WO2019040958A1 - Verfahren und vorrichtung zum positionierten halten eines blechpakets mitsamt darin aufgenommenen leiterelementen - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum positionierten halten eines blechpakets mitsamt darin aufgenommenen leiterelementen Download PDF

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WO2019040958A1
WO2019040958A1 PCT/AT2018/060185 AT2018060185W WO2019040958A1 WO 2019040958 A1 WO2019040958 A1 WO 2019040958A1 AT 2018060185 W AT2018060185 W AT 2018060185W WO 2019040958 A1 WO2019040958 A1 WO 2019040958A1
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WO
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elements
support elements
laminated core
conductor
holding
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PCT/AT2018/060185
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Andreas Falkner
Mladen-Mateo PRIMORAC
David SCHERRER
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Miba Aktiengesellschaft
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Publication date
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    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K15/00—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines
    • H02K15/0025—Shaping or compacting conductors or winding heads after the installation of the winding in the core or machine ; Applying fastening means on winding heads
    • H02K15/0037—Shaping or compacting winding heads
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
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    • H02K15/08—Forming windings by laying conductors into or around core parts
    • H02K15/085—Forming windings by laying conductors into or around core parts by laying conductors into slotted stators
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    • H02K15/0056—Manufacturing winding connections
    • H02K15/0068—Connecting winding sections; Forming leads; Connecting leads to terminals
    • H02K15/0081—Connecting winding sections; Forming leads; Connecting leads to terminals for form-wound windings
    • H02K15/0087—Connecting winding sections; Forming leads; Connecting leads to terminals for form-wound windings characterised by the method or apparatus for simultaneously twisting a plurality of hairpins open ends after insertion into the machine

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for holding a laminated core including at least one layer received in the lamination stack of several distributed over the circumference of the laminated core arranged and designed as rods conductor elements to form a stator or a rotor of an electric machine.
  • US 2,270,472 A describes a system for producing a part of an electrical
  • the object of the present invention was to provide a method and a device by means of which a user is able to achieve a positionally secure and two-sided support of the laminated core together with the conductor elements accommodated therein.
  • the method according to the invention serves to hold a laminated core, together with at least one layer accommodated in the laminated core, of a plurality of conductor elements distributed over the circumference of the laminated core and designed as rods, to form a stator or a rotor of an electric machine and comprises the following steps:
  • the laminated core of several directly adjacent and a laminations defining a longitudinal axis wherein a plurality of circumferentially distributed receiving groove are arranged in the laminated core and the receiving grooves each extend between a first end face and a second end face, wherein the receiving grooves are used to receive line sections of an electrical winding, - providing the rod-shaped conductor elements each having a first end portion and a respective second end portion spaced therefrom, the conductor members serving to form the electrical winding and the conductor members being formed with a rod length greater than a thickness of the laminated core between its first end surface and its second end surface;
  • a plurality of distributed over the circumference arranged first rod-shaped support elements with their longitudinal axis facing the first ends of an outer periphery of the laminated core in the direction of the longitudinal axis not overlapping position in a the first end face in the direction of the longitudinal axis in sections overlapping position are adjusted so far such that the first ends are located on the side turned away from the longitudinal axis and also outside the conductor elements received in the receiving grooves, and a first stop surface oriented in the vertical direction is formed by the first support elements on their sides facing the laminated core,
  • the laminated core together with the positioned aligned conductor elements with the horizontal axis having a longitudinal direction in the axial direction with its first end face is brought to the first stop surfaces of the first support elements for conditioning
  • the second support elements are adjusted with their second abutment surfaces in the axial direction with respect to the longitudinal axis in the direction of the laminated core until a predominant number of the second abutment surfaces lie against the second end surface
  • first support elements are further adjusted in the direction of the longitudinal axis, and thereby preferably in each located in the circumferential direction between the conductor elements free space of at least one of the first support elements is adjusted, and
  • the second support elements are also adjusted further in the direction of the longitudinal axis, and preferably in each free-space located in the circumferential direction between the conductor elements at least one of the second support elements is adjusted.
