WO2019054305A1 - 熱可塑性樹脂ペレット及び電線の製造方法 - Google Patents

熱可塑性樹脂ペレット及び電線の製造方法 Download PDF

Info

Publication number
WO2019054305A1
WO2019054305A1 PCT/JP2018/033267 JP2018033267W WO2019054305A1 WO 2019054305 A1 WO2019054305 A1 WO 2019054305A1 JP 2018033267 W JP2018033267 W JP 2018033267W WO 2019054305 A1 WO2019054305 A1 WO 2019054305A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
pellet
thermoplastic resin
ratio
resin pellet
diameter
Prior art date
Application number
PCT/JP2018/033267
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
継紅 劉
忠洋 藪
Original Assignee
ダイキン工業株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by ダイキン工業株式会社 filed Critical ダイキン工業株式会社
Priority to EP18855971.0A priority Critical patent/EP3683026B1/en
Priority to CN201880058418.4A priority patent/CN111093925A/zh
Priority to US16/645,764 priority patent/US11541573B2/en
Publication of WO2019054305A1 publication Critical patent/WO2019054305A1/ja

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B7/00—Mixing; Kneading
    • B29B7/30—Mixing; Kneading continuous, with mechanical mixing or kneading devices
    • B29B7/58—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29B7/60—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations for feeding, e.g. end guides for the incoming material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B7/00—Mixing; Kneading
    • B29B7/80—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29B7/82—Heating or cooling
    • B29B7/826—Apparatus therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B9/00—Making granules
    • B29B9/12—Making granules characterised by structure or composition
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B9/00—Making granules
    • B29B9/16—Auxiliary treatment of granules
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C31/00—Handling, e.g. feeding of the material to be shaped, storage of plastics material before moulding; Automation, i.e. automated handling lines in plastics processing plants, e.g. using manipulators or robots
    • B29C31/02—Dispensing from vessels, e.g. hoppers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/03—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the shape of the extruded material at extrusion
    • B29C48/06—Rod-shaped
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/15—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. extrusion moulding around inserts
    • B29C48/154—Coating solid articles, i.e. non-hollow articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/285—Feeding the extrusion material to the extruder
    • B29C48/288—Feeding the extrusion material to the extruder in solid form, e.g. powder or granules
    • B29C48/2883—Feeding the extrusion material to the extruder in solid form, e.g. powder or granules of preformed parts, e.g. inserts fed and transported generally uninfluenced through the extruder or inserts fed directly to the die
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/30—Extrusion nozzles or dies
    • B29C48/32—Extrusion nozzles or dies with annular openings, e.g. for forming tubular articles
    • B29C48/34—Cross-head annular extrusion nozzles, i.e. for simultaneously receiving moulding material and the preform to be coated
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
    • H01B13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing conductors or cables
    • H01B13/06—Insulating conductors or cables
    • H01B13/14—Insulating conductors or cables by extrusion
    • H01B13/147—Feeding of the insulating material
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
    • H01B13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing conductors or cables
    • H01B13/06—Insulating conductors or cables
    • H01B13/14—Insulating conductors or cables by extrusion
    • H01B13/148—Selection of the insulating material therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B9/00—Making granules
    • B29B9/12—Making granules characterised by structure or composition
    • B29B2009/125—Micropellets, microgranules, microparticles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B7/00—Mixing; Kneading
    • B29B7/30—Mixing; Kneading continuous, with mechanical mixing or kneading devices
    • B29B7/34—Mixing; Kneading continuous, with mechanical mixing or kneading devices with movable mixing or kneading devices
    • B29B7/38—Mixing; Kneading continuous, with mechanical mixing or kneading devices with movable mixing or kneading devices rotary
    • B29B7/40—Mixing; Kneading continuous, with mechanical mixing or kneading devices with movable mixing or kneading devices rotary with single shaft
    • B29B7/42—Mixing; Kneading continuous, with mechanical mixing or kneading devices with movable mixing or kneading devices rotary with single shaft with screw or helix
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
    • H01B3/00—Insulators or insulating bodies characterised by the insulating materials; Selection of materials for their insulating or dielectric properties
    • H01B3/18—Insulators or insulating bodies characterised by the insulating materials; Selection of materials for their insulating or dielectric properties mainly consisting of organic substances
    • H01B3/30—Insulators or insulating bodies characterised by the insulating materials; Selection of materials for their insulating or dielectric properties mainly consisting of organic substances plastics; resins; waxes
    • H01B3/44—Insulators or insulating bodies characterised by the insulating materials; Selection of materials for their insulating or dielectric properties mainly consisting of organic substances plastics; resins; waxes vinyl resins; acrylic resins
    • H01B3/443—Insulators or insulating bodies characterised by the insulating materials; Selection of materials for their insulating or dielectric properties mainly consisting of organic substances plastics; resins; waxes vinyl resins; acrylic resins from vinylhalogenides or other halogenoethylenic compounds
    • H01B3/445—Insulators or insulating bodies characterised by the insulating materials; Selection of materials for their insulating or dielectric properties mainly consisting of organic substances plastics; resins; waxes vinyl resins; acrylic resins from vinylhalogenides or other halogenoethylenic compounds from vinylfluorides or other fluoroethylenic compounds

