already explained with reference to FIG. 1.
  • this form is filled with fibers 2, for example as explained in FIG.
  • the compression of the charged fibers 2 are measured at a position 25 by means of a pressing punch ⁇ 4.
  • the process steps 72 and 73 may have a predetermined thickness are then repeated cyclically until the sheets 25 have been reached. This can be determined either via the filling level or the weight of the filled fibers.
  • a tube is inserted into the mold, which has been bent in the shape of the cavity 10. The outer surface of this tube forms the heating surface. 5
  • step 75 again the filling of the cavity with fibers 2 takes place, as has been explained in FIG.
  • the sixth step 76 a compaction, for example, by a press die 4.
  • a compaction for example, by a press die 4.
  • the method steps 75 and 76 can also be cyclically repeated several times in order to produce a predefinable number of fiber layers or a layer of predefinable thickness.
  • the tube with the heating surface 5 is completely embedded in fibers 2.
  • the fiber layers are formed with the tube or the heating surface 5 and brought to an oven or oven.
  • both the fibers 2 are at least partially with one another and also at least partially with the heating surface 5
  • Heat treatment also take place within the mold 1.
  • the above-described method ⁇ steps are performed in reverse order of 77 and 78th
  • the second embodiment of the method also begins with the provision of a mold 1 in the first method step 71.
  • the mold 1 has at least one cavity 10, which has a cross section and floor plan corresponds to the shape of the desired surface enlargement structure 55.
  • a plurality of fibers 2 is introduced in the second process step ⁇ 72.
  • fibers 2 can be compacted in the third method step 73, for example by a press die.
  • the process steps 72 and 73 can be cyclically repeated until the desired amount of fibers 2 is introduced into the cavity 10.
  • the shaping of the fibers is carried out as already explained with reference to FIG. 4.
  • the thus prepared fiber layer is brought into contact with the heating surface 5.
  • the heating surface 5 can be placed on the fiber layer, for example, when it comes to the heating surface 5 to the outer surface of a plate heat exchanger.
  • the fiber layer 25 may also have an excess, which allows the heating surface 5 to strike into the fiber layer or to wind the fiber layer 25 onto the heating surface. Also in this case, the
  • Heating surface 5 optionally be provided with a solder.
  • the heat treatment can be carried out in vacuo or under inert gas to prevent unwanted oxidation of the

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Wärmeübertragers (8) mit zumindest einer Heizfläche (5) und zumindest einer darauf stoffschlüssig befestigten Oberflächenvergrößerungsstruktur (55), welche aus einer Mehrzahl metallischer Fasern (2) gebildet ist, wobei die Mehrzahl metallischer Fasern (2) und die Heizfläche (5) in einem Arbeitsgang zumindest teilweise miteinander gefügt werden.

Description

Verfahren zur Herstellung eines Wärmeübertragers
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Wärmeübertragers mit zumindest einer Heizfläche und
zumindest einer darauf Stoffschlüssig befestigten Ober¬ flächenvergrößerungsstruktur, welche zumindest aus einer Mehrzahl metallischer Fasern gebildet ist.
Solche Wärmeübertrager können beispielsweise Teil einer Heatpipe, eines Verdampfers oder eines Sorbers sein. In anderen Ausführungsformen können Wärmeübertrager dieser Art dazu verwendet werden, ein im Inneren des Wärmeübertragers zirkulierendes Wärmeträgermedium zu kühlen oder zu erwärmen.
Aus dem Stand der Technik sind Wärmeübertrager bekannt, welche fluidführende Rohre enthalten. In den fluidführenden Rohren strömt ein erstes Fluid, welchem Wärme zugeführt wird oder welches Wärme an die Umgebung abgeben soll. Dieses Fluid kann beispielsweise Teil eines Kühlkreislaufes einer Kraftmaschine oder eines industriellen Prozesses oder einer Kältemaschine oder einer Wärmepumpe sein. Dieses erste
Fluids tauscht Wärme über die Rohrwandung mit einem außerhalb des Rohres vorbeiströmenden zweiten Fluid aus. Dadurch kann das erste Fluid erwärmt oder abgekühlt werden. Die mit dem zweiten Fluid in Kontakt kommende äußere Oberfläche des Rohres wird in der nachfolgenden Beschreibung „Heizfläche" genannt, unabhängig von der Richtung des Wärmestromes. Um die zum Wärmeübertrag zur Verfügung stehende Oberfläche der Heizfläche zu vergrößern und damit die Wärmeübertragung zu verbessern, werden auf die Rohrwandung Oberflächenvergrößerungsstrukturen aufgebracht. Diese können beispielsweise aus Blechen, Drähten oder Schäumen hergestellt sein.