  • first support elements and / or the second support elements are displaced into the free spaces between the individual conductor elements so far in the circumferential direction between the conductor elements that the free spaces between the individual conductor elements are completely or at least approximately completely filled.
  • a further advantageous procedure is characterized in that the adjustment of the first support elements and the second support elements is in each case carried out in the radial direction.
  • a collision-free adjusting movement of the support elements can be carried out safely and without collision in each free space located between the conductor elements.
  • the laminated core together with the positioned aligned conductor elements is received by a holding arm of a holding device before the application of its first end face against the first stop faces of the first support elements and holding elements located on the holding arm and adjustable in the radial direction against an inner face of the holder Sheet metal packs are pressed.
  • a central support and subsequent handling operations of the laminated core together with the conductor elements can be performed safely and accurately positioned.
  • Another approach is characterized by the fact that the positioned aligned conductor elements of the at least one layer are each acted upon at their end portions projecting beyond a laminated core by at least one radially adjustable pressure element of a printing device with a compressive force built up by the at least one pressure element and thus in the direction of the longitudinal extent the receiving grooves are held relatively positioned relative to the laminated core.
  • at least one radially adjustable pressure element of a printing device with a compressive force built up by the at least one pressure element and thus in the direction of the longitudinal extent the receiving grooves are held relatively positioned relative to the laminated core.
  • a procedure is advantageous in which the laminated core together with the positioned aligned conductor elements is aligned in the circumferential direction with respect to a desired position before applying its first end face to the first stop faces of the first support elements. This will make each laminated core as well as the parts already included in it. This unit can be so spent or further promoted after successful holding and clamping operation to a subsequent processing station, such as a deformation station for the end portions of the conductor elements.
  • a further advantageous procedure is characterized in that the laminated core together with the positioned aligned conductor elements pivots before applying its first end face to the first abutment surfaces of the first support elements from a position of the longitudinal axis having a vertical alignment in the horizontal axis a position of the longitudinal axis becomes.
  • positioning of the individual conductor elements within the laminated core preferably be carried out in an automatic manner. But also a rolling of the laminated core during its transport movement between the individual work stations can be prevented.
  • the first support elements are each arranged or formed at least in pairs on a first slide element and the second support elements at least in pairs on a second slide element.
  • a first holding lug is arranged or formed on the first support elements, in particular on the first slide elements, and in each case on the second support elements, in particular on the second slide elements. This creates the possibility of being able to exert an additional and direct clamping effect starting from the support elements or the sliding elements on the laminated core.
  • the holding lugs are arranged or formed such that they come to rest on the outer circumference or on the outer peripheral surface of the laminated core.
  • a procedure is advantageous in which after applying and supporting the Blechpa- kets with its first end face on the first stop surfaces of the first support elements and in the circumferential direction in each case in the spaces between the conductor elements position of the first support elements, the laminated core together with the Conductor elements is clamped by the first support members and / or the first retaining lugs.
  • the clamping action on the laminated core and / or the conductor elements can be determined exactly before.
  • a further advantageous procedure is characterized in that after the axial application and support of the second support elements with their second abutment surfaces on the second end face of the laminated core and before the further radial adjustment of the second support elements in the free spaces located between the conductor elements or after this adjustment the pressed against the inner surface of the laminated core holding elements are moved away from the inner surface and the holding arm of the holding device is moved out of the interior of the laminated core in the axial direction out.
  • a secure and collision-free adjustment of the individual support elements into the respective free spaces between the conductor elements can thus be ensured in the region of the second holding unit with the second support elements.
  • first support elements in particular the first slide elements
  • second support elements in particular the second slide elements, of a second Drive device, in particular a cylinder-piston assembly, a servo drive
  • first drive device in particular a cylinder piston assembly
  • second drive device in particular a cylinder-piston assembly
  • a servo drive are also adjusted in the radial direction.
  • the respectively required driving force for the individual adjustment movements can be exactly predetermined and applied.