Definitions

  • the present disclosure relates to a thermoplastic resin pellet and a method of manufacturing an electric wire.
  • thermoplastic resins are widely used as raw materials of various molded articles such as fibers, films and sheets in the form of pellets.
  • thermoplastic resin pellets are made suitable for bulk density and spreading when introduced into silos etc. May be required.
  • the thermoplastic resin pellet of Patent Document 1 has an appropriate shape determined for the purpose of increasing bulk density and smoothing the spread when it is inserted into a silo or the like.
  • thermoplastic resin pellet of Patent Document 1 only refers to its shape, and does not take into consideration the fluidity of the thermoplastic resin pellet from the hopper of the molding machine to the cylinder.
  • An object of the present disclosure is to provide a thermoplastic resin pellet and a method of manufacturing a wire, which can suppress a decrease in flowability from a hopper of a molding machine to a cylinder.
  • thermoplastic resin pellet that solves this problem is a columnar thermoplastic resin pellet, and the major axis of the cross-sectional shape cut by a plane orthogonal to the height direction of the thermoplastic resin pellet is a, and the minor axis is b and The ratio a / b of the major diameter a to the minor diameter b is 1.0 or more and 2.6 or less.
  • the ratio ⁇ of the unit height volume of the bore portion of the hopper of the molding machine into which the thermoplastic resin pellets are charged to the volume of the thermoplastic resin pellets is larger than 16.
  • the unit height volume of the diameter portion of the hopper defines the flowability of the thermoplastic resin pellet in the diameter portion of the hopper by taking the ratio to the volume of the single substance (one particle) of the thermoplastic resin pellet. It is obtained by multiplying the area of the outlet opening of the hopper of the hopper by the unit height of the hopper of the hopper.
  • the physical unit of unit height corresponds to the physical unit of the height of the thermoplastic resin pellet and the diameter of the outlet opening of the hopper. That is, if the physical unit of the height of the thermoplastic resin pellet and the diameter of the outlet opening of the hopper is "mm", the physical unit of the unit height is "mm". When the physical unit of the unit height is "mm", the unit height is 1 mm.
  • thermoplastic resin pellet when the height of the thermoplastic resin pellet is t, it is preferable to further satisfy the following formula (1). 0.6 ⁇ ⁇ ab / t ⁇ 2.5 (1) According to this configuration, it is possible to further suppress the decrease in the fluidity of the thermoplastic resin pellet flowing out of the hopper of the molding machine into the cylinder.
  • the ratio a / b is preferably larger than 1.0 and 1.8 or less. According to this configuration, it is possible to further suppress the decrease in the fluidity of the thermoplastic resin pellet flowing out of the hopper of the molding machine into the cylinder.
  • the ratio a / b is preferably 1.3 or more and 1.7 or less. According to this configuration, it is possible to further suppress the decrease in the fluidity of the thermoplastic resin pellet flowing out of the hopper of the molding machine into the cylinder.
  • the ratio a / b is preferably 1.4 or more and 1.6 or less. According to this configuration, it is possible to further suppress the decrease in the fluidity of the thermoplastic resin pellets flowing out of the hopper of the molding machine into the cylinder.
  • the cross-sectional shape is preferably an elliptical shape. According to this configuration, since there is no linear portion in the outer shape of the thermoplastic resin pellet viewed from the height direction, it is possible to further suppress the decrease in the fluidity of the thermoplastic resin pellet flowing out from the hopper of the molding machine to the cylinder. . In addition, compared with the case of producing a thermoplastic resin pellet having a circular cross-sectional shape, the production efficiency of the thermoplastic resin pellet is enhanced.
  • the manufacturing method of the electric wire which solves the said subject manufactures the electric wire (20) containing a core wire (21) and a coating layer (22) provided in the circumference
  • the molding machine (10) includes a cylinder, a screw housed in the cylinder, a die attached to the tip of the cylinder, and a hopper for feeding the thermoplastic resin pellet into the cylinder .
  • the method includes supplying the thermoplastic resin pellets to the hopper.
  • the method further includes melting the thermoplastic resin pellets in the cylinder and supplying a molten resin to the die.
  • the method further includes extruding the molten resin from the die to form the covering layer on the core.
  • thermoplastic resin pellets flowing out of the hopper into the cylinder since it is possible to suppress the decrease in the flowability of the thermoplastic resin pellets flowing out of the hopper into the cylinder, it is possible to reduce the variation in the thickness of the coating layer.
  • thermoplastic resin pellet of this embodiment In the extrusion molding machine into which the thermoplastic resin pellet of this embodiment is charged, (a) is a cross-sectional view of the extrusion molding machine, (b) is a cross-sectional view taken along line 1b-1b of (a), and a die and Sectional drawing of the periphery. (A) is sectional drawing cut by the plane orthogonal to the height direction in a thermoplastic resin pellet, (b) is a side view of a thermoplastic resin pellet. Side view of the hopper of the extruder. The graph which shows the relationship between the ratio of the major axis to the minor axis of a thermoplastic resin pellet, and discharge time. The graph which shows the relationship between the height of a thermoplastic resin pellet, and discharge time.
  • the graph which shows the relationship between the ratio of the unit height volume of the caliber of the hopper of an extrusion molding machine to the volume of the single-piece
  • the graph which shows the relationship between the major axis (short axis) of a thermoplastic resin pellet, and discharge time.
  • the graph which shows the relationship between the ratio of the unit height volume of the caliber of the hopper of an extrusion molding machine to the volume of the single-piece
  • (A)-(c) is sectional drawing cut by the plane orthogonal to the height direction in the thermoplastic resin pellet of a modification.
  • (A) And (b) is sectional drawing cut by the plane orthogonal to the height direction in the thermoplastic resin pellet of another modification.
  • pellet 1 thermoplastic resin pellets
  • the extruder 10 is a manufacturing apparatus of the electric wire 20 which has the core wire 21 shown in FIG.1 (b), and the coating layer 22 provided in the circumference
  • a large number of pellets 1 form a coating layer 22 by means of an extruder 10.
  • the electric wire 20 can be used as cables connecting the computer and its peripheral devices, for example, small diameter thin electric wire molded articles such as cables for LAN.
  • the diameter of the core wire 21 is 0.02 mm or more and 3 mm or less, and the thickness of the coating layer 22 is 0.1 mm or more and 3 mm or less.
  • the diameter of the core wire 21 is more preferably 0.04 mm or more, further preferably 0.05 mm or more, and particularly preferably 0.1 mm or more.
  • the diameter of the core wire 21 is more preferably 2 mm or less.
  • the thickness of the covering layer 22 is more preferably 2 mm or less.
  • the extruder 10 includes a hopper 11, a cylinder 12, a screw 13, a drive device 14, a die 15, and a heater 16.
  • a hopper 11, a screw 13, a die 15, and a heater 16 are attached to the cylinder 12.
  • a large number of pellets 1 are charged into the hopper 11.
  • the screw 13 is inserted into the cylinder 12 and connected to the drive device 14.
  • the driving device 14 is attached to the base end of the cylinder 12 and has a motor as a driving source and a reduction gear (both not shown) connected to the motor.
  • the output of the reduction gear is connected to the screw 13.
  • the heater 16 is attached to the outer periphery of the cylinder 12 and heats the cylinder 12.
  • the die 15 is attached to the tip of the cylinder 12. As shown in FIG. 1 (b), the core wire 21 is inserted through the die 15.
  • the die 15 is in communication with the inside of the cylinder 12.
  • the manufacturing method of manufacturing the electric wire 20 using such an extrusion molding machine 10 includes the steps of supplying a large number of pellets 1 to the hopper 11, melting the large number of pellets 1 in the cylinder 12 and dieing the molten resin 1A. And the step of extruding the molten resin 1A from the die 15 to form the coating layer 22 on the core wire 21. More specifically, as shown in FIG. 1A, the hopper 11 is charged with a large number of pellets 1. The large number of pellets 1 charged into the hopper 11 move into the cylinder 12 by their own weight. Here, when the heater 16 heats the cylinder 12, a large number of pellets 1 in the cylinder 12 are melted and become a molten resin 1A.
  • the covering layer 22 may contain air bubbles.
  • the bubbles be uniformly distributed in the coating layer 22.
  • the average bubble diameter of the bubbles is not limited, for example, it is preferably 60 ⁇ m or less, more preferably 45 ⁇ m or less, still more preferably 35 ⁇ m or less, still more preferably 30 ⁇ m or less And particularly preferably 25 ⁇ m or less, and particularly preferably 23 ⁇ m or less.
  • the average bubble diameter is preferably 0.1 ⁇ m or more, more preferably 1 ⁇ m or more.
  • the average bubble diameter can be determined by acquiring an electron microscope image of the cross section of the electric wire 20, calculating the diameter of each bubble by image processing, and averaging.
  • the covering layer 22 may have a foaming rate of 20% or more.
  • the foam ratio is more preferably 30% or more, still more preferably 33% or more, and still more preferably 35% or more.
  • the upper limit of the foaming rate is not particularly limited, and is, for example, 80%.
  • the upper limit of the foaming rate may be 60%.
  • the foaming ratio is calculated by ((specific gravity of thermoplastic resin used for covering layer-specific gravity of covering layer) / specific gravity of thermoplastic resin used for covering layer) ⁇ 100.
  • the foaming ratio can be appropriately adjusted according to the application by adjusting the insertion amount of gas in the extrusion molding machine 10 or by selecting the type of gas to be melted.
  • Various materials are used for the material of the pellet 1.
  • fluororesin EFE, PFA
  • polyethylene PE
  • HDPE high density polyethylene
  • MDPE medium density polyethylene
  • LDPE low density polyethylene
  • PP polypropylene
  • PVC polyvinyl chloride
  • PVDC poly Vinylidene chloride
  • PS polystyrene
  • PCAc polyurethane
  • ABS resin acrylonitrile butadiene styrene resin
  • AS resin acrylonitrile styrene resin
  • AS resin acrylonitrile styrene resin
  • acrylic resin PMMA
  • PA polyamide
  • PA polyamide
  • Nylon Nylon
  • polyacetal polycarbonate
  • PC modified polyphenylene ether
  • m-PPE modified PPE
  • PPO polyphenylene oxide
  • PET polyethylene terephthalate
  • GF-PET glass fiber reinforced Polyethylene terephthalate
  • PBT polybutylene terephthalate
  • the material of the pellet 1 of this embodiment is a fluorine resin.
  • the fluorine resin may have end groups such as —CF 3 and —CF 2 H at at least one of the polymer main chain and the polymer side chain, and is not particularly limited,
  • the fluorinated resin is preferably fluorinated.
  • Non-fluorinated fluororesins are thermally and electrically unstable terminal groups such as —COOH, —COOH 3 , —CH 2 OH, —COF, —CONH 2 and the like (hereinafter such terminal groups (Hereinafter referred to as "unstable end group").
  • Such unstable end groups can be reduced by fluorination treatment, and the pellet 1 has higher fluidity when the fluorocarbon resin is fluorinated.
  • the fluorine resin preferably has few or no unstable terminal groups, and the number of unstable terminal groups is preferably 120 or less per 1 ⁇ 10 6 carbon atoms. Moreover, the fluorine resin is the total number of the 5 types of unstable terminal groups and -CF 2 H terminal groups, that is, -COOH, -COOH 3 , -CH 2 OH, -COF, -CONH 2 , and -CF.
  • the total number of 2 H is more preferably 120 or less per 1 ⁇ 10 6 carbon atoms.
  • the fluorocarbon resin has very excellent fluidity. Moreover, when the said total number exceeds 120 pieces, there exists a possibility that molding defect of a pellet may arise.
  • the number of unstable terminal groups is more preferably 50 or less, still more preferably 20 or less, and most preferably 10 or less.
  • the number of unstable end groups is a value obtained from infrared absorption spectrum measurement. There may be no unstable end group and no —CF 2 H end group, and all the end groups may be —CF 3 end groups.
  • the fluorination treatment can be carried out by bringing a non-fluorinated fluororesin and a fluorine-containing compound into contact with each other.
  • the fluorine radical source which generate