Aus der DE 107 12 625 AI ist ein Verfahren und eine
Vorrichtung zur Herstellung eines Faserformkörpers bekannt. Hierbei werden Fasern mittels einer Streuwalze auf eine bewegte Unterlage abgelegt und durch Sintern oder Binden verfestigt. Sofern metallische Fasern verwendet werden, weisen diese eine hohe Wärmeleitfähigkeit auf. Gleichzeitig verbleibt zwischen den Fasern eine hinreichende Porosität, um ein gasförmiges zweites Wärmeträgerfluid durch den porösen Formkörper zu leiten und somit Wärme zu- oder abzuführen. Der aus Fasern aufgebaute Formkörper kann anschließend auf der Heizfläche gefügt werden, beispiels¬ weise durch Löten.
Dieser bekannte Wärmeübertrager weist den Nachteil auf, dass die Herstellung der Oberflächenvergrößerungsstruktur
losgelöst von der Herstellung des Wärmeübertragers erfolgt. Sowohl die Herstellung der Faserstruktur als auch die Herstellung des Wärmeübertragers benötigen daher eine Wärme¬ behandlung zum stoffschlüssigen Fügen, welches beispielsweise durch Löten, Sintern oder Schweißen erfolgt. Wärmebehandlungen von Bauteilen sind jedoch energie- und zeitintensiv. Dadurch werden die Herstellungskosten in die Höhe getrieben und Emissionen erzeugt.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist daher ein Verfahren zur Herstellung eines Wärmeübertragers anzugeben, welches eine raschere, kostengünstigere und umweltschonendere
Herstellung eines Wärmeübertragers ermöglicht.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Vorrichtung gemäß Anspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung finden sich in den Unteransprüchen. Erfindungsgemäß wird ein Wärmeübertrager mit zumindest einer Heizfläche vorgeschlagen. Die Heizfläche kann beispielsweise die Außenfläche eines Rohres sein, in welchem ein erstes Fluid strömen kann. Das erste Fluid kann Wärme an die Rohr¬ wandung und damit an die als Heizfläche verwendete Außen¬ seite des Rohres abgeben. In anderen Ausführungsformen der Erfindung kann Wärme durch die Heizfläche dem im Inneren des Rohres strömenden ersten Fluid zugeführt werden.
Der Querschnitt des Rohres kann polygonal oder rund sein. Insbesondere kann das Rohr einen rechteckigen oder
quadratischen Querschnitt aufweisen und beispielsweise Teil eines Wärmeübertragers Blockbauweise bzw. ein Flachrohr sein .
Das im Inneren des Rohres strömende erste Fluid kann flüssig oder gasförmig oder fest sein. In einigen Ausführungsformen der Erfindung kann das Fluid einen Phasenwechsel durchlaufen und beispielsweise kondensierender Dampf sein. Sofern von der Heizfläche Wärme aufgenommen und an das Fluid abgegeben wird, kann das Fluid auch flüssig sein und im Inneren des Rohres des Wärmeübertragers verdampft werden. Ein flüssiges Fluid kann ausgewählt sein aus Öl oder Wasser. Ein festes Fluid kann beispielsweise ein Kugelfluid sein. Dieses kann in einigen Ausführungsformen der Erfindung eine höhere
Temperatur aufweisen als ein flüssiges Fluid.
In anderen Ausführungsformen der Erfindung kann die
Heizfläche auch elektrisch oder thermoelektrisch geheizt oder gekühlt werden.
Erfindungsgemäß wird nun vorgeschlagen, auf der Heizfläche zumindest eine Oberflächenvergrößerungsstruktur
Stoffschlüssig zu befestigen. Die Befestigung der Oberflächenvergrößerungsstruktur kann beispielsweise durch Löten oder Schweißen erfolgen, d.h. ein Teil der Heizfläche selbst und/oder ein Teil der Oberflächenvergrößerungsstruktur wird aufgeschmolzen, miteinander in Kontakt gebracht und durch Abkühlen wieder erstarrt, so dass beide Teile stoffschlüssig miteinander gefügt sind. In anderen Ausführungsformen der Erfindung kann ein Zusatzstoff die Heizfläche und/oder die Oberflächenvergrößerungsstruktur zumindest teilweise
bedecken und in einer Wärmebehandlung aufgeschmolzen werden, um eine Stoffschlüssige Verbindung zwischen der Heizfläche und der Oberflächenvergrößerungsstruktur zu ermöglichen.
Die Oberflächenvergrößerungsstruktur selbst kann aus einer Mehrzahl metallischer Fasern bzw. Drähte gebildet sein. Ein einzelner Draht bzw. eine einzelne Faser kann einen
Durchmesser zwischen etwa 30 ym und etwa 300 ym oder
zwischen etwa 50 ym und etwa 150 ym oder zwischen etwa 30 ym und etwa 80 ym aufweisen. Die Länge einzelner Fasern kann zwischen etwa 2 mm und etwa 20 mm oder zwischen etwa 3 mm und 15 mm betragen. Die einzelnen Fasern können in etwa parallel zueinander ausgerichtet sein, um auf diese Weise eine anisotrope Wärmeleitfähigkeit zu realisieren, d.h. die Wärmeleitfähigkeit in Richtung der Fasern ist größer als orthogonal dazu. In anderen Ausführungsformen der Erfindung kann die Oberflächenvergrößerungsstruktur als Wirrfaser ausgeführt sein, d.h. die einzelnen Fasern sind statistisch in allen Raumrichtungen orientiert. Die einzelnen Fasern können geradlinig verlaufen oder geknickt bzw. gewellt sein.