  • first support elements, in particular the first slide elements are arranged stationarily positioned in the axial direction and a reference plane with a vertical orientation is formed by the first stop surfaces. In this way, an exact reference plane can be created by the first stop surfaces of the first support elements for the first end face of the laminated core to be applied thereto.
  • At least the second support elements in particular at least the second slide elements, are adjustable in the axial direction with respect to the first support elements, in particular with respect to the first slide elements.
  • This can easily be taken into account for tolerance-related deviations of the thickness of the laminated core by appropriate adjustment operations.
  • this also sheet metal packages with other dimensions can be kept positioned in the device.
  • Another approach is characterized by at least the second support elements, in particular the second slide elements, are adjusted together by a third drive device, in particular a cylinder-piston assembly, a servo drive, in the axial direction.
  • a third drive device in particular a cylinder-piston assembly, a servo drive
  • Another approach is characterized by the fact that the laminated core located in the axial direction between the first support elements and the second support elements is pressed by the second support elements on the first support elements in the axial direction.
  • an axial distance in the normal direction between the first and second abutment surfaces is determined in the case of a laminated core located between the first support elements and the second support elements and if the first abutment surfaces on the first end surface and the second abutment surface on the second end surface of the laminated core are located so by means of one of the support elements or at least one of the holding units associated Measuring means or a measuring arrangement, the exact thickness of the laminated core can be determined in the axial direction. Due to minimal sheet thickness variations, the multiple stacked arrangement of the individual laminations can lead to fluctuations in the overall thickness or overall thickness of the laminated core. This can be determined for each individual laminated core without additional steps always its exact thickness or strength.
  • a procedure is advantageous in which the laminated core, which is positioned in a manner positioned by the first and second support elements, is brought, at least together with the support elements, to a subsequent forming station for reshaping the end sections of the conductor elements projecting respectively beyond the two end faces.
  • the device according to the invention serves to hold a laminated core, together with at least one layer accommodated in the lamination stack, of a plurality of conductor elements distributed over the circumference of the laminated core and designed as rods, to form a stator or a rotor of an electric machine, the device comprising: a first holding unit with a plurality of distributed over the circumference arranged first support elements, wherein from the first support elements each at its turnable to the laminated core sides a vertically oriented first stop surface is formed and the first support elements are adjustably guided in the radial direction on the first holding unit,
  • a second holding unit having a plurality of distributed over the circumference arranged second rod-shaped support elements, wherein from the second support members each at their sheet metal packet zuwendbaren sides a vertically oriented second stop surface is formed and the second support elements in the radial direction of the second holding unit are guided adjustable, and
  • At least one of the two holding units is guided in the normal direction relative to the stop surfaces relative to the other holding unit on a base frame adjustable.
  • the advantage thereby achieved is that thereby first a positioned alignment of the laminated core together with the conductor elements received therein can be effected by means of the first support elements, because in the axial direction and in a preferably horizontal orientation made applying the first end face to the circumferentially arranged first abutment surfaces already a predetermined positioning can be achieved.
  • a sufficient further positional fixation of the entire laminated core together with the conductor elements can already be achieved.
  • both the first support elements and the second support elements have then been respectively moved into the free spaces located between the conductor elements, a sufficient fixing of the position of the conductor elements and of the laminated core can already be achieved.
  • a secure fixing of the laminated core within the device can be achieved.
  • first support elements are each arranged or formed at least in pairs on a first slide element and the second support elements at least in pairs on a second slide element and the first slide elements on the first holding unit and the second slide elements on the second holding unit are guided.
  • the number of adjustment mechanisms for the support elements can be reduced.
  • Another embodiment is characterized in that on the first support elements, in particular on the first slide elements, in each case a first holding lug and on the second support elements, in particular on the second slide elements, in each case a second holding lug is arranged or formed, and the first holding lugs and the second retaining lugs on each mutually facing sides of the support elements, in particular the slide elements, are arranged.
  • the holding lugs are arranged or formed such that they come to rest on the outer circumference or on the outer peripheral surface of the laminated core.