  • a fluorine radical source F 2 gas, CoF 3 , AgF 2 , UF 6 , OF 2 , N 2 F 2 , CF 3 OF, halogen fluoride (for example, IF 5 , ClF 3 ) and the like can be mentioned.
  • the fluorine radical source such as the above F 2 gas may have a 100% concentration, but from the viewpoint of safety, it is preferable to use it after diluting it to 5 to 50% by mass by mixing with an inert gas, It is more preferable to use it diluted to 15 to 30% by mass.
  • the inert gas may, for example, be nitrogen gas, helium gas or argon gas, but nitrogen gas is preferable from the economical point of view.
  • the conditions for the fluorination treatment are not particularly limited, and the molten fluorocarbon resin may be brought into contact with the fluorine-containing compound, but generally it is at or below the melting point of the fluorocarbon resin, preferably 20 to 220 ° C., more preferably 100 It can be carried out at a temperature of ⁇ 200 ° C.
  • the fluorination treatment is generally performed for 1 to 30 hours, preferably for 5 to 25 hours.
  • a fluorine gas F 2 gas
  • the fluorine resin preferably has a melt flow rate (MFR) of 0.1 to 100 g / 10 min. More preferably, it is 20 to 100 g / 10 min, still more preferably 20 to 60 g / 10 min, and particularly preferably 35 to 45 g / 10 min.
  • MFR melt flow rate
  • the MFR is a value measured at a load of 5 kg at 372 ° C. using a die having a diameter of 2.1 mm and a length of 8 mm in accordance with ASTM D-1238 or JIS K 7210.
  • the fluorine resin preferably has a melting point of 140 to 320 ° C., more preferably 160 ° C. or more, and still more preferably 200 ° C. or more.
  • the melting point is a temperature corresponding to the maximum value in the heat of fusion curve when the temperature is raised at a rate of 10 ° C./min using a differential scanning calorimeter (DSC).
  • the fluorine resin is preferably a melt-processable fluorine resin.
  • a perfluoro resin is preferable.
  • the fluorine resin for example, tetrafluoroethylene (TFE) / hexafluoropropylene (HFP) copolymer, TFE / perfluoro (alkyl vinyl ether) (PAVE) copolymer, polychlorotrifluoroethylene (PCTFE), TFE / CTFE / PAVE copolymer etc. are mentioned.
  • PAVE examples include perfluoro (methyl vinyl ether) [PMVE], perfluoro (ethyl vinyl ether) [PEVE], perfluoro (propyl vinyl ether) [PPVE] and the like. Among these, PPVE is preferred. One or more of these may be used.
  • the fluorine resin may have a polymerization unit based on another monomer in an amount that does not impair the essential properties of each fluorine resin.
  • said other monomer it can select suitably from TFE, HFP, perfluoro (alkyl vinyl ether), perfluoro (alkyl allyl ether) etc., for example.
  • the perfluoroalkyl group constituting the other monomer is preferably one having 1 to 10 carbon atoms.
  • the fluorocarbon resin at least one selected from the group consisting of TFE / HFP copolymer, TFE / PAVE copolymer is preferable, and TFE / HFP copolymer is more preferable, because of having excellent heat resistance. .
  • Two or more fluorine resins may be used in combination.
  • a copolymer comprising 80 to 93% by mass of TFE units and 7 to 20% by mass of HFP units, 75 to 92% by mass of TFE units, 7 to 20% by mass of HFP units and 0.
  • Particularly preferred are copolymers consisting of 1 to 5% by weight of PAVE units.
  • the fluorine resin can be synthesized by polymerizing the monomer component using a conventional polymerization method such as emulsion polymerization, suspension polymerization, solution polymerization, bulk polymerization, gas phase polymerization and the like.
  • a chain transfer agent such as methanol may be used.
  • the fluorine resin may be produced by polymerization and isolation without using a metal ion-containing reagent.
  • the fluorine resin preferably contains less than 50 ppm of an alkali metal.
  • the fluororesin more preferably contains less than about 25 ppm alkali metal, more preferably less than about 10 ppm alkali metal, and most preferably less than about 5 ppm alkali metal.
  • the content of the alkali metal falls within the above range.
  • the content of alkali metal is measured by an ashing method.
  • the ashing method is obtained by adding 2 g of 0.2 mass% aqueous potassium sulfate solution and 2 g of methanol to 2 g of sample and heating for 30 minutes at 580 ° C. to burn out the resin. The remaining amount was washed twice with 20 ml of 0.1 N hydrochloric acid (10 ml ⁇ 2 times), and the 0.1 N hydrochloric acid used for this washing was atomic absorption measuring apparatus (HITACHI Z-8100 polarized Zeeman atomic absorption spectrometry) Photometer) under the conditions of measurement.
  • the ashing method is performed by changing the 0.2% by mass aqueous solution of potassium sulfate to a 0.2% by mass aqueous solution of sodium sulfate under the above conditions with regard to the potassium element content.
  • the pellet 1 may contain known additives such as a filler, a stabilizer and the like.
  • a filler for example, graphite, carbon fiber, coke, silica, zinc oxide, magnesium oxide, tin oxide, antimony oxide, calcium carbonate, magnesium carbonate, glass, talc, mica, mica, aluminum nitride, calcium phosphate, sericite, Examples thereof include diatomaceous earth, silicon nitride, fine silica, alumina, zirconia, quartz powder, kaolin, bentonite, titanium oxide and the like.
  • the shape of the filler is not particularly limited, and examples thereof include fibrous, needle, powder, particles, and beads.
  • the pellet 1 may contain boron nitride, a polyatomic anion-containing inorganic salt, a sulfonic acid, a salt thereof and the like.
  • the pellet 1 containing these can be suitably utilized, when air bubbles are contained in the coating layer 22 (refer FIG.1 (b)) of the electric wire 20.
  • As shown in FIG. As a sulfonic acid and its salt, F (CF 2 ) n CH 2 CH 2 SO 3 M, F (CF 2 ) n SO 3 M (wherein n is an integer of 2 to 12, M is H, NH 4 , Or alkaline earth metals) and the like.
  • Examples of polyatomic anion-containing inorganic salts include those disclosed in US Pat. No. 4,764,538, with calcium tetraborate being preferred.
  • the pellet 1 may also contain fillers such as glass fibers, glass powder, asbestos fibers, reinforcing agents, stabilizers, lubricants, pigments, other additives, and the like.
  • the pellet 1 can be manufactured by a manufacturing method including a step of melt-molding a fluororesin obtained by a known polymerization method.
  • a molding method for example, a method of melt-extruding a fluororesin using a single-screw extruder, a twin-screw extruder, or a tandem extruder, cutting into a predetermined length, and molding into a pellet shape can be mentioned.
  • the extrusion temperature at the time of melt extrusion needs to be changed depending on the melt viscosity of the fluororesin and the production method, and preferably the melting point of the fluororesin + 20 ° C. to the melting point of the fluororesin + 140 ° C.
  • the fluorine resin cutting method of this embodiment is a strand cut method.
  • the method for producing the pellet 1 may further include the step of fluorinating the fluorocarbon resin.
  • the fluorination treatment may be performed, for example, by bringing the pellet obtained by the above-mentioned melt molding into contact with the fluorine-containing compound, or by bringing the fluorine resin and the fluorine-containing compound into contact with each other before melt molding. It may be carried out, or may be carried out by bringing the fluorine resin and the fluorine-containing compound into contact a plurality of times before and after melt molding. For this reason, the shape of the fluorine resin to be brought into contact with the fluorine-containing compound is not limited, and may be powder, flake, pellet or the like.
  • the fluorination treatment brings the pellet obtained by the melt molding into contact with the fluorine-containing compound in consideration of production efficiency and fluidity. It is preferable to carry out by
  • the pellet 1 is formed in a columnar shape.
  • the shape of the pellet 1 is preferably a shape without corners. It is preferable that the cross-sectional shape cut by the plane orthogonal to the height direction of the pellet 1 is a smooth shape in which the outer envelope of the cross-sectional shape has no corner.
  • the cross-sectional shape cut by the plane orthogonal to the height direction of the pellet 1 of this embodiment is a substantially elliptical shape.
  • the major axis is referred to as “major axis a”, and the minor axis is referred to as “minor axis b”.
  • the dimension in the height direction of the pellet 1 is defined as “height t”.
  • the cross-sectional shape of the pellet 1 is such that the ratio a / b of the major diameter a to the minor diameter b is 1.0 or more and 2.6 or less.
  • the ratio a / b is 1.0
  • the cross-sectional shape of the pellet 1 is circular.
  • the ratio a / b increases, the cross-sectional shape of the pellet 1 becomes flat and oval.
  • the ratio a / b is preferably greater than 1.0 and 1.8 or less, more preferably 1.3 or more and 1.7 or less, and 1.4 or more and 1.6 or less. Is particularly preferred, and most preferably 1.6.
  • the ratio a / b is 1.0, the major axis a and the minor axis b have the same length. In the present disclosure, for convenience, the terms major axis and minor axis will be used even if the lengths are the same.
  • the cross-sectional shape of the pellet 1 satisfy
  • ⁇ ab indicates a representative length of the cross-sectional shape of the pellet 1
  • ⁇ ab / t indicates a ratio of a representative length of the cross-sectional shape of the pellet 1 to the height t of the pellet 1
  • this value increases, it becomes a flat columnar shape.
  • the characteristic shape of the pellet 1 can be obtained by adjusting the raw material supply rate to the extruder for producing the pellet 1, the rotational speed of the screw, the number of holes in the die, the hole diameter, the rotational speed of the cutter, and the like.
  • the long diameter a and the short diameter b of the pellet 1 can be adjusted by changing the hole diameter as long as the raw material supply rate and the number of holes in the die are the same.
  • the height t of the pellet 1 can be adjusted by the rotational speed of the cutter if the raw material supply rate and the number of holes in the die are the same.
  • FIG. 3 has shown a part of hopper 11 of Fig.1 (a).
  • the hopper 11 includes a truncated cone-shaped insertion portion 11A including an insertion port into which a large number of pellets 1 are input, and a cylindrical diameter portion 11B including an outlet through which the large number of pellets 1 flow to the cylinder 12.
  • the insertion portion 11A reduces in diameter toward the diameter portion 11B.
  • the angle ⁇ formed by the peripheral wall of the charging portion 11A in a cross section passing through the central axis J of the hopper 11 is preferably 40 ° or more and 60 ° or less.
  • the angle ⁇ of the hopper 11 in the present embodiment is 40 °.
  • the inner diameter D of the bore 11B is preferably smaller than the outer diameter of the screw 13.
  • An example of the inner diameter D is 20 mm or less.
  • the internal diameter D is 11.7 mm or more. Thereby, the fall of the fluidity of the pellet 1 can be suppressed.
  • An example of the inner diameter D of the aperture portion 11B is 11.7 mm, 12.7 mm, 13.2 mm, 13.6 mm.
  • Such a diameter portion 11B of the hopper 11 and the pellet 1 have a ratio ⁇ of the unit height volume of the diameter portion 11B to the volume of the single substance (one particle) of the pellet 1 larger than 16 ( ⁇ > 16).
  • the unit height volume of the diameter portion 11B is for defining the flowability of the pellet 1 in the diameter portion 11B by taking the ratio to the volume of the single substance (one particle) of the pellet 1; It is determined by the product of the area ( ⁇ ⁇ (D / 2) 2 ) of the outlet of the bore 11B and the unit height of the bore 11B.
  • the physical unit of the unit height corresponds to the physical unit of the height t of the pellet 1 and the diameter of the outlet (the inner diameter D of the aperture 11B).
  • the physical unit of the unit height t of the pellet 1 and the diameter of the outlet (the inner diameter D of the aperture 11B) is "mm"
  • the physical unit of the unit height is "mm”.
  • the unit height is 1 mm.
  • the above-described cross-sectional shape of the pellet 1 and the relationship between the pellet 1 and the diameter portion 11B of the hopper 11 suppress the decrease in the flowability of the pellet 1 from the hopper 11 to the cylinder 12 by focusing on the flowability are set by simulation as As simulation, finite element analysis (FEM) is used, the pellet 1 is modeled by solid elements, and the hopper 11 is modeled by shell elements.
  • FEM finite element analysis
  • discharge time a time (hereinafter, “discharge time”) until all the pellets 1 flow out from the diameter portion 11B by the weight of the pellets 1 from the state where 10 g of the pellets 1 are charged into the hopper 11 is calculated.
  • the discharge time and the flowability of the pellet 1 have a correlation, and the flowability of the pellet 1 becomes higher as the discharge time becomes shorter.
  • the angle ⁇ of the hopper 11 is 40 °
  • the inner diameter D of the bore portion 11B is 11.7 mm, 12.7 mm, 13.2 mm, and 13.6 mm.
  • the simulation includes first to fifth simulations.