Zur Erhöhung der mechanischen Stabilität sind auch die metallischen Fasern zumindest teilweise, d.h. an einigen Berührungspunkten, stoffschlüssig miteinander verbunden. Auch diese Verbindung kann durch Löten, Schweißen oder
Sintern erfolgen. Neben der Erhöhung der mechanischen
Stabilität erlaubt dies auch den Wärmeübergang zwischen einzelnen Fasern, so dass die Wärmeleifähigkeit innerhalb der Oberflächenvergrößerungsstruktur vergrößert sein kann.
Erfindungsgemäß wird nun vorgeschlagen, die Mehrzahl
metallischer Fasern und die Heizfläche in einem einzigen Arbeitsgang zumindest teilweise miteinander zu fügen.
Hierdurch kann eine weitere Wärmebehandlung mit den daraus resultierenden Nachteilen langer Prozessdauern und hohen Energieeinsatzes vermieden werden. Anders als bei bekannten Verfahren zur Herstellung eines Wärmeübertragers wird somit nicht zunächst eine Oberflächenvergrößerungsstruktur
hergestellt, welche nachfolgend auf der Heizfläche befestigt wird. Vielmehr wird die Oberflächenvergrößerungsstruktur in der Rohform fertiggestellt und dann in einem Arbeitsgang durch Fügen der einzelnen Fasern untereinander verfestigt und gleichzeitig an die Heizfläche gefügt.
Die metallischen Fasern können in einigen Ausführungsformen der Erfindung aus einem Metall oder einer Legierung bestehen oder enthalten. In einigen Ausführungsformen der Erfindung können die Fasern Aluminium und/oder Kuper und/oder Zinn und/oder Blei und/oder Silber enthalten oder daraus
bestehen. In einigen Ausführungsformen der Erfindung können Fasern aus zumindest zwei unterschiedlichen metallischen Werkstoffen unterschiedlicher Schmelztemperatur verarbeitet werden. Auf diese Weise können einerseits metallische Fasern bereitgestellt werden, welche dem Wärmetransport vom bzw. zur Heizfläche dienen und andererseits metallische Fasern mit niedrigerem Schmelzpunkt vorhanden sein, welche bei der Wärmebehandlung die Fasern zumindest teilweise miteinander verlöten und so stoffschlüssig fügen. I n einigen Ausführungsformen der Erfindung kann die Mehrzahl metallischer Fasern durch Flüssigphasensintern und/oder Löten und/oder Schweißen miteinander gefügt werden. Beim Schweißen wird dabei der metallische Grundwerkstoff der Fasern zumindest teilweise aufgeschmolzen, so dass sich benachbarte Fasern an Berührpunkten miteinander
stoffschlüssig verbinden. Dies kann die mechanische
Stabilität und/oder die Wärmeleitfähigkeit der Oberflächen¬ vergrößerungsstruktur verbessern. Beim Löten wird der metallische Grundwerkstoff der Fasern selbst nicht aufgeschmolzen, sondern ein in die Fügestelle eingebrachtes Lot, so dass sich benachbarte Fasern an Berührpunkten miteinander stoffschlüssig verbinden .
In einigen Ausführungsformen der Erfindung kann die Mehrzahl metallischer Fasern durch Löten und/oder Schweißen mit der Heizfläche gefügt werden. Hierzu kann die Heizfläche mit einem Lot versehen werden, ehe diese in Kontakt mit den die Oberflächenvergrößerungsstruktur bildenden Fasern gebracht wird. Bei der Wärmebehandlung der Fasern und der Heizfläche wird somit das Lot oder das Material der Fasern und/oder der Heizfläche selbst an der Heizfläche aufgeschmolzen, so dass sich die Fasern zumindest teilweise stoffschlüssig mit der Heizfläche verbinden.
In einigen Ausführungsformen der Erfindung kann die Mehrzahl metallischer Fasern vor dem Fügen in eine Form eingebracht und durch einen Pressstempel verdichtet werden. Dies führt dazu, dass die einzelnen metallischen Fasern zu einem Vlies bzw. einer Matte verdichtet werden, welche mechanisch so robust ist, dass diese leicht handhabbar ist und
beispielsweise nach dem Entnehmen aus der Form auf der
Heizfläche in gewünschter Lage positioniert werden kann. Nach der gemeinsamen Wärmebehandlung von Heizfläche und Oberflächenvergrößerungsstruktur nehmen dann durch die
Verbindung der Fasern untereinander und mit der Heizfläche die mechanische Stabilität und/oder die Wärmeleitfähigkeit weiter zu.
In einigen Ausführungsformen der Erfindung kann auch die Heizfläche in die Form eingebracht und mit metallischen Fasern überdeckt werden. Dies erlaubt ein einfaches
Positionieren der metallischen Fasern auf der Heizfläche vor der Wärmebehandlung zur Fertigstellung des Wärmeübertragers. einigen Ausführungsformen der Erfindung können zusätzlich Heizfläche auch weitere Bestandteile des Wärmetauschers, beispielsweise Zu- oder Abfuhrleitungen und/oder Sammler positioniert und bei der Wärmebehandlung in einem
Arbeitsgang gefügt werden.