  • first support elements in particular the first slide elements
  • second support elements in particular the second slide elements
  • a second drive device in particular one Cylinder-piston assembly, a servo drive
  • first holding unit is fixedly arranged on the base frame and of the first stop surfaces of the first support elements, a reference plane is formed with a vertical orientation. In this way, an exact reference plane can be created by the first stop surfaces of the first support elements for the first end face of the laminated core to be applied thereto.
  • Another embodiment is characterized in that at least the second holding unit in the axial direction with respect to the first holding unit on the base frame is adjustably guided and the second holding unit is in drive connection with a third drive device, in particular a cylinder-piston assembly, a servo drive.
  • a third drive device in particular a cylinder-piston assembly, a servo drive.
  • FIG. 1 shows a laminated core with a plurality of conductor elements incorporated therein, in perspective view;
  • Figure 2 shows a possible embodiment and arrangement of the support elements on a common slide element, with a portion of the laminated core and the conductor elements received therein, in perspective view.
  • Fig. 3 the laminated core together with the conductor elements received therein and a
  • Tin packet holding holding device in view and highly stylized representation
  • FIG. 4 shows a first step of the method sequence in which the laminated core is applied to the first support elements, cut in plan view and highly stylized representation
  • FIG. 5 shows a further step of the method sequence, in which the first and second support elements have each been adjusted in the radial direction on the longitudinal axis of the sheet metal packet, cut in plan view and highly stylized
  • FIG. 6 shows a further step of the method sequence, in which the second support elements have been applied to the second end face of the laminated core, cut into a top view and highly stylized representation
  • FIG. 7 shows a further step of the method sequence in which the second support elements have each been adjusted in the radial direction on the longitudinal axis of the laminated core and the holding device has been adjusted out of the laminated core, cut in plan view and highly stylized representation.
  • Fig. 8 shows a further step of the procedure, in which the second support elements has been strongly pressed with their second contact surfaces on the second end face of the laminated core, cut in plan view and highly stylized representation.
  • identical parts are provided with the same reference numerals or identical component names, wherein the disclosures contained in the entire description can be mutatis mutandis to identical parts with the same reference numerals and component names.
  • position information selected in the description such as top, bottom, side, etc. related to the immediately described and illustrated figure and these position information in a change in position mutatis mutandis to transfer to the new location.
  • stator 1 shows a possible embodiment of a stator 1 for forming an electric machine, not shown in more detail. However, it would also be possible to apply and carry out the following description and execution even in the case of a rotor for forming an electrical machine in a manner analogous thereto. The following description is related only to a stator 1, but may also relate to a rotor
  • the assembly and a variety of manufacturing steps of the stator 1 can preferably be carried out automatically in a complex production plant in several production stations usually fully automatic.
  • the stator 1 comprises a laminated core 2 as well as a multiplicity of conductor elements 3, 4 to be accommodated therein for generating a rotating magnetic field by means of coils.
  • the individual conductor elements 3, 4 are formed in their undeformed starting position as straight rods.
  • the rods usually have a rectangular cross section up to a square cross section and a longitudinal extent and are formed from an electrically conductive material. In most cases, this is a copper material. Therefore, these can also be referred to as profile bars.
  • the conductor elements 3, 4 except for it trained contact areas with a non-illustrated or designated insulating be surrounded.
  • a multiplicity of receiving grooves 5 are arranged or formed in the laminated core 2, in each of which at least one of the conductor elements 3, 4, but preferably at least two of the conductor elements 3, 4, are received or arranged is or are.
  • the receiving grooves 5 may extend in the axial direction and preferably in a parallel orientation relative to a longitudinal axis 6 defined by the laminated core 2. However, it would also be possible to select non-parallel arrangement of the receiving grooves 5 with the conductor elements 3, 4 to be accommodated therein.
  • the receiving grooves 5 extend in the direction of the longitudinal axis 6 in each case between a first end face 7 and a second end face 8 spaced therefrom.