  • the discharge time was calculated when the ratio a / b of the major axis a to the minor axis b of the pellet 1 was changed.
  • the volume of the single substance (one particle) of the pellet 1 is calculated based on the case where the major axis a is 2.3 mm, the minor axis b is 2.3 mm, and the height t is 1.7 mm.
  • the discharge time when the height t of the pellet 1 was changed was calculated.
  • the discharge time when the outer diameter of the pellet 1 was changed was calculated.
  • the discharge time when the long diameter a (short diameter b) was changed was calculated in a state where the ratio of the long diameter a (short diameter b) to the height t was constant.
  • the discharge time was calculated when the ratio of the major diameter a (minor diameter b) to the height t was changed.
  • the angle ⁇ of the hopper 11 is set to 40 °
  • the inner diameter D of the bore portion 11B is set to 13.2 mm.
  • the angle ⁇ of the hopper 11 is set to 40 °
  • the inner diameter D of the bore 11B is set to 11.7 mm.
  • the angle ⁇ of the hopper 11 is set to 40 °
  • the inner diameter D of the bore portion 11B is changed to three kinds of inner diameters D of 11.7 mm, 12.7 mm, and 13.6 mm.
  • FIG. 4 is a simulation result when the ratio a / b is changed in the range of 1.0 to about 3.4.
  • the minimum value of the major axis a is 2.3 mm
  • the height t is 1.7 mm
  • the minor axis b based on the volume of the single substance (one particle) of the pellet 1 and the major axis a and the height t (1.7 mm)
  • the ratio a / b was changed by increasing the major diameter a by 0.2 mm.
  • the discharge time is longer than when the ratio a / b is 1.0. That is, it is understood that when the ratio a / b is larger than 2.6, the flowability of the pellet 1 is reduced.
  • the ratio a / b is 1.0 or more and 2.6 or less, the decrease in the fluidity of the pellet 1 is suppressed.
  • the discharge time decreases as the ratio a / b increases in the range where the ratio a / b is 1.0 or more and 1.6 or less, and the ratio a / b increases when the ratio a / b is 1.6 or later As the discharge time increases.
  • the discharge time is shorter, and when the ratio a / b is greater than or equal to 1.3 and less than or equal to 1.7, the discharge is The time will be even shorter.
  • the ratio a / b is 1.4 or more and 1.6 or less, the ejection time becomes particularly short.
  • the discharge time is shortest.
  • FIG. 5 is a simulation result when the height t is changed in the range of 0.5 to 3.5 mm.
  • FIG. 6 shows the relationship between the ratio ⁇ of the unit height volume of the caliber portion 11B to the volume of the single substance (single grain) of the pellet 1 and the discharge time when the height t is changed in the range of 0.5 to 3.5 mm. Is a simulation result showing
  • the discharge time of the pellet 1 when the height t of the pellet 1 is larger than the height t (1.7 mm) of the reference pellet, the discharge time becomes longer as the height t of the pellet 1 becomes larger.
  • the discharge time of the pellet 1 is shorter than the discharge time when the reference pellet is used. That is, the pellet 1 having a height t of 0.7 mm or more and 1.5 mm or less has higher fluidity than the reference pellet.
  • the discharge time of the pellet 1 is shortest, and when the height t is smaller than 0.8 mm, the discharge time of the pellet 1 gradually increases as the height t decreases. Become.
  • the discharge time of the pellet 1 having a height t of at least 0.7 mm and in the range of 1.5 mm is short.
  • the discharge time becomes shorter as the ratio ⁇ of the unit height volume of the caliber portion 11B to the volume of the single substance (one particle) of the pellet 1 increases.
  • the ratio ⁇ is about 33
  • the discharge time is shortest.
  • the discharge time gradually becomes longer as the ratio ⁇ becomes larger.
  • the discharge time of the pellet 1 is short when the ratio ⁇ is larger than 16 ( ⁇ > 16).
  • Pellet 1 having a major axis a of 2.3 mm, a minor axis b of 2.3 mm, and a height t of 1.7 mm was defined as a reference pellet.
  • the discharge time was calculated when only the long diameter a and the short diameter b were changed with respect to the reference pellet.
  • the cross-sectional shape of the pellet 1 in the third simulation is circular. That is, in the third simulation, the major diameter a and the minor diameter b are changed so as to maintain the same state so that the cross-sectional shape of the pellet 1 is circular.
  • FIG. 7 is a simulation result in the case of changing the major diameter a and the minor diameter b in the range of 1.1 to 3.5 mm.
  • the discharge time decreases as the major diameter a and the minor diameter b decrease.
  • the discharge time rapidly becomes longer as the major diameter a and the minor diameter b of the pellet 1 become larger.
  • the discharge time becomes gradually shorter as the major axis a and minor axis b of the pellet 1 become smaller.
  • the discharge time of the pellet 1 in which the major diameter a and the minor diameter b of the pellet 1 are in the range of 1.1 mm or more and 2.3 mm or less is short.
  • Pellet 1 having a major axis a of 2.3 mm, a minor axis b of 2.3 mm, and a height t of 1.7 mm was defined as a reference pellet.
  • the major axis a and minor axis b are changed in the same ratio as the ratio (2.3 / 1.7) of the major axis a (minor axis b) of the standard pellet to the height t of the standard pellet
  • the discharge time was calculated.
  • the cross-sectional shape of the pellet 1 in the fourth simulation is circular. That is, in the fourth simulation, the major diameter a and the minor diameter b are changed so as to maintain the same state so that the cross-sectional shape of the pellet 1 is circular.
  • FIG. 9 is a simulation result in the case of changing the major diameter a and the minor diameter b by 0.2 mm in the range of 1.3 to 2.3 mm.
  • FIG. 10 shows the ratio of the unit height volume of the diameter portion 11B to the volume of the single substance (one particle) of the pellet 1 when the major axis a and the minor axis b are changed by 0.2 mm in the range of 1.3 to 2.3 mm. It is a simulation result which shows the relationship between (alpha) and discharge time.
  • the height t of the pellet 1 is set so that the ratio of the major axis a (minor axis b) to the height t maintains 2.3 / 1.7. It changes with the change.
  • the discharge time becomes shorter as the major diameter a and the minor diameter b become smaller.
  • the change rate of the decrease of the discharge time with respect to the decrease of the major diameter a and the minor diameter b in the range where the major diameter a and the minor diameter b of the pellet 1 is 2.0 mm or less It becomes smaller than the change rate of the decrease of the discharge time to the decrease of the major diameter a and the minor diameter b in a large range.
  • FIG. 11 shows the case where the inner diameter D of the bore portion 11B of the hopper 11 is changed to three types of 11.7 mm, 12.7 mm and 13.6 mm, and the ratio of the major diameter a (minor diameter b) to the height t Is a simulation result in the case of changing in the range of 0.2 to 4.8.
  • the ratio ⁇ of the unit height volume of the diameter portion 11B to the volume of the single substance (single particle) of the pellet 1 in the case where the inner diameter D is 11.7 mm is about 15.2.
  • the ratio ⁇ at an inner diameter D of 12.7 mm is approximately 17.9.
  • the ratio ⁇ at an inner diameter D of 13.6 mm is approximately 20.6.
  • the graph shown by “x” in FIG. 11 shows simulation results when the ratio ⁇ is about 15.2 (when the inner diameter D is 11.7 mm), and the graph shown by black circles shows the ratio ⁇ of about 17.2.
  • 9 shows the simulation results in the case of the inner diameter D of 12.7 mm, and the graph shown by the squares shows the simulation results in the case of the ratio ⁇ of approximately 20.6 (in the case of the inner diameter D of 13.6 mm) ing.
  • the cross-sectional shape of the pellet 1 is circular.
  • the ratio ⁇ is about 15.2
  • the major axis a (minor axis b) and the height t are more than when the ratio ⁇ is about 17.9 and the ratio ⁇ is about 20.6.
  • the ratio ⁇ is about 20.6
  • the variation in discharge time when the ratio of the major diameter a (minor diameter b) to the height t is changed is smaller than when the ratio ⁇ is about 17.9. Become. From this, it is considered that the variation of the discharge time when the ratio of the major diameter a (minor diameter b) and the height t is changed becomes smaller as the ratio ⁇ becomes larger.
  • the ratio ⁇ is about 17.9 and about 20.6, when the ratio of the major diameter a (minor diameter b) to the height t is less than 0.6, the major diameter a (minor diameter b) and The discharge time increases as the ratio to the height t decreases.
  • the ratio of (short diameter b) to height t is shorter than the ejection time in the range of less than 0.6 or in the range of more than 2.6.
  • the ratio a / b of the major diameter a to the minor diameter b of the pellet 1 is 1.0 or more and 2.6 or less, and the diameter portion 11B of the hopper 11 with respect to the volume of the single substance (one particle) of the pellet 1
  • the unit height volume ratio ⁇ is greater than 16.
  • the ratio a / b need not be adjusted to 1.0, and the ratio a / b may be in a predetermined range of 1.0 or more and 2.6 or less.
  • the allowable range of the ratio a / b is expanded, and the yield of pellets 1 is increased. Therefore, the production efficiency of the pellet 1 is improved.
  • the pellet 1 satisfies the relationship of 0.6 ⁇ ⁇ ab / t ⁇ 2.5, which is the formula (1). According to this configuration, it is possible to further suppress the decrease in the flowability of the pellets 1 flowing out of the hopper 11 into the cylinder 12.
  • the ratio a / b of the pellet 1 is greater than 1.0 and less than or equal to 1.8. According to this configuration, it is possible to further suppress the decrease in the flowability of the pellets 1 flowing out of the hopper 11 into the cylinder 12.
  • the ratio a / b of the pellet 1 is greater than 1.3 and less than or equal to 1.7. According to this configuration, it is possible to further suppress the decrease in the flowability of the pellets 1 flowing out of the hopper 11 into the cylinder 12.
  • the ratio a / b of the pellet 1 is greater than 1.4 and less than or equal to 1.6. According to this configuration, it is possible to further suppress the decrease in the flowability of the pellets 1 flowing out of the hopper 11 into the cylinder 12.
  • the cross-sectional shape of the pellet 1 is an elliptical shape. According to this configuration, since there is no linear portion in the outer shape of the pellet 1 seen from the height direction, it is possible to further suppress the decrease in the fluidity of the pellet 1 flowing out from the hopper 11 to the cylinder 12.
  • the material of the pellet 1 is fluorocarbon resin.
  • a fluorocarbon resin is used for the pellet 1, static electricity is more likely to be generated than when another resin such as a polyester resin is used for the pellet 1.
  • the pellet 1 of the present embodiment can suppress the decrease in fluidity of the pellet 1 flowing out from the hopper 11 to the cylinder 12 as described above. it can.
  • the pellet 1 is used to form the coating layer 22 of the electric wire 20. For this reason, since the fall of the fluid nature of the pellet 1 which flows out out of hopper 11 to cylinder 12 can be controlled, the variation in the thickness of covering layer 22 can be reduced.
  • thermoplastic resin pellet and electric wire according to the present disclosure are exemplification of possible forms of the thermoplastic resin pellet and the method of manufacturing an electric wire according to the present disclosure, and is not intended to limit the form.
  • the manufacturing method of the thermoplastic resin pellet and electric wire according to the present disclosure may take a form in which, for example, the following modification and the at least two modifications not inconsistent with each other are combined, in addition to the above embodiment.
  • the cross-sectional shape of the pellet 1 is not restricted circularly or elliptically,
  • the cross-sectional shape of following (A) and (B) may be sufficient.
  • the cross-sectional shape of the pellet 1 may be a shape in which a straight portion is provided in a part of an ellipse.
  • the cross-sectional shape of the pellet 1 may have a pair of linear part 2 in the major axis direction of an ellipse.
  • the cross-sectional shape of the pellet 1 may have a pair of linear part 3 in the minor axis direction of an ellipse.
  • the sectional shape of the pellet 1 may have a pair of straight portions 2 in the major axis direction of the ellipse and a pair of straight portions 3 in the minor axis direction of the ellipse. .
  • the cross-sectional shape of the pellet 1 is a shape by which the linear part was provided in a part of circular.
  • the pair of straight portions 5 may be provided at a location separated from the pair of straight portions 4.
  • the number of pairs of linear portions can be arbitrarily changed.
  • three or more pairs of straight portions may be provided in a circular shape.
  • a part of outline of cross-sectional shape of pellet 1 may be dented, and a slit may be formed.