In einigen Ausführungsformen der Erfindung kann auf die Heizfläche eine Lotpaste aufgebracht werden, welche
Flussmittel und Lot in Form eines Metalles oder einer
Legierung enthält. Das Aufbringen kann beispielsweise durch Streichen oder Rakeln oder durch Siebdruck erfolgen, so dass die Heizfläche homogen mit einer Lotpaste zum Fügen der Oberflächenvergrößerungsstruktur versehen ist.
In einigen Ausführungsformen der Erfindung kann die
Heizfläche zumindest teilweise durch lotplattiertes Blech gebildet werden, so dass die Heizfläche weitgehend homogen mit Lot zum Fügen der Oberflächenvergrößerungsstruktur versehen ist.
In einigen Ausführungsformen der Erfindung kann die
Schmelztemperatur des Lotes zwischen etwa 5 K und etwa 100 K unter der Schmelztemperatur der Fasern liegen. In einigen Ausführungsformen der Erfindung kann während der
Wärmebehandlung der Fasern der Anteil der Schmelze bei etwa 10% bis etwa 30% der Gesamtmasse der Fasern liegen. Dies stellt eine sichere Verbindung zwischen der Oberflächenvergrößerungsstruktur und der Heizfläche sicher, ohne dass die Oberflächenvergrößerungsstruktur zu stark aufgeschmolzen und dadurch in unerwünschter Weise verdichtet wird.
In einigen Ausführungsformen der Erfindung können die Fasern und/oder die Heizfläche eine eutektische Legierung enthalten oder daraus bestehen. Dies erlaubt die Verbindung durch Flüssigphasensintern bzw. Schweißen ohne weitere Zusatzstoffe .
In einigen Ausführungsformen der Erfindung können die Fasern durch Strehlen und/oder Schmelzextraktion und/oder Bündelziehen und/oder Abscheren von Folie erhalten werden. Die Fasern können auf diese Weise aus einem gewünschten Metall oder einer Legierung in einfacher Weise und mit gewünschten Querschnitt produziert werden. In anderen Ausführungsformen der Erfindung können die Fasern durch
Abschneiden von Drahtstücken von einer Rolle erhalten werden. Dies erlaubt einen besonders gleichmäßigen
Querschnitt einzelner Fasern und eine genau vorgebbare
Querschnittsverteilung der Fasern innerhalb der Oberflächenvergrößerungsstruktur .
In einigen Ausführungsformen der Erfindung können die Fasern als Kurzfasern durch Siebschüttung in die Form eingebracht werden. Hierdurch bilden sich Wirrfasern innerhalb der Oberflächenvergrößerungsstruktur, welche eine weitgehend
homogene Wärmeleitfähigkeit in beiden Raumrichtungen
ermöglicht .
In einigen Ausführungsformen der Erfindung können die Fasern als Langfasern mit definierter Ausrichtung in die Form eingebracht werden. Hierdurch kann die Wärmeleitfähigkeit der Oberflächenvergrößerungsstruktur anisotrop gestaltet werden, so dass der Wärmefluss in eine gewünschte Richtung verläuft .
In einigen Ausführungsformen der Erfindung können die Fasern vor dem Fügen durch Walzen verdichtet werden. Das Walzen kann bevorzugt nach dem Ausformen erfolgen, sofern eine Form verwendet wird. In anderen Ausführungsformen der Erfindung können die Fasern auf eine bewegte Oberfläche abgelegt und nachfolgend einer Walze bzw. einer Walzstraße zugeführt werden. Hierdurch verhaken sich einzelne Fasern
untereinander, so dass die mechanische Stabilität des
Halbzeuges zur Herstellung der Oberflächenvergrößerungs¬ struktur soweit zunimmt dass eine einfache Handhabbarkeit bis zur Wärmebehandlung ermöglicht wird. In einigen Ausführungsformen der Erfindung kann das Fügen in einem Ofen oder einem Wärmeschrank erfolgen. In diesem Fall wird der Wärmetauscher bzw. zumindest die Heizfläche mit den darauf angeordneten Fasern, welche später die Oberflächenvergrößerungsstruktur bilden, in den Ofen eingelegt und erwärmt, so dass die Fasern selbst oder ein Lot aufschmilzt und den gewünschten Stoffschluss herstellt. Das Erwärmen im Ofen kann in einer Schutzgasatmosphäre erfolgen um die unerwünschte Umsetzung der Oberflächenvergrößerungsstruktur bzw. der Fasern mit der umgebenden Atmosphäre zu vermeiden. Das Schutzgas kann beispielsweise ein Inertgas sein, wie beispielsweise ein Edelgas oder Stickstoff. In anderen Aus¬ führungsformen der Erfindung kann im Ofen eine reduzierende Atmosphäre herrschen, beispielsweise eine Wasserstoff¬ atmosphäre .