  • the receiving grooves 5 each have a conductor element accommodated on the cross-sectional dimension of the conductor element 3, 4 or in the case of several in the same receiving groove 5 3, 4 each have an adapted to the cross-sectional dimensions of receiving groove cross section.
  • the laminated core 2 is composed of a plurality of electrically mutually insulated individual sheets or laminations to the package and is limited in the direction of the longitudinal axis 6 by the first end face 7 and spaced from this second end face 8.
  • the two end faces 7, 8 are arranged parallel to one another and extend in a plane oriented in the normal direction with respect to the longitudinal axis 6.
  • the package of the individual sheets or laminations forms a hollow cylinder with an inner surface and an outer surface.
  • At least one of the conductor elements 3, 4 is preferably arranged in each of the receiving grooves 5, but preferably several, in particular two, three, four, five, six or more conductor elements 3, 4. It is also possible to use eight, ten, twelve or more be added to conductor elements 3, 4. As a minimal variant, a conductor element 3, 4 is provided, but in this embodiment, in each case a receiving groove 5, two conductor elements 3, 4 darge represents and described.
  • the conductor elements 3 arranged in the radial direction on the inside form a first layer 9 and the conductor elements 4 arranged on the outside in the radial direction form a second layer 10.
  • Each of the conductor elements 3 and 4 comprises at its first end in each case a first end portion 11, 12 and at its opposite second end in each case a second end portion 13, 14.
  • the first end portions 11, 12 project beyond the first end face 7 and the second End portions 13, 14 on the second end face 8 of the laminated core 2 before.
  • the accommodated in the laminated core 2 in the individual grooves 5 and usually still undeformed conductor elements 3, 4 are in the region of each of the end faces 7, 8 in the end portions 11, 12; 13, 14 in one of the subsequent manufacturing steps in a known manner vertwistet or entangled in the circumferential direction, so then a first of the end portions 11 of the first or inner layer 9 with a corresponding thereto further first end portion 11 of the second or outer layer 10 electrically conductively connect.
  • the same can preferably also be carried out with the respective second end sections 13, 14 in the region of the second end face 8.
  • the individual conductor elements 3, 4 in addition to their insulating layer within the receiving grooves 5 are also surrounded by its own insulating 15 preferably fully circumferentially.
  • the feeding or the introduction of the individual conductor elements 3, 4 in the respective grooves 5 can be done stepwise or intermittently, with the laminated core 2 is preferably with its longitudinal axis 6 in a horizontal orientation. Since the mostly still undeformed conductor elements 3, 4 are received longitudinally displaceable in the respective receiving grooves 5, when transferring to a subsequent processing station or manufacturing station on the relative position of the conductor elements 3, 4 with respect to the Blechpa- kets 2 to take care or ensure , In a preferred to be performed before the transfer or transfer to the subsequent processing station or manufacturing station positioning step can still the conductor elements 3, 4 in the axial direction with respect to one of the end faces 7, 8 are aligned. This can be done, for example, that the laminated core 2 together with the already recorded therein conductor elements 3, 4 of its preferred horizontal feed position in a vertical
  • Positioning position in which the longitudinal axis 6 of the laminated core 2 has a vertical longitudinal orientation is folded over.
  • the laminated core 2 can be supported on a positioning approach, wherein the conductor elements 3, 4 preferably by gravity in the individual receiving grooves 5 come to a preferably circumferentially formed positioning with one of its end portions 11, 12 or 13, 14 to the plant.
  • the distance between the positioning projection and the positioning element is to be selected according to the predetermined projection of the ends of the conductor elements 3, 4 via one of the end faces 7, 8 of the laminated core 2.
  • This transport position can e.g. be taken on a workpiece carrier that can be moved between individual work stations.