Abstract

柱状の熱可塑性樹脂ペレットの高さ方向と直交する平面で切った断面形状の長径をａとし、短径をｂとしたときに前記短径ｂに対する前記長径ａの比ａ／ｂが１．０以上かつ２．６以下である。熱可塑性樹脂ペレットの体積に対する、熱可塑性樹脂ペレットが投入される成形機のホッパーの口径部の単位高さ体積の比αが１６よりも大きい。

Description

熱可塑性樹脂ペレット及び電線の製造方法
　本開示は、熱可塑性樹脂ペレット及び電線の製造方法に関する。
　熱可塑性樹脂は、ペレットの形で繊維、フィルム、シート等の各種成形品の原料として幅広く利用されている。このような熱可塑性樹脂ペレットは、貯蔵のための輸送や成形機への供給等における熱可塑性樹脂ペレットの取り扱いを容易にするため、嵩密度、及びサイロ等に投入したときの広がりを適切にすることが求められる場合がある。例えば、特許文献１の熱可塑性樹脂ペレットは、嵩密度を高くし、サイロ等に投入したときの広がりをなだらかにすることを目的として適切な形状が決められている。
特開２００３－２６６４３２号公報
　ところで、多数の熱可塑性樹脂ペレットを用いて射出成形機や押出成形機等の成形機によって成形品を製造する場合、成形品の成形性の観点から多数の熱可塑性樹脂ペレットが成形機のホッパーからシリンダに円滑に流れることが好ましい。しかし、特許文献１の熱可塑性樹脂ペレットは、その形状について言及するのみであり、成形機のホッパーからシリンダへの熱可塑性樹脂ペレットの流動性について考慮されていない。
　本開示は、成形機のホッパーからシリンダへの流動性の低下を抑制することができる熱可塑性樹脂ペレット及び電線の製造方法を提供することを目的とする。
　この課題を解決する熱可塑性樹脂ペレットは、柱状の熱可塑性樹脂ペレットであって、当該熱可塑性樹脂ペレットの高さ方向と直交する平面で切った断面形状の長径をａとし、短径をｂとしたときに前記短径ｂに対する前記長径ａの比ａ／ｂが１．０以上かつ２．６以下である。前記熱可塑性樹脂ペレットの体積に対する、前記熱可塑性樹脂ペレットが投入される成形機のホッパーの口径部の単位高さ体積の比αが１６よりも大きい。
　この構成によれば、成形機のホッパーからシリンダに流出する熱可塑性樹脂ペレットの流動性の低下を抑制できるため、成形品の成形性が安定する。
　ここで、ホッパーの口径部の単位高さ体積とは、熱可塑性樹脂ペレットの単体（一粒）の体積との比を取ることにより、ホッパーの口径部における熱可塑性樹脂ペレットの流動性を規定するためのものであり、ホッパーの口径部の出口開口部の面積とホッパーの口径部の単位高さとの積により求められる。ここで、単位高さの物理単位は、熱可塑性樹脂ペレットの高さやホッパーの出口開口部の直径の物理単位と一致する。すなわち、熱可塑性樹脂ペレットの高さやホッパーの出口開口部の直径の物理単位が「ｍｍ」であれば、単位高さの物理単位は「ｍｍ」である。そして単位高さの物理単位が「ｍｍ」の場合、単位高さは、１ｍｍとなる。
　上記熱可塑性樹脂ペレットにおいて、前記熱可塑性樹脂ペレットの高さをｔとしたとき、以下の式（１）をさらに満たすことが好ましい。０．６≦√ａｂ／ｔ≦２．５　　　（１）
　この構成によれば、成形機のホッパーからシリンダに流出する熱可塑性樹脂ペレットの流動性の低下を一層抑制できる。
　上記熱可塑性樹脂ペレットにおいて、前記比ａ／ｂは、１．０よりも大きくかつ１．８以下であることが好ましい。
　この構成によれば、成形機のホッパーからシリンダに流出する熱可塑性樹脂ペレットの流動性の低下を一層抑制できる。
　上記熱可塑性樹脂ペレットにおいて、前記比ａ／ｂは、１．３以上かつ１．７以下であることが好ましい。
　この構成によれば、成形機のホッパーからシリンダに流出する熱可塑性樹脂ペレットの流動性の低下をより一層抑制できる。
　上記熱可塑性樹脂ペレットにおいて、前記比ａ／ｂは、１．４以上かつ１．６以下であることが好ましい。
　この構成によれば、成形機のホッパーからシリンダに流出する熱可塑性樹脂ペレットの流動性の低下をさらにより一層抑制できる。
　上記熱可塑性樹脂ペレットにおいて、前記断面形状は、楕円形状であることが好ましい。
　この構成によれば、熱可塑性樹脂ペレットの高さ方向から見た外郭形状に直線部分が存在しないため、成形機のホッパーからシリンダに流出する熱可塑性樹脂ペレットの流動性の低下をより一層抑制できる。また断面形状が円形の熱可塑性樹脂ペレットを生産する場合に比べ、熱可塑性樹脂ペレットの生産効率が高まる。
　上記課題を解決する電線の製造方法は、成形機（１０）を用いて、芯線（２１）と、前記芯線（２１）の周囲に設けられる被覆層（２２）とを含む電線（２０）を製造する。前記成形機（１０）は、シリンダと、前記シリンダ内に収容されたスクリューと、前記シリンダの先端に取り付けられたダイと、上記熱可塑性樹脂ペレットを前記シリンダ内に供給するホッパーとを含んでいる。前記製造方法は、前記熱可塑性樹脂ペレットを前記ホッパーに供給することを含む。前記製造方法はさらに、前記シリンダ内で前記熱可塑性樹脂ペレットを溶融して溶融樹脂を前記ダイに供給することを含む。前記製造方法はさらに、前記溶融樹脂を前記ダイから押し出して前記芯線上に前記被覆層を形成することを含む。
　この構成によれば、ホッパーからシリンダに流出する熱可塑性樹脂ペレットの流動性の低下を抑制できるため、被覆層の厚みのばらつきを低減できる。
本実施形態の熱可塑性樹脂ペレットが投入された押出成形機において、（ａ）は押出成形機の断面図、（ｂ）は（ａ）の１ｂ－１ｂ線で切った断面図であり、ダイ及びその周辺の断面図。 （ａ）は熱可塑性樹脂ペレットにおいて高さ方向と直交する平面で切った断面図、（ｂ）は熱可塑性樹脂ペレットの側面図。 押出成形機のホッパーの側面図。 熱可塑性樹脂ペレットの短径に対する長径の比と、吐出時間との関係を示すグラフ。 熱可塑性樹脂ペレットの高さと、吐出時間との関係を示すグラフ。 熱可塑性樹脂ペレットの単体（一粒）の体積に対する、押出成形機のホッパーの口径部の単位高さ体積の比と、吐出時間との関係を示すグラフ。 熱可塑性樹脂ペレットの長径（短径）と、吐出時間との関係を示すグラフ。 熱可塑性樹脂ペレットの単体（一粒）の体積に対する、押出成形機のホッパーの口径部の単位高さ体積の比と、吐出時間との関係を示すグラフ。 熱可塑性樹脂ペレットの高さに対する長径（短径）の比を一定にした状態における長径（短径）と吐出時間との関係を示すグラフ。 熱可塑性樹脂ペレットの単体（一粒）の体積に対する、押出成形機のホッパーの口径部の単位高さ体積の比と、吐出時間との関係を示すグラフ。 熱可塑性樹脂ペレットの高さに対する長径（短径）の比と、吐出時間との関係を示すグラフ。 （ａ）～（ｃ）は変形例の熱可塑性樹脂ペレットにおいて高さ方向と直交する平面で切った断面図。 （ａ）及び（ｂ）は別の変形例の熱可塑性樹脂ペレットにおいて高さ方向と直交する平面で切った断面図。
　以下、図面を参照して、熱可塑性樹脂ペレット（以下、単に「ペレット１」と称する）について説明する。
　多数のペレット１は、例えば図１（ａ）に示す押出成形機１０に投入される。押出成形機１０は、図１（ｂ）に示す芯線２１と、芯線２１の周囲に設けられた被覆層２２とを有する電線２０の製造装置である。多数のペレット１は、押出成形機１０により被覆層２２を形成する。電線２０は、コンピューター及びその周辺機器を接続するケーブル類、例えばＬＡＮ用ケーブル等の細径薄肉電線成形品として用いることができる。細径薄肉電線成形品としては、芯線２１の直径が０．０２ｍｍ以上かつ３ｍｍ以下であり、被覆層２２の厚みが０．１ｍｍ以上かつ３ｍｍ以下であるものが好ましい。芯線２１の直径は、０．０４ｍｍ以上であることがより好ましく、０．０５ｍｍ以上であることがさらに好ましく、０．１ｍｍ以上であることが特に好ましい。芯線２１の直径は、２ｍｍ以下がより好ましい。被覆層２２の厚みは、２ｍｍ以下であることがより好ましい。
　図１（ａ）に示すように、押出成形機１０は、ホッパー１１、シリンダ１２、スクリュー１３、駆動装置１４、ダイ１５、及びヒータ１６を備える。シリンダ１２には、ホッパー１１、スクリュー１３、ダイ１５、及びヒータ１６が取り付けられている。ホッパー１１には、多数のペレット１が投入される。スクリュー１３は、シリンダ１２内に挿入され、駆動装置１４に連結されている。駆動装置１４は、シリンダ１２の基端部に取り付けられ、駆動源となるモータと、モータに連結された減速機（ともに図示略）とを有する。減速機の出力部がスクリュー１３に連結されている。ヒータ１６は、シリンダ１２の外周部に取り付けられ、シリンダ１２を加熱する。ダイ１５は、シリンダ１２の先端部に取り付けられている。図１（ｂ）に示すように、ダイ１５には、芯線２１が挿通されている。ダイ１５は、シリンダ１２内と連通している。
　このような押出成形機１０を用いて電線２０を製造する製造方法は、多数のペレット１をホッパー１１に供給する工程と、シリンダ１２内で多数のペレット１を溶融して溶融樹脂１Ａをダイ１５に供給する工程と、溶融樹脂１Ａをダイ１５から押し出して芯線２１上に被覆層２２を形成する工程とを含む。より詳細には、図１（ａ）に示すように、ホッパー１１には、多数のペレット１が投入される。ホッパー１１に投入された多数のペレット１は、自重によりシリンダ１２内に移動する。ここで、ヒータ１６がシリンダ１２を加熱することにより、シリンダ１２内の多数のペレット１が溶融されて溶融樹脂１Ａとなる。そして駆動装置１４によりスクリュー１３が回転することにより、溶融樹脂１Ａがダイ１５に向けて押し出される。そして図１（ｂ）に示すように、ダイ１５から押し出された溶融樹脂１Ａが芯線２１上に付着する。これにより、芯線２１上に溶融樹脂１Ａが被覆された被覆層２２が形成される。
　被覆層２２は、気泡を含有するものであってもよい。被覆層２２に気泡が含有される場合、気泡が被覆層２２中に均一に分布されていることが好ましい。気泡の平均泡径は限定されるものではないが、例えば６０μｍ以下であることが好ましく、４５μｍ以下であることがより好ましく、３５μｍ以下であることがさらに好ましく、３０μｍ以下であることがさらにより好ましく、２５μｍ以下であることが特に好ましく、２３μｍ以下であることが殊更に好ましい。また平均泡径は、０．１μｍ以上であることが好ましく、１μｍ以上であることがより好ましい。平均泡径は、電線２０の断面の電子顕微鏡画像を取得し、画像処理により各泡の直径を算出し、平均することにより求めることができる。
　被覆層２２は、発泡率が２０％以上であってもよい。発泡率は、３０％以上であることがより好ましく、３３％以上であることがさらに好ましく、３５％以上であることがさらにより好ましい。発泡率の上限は特に限定されないが、例えば８０％である。発泡率の上限は、６０％であってもよい。なお、発泡率は、（（被覆層に用いられた熱可塑性樹脂の比重－被覆層の比重）／被覆層に用いられた熱可塑性樹脂の比重）×１００により算出される。発泡率は、押出成形機１０におけるガスの挿入量の調節等により、あるいは、溶融するガスの種類を選択することにより、用途に応じて適宜調整することができる。
　ペレット１の材料は種々の材料が用いられる。一例では、フッ素樹脂（ＥＴＦＥ，ＰＦＡ）、ポリエチレン（ＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリ酢酸ビニル（ＰＣＡｃ）、ポリウレタン（ＰＵＲ）、アクリロニトリルブタジエンスチレン樹脂（ＡＢＳ樹脂）、アクリロニトリルスチレン樹脂（ＡＳ樹脂）、アクリル樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリアミド（ＰＡ）、ナイロン、ポリアセタール（ＰＯＭ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、変性ポリフェニレンエーテル（ｍ－ＰＰＥ，変性ＰＰＥ）、ポリフェニレンオキシド（ＰＰＯ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、グラスファイバー強化ポリエチレンテレフタレート（ＧＦ－ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、環状ポリオレフィン（ＣＯＰ）、ポリフェニレンスルファイド（ＰＰＳ）、ポリサルフォン（ＰＳＦ）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）、非晶ポリアリレート（ＰＡＲ）、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、熱可塑性ポリイミド（ＰＩ）、及びポリアミドイミド（ＰＡＩ）が挙げられる。
　本実施形態のペレット１の材料は、フッ素樹脂である。フッ素樹脂は、ポリマー主鎖及びポリマー側鎖の少なくとも一方の部位に、－ＣＦ３、－ＣＦ２Ｈ等の末端基を有しているものであってよく、特に制限されるものではないが、フッ素化処理されているフッ素樹脂であることが好ましい。フッ素化処理されていないフッ素樹脂は、－ＣＯＯＨ、－ＣＯＯＨ３、－ＣＨ２ＯＨ、－ＣＯＦ、－ＣＯＮＨ２等の熱的及び電気特性的に不安定な末端基（以下、このような末端基を「不安定末端基」とする）を有する場合がある。このような不安定末端基は、フッ素化処理により低減することができ、フッ素樹脂がフッ素化処理されている場合、ペレット１はより高い流動性を有する。
　フッ素樹脂は、不安定末端基が少ないか又は含まないことが好ましく、不安定末端基が炭素数１×１０６個あたり１２０個以下であることが好ましい。またフッ素樹脂は、上記５種の不安定末端基と－ＣＦ２Ｈ末端基とを合計した数、すなわち、－ＣＯＯＨ、－ＣＯＯＨ３、－ＣＨ２ＯＨ、－ＣＯＦ、－ＣＯＮＨ２、及び－ＣＦ２Ｈの合計数が、炭素数１×１０６個あたり１２０個以下であることがより好ましい。上記合計数が１２０個以下である場合、フッ素樹脂は非常に優れた流動性が得られる。また上記合計数が１２０個を超える場合、ペレットの成形不良が生じるおそれがある。不安定末端基は、５０個以下であることがより好ましく、２０個以下であることがさらに好ましく、１０個以下であることが最も好ましい。本明細書において、不安定末端基の数は赤外吸収スペクトル測定から得られた値である。不安定末端基及び－ＣＦ２Ｈ末端基が存在せず、末端基が全て－ＣＦ３末端基であってもよい。