In einigen Ausführungsformen der Erfindung kann das Fügen durch Erwärmen der Form und/oder des Pressstempels erfolgen. Dies erlaubt eine besonders einfache und schnelle
Herstellung des erfindungsgemäßen Wärmetauschers, da nach dem Einbringen und Vorverdichten der Fasern die Wärmebehandlung des mechanisch noch empfindlichen Halbzeuges unmittelbar in der Form erfolgt, so dass eine versehentliche Zerstörung des Halbzeuges durch mechanische Belastung vermieden wird.
In einigen Ausführungsformen der Erfindung kann die Füllung der Form mit Fasern durch Messen der Füllhöhe und/oder des Gewichtes erfolgen. Auf diese Weise wird sichergestellt, dass eine Oberflächenvergrößerungsstruktur mit genau
definiertem Querschnitt und definierter Porosität entsteht, so dass die Wärmeleitfähigkeit und der Strömungswiderstand für das außerhalb der Heizfläche strömende zweite Fluid vorab definierte Sollwerte erreichen.
In einigen Ausführungsformen der Erfindung können die Fasern in mehreren Lagen in die Form eingebracht werden, welche jeweils mit dem Pressstempel verdichtet werden. Dies
ermöglicht eine bessere Vorverdichtung einzelner Faserlagen, so dass das Halbzeug mechanisch robuster hergestellt werden kann .
In einigen Ausführungsformen der Erfindung können einzelne Faserlagen mit unterschiedlichem Aufbau Verwendung finden, beispielsweise mit unterschiedlicher Porosität und/oder unterschiedlicher Wärmeleitfähigkeit .
In einigen Ausführungsformen der Erfindung können zunächst einige Lagen der Fasern in die Form eingebracht und
verdichtet werden. Daraufhin kann die zumindest eine Heiz¬ fläche in die Form eingelegt werden, welche nachfolgend erneut mit mehreren Lagen Fasern überdeckt und verdichtet wird. Auf diese Weise ergibt sich eine sehr gute Einbettung der Heizfläche in die Oberflächenvergrößerungsstruktur.
In einigen Ausführungsformen der Erfindung können zunächst einige Lagen der Fasern in die Form eingebracht und
verdichtet werden. Daraufhin kann zumindest ein Formelement in die Form eingelegt werden, welches nachfolgend erneut mit mehreren Lagen Fasern überdeckt und verdichtet wird. Danach kann das zumindest eine Formelement entfernt werden und dadurch einen zusätzlichen Strömungskanal im Formkörper ausbilden .
In einigen Ausführungsformen der Erfindung kann die Form eine Kavität aufweisen, welche in Form und/oder Größe der Oberflächenvergrößerungsstruktur entspricht. Dies ermöglicht es, die Oberflächenvergrößerungsstruktur nach dem Ausformen unmittelbar auf die Heizfläche aufzubringen und der Wärmebe¬ handlung zu unterziehen. Ein zusätzlicher Verfahrensschritt zum Zuschnitt oder zum Umformen der Oberflächenvergrößerungsstruktur bzw. deren Halbzeug ist hierfür nicht mehr erforderlich. Nachfolgend soll die Erfindung anhand von Figuren ohne Beschränkung des allgemeinen Erfindungsgedankens näher erläutert werden. Dabei zeigt
Fig. 1 einen ersten Herstellungsschritt einer Ausführungs¬ form des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens.
Fig. 2 zeigt einen zweiten Herstellungsschritt des
erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens .
Fig. 3 zeigt die Aufsicht auf eine Ausführungsform einer Form.
Fig. 4 illustriert einen dritten Herstellungsschritt zur Herstellung eines Wärmeübertragers gemäß der vorliegenden Erfindung .
Fig. 5 zeigt einen vierten Herstellungsschritt zur
Herstellung eines erfindungsgemäßen Wärmeübertragers.
Fig. 6 zeigt den Querschnitt durch einen Wärmeübertrager gemäß der vorliegenden Erfindung.
Fig. 7 erläutert anhand eines Flussdiagrammes eine erste Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens.
Fig. 8 erläutert anhand eines Flussdiagrammes eine zweite Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
Anhand der Figuren 1 bis 6 werden unterschiedliche
Herstellungsschritte des erfindungsgemäßen Wärmetauschers erläutert. Die beschriebenen Herstellungsschritte können in unterschiedlichen Ausführungsformen der Erfindung in unterschiedlicher Reihenfolge durchgeführt werden. In einigen Ausführungsformen der Erfindung können einzelne Herstellungsschritte auch entfallen oder in anderer als der hier dargestellten Art und Weise durchgeführt werden. Gemäß dem in Fig. 1 dargestellten Verfahrensschritt wird eine Form 1 verwendet, in welche eine Kavität 10 eingebracht ist. Die Form 1 kann beispielsweise aus einem Metall oder einer Legierung oder einem Kunststoff gefertigt sein. Die Kavität 10 hat einen Querschnitt, welcher im Wesentlichen der gewünschten Querschnittsform der Oberflächenvergrößerungsstruktur entspricht. Jedoch kann die Kavität 10 etwas tiefer ausgearbeitet sein, als die spätere Höhe der Oberflächenvergrößerungsstruktur, um einerseits eine Führung des Pressstempels zu ermöglichen und andererseits zu
vermeiden, dass Fasern beim Einfüllen aus der Kavität 10 herausfallen .