　フッ素化処理は、フッ素化処理されていないフッ素樹脂とフッ素含有化合物とを接触させることにより行うことができる。フッ素含有化合物としては特に限定されないが、フッ素化処理条件下にてフッ素ラジカルを発生するフッ素ラジカル源が挙げられる。フッ素ラジカル源としては、Ｆ２ガス、ＣｏＦ３、ＡｇＦ２、ＵＦ６、ＯＦ２、Ｎ２Ｆ２、ＣＦ３ＯＦ、フッ化ハロゲン（例えば、ＩＦ５、ＣｌＦ３）等が挙げられる。上記Ｆ２ガス等のフッ素ラジカル源は、１００％濃度のものであってもよいが、安全性の面から不活性ガスと混合し、５～５０質量％に希釈して使用することが好ましく、１５～３０質量％に希釈して使用することがより好ましい。不活性ガスとしては、窒素ガス、ヘリウムガス、アルゴンガス等が挙げられるが、経済的な面から窒素ガスが好ましい。
　フッ素化処理の条件は、特に限定されず、溶融させた状態のフッ素樹脂をフッ素含有化合物と接触させてもよいが、通常、フッ素樹脂の融点以下、好ましくは２０～２２０℃、より好ましくは１００～２００℃の温度下で行うことができる。フッ素化処理は、一般に１～３０時間、好ましくは５～２５時間行う。フッ素化処理は、フッ素化処理されていないフッ素樹脂をフッ素ガス（Ｆ２ガス）と接触させるものが好ましい。
　フッ素樹脂は、メルトフローレート（ＭＦＲ）が０．１～１００ｇ／１０分であることが好ましい。より好ましくは、２０～１００ｇ／１０分であり、さらに好ましくは、２０～６０ｇ／１０分であり、特に好ましくは、３５～４５ｇ／１０分である。上記ＭＦＲは、ＡＳＴＭ　Ｄ－１２３８又はＪＩＳ　Ｋ　７２１０に準拠して、直径２．１ｍｍかつ長さ８ｍｍのダイを用いて、荷重５ｋｇ、３７２℃で測定した値である。
　またフッ素樹脂は、融点が１４０～３２０℃であることが好ましく、１６０℃以上であることがより好ましく、２００℃以上であることがさらに好ましい。上記融点は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて、１０℃／分の速度で昇温したときの融解熱曲線における極大値に対応する温度である。
　またフッ素樹脂は、溶融加工性のフッ素樹脂が好ましい。このフッ素樹脂としては、パーフルオロ樹脂が好ましい。フッ素樹脂としては、例えば、テトラフルオロエチレン（ＴＦＥ）／ヘキサフルオロプロピレン（ＨＦＰ）共重合体、ＴＦＥ／パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）（ＰＡＶＥ）共重合体、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、ＴＦＥ／ＣＴＦＥ／ＰＡＶＥ共重合体等が挙げられる。ＰＡＶＥとしては、例えば、パーフルオロ（メチルビニルエーテル）〔ＰＭＶＥ〕、パーフルオロ（エチルビニルエーテル）〔ＰＥＶＥ〕、パーフルオロ（プロピルビニルエーテル）〔ＰＰＶＥ〕等が挙げられる。これらの中でも、ＰＰＶＥが好ましい。これらは１種又は２種以上を用いることができる。
　またフッ素樹脂は、各フッ素樹脂の本質的性質を損なわない範囲の量で、その他の単量体に基づく重合単位を有するものであってもよい。上記その他の単量体としては、例えば、ＴＦＥ、ＨＦＰ、パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）、パーフルオロ（アルキルアリルエーテル）等から適宜選択することができる。上記その他の単量体を構成するパーフルオロアルキル基としては、炭素数１～１０であるものが好ましい。
　またフッ素樹脂としては、優れた耐熱性を有することから、ＴＦＥ／ＨＦＰ共重合体、ＴＦＥ／ＰＡＶＥ共重合体からなる群より選択される少なくとも１種が好ましく、ＴＦＥ／ＨＦＰ共重合体がより好ましい。フッ素樹脂は、２種以上を併用してもよい。また、より優れた電気特性を有することからパーフルオロ樹脂であることも好ましい。フッ素樹脂としては、８０～９３質量％のＴＦＥ単位と７～２０質量％のＨＦＰ単位とからなる共重合体、及び７５～９２質量％のＴＦＥ単位と７～２０質量％のＨＦＰ単位と０．１～５質量％のＰＡＶＥ単位とからなる共重合体が特に好ましい。
　またフッ素樹脂は、単量体成分を通常の重合方法、例えば乳化重合、懸濁重合、溶液重合、塊状重合、気相重合等の各方法を用いて重合することにより合成することができる。上記重合方法における重合反応において、メタノール等の連鎖移動剤を使用することもある。金属イオン含有試薬を使用することなく、重合かつ単離することによりフッ素樹脂を製造してもよい。
　またフッ素樹脂は、５０ｐｐｍ未満のアルカリ金属を含有することが好ましい。フッ素樹脂は、より好ましくは約２５ｐｐｍ未満のアルカリ金属を含有し、さらに好ましくは約１０ｐｐｍ未満のアルカリ金属を含有し、そして最も好ましくは約５ｐｐｍ未満のアルカリ金属を含有する。アルカリ金属を含有することなく重合し、単離することからなる製造方法により得られたフッ素樹脂は、アルカリ金属の含有量が上記範囲内となる。
　アルカリ金属の含有量は、灰化法により測定される。灰化法は、カリウム元素以外の含有量については、試料２ｇに０．２質量％の硫酸カリウム水溶液を２ｇ、及びメタノールを約２ｇ加え、５８０℃、３０分間加熱して樹脂を焼失させ、得られた残量について０．１Ｎ塩酸を２０ｍｌ用いた洗浄を２回行い（１０ｍｌ×２回）、この洗浄に使用した０．１Ｎ塩酸を原子吸光測定装置（ＨＩＴＡＣＨＩ　Ｚ－８１００形偏光ゼーマン原子吸光分光光度計）により測定する条件下で行ったものである。灰化法は、カリウム元素含有量については、上記条件において、０．２質量％の硫酸カリウム水溶液を０．２質量％の硫酸ナトリウム水溶液に変更して行ったものである。
　ペレット１は、充填剤、安定剤等の公知の添加剤を含んでもよい。充填剤としては、例えば、グラファイト、炭素繊維、コークス、シリカ、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化スズ、酸化アンチモン、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、ガラス、タルク、マイカ、雲母、窒化アルミニウム、リン酸カルシウム、セリサイト、珪藻土、窒化珪素、ファインシリカ、アルミナ、ジルコニア、石英粉、カオリン、ベントナイト、酸化チタン等が挙げられる。充填剤の形状としては特に限定されず、繊維状、針状、粉末状、粒状、ビーズ状等が挙げられる。
　ペレット１は、窒化ホウ素、多原子アニオン含有無機塩、スルホン酸、及びその塩等を含んでもよい。これらを含有するペレット１は、電線２０の被覆層２２（図１（ｂ）参照）に気泡を含有する場合に好適に利用できる。スルホン酸及びその塩としては、Ｆ（ＣＦ２）ｎＣＨ２ＣＨ２ＳＯ３Ｍ、Ｆ（ＣＦ２）ｎＳＯ３Ｍ（式中、ｎは２～１２の整数、ＭはＨ、ＮＨ４、又はアルカリ土類金属）等が挙げられる。多原子アニオン含有無機塩としては、米国特許４，７６４，５３８号明細書に開示されているものが挙げられ、四ホウ酸カルシウムが好ましい。またペレット１は、ガラス繊維、ガラス粉末、アスベスト繊維等の充填剤や、補強剤、安定剤、潤滑剤、顔料、その他の添加剤等を含んでもよい。
　ペレット１は、公知の重合方法により得られたフッ素樹脂を溶融成形する工程を含む製造方法により製造することができる。成形方法としては、例えば、単軸押出機、二軸押出機、タンデム押出機を用いてフッ素樹脂を溶融押出しし、所定長さに切断してペレット状に成形する方法が挙げられる。溶融押出しする際の押出温度は、フッ素樹脂の溶融粘度や製造方法により変更する必要があり、好ましくはフッ素樹脂の融点＋２０℃～フッ素樹脂の融点＋１４０℃である。本実施形態のフッ素樹脂の切断方法は、ストランドカット方式である。
　ペレット１の製造方法は、さらに、フッ素樹脂をフッ素化処理する工程を含むものであってもよい。フッ素化処理は、例えば、上記溶融成形により得られたペレットと、フッ素含有化合物とを接触させることにより行ってもよいし、溶融成形する前に、フッ素樹脂とフッ素含有化合物とを接触させることにより行ってもよいし、溶融成形の前後にフッ素樹脂とフッ素含有化合物とを複数回接触させることにより行ってもよい。このため、フッ素含有化合物と接触させるフッ素樹脂の形状は限定されず、パウダー状、フレーク状、ペレット状等であってもよい。しかし、上記溶融成形により上述の不安定末端基が発生することがあるので、フッ素化処理は、生産効率や流動性を考慮して、溶融成形により得られたペレットと、フッ素含有化合物とを接触させることにより行うことが好ましい。
　上述のとおり、ペレット１はストランドカット方式で切断されるため、図２（ａ）（ｂ）に示すように、ペレット１は、柱状に形成されている。ペレット１の形状は、角部が存在しない形状であることが好ましい。ペレット１の高さ方向と直交する平面で切った断面形状は、断面形状の外郭の包絡線が角部の存在しない滑らかな形状であることが好ましい。本実施形態のペレット１の高さ方向と直交する平面で切った断面形状は、略楕円形状である。
　図２（ａ）に示すペレット１の断面形状において、その長径を「長径ａ」とし、その短径を「短径ｂ」とする。図２（ｂ）に示すように、ペレット１の高さ方向の寸法を「高さｔ」と規定する。この場合、ペレット１の断面形状は、短径ｂに対する長径ａの比ａ／ｂが１．０以上かつ２．６以下である。比ａ／ｂが１．０の場合、ペレット１の断面形状は円形である。比ａ／ｂが大きくなるにつれてペレット１の断面形状が扁平な楕円形となる。比ａ／ｂは、１．０よりも大きくかつ１．８以下であることが好ましく、１．３以上かつ１．７以下であることがさらに好ましく、１．４以上かつ１．６以下であることが特に好ましく、１．６であることが最も好ましい。なお、比ａ／ｂが１．０の場合、長径ａと短径ｂとは同じ長さである。本開示では、便宜上、長さが同じ場合でも長径及び短径という用語を使用する。
　またペレット１の断面形状は、以下の式（１）を満たす。
Figure JPOXMLDOC01-appb-I000002
　ここで、√ａｂは、ペレット１の断面形状の代表的な長さを示し、√ａｂ／ｔは、ペレット１の高さｔに対するペレット１の断面形状の代表的な長さの比を示し、この値が大きくなるにつれて扁平な柱状となる。
　ペレット１を製造する押出機への原料供給速度、スクリューの回転速度、ダイの穴数、穴径、カッターの回転速度等を調整することにより、ペレット１の特徴的な形状を得ることができる。ペレット１の長径ａ及び短径ｂは、原料供給速度及びダイの穴数が同じであれば、穴径を変えることにより調整することが可能である。ペレット１の高さｔは、原料供給速度及びダイの穴数が同じであれば、カッターの回転速度で調整することが可能である。
　また、図３は、図１（ａ）のホッパー１１の一部を示している。ホッパー１１は、多数のペレット１が投入される投入口を含む円錐台状の投入部１１Ａと、多数のペレット１がシリンダ１２に流れる流出口を含む円筒状の口径部１１Ｂとを備える。投入部１１Ａは、口径部１１Ｂに向けて縮径する。ホッパー１１の中心軸Ｊを通る断面における投入部１１Ａの周壁の成す角度θは、４０°以上かつ６０°以下であることが好ましい。本実施形態のホッパー１１の角度θは、４０°である。口径部１１Ｂの内径Ｄは、スクリュー１３の外径よりも小さいことが好ましい。内径Ｄの一例は、２０ｍｍ以下である。一方、ストランドカット方式で製造されたペレット１では、内径Ｄが１１．７ｍｍ以上であることが好ましい。これにより、ペレット１の流動性の低下を抑制できる。口径部１１Ｂの内径Ｄの一例は、１１．７ｍｍ、１２．７ｍｍ、１３．２ｍｍ、１３．６ｍｍである。
　このようなホッパー１１の口径部１１Ｂ及びペレット１は、ペレット１の単体（一粒）の体積に対する口径部１１Ｂの単位高さ体積の比αが１６よりも大きい（α＞１６）。ここで、口径部１１Ｂの単位高さ体積とは、ペレット１の単体（一粒）の体積との比を取ることにより、口径部１１Ｂにおけるペレット１の流動性を規定するためのものであり、口径部１１Ｂの流出口の面積（π×（Ｄ／２）２）と口径部１１Ｂの単位高さとの積により求められる。ここで、単位高さの物理単位は、ペレット１の高さｔや流出口の直径（口径部１１Ｂの内径Ｄ）の物理単位と一致する。すなわち、ペレット１の高さｔや流出口の直径（口径部１１Ｂの内径Ｄ）の物理単位が「ｍｍ」であれば、単位高さの物理単位は「ｍｍ」である。そして単位高さの物理単位が「ｍｍ」の場合、単位高さは、１ｍｍとなる。
　上述のようなペレット１の断面形状、及びペレット１とホッパー１１の口径部１１Ｂとの関係は、ペレット１がホッパー１１からシリンダ１２に流れるときの流動性に着目してその流動性の低下が抑制されるようにシミュレーションにより設定される。シミュレーションとしては、有限要素解析（ＦＥＭ）が用いられ、ペレット１はソリッド要素でモデル化され、ホッパー１１はシェル要素でモデル化される。
　このシミュレーションでは、ホッパー１１に１０ｇのペレット１を投入した状態からペレット１の自重により口径部１１Ｂからペレット１が全て流出するまでの時間（以下、「吐出時間」）を演算する。吐出時間とペレット１の流動性とは相関を有し、吐出時間が短くなるにつれてペレット１の流動性が高い。またシミュレーションにおいて、ホッパー１１の角度θは４０°であり、口径部１１Ｂの内径Ｄは１１．７ｍｍ、１２．７ｍｍ、１３．２ｍｍ、１３．６ｍｍである。
　シミュレーションは、第１のシミュレーション～第５のシミュレーションを含む。第１のシミュレーションでは、等体積のペレット１において、ペレット１の短径ｂに対する長径ａの比ａ／ｂを変更したときの吐出時間を演算した。第１のシミュレーションにおいて、ペレット１の単体（一粒）の体積は、長径ａが２．３ｍｍ、短径ｂが２．３ｍｍ、及び高さｔが１．７ｍｍの場合に基づいて算出される。第２のシミュレーションでは、ペレット１の高さｔを変更したときの吐出時間を演算した。第３のシミュレーションでは、ペレット１の外径を変更したときの吐出時間を演算した。第４のシミュレーションでは、高さｔに対する長径ａ（短径ｂ）の比を一定にした状態で、長径ａ（短径ｂ）を変更したときの吐出時間を演算した。第５のシミュレーションでは、等体積かつ断面形状が円形のペレット１において、長径ａ（短径ｂ）と高さｔとの比を変更したときの吐出時間を演算した。なお、第１のシミュレーションにおいて、ホッパー１１の角度θは４０°に設定され、口径部１１Ｂの内径Ｄは１３．２ｍｍに設定されている。第２～第４のシミュレーションにおいては、ホッパー１１の角度θは４０°に設定され、口径部１１Ｂの内径Ｄは１１．７ｍｍに設定されている。第５のシミュレーションでは、ホッパー１１の角度θは４０°に設定され、口径部１１Ｂの内径Ｄを１１．７ｍｍ、１２．７ｍｍ、１３．６ｍｍの３種類の内径Ｄに変更している。
　（第１のシミュレーション）
　第１のシミュレーションにおいて、ペレット１の断面形状は、比ａ／ｂが１．０の場合、円形であり、比ａ／ｂが１．０よりも大きい場合、楕円形である。図４は、比ａ／ｂを１．０～約３．４の範囲で変更した場合のシミュレーション結果である。長径ａの最小値を２．３ｍｍとし、高さｔを１．７ｍｍとして、ペレット１の単体（一粒）の体積と、長径ａ及び高さｔ（１．７ｍｍ）とに基づいて短径ｂを演算し、比ａ／ｂの値を求めた。比ａ／ｂは、長径ａを０．２ｍｍずつ増加させることにより変更した。
　図４から分かるとおり、比ａ／ｂが２．６よりも大きい場合、比ａ／ｂが１．０の場合よりも吐出時間が長くなる。すなわち比ａ／ｂが２．６よりも大きい場合、ペレット１の流動性が低下することが分かる。このように比ａ／ｂが１．０以上かつ２．６以下ではペレット１の流動性の低下が抑制される。また比ａ／ｂが１．０以上かつ１．６以下の範囲において比ａ／ｂが増加するにつれて吐出時間が減少し、比ａ／ｂが１．６以降では、比ａ／ｂが増加するにつれて吐出時間が増加する。このように、比ａ／ｂが１．０よりも大きくかつ１．８以下である場合、吐出時間がより短くなり、比ａ／ｂが１．３以上かつ１．７以下である場合、吐出時間がさらにより短くなる。比ａ／ｂが１．４以上かつ１．６以下である場合、吐出時間が特に短くなる。比ａ／ｂが１．６の場合、吐出時間が最も短くなる。
　（第２のシミュレーション）
　長径ａが２．３ｍｍ、短径ｂが２．３ｍｍ、及び高さｔが１．７ｍｍのペレット１を基準ペレットと規定した。第２のシミュレーションでは、基準ペレットに対して高さｔのみを変更した場合の吐出時間を演算した。図５は、高さｔを０．５～３．５ｍｍの範囲で変更した場合のシミュレーション結果である。図６は、高さｔを０．５～３．５ｍｍの範囲で変更した場合におけるペレット１の単体（一粒）の体積に対する口径部１１Ｂの単位高さ体積の比αと吐出時間との関係を示すシミュレーション結果である。
　図５から分かるとおり、ペレット１の高さｔが基準ペレットの高さｔ（１．７ｍｍ）よりも大きい場合、ペレット１の高さｔが大きくなるにつれて吐出時間が長くなる。一方、ペレット１の高さｔが基準ペレットの高さｔ（１．７ｍｍ）よりも小さい場合、ペレット１の吐出時間は基準ペレットを用いた場合の吐出時間よりも短くなる。すなわち高さｔが０．７ｍｍ以上かつ１．５ｍｍ以下のペレット１は、基準ペレットよりも流動性が高くなる。また、高さｔが０．８ｍｍの場合、ペレット１の吐出時間が最も短くなり、高さｔが０．８ｍｍよりも小さい場合、高さｔが小さくなるにつれてペレット１の吐出時間が徐々に長くなる。図５から分かるとおり、高さｔが０．７ｍｍ以上かつ１．５ｍｍの範囲のペレット１の吐出時間が短い。
　図６から分かるとおり、ペレット１の単体（一粒）の体積に対する口径部１１Ｂの単位高さ体積の比αが大きくなるにつれて吐出時間が短くなる。そして比αが約３３のとき、吐出時間が最も短くなる。一方、比αが約３３よりも大きい範囲において、比αが大きくなるにつれて徐々に吐出時間が長くなる。比αが約５２の場合の吐出時間は、基準ペレットを用いた場合（比α＝１５）の吐出時間と等しいか、若干短い。図６から分かるとおり、比αが１６よりも大きい場合（α＞１６）のペレット１の吐出時間が短い。
　（第３のシミュレーション）
　長径ａが２．３ｍｍ、短径ｂが２．３ｍｍ、及び高さｔが１．７ｍｍのペレット１を基準ペレットと規定した。第３のシミュレーションでは、基準ペレットに対して長径ａ及び短径ｂのみを変更した場合の吐出時間を演算した。第３のシミュレーションにおけるペレット１の断面形状は円形である。すなわち第３のシミュレーションにおいて、長径ａ及び短径ｂは、ペレット１の断面形状が円形となるように互いに等しい状態を維持するように変更する。図７は、長径ａ及び短径ｂを１．１～３．５ｍｍの範囲で変更した場合のシミュレーション結果である。図８は、長径ａ及び短径ｂを１．１～３．５ｍｍの範囲で変更した場合におけるペレット１の単体（一粒）の体積に対する口径部１１Ｂの単位高さ体積の比αと吐出時間との関係を示すシミュレーション結果である。
　図７から分かるとおり、長径ａ及び短径ｂが小さくなるにつれて吐出時間が短くなる。ペレット１の長径ａ及び短径ｂが基準ペレットの長径ａ及び短径ｂよりも大きい範囲において、ペレット１の長径ａ及び短径ｂが大きくなるにつれて吐出時間が急激に長くなる。一方、ペレット１の長径ａ及び短径ｂが基準ペレットの長径ａ及び短径ｂよりも小さい範囲において、ペレット１の長径ａ及び短径ｂが小さくなるにつれて吐出時間が緩やかに短くなる。図７から分かるとおり、ペレット１の長径ａ及び短径ｂが１．１ｍｍ以上かつ２．３ｍｍ以下の範囲のペレット１の吐出時間が短い。
　図８から分かるとおり、ペレット１の単体（一粒）の体積に対する口径部１１Ｂの単位高さ体積の比αが大きくなるにつれて吐出時間が短くなる。また基準ペレットを用いた場合（比α＝１５）よりも比αが大きい範囲において、特に比αが１６よりも大きい場合（α＞１６）のペレット１の吐出時間が短い。
　（第４のシミュレーション）
　長径ａが２．３ｍｍ、短径ｂが２．３ｍｍ、及び高さｔが１．７ｍｍのペレット１を基準ペレットと規定した。第４のシミュレーションでは、基準ペレットの高さｔに対する基準ペレットの長径ａ（短径ｂ）の比（２．３／１．７）と同じ比とした状態で、長径ａ及び短径ｂを変更した場合の吐出時間を演算した。第４のシミュレーションにおけるペレット１の断面形状は円形である。すなわち第４のシミュレーションにおいて、長径ａ及び短径ｂは、ペレット１の断面形状が円形となるように互いに等しい状態を維持するように変更する。図９は、長径ａ及び短径ｂを１．３～２．３ｍｍの範囲で０．２ｍｍずつ変更した場合のシミュレーション結果である。図１０は、長径ａ及び短径ｂを１．３～２．３ｍｍの範囲で０．２ｍｍずつ変更した場合におけるペレット１の単体（一粒）の体積に対する口径部１１Ｂの単位高さ体積の比αと吐出時間との関係を示すシミュレーション結果である。なお、第４のシミュレーションにおいて、ペレット１の高さｔは、高さｔに対する長径ａ（短径ｂ）の比が２．３／１．７を維持するように、長径ａ及び短径ｂの変更に伴い変更される。
　図９から分かるとおり、長径ａ及び短径ｂが小さくなるにつれて吐出時間が短くなる。ペレット１の長径ａ及び短径ｂが２．０ｍｍ以下の範囲における長径ａ及び短径ｂの減少に対する吐出時間の減少の変化率は、ペレット１の長径ａ及び短径ｂが２．０ｍｍよりも大きい範囲における長径ａ及び短径ｂの減少に対する吐出時間の減少の変化率よりも小さくなる。
　図１０から分かるとおり、ペレット１の単体（一粒）の体積に対する口径部１１Ｂの単位高さ体積の比αが大きくなるにつれて吐出時間が短くなる。また基準ペレットを用いた場合（比α＝１５）よりも比αが大きい範囲において、特に比αが１６よりも大きい場合（α＞１６）のペレット１の吐出時間が短い。
　（第５のシミュレーション）
　第５のシミュレーションでは、ホッパー１１の口径部１１Ｂの内径Ｄと、高さｔに対する長径ａ（短径ｂ）の比とを変更した場合の吐出時間を演算した。図１１は、ホッパー１１の口径部１１Ｂの内径Ｄを１１．７ｍｍ、１２．７ｍｍ、１３．６ｍｍの３種類に変更した場合であって、長径ａ（短径ｂ）と高さｔとの比を０．２～４．８の範囲で変更した場合のシミュレーション結果である。内径Ｄが１１．７ｍｍの場合におけるペレット１の単体（一粒）の体積に対する口径部１１Ｂの単位高さ体積の比αは、約１５．２である。内径Ｄが１２．７ｍｍにおける比αは、約１７．９である。内径Ｄが１３．６ｍｍにおける比αは、約２０．６である。図１１の「×」で示されたグラフは比αが約１５．２の場合（内径Ｄが１１．７ｍｍの場合）のシミュレーション結果を示し、黒丸で示されたグラフは比αが約１７．９の場合（内径Ｄが１２．７ｍｍの場合）のシミュレーション結果を示し、四角で示されたグラフは比αが約２０．６の場合（内径Ｄが１３．６ｍｍの場合）のシミュレーション結果を示している。また第５のシミュレーションにおいて、ペレット１の断面形状は円形である。
　図１１から分かるとおり、比αが約１５．２の場合では、比αが約１７．９の場合及び比αが約２０．６の場合よりも、長径ａ（短径ｂ）と高さｔとの比とを変更した場合の吐出時間のばらつきが大きくなる。すなわち、ペレット１の製造誤差によるばらつきに起因してペレット１の長径ａ（短径ｂ）と高さｔとの比にばらつきが生じた場合にペレット１の口径部１１Ｂからシリンダ１２への流れが不安定になる。言い換えれば、ペレット１の製造誤差に起因するペレット１の流動性のばらつきが大きくなる。また比αが約２０．６の場合では、比αが約１７．９の場合よりも、長径ａ（短径ｂ）と高さｔとの比とを変更した場合の吐出時間のばらつきが小さくなる。このことから比αが大きくなるにつれて長径ａ（短径ｂ）と高さｔとの比とを変更した場合の吐出時間のばらつきが小さくなると考えられる。
　また、比αが約１７．９及び約２０．６のシミュレーション結果において、長径ａ（短径ｂ）と高さｔとの比が２．６よりも大きい範囲において、長径ａ（短径ｂ）と高さｔとの比が大きくなるにつれて吐出時間が長くなる。一方、比αが約１７．９及び約２０．６のシミュレーション結果において、長径ａ（短径ｂ）と高さｔとの比が０．６未満の範囲において、長径ａ（短径ｂ）と高さｔとの比が小さくなるにつれて吐出時間が長くなる。比αが約１７．９及び約２０．６のシミュレーション結果において、長径ａ（短径ｂ）と高さｔとの比が０．６以上かつ２．６以下の範囲における吐出時間は、長径ａ（短径ｂ）と高さｔとの比が０．６未満の範囲又は２．６よりも大きい範囲の吐出時間よりも短い。
　本実施形態によれば、さらに以下の有利な効果が得られる。
　（１）ペレット１の短径ｂに対する長径ａの比ａ／ｂが１．０以上かつ２．６以下であり、かつ、ペレット１の単体（一粒）の体積に対するホッパー１１の口径部１１Ｂの単位高さ体積の比αが１６よりも大きい。この構成によれば、ホッパー１１からシリンダ１２に流出するペレット１の流動性の低下を抑制できるため、電線２０の被覆層２２の成形性が安定する。
　特にペレット１では、比ａ／ｂを１．０に合わせ込む必要がなく、比ａ／ｂが１．０以上かつ２．６以下の所定範囲内になればよい。これにより、比ａ／ｂの許容範囲が広がるので、ペレット１の歩留まり率が高くなる。したがって、ペレット１の生産効率が向上する。
　（２）ペレット１は、式（１）である０．６≦√ａｂ／ｔ≦２．５の関係を満たす。この構成によれば、ホッパー１１からシリンダ１２に流出するペレット１の流動性の低下を一層抑制できる。
　（３）ペレット１の比ａ／ｂが１．０よりも大きくかつ１．８以下である。この構成によれば、ホッパー１１からシリンダ１２に流出するペレット１の流動性の低下を一層抑制できる。
　（４）ペレット１の比ａ／ｂが１．３よりも大きくかつ１．７以下である。この構成によれば、ホッパー１１からシリンダ１２に流出するペレット１の流動性の低下をより一層抑制できる。
　（５）ペレット１の比ａ／ｂが１．４よりも大きくかつ１．６以下である。この構成によれば、ホッパー１１からシリンダ１２に流出するペレット１の流動性の低下をさらにより一層抑制できる。
　（６）ペレット１の断面形状は楕円形状である。この構成によれば、ペレット１の高さ方向から見た外郭形状に直線部分が存在しないため、ホッパー１１からシリンダ１２に流出するペレット１の流動性の低下を一層抑制できる。
　（７）ペレット１の材料にはフッ素樹脂が用いられる。ペレット１にフッ素樹脂が用いられる場合、ペレット１にポリエステル樹脂等の他の樹脂が用いられる場合よりも静電気が発生し易い。この点、本実施形態のペレット１は、上述のようにホッパー１１からシリンダ１２に流出するペレット１の流動性の低下を抑制できるため、ペレット１にフッ素樹脂を用いたとしても静電気の影響を小さくできる。
　（８）ペレット１が電線２０の被覆層２２の成形に用いられる。このため、ホッパー１１からシリンダ１２に流出するペレット１の流動性の低下を抑制できるため、被覆層２２の厚みのばらつきを低減できる。
　（変形例）
　上記実施形態に関する説明は、本開示に従う熱可塑性樹脂ペレット及び電線の製造方法が取り得る形態の例示であり、その形態を制限することを意図していない。本開示に従う熱可塑性樹脂ペレット及び電線の製造方法は、上記実施形態以外に例えば以下に示される変形例、及び相互に矛盾しない少なくとも２つの変形例が組み合せられた形態を取り得る。
　・上記実施形態において、ペレット１の断面形状は、円形または楕円形に限られず、例えば、次の（Ａ）及び（Ｂ）の断面形状であってもよい。
　（Ａ）図１２（ａ）～（ｃ）に示すように、ペレット１の断面形状は、楕円形の一部に直線部が設けられた形状であってもよい。より詳細には、図１２（ａ）に示すように、ペレット１の断面形状は、楕円の長軸方向に一対の直線部２を有してもよい。また図１２（ｂ）に示すように、ペレット１の断面形状は、楕円の短軸方向に一対の直線部３を有してもよい。また図１２（ｃ）に示すように、ペレット１の断面形状は、楕円の長軸方向に一対の直線部２を有し、楕円の短軸方向に一対の直線部３を有してもよい。
　（Ｂ）図１３（ａ）及び（ｂ）に示すように、ペレット１の断面形状は、円形の一部に直線部が設けられた形状である。より詳細には、図１３（ａ）に示すように、円形の一部に一対の直線部４を有してもよい。また図１３（ｂ）に示すように、円形に、一対の直線部４に加え、一対の直線部４から離間した箇所に一対の直線部５を有してもよい。なお、一対の直線部の個数は任意に変更可能である。一例では、ペレット１の断面形状において、３つ以上の一対の直線部が円形に設けられてもよい。
　・上記実施形態において、ペレット１の断面形状の外郭の一部が凹んでいてもよいし、スリットが形成されていてもよい。
　以上、実施形態を説明したが、特許請求の範囲の趣旨及び範囲から逸脱することなく、形態や詳細の多様な変更が可能なことが理解されるであろう。