Im dargestellten Ausführungsbeispiel weist die Kavität 10 eine in etwa rechteckige Querschnittsform auf. In anderen Ausführungsformen der Erfindung kann der Querschnitt auch andere polygonale Formen oder auch eine runde Form oder eine Freiflächenform aufweisen.
Fig. 3 zeigt eine Aufsicht auf die Form 1. Daraus ist ersichtlich, dass die Form 1 eine im Wesentlichen
rechteckige Grundform aufweist und die Kavität 10 sich in Form eines Mäanders über die Grundfläche der Form 1
erstreckt. Die dargestellte Form mit vier Mäandern ist dabei lediglich als beispielhaft zu sehen. Selbstverständlich kann die Kavität 10 auch andere Grundfläche aufweisen, wenn der herzustellende Wärmeübertrager eine andere Form und Größe aufweist .
Wie Fig. 1 weiter zeigt, wird in die Kavität 10 eine
Faserschüttung aus einzelnen Fasern 2 eingebracht. Die
Fasern 2 können ein Metall oder eine Legierung enthalten oder daraus bestehen. In einigen Ausführungsformen der
Erfindung können unterschiedliche Fasern 2 verwendet werden, beispielsweise mit verschiedenen Schmelzpunkten, um beim Fügen der Fasern das vollständige Aufschmelzen der
Faserschüttung und daraus resultierend eine zu starke Verdichtung der Oberflächenvergrößerungsstruktur zu
vermeiden .
Die Fasern 2 werden über eine Siebtrommel 3 in die Kavität 10 eingebracht. Dabei kommt es zu einer statistischen
Orientierung der Fasern 2, welche somit als Wirrfasern in der Kavität 10 angeordnet werden.
Die Füllung der Kavität 10 kann entweder über die Messung des Gewichtes oder der Füllhöhe kontrolliert werden.
Vorschub, Geschwindigkeit und Faserzufuhr in die Siebtrommel 3 können über eine nicht dargestellte Steuer- oder
Regeleinrichtung in an sich bekannter Weise kontrolliert werden .
Fig. 2 zeigt einen weiteren Herstellungsschritt des
erfindungsgemäßen Wärmeübertragers. Wie in Fig. 2
ersichtlich ist, wird ein Pressstempel 4 in die Kavität 10 eingeführt und mit einer vorgebbaren Kraft beaufschlagt. Der Pressstempel kann eine geringere Längsausdehnung als die Kavität 10 haben und nach Pressen eines Teils der Faser- schüttung entlang der Längserstreckung der Kavität
vorwärtsbewegt werden. In anderen Ausführungsformen der Erfindung kann der Pressstempel 4 die in Fig. 3 ersichtliche Form der Kavität aufweisen und in dieser Weise eine einzelne Lage 25 von Fasern 2 entlang der gesamten Länge der Kavität 10 gleichzeitig verdichten. Hierzu kann der Pressstempel 4 durch eine Gewichtskraft oder eine Hydraulik mit einer vorgebbaren Anpresskraft beaufschlagt werden oder ein nicht dargestelltes Anschlagelement aufweisen.
Die Krafteinwirkung durch den Pressstempel 4 führt zum
Verdichten der Fasern 2 zu einer Lage 25, in welcher die Fasern 2 untereinander verhakt sind, so dass sich ein mechanisch vergleichsweise robustes Halbzeug ergibt. In Fig. 4 wird gezeigt, wie die Lage 25 der Fasern 2 durch Umdrehen der Form 1 aus der Kavität 10 ausgeformt werden kann. Da die Fasern durch das vorangegangene Pressen mit dem Pressstempel 4 miteinander verbunden und verdichtet sind, entsteht ein vergleichsweise stabiler Formkörper, welcher zwar möglicherweise nicht den Betrieb des Wärmeübertragers auftretenden mechanischen Belastungen aufnehmen kann, jedoch bereits so stabil ist, dass dieser die weiteren Her¬ stellungsschritte bis zur endgültigen Fertigstellung des Wärmeübertragers schadlos übersteht. Alternativ kann das Ausformen auch über bewegliche Formelemente erfolgen.
Um das Ausformen der Lagen 25 der Fasern 2 zu ermöglichen oder zu erleichtern, kann die Kavität 10 mit Formschrägen ausgestattet sein.
Fig. 4 zeigt optionale weitere Verfahrensschritte zur
Herstellung eines Wärmeübertragers gemäß der vorliegenden Erfindung. In Fig. 5 sind zwei Walzen 6a und 6b vorgesehen, welche zum weiteren Verdichten der Lagen 25 der Fasern 2 eingesetzt werden können. Überraschenderweise wurde erkannt, dass das nachträglich Walzen der Lagen 25 außerhalb der Form 1 überwiegend die Höhe der Lagen 25 beeinflusst und die Breite der Lagen 25 nahezu unbeeinflusst bleibt. Hierdurch kann die Porosität der Lagen 25 weiter verringert und die mechanische Stabilität weiter erhöht werden.
Weiterhin zeigt Fig. 4 wie ein Rohr, dessen Außenseite eine Heizfläche 5 bildet, zwischen zwei Lagen 25a und 25b der Fasern 2 eingebettet werden kann. Optional können die Walzen 6a und 6b auch dazu eingesetzt werden, dass Rohr mit der Heizfläche 5 in die zwei Lagen 25a und 25b der Fasern 2 einzubetten. Optional kann vorher ein Lot, beispielsweise in Form einer Lotpaste, auf die Heizfläche 5 aufgetragen werden . Fig. 6 zeigt einen Querschnitt durch eine Wärmeübertrager 8 gemäß der vorliegenden Erfindung. Die Fasern 2 der Lagen 25 haben eine dem Lot ähnliche Zusammensetzung mit einer ähnlichen Schmelztemperatur. Bei der nachfolgenden Wärmebehandlung werden Temperaturen erreicht, die zum vollständigen Schmelzen des Lotes führen. Die Zusammensetzung der Fasern 2 ist jedoch so gewählt, dass bei der gleichen Temperatur nur ein Teil der Faser schmilzt. Hierdurch entstehen an Kontaktstellen 20 Stoffschlüssige Verbindungen zwischen einzelnen Fasern 2. Die Fasern verbinden sich somit zu einer
mechanisch robusten und gleichwohl strömungsdurchlässigen Oberflächenvergrößerungsstruktur 55. Gleichzeitig ist die Oberflächenvergrößerungsstruktur 55 mit Stoffschlüssiger Verbindung 50 an der Heizfläche 5 befestigt, so dass
einerseits eine gute mechanische Verbindung zwischen der Heizfläche 5 und der Oberflächenvergrößerungsstruktur 55 vorliegt, welche auch einen guten Wärmeübergang von der Heizfläche 5 in die Oberflächenvergrößerungsstruktur 55 ermöglicht .
Anhand von Fig. 7 wird eine erste Ausführungsform des erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahrens näher erläutert. Im Verfahrensschritt 71 erfolgt das Bereitstellen einer Form wie anhand von Fig. 1 bereits erläutert wurde.
Im zweiten Verfahrensschritt 72 wird diese Form mit Fasern 2 gefüllt, beispielsweise wie in Fig. 1 erläutert.
Im dritten Verfahrensschritt 73 erfolgt das Verdichten der eingefüllten Fasern 2 zu einer Lage 25 mittels eines Press¬ stempels 4. Die Verfahrensschritte 72 und 73 können sodann zyklisch wiederholt werden bis die Lagen 25 eine vorgebbare Dicke erreicht haben. Diese kann entweder über die Füllhöhe oder das Gewicht der eingefüllten Fasern bestimmt werden. Im vierten Verfahrensschritt 74 wird ein Rohr in die Form eingelegt, welches in der Form der Kavität 10 gebogen wurde. Die Außenfläche dieses Rohres bildet die Heizfläche 5.
Im fünften Verfahrensschritt 75 erfolgt wiederum das Füllen der Kavität mit Fasern 2, wie in Fig. 1 erläutert wurde.
Auch daran schließt sich als sechster Verfahrensschritt 76 eine Verdichtung an, beispielsweise durch einen Pressstempel 4. Hierdurch wird nach der Herstellung der unteren Lagen auch auf der Oberseite des Rohres zumindest eine Lage 25 von Fasern erzeugt. Auch die Verfahrensschritte 75 und 76 können zyklisch mehrfach wiederholt werden, um eine vorgebbare Anzahl von Faserlagen bzw. eine Lage vorgebbarer Dicke zu erzeugen. Nach Abschuss des letzten Verfahrensschrittes 76 ist das Rohr mit der Heizfläche 5 vollständig in Fasern 2 eingebettet .
Im siebten Verfahrensschritt 77 werden die Faserlagen mit dem Rohr bzw. der Heizfläche 5 ausgeformt und zu einem Ofen oder Wärmeschrank verbracht.
Daran schließt sich der achte Verfahrensschritt 78 an, in welchem sowohl die Fasern 2 zumindest teilweise miteinander als auch zumindest teilweise mit der Heizfläche 5
stoffschlüssig gefügt werden.
In einigen Ausführungsformen der Erfindung kann die
Wärmebehandlung auch innerhalb der Form 1 erfolgen. In diesem Fall werden die vorstehend beschriebenen Verfahrens¬ schritte 77 und 78 in umgekehrter Reihenfolge durchgeführt.
Anhand von Fig. 8 wird eine zweite Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens erläutert. Auch die zweite Aus¬ führungsform des Verfahrens beginnt mit dem Bereitstellen einer Form 1 im ersten Verfahrensschritt 71. Die Form 1 weist zumindest eine Kavität 10 auf, welche in Querschnitt und Grundriss der Form der gewünschten Oberflächenver- größerungsstrukturs 55 entspricht.