Claims (8)

  1. 　柱状の熱可塑性樹脂ペレット（１）であって、
    　当該熱可塑性樹脂ペレット（１）の高さ方向と直交する平面で切った断面形状の長径をａとし、短径をｂとしたときに前記短径ｂに対する前記長径ａの比ａ／ｂが１．０以上かつ２．６以下であり、
    　前記熱可塑性樹脂ペレット（１）の体積に対する、前記熱可塑性樹脂ペレット（１）が投入される成形機（１０）のホッパー（１１）の口径部（１１Ｂ）の単位高さ体積の比αが１６よりも大きいことを特徴とする熱可塑性樹脂ペレット。
  2. 　前記熱可塑性樹脂ペレット（１）の高さをｔとしたとき、以下の式（１）をさらに満たす、請求項１に記載の熱可塑性樹脂ペレット。
    Figure JPOXMLDOC01-appb-I000001
  3. 　前記比ａ／ｂは、１．０よりも大きくかつ１．８以下である、請求項１又は２に記載の熱可塑性樹脂ペレット。
  4. 　前記比ａ／ｂは、１．３以上かつ１．７以下である、請求項３に記載の熱可塑性樹脂ペレット。
  5. 　前記比ａ／ｂは、１．４以上かつ１．６以下である、請求項４に記載の熱可塑性樹脂ペレット。
  6. 　前記断面形状は、楕円形状である、請求項１～５のいずれか一項に記載の熱可塑性樹脂ペレット。
  7. 　前記熱可塑性樹脂ペレット（１）には、フッ素樹脂が用いられる、請求項１～６のいずれか一項に記載の熱可塑性樹脂ペレット。
  8. 　成形機（１０）を用いて、芯線（２１）と、前記芯線（２１）の周囲に設けられる被覆層（２２）とを含む電線（２０）を製造する電線（２０）の製造方法であって、
    　前記成形機（１０）は、シリンダ（１２）と、前記シリンダ（１２）内に収容されたスクリュー（１３）と、前記シリンダ（１２）の先端に取り付けられたダイ（１５）と、請求項１～７のいずれか一項に記載の熱可塑性樹脂ペレット（１）を前記シリンダ（１２）内に供給するホッパー（１１）とを含んでおり、
    　前記製造方法は、
    　前記熱可塑性樹脂ペレット（１）を前記ホッパー（１１）に供給することと、
    　前記シリンダ（１２）内で前記熱可塑性樹脂ペレット（１）を溶融して溶融樹脂（１Ａ）を前記ダイ（１５）に供給することと、
    　前記溶融樹脂（１Ａ）を前記ダイ（１５）から押し出して前記芯線（２１）上に前記被覆層（２２）を形成することと
    　を備える電線の製造方法。
PCT/JP2018/033267 2017-09-15 2018-09-07 熱可塑性樹脂ペレット及び電線の製造方法 WO2019054305A1 (ja)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP18855971.0A EP3683026B1 (en) 2017-09-15 2018-09-07 Method for manufacturing an electric cable
CN201880058418.4A CN111093925A (zh) 2017-09-15 2018-09-07 热塑性树脂颗粒以及电线的制造方法
US16/645,764 US11541573B2 (en) 2017-09-15 2018-09-07 Thermoplastic resin pellet and method for manufacturing electric cable

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2017177637A JP2019051652A (ja) 2017-09-15 2017-09-15 電線の製造方法
JP2017-177637 2017-09-15

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2019054305A1 true WO2019054305A1 (ja) 2019-03-21

Family

ID=65722675

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2018/033267 WO2019054305A1 (ja) 2017-09-15 2018-09-07 熱可塑性樹脂ペレット及び電線の製造方法

Country Status (5)

Country Link
US (1) US11541573B2 (ja)
EP (1) EP3683026B1 (ja)
JP (1) JP2019051652A (ja)
CN (1) CN111093925A (ja)
WO (1) WO2019054305A1 (ja)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN114111006A (zh) * 2021-11-11 2022-03-01 Tcl空调器(中山)有限公司 一种新风管及其成型工艺

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4764538A (en) 1987-12-16 1988-08-16 E. I. Du Pont De Nemours And Company Foam nucleation system for fluoropolymers
JP2003170494A (ja) * 2001-04-26 2003-06-17 Toyobo Co Ltd 熱収縮性ポリエステル系フィルムロールおよびその製造方法
JP2003170497A (ja) * 2001-08-03 2003-06-17 Toyobo Co Ltd 熱収縮性ポリエステル系フィルムロールおよびその製造方法
JP2003266432A (ja) 2002-03-20 2003-09-24 Nippon Ester Co Ltd 熱可塑性樹脂ペレット
WO2017126499A1 (ja) * 2016-01-18 2017-07-27 ダイキン工業株式会社 フッ素樹脂のペレット、電線及びその製造方法

Family Cites Families (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
NL252926A (ja) * 1960-06-22 1900-01-01
US4181647A (en) * 1973-01-11 1980-01-01 Phillips Cables Limited Process for extrusion coating of a wire with a cellular thermoplastic resin material
DE2727427A1 (de) * 1977-06-18 1979-01-04 Hein Lehmann Ag Ummantelter metalldraht sowie verfahren und vorrichtung zu seiner herstellung
DE10013948A1 (de) * 2000-03-21 2001-09-27 Basell Polyolefine Gmbh Verfahren zum Granulieren von thermoplastischen Polymeren
BRPI0609874B1 (pt) * 2005-04-27 2018-02-27 Polymetrix Ag Processo para produção de partículas de poliéster
CN100564182C (zh) * 2005-06-10 2009-12-02 东洋纺织株式会社 聚酰胺类树脂层压薄膜卷及其制造方法
EP2055458B1 (en) * 2006-08-11 2014-10-01 Mitsui Chemicals, Inc. Pellets comprising polymer
JP2014058625A (ja) * 2012-09-18 2014-04-03 Hitachi Metals Ltd 発泡樹脂成形体、発泡絶縁電線及びケーブル並びに発泡樹脂成形体の製造方法
JP6329739B2 (ja) * 2013-08-29 2018-05-23 ウィンテックポリマー株式会社 熱可塑性芳香族ポリエステル樹脂組成物の計量時間のばらつき抑制方法
US20160375622A1 (en) * 2013-12-27 2016-12-29 The Nippon Synthetic Chemical Industry Co., Ltd. Molding material of saponified ethylene-vinyl ester-based copolymer
EP3076405B1 (en) * 2014-01-08 2021-01-20 Daikin Industries, Ltd. Heat-resistant electric wire
CN105899340B (zh) * 2014-01-14 2019-01-18 日本合成化学工业株式会社 使用乙烯-乙烯基酯系共聚物皂化物的成形材料
US11021556B2 (en) * 2014-02-05 2021-06-01 Daikin Industries, Ltd. Tetrafluoroethylene/hexafluoropropylene copolymer, and electric wire

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4764538A (en) 1987-12-16 1988-08-16 E. I. Du Pont De Nemours And Company Foam nucleation system for fluoropolymers
JP2003170494A (ja) * 2001-04-26 2003-06-17 Toyobo Co Ltd 熱収縮性ポリエステル系フィルムロールおよびその製造方法
JP2003170497A (ja) * 2001-08-03 2003-06-17 Toyobo Co Ltd 熱収縮性ポリエステル系フィルムロールおよびその製造方法
JP2003266432A (ja) 2002-03-20 2003-09-24 Nippon Ester Co Ltd 熱可塑性樹脂ペレット
WO2017126499A1 (ja) * 2016-01-18 2017-07-27 ダイキン工業株式会社 フッ素樹脂のペレット、電線及びその製造方法

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See also references of EP3683026A4

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN114111006A (zh) * 2021-11-11 2022-03-01 Tcl空调器(中山)有限公司 一种新风管及其成型工艺

Also Published As

Publication number Publication date
EP3683026B1 (en) 2023-05-24
CN111093925A (zh) 2020-05-01
US11541573B2 (en) 2023-01-03
JP2019051652A (ja) 2019-04-04
EP3683026A4 (en) 2021-06-02
EP3683026A1 (en) 2020-07-22
US20200282600A1 (en) 2020-09-10

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP6134818B2 (ja) テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン系共重合体及び電線
JP5757348B2 (ja) 組成物、並びに、発泡成形体及び電線の製造方法
US10304585B2 (en) Composition, and method for producing foam molded material and electric wire
JP6369961B2 (ja) 成形用材料及びこの成形用材料から成る熱収縮チューブ
WO2019236289A1 (en) Melt processible fluororesin composition and injection molded article formed from same
WO2019054305A1 (ja) 熱可塑性樹脂ペレット及び電線の製造方法
JP5340210B2 (ja) フィルムキャパシタ用フィルム及びその製造方法
JP6213691B2 (ja) フッ素樹脂のペレット、電線及びその製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 18855971

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2018855971

Country of ref document: EP

Effective date: 20200415