In die Kavität 10 der Form 1 wird im zweiten Verfahrens¬ schritt 72 eine Mehrzahl von Fasern 2 eingebracht. Die
Fasern 2 können optional im dritten Verfahrensschritt 73 verdichtet werden, beispielsweise durch einen Pressstempel. Die Verfahrensschritte 72 und 73 können zyklisch wiederholt werden, bis die gewünschte Menge an Fasern 2 in die Kavität 10 eingebracht ist.
Sodann erfolgt im vierten Verfahrensschritt 77 das Ausformen der Fasern wie anhand von Fig. 4 bereits erläutert wurde. Daran kann sich ein optionaler fünfter Verfahrensschritt 79 anschließen, in welchem die Lage 25 der Fasern 2 durch
Walzen oder Pressen weiter verdichtet und damit in der mechanischen Festigkeit weiter verbessert wird.
Im sechsten Verfahrensschritt 74 wird die so vorbereitete Faserlage mit der Heizfläche 5 in Kontakt gebracht. Die Heizfläche 5 kann auf die Faserlage aufgelegt werden, beispielsweise wenn es sich bei der Heizfläche 5 um die Außenfläche eines Plattenwärmetauschers handelt. In anderen Ausführungsformen der Erfindung kann die Faserlage 25 auch ein Übermaß aufweisen, welches es erlaubt, die Heizfläche 5 in die Faserlage einzuschlagen oder die Faserlage 25 auf die Heizfläche aufzuwickeln. Auch in diesem Fall kann die
Heizfläche 5 optional mit einem Lot versehen sein.
Im siebten Verfahrensschritt 78 erfolgt wieder eine Wärmebe¬ handlung, beispielsweise in einem Ofen oder in einem
Wärmeschrank. Die Wärmebehandlung kann im Vakuum oder unter Schutzgas erfolgen, um ein unerwünschtes Oxidieren der
Wärmeübertragungsstruktur 55 zu vermeiden.
Selbstverständlich ist die Erfindung nicht auf die dargestellten Ausführungsformen beschränkt. Die vorstehende Be- Schreibung ist daher nicht als beschränkend, sondern als erläuternd anzusehen. Die nachfolgenden Ansprüche sind so zu verstehen, dass ein genanntes Merkmal in zumindest einer Ausführungsform der Erfindung vorhanden ist. Dies schließt die Anwesenheit weiterer Merkmale nicht aus. Sofern die Ansprüche und die vorstehende Beschreibung „erste" und „zweite" Aus-führungsformen definieren, so dient diese Bezeichnung der Unterscheidung zweier gleichartiger Ausführungsformen, ohne eine Rangfolge festzulegen.

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Wärmeübertragers (8) mit zumindest einer Heizfläche (5) und zumindest einer darauf Stoffschlüssig befestigten Oberflächenvergrößerungs¬ struktur (55) , welche zumindest aus einer Mehrzahl metallischer Fasern (2) gebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass
die Mehrzahl metallischer Fasern (2) und die Heizfläche (5) in einem Arbeitsgang zumindest teilweise miteinander gefügt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Mehrzahl metallischer Fasern (2) durch Flüssigphasen- sintern und/oder Löten und/oder Schweißen miteinander gefügt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Mehrzahl metallischer Fasern (2) durch Löten mit der Heizfläche (5) gefügt werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Mehrzahl metallischer Fasern (2) vor dem Fügen in eine Form (1) eingebracht und durch einen Pressstempel (4) verdichtet werden.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Heizfläche (5) in die Form (1) eingebracht und mit metallischen Fasern (2) überdeckt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Heizfläche (5) eine Lotpaste aufgebracht wird und/oder die Heizfläche (5) zumindest teilweise durch lotplattiertes Blech gebildet wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Schmelztemperatur des Lotes zwischen etwa 5 K und etwa 20 K unter der Schmelztemperatur der Fasern liegt und/oder
dass die Fasern (2) eine eutektische Legierung enthalten oder daraus bestehen.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern (2) durch Strehlen oder Schmmelzextraktion oder Bündelziehen oder Abscheren von Folie erhalten werden.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern (2) als Kurzfasern durch Siebschüttung in die Form (1) eingebracht werden.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern (2) als Langfasern mit definierter Ausrichtung und/oder als Vlies in die Form (1) eingebracht werden.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern vor dem Fügen durch Walzen (6) verdichtet werden.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Fügen in einem Ofen erfolgt oder dass das Fügen durch Erwärmen der Form (1) und/oder des Pressstempels (4) erfolgt.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Füllung der Form (1) durch Messen der Füllhöhe und/oder des Gewichtes erfolgt.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern (2) in mehreren Lagen (25) in die Form (1) eingebracht werden, welche jeweils mit dem Pressstempel (4) verdichtet werden.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Form (1) eine Kavität (10) aufweist, welche in Form und/oder Größe der Oberflächenvergrößerungsstruktur (55) entspricht .
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