  • At least one of the following method steps for the positioned holding of the laminated core 2 together with at least one layer 9, 10 distributed in the laminated core 2 can comprise a plurality of conductor elements 3, 4 distributed over the circumference of the laminated core 2 and designed as rods to form a stator 1 or a stator Rotor of an electric machine, optionally using a device, are carried out, wherein this is shown in Figs. 2 to 8:
  • the laminated core 2 is made from a plurality of laminations directly adjoining one another and defining a longitudinal axis 6 with a plurality of receiving grooves 5 distributed over the circumference. Furthermore, the rod-shaped conductor elements 3, 4 each have a first end section 11, 12 and one each spaced apart second end portion 13, 14 to provide. Then the introduction or insertion of at least one of the conductor elements 3, 4 in preferably each of the receiving grooves 5 are performed. It is not absolutely necessary that in each of the grooves 5 and at least one of the conductor elements 3, 4 must be used.
  • the conductor elements 3, 4 are aligned in the axial direction with respect to at least one of the two end faces 7, 8 of the laminated core 2, wherein of the first end portions 11, 12 of the conductor elements 3, 4 respectively the first end face 7 and of the second end portions 13, 14 in each case the second end face 8 is surmounted.
  • a device 16 which can also be used as part of a production plant (not shown) for the automated production and joining of components of an electrical machine, serves for the positioned holding of the laminated core 2 together with the conductor elements 3, 4 accommodated therein.
  • the device 16 comprises at least a first holding unit 17 and a second holding unit 18, wherein at least one of the two holding units 17, 18 can be adjustably guided on a base frame 19.
  • the first holding unit 17, in turn, comprises a plurality of first rod-shaped or pin-shaped support elements 20 distributed over the circumference of the laminated core 2 to be held. Of these, a first stop face 21 oriented in the vertical direction is formed on each of its sides facing the laminated core 2. Furthermore, the first support elements 20 are adjustably guided in the radial direction on the first holding unit 17.
  • the second holding unit 18 likewise comprises a plurality of second rod-shaped or pin-shaped support elements 22 distributed over the circumference of the sheet metal packet 2 to be supported. Of these, a second stop surface 23 aligned in the vertical direction is formed on each of its sides facing the laminated core 2.
  • the second support elements 22 are adjustably guided on the second holding unit 18.
  • the first holding unit 17 is fixedly arranged on the base frame 19 and is formed by the first stop surfaces 21 of the first support members 20, a reference plane with a vertical orientation. But it could also be an axial displacement relative to the base frame 19 are provided.
  • the second holding unit 18 is adjustably guided on the base frame 19.
  • the second support elements 22 can also be displaced or displaced relative to the first support elements 20 in the axial direction.
  • the adjustment of the first support elements 20 and the second support elements 22 is preferably carried out in each case in the radial direction on the holding units 17, 18.
  • the second support elements 22 also have second ends 25 facing the longitudinal axis 6 in the holding state of the laminated core 2.
  • the first support elements 20 can each be arranged or formed at least in pairs on a common first slide element 26. Since the second support elements 22 are preferably of the same design as the first support elements 20, the second support elements 22 can also be arranged or formed at least in pairs on a common second slide element 27. At least is understood here as meaning that more than two support elements 20 or 22 can also be arranged or formed on one of the slide elements 26 or 27. For example, it would also be possible to provide three, four or five pieces of support elements 20 or 22 on one of the slide elements 26 or 27.
  • the support members 20 or 22 are provided in pairs on a common slider element 26 or 27, in each of the free spaces between the conductor elements 3, 4 in each case also one of the finger-like support elements 20 or 22 is adjusted. In this case, then the first slide elements 26 are guided on the first holding unit 17 and the second slide elements 27 on the second holding unit 18 in the radial direction and adjustable.
  • the surface shape of the support members 20, 22 to adapt to those of the free spaces or spaces.
  • the support elements 20, 22 in each case in the direction of the end 24, 25 has a tapered wedge shape.
  • a first holding lug 28 and / or the second support elements 22 may be attached to the first support elements 20, in particular to the first slide elements 26 , in particular on the second slide elements 27, in each case a second holding projection 29 may be arranged or formed.
  • the arrangement of the first and second retaining lugs 28, 29 is such that they are each facing the laminated core 2.
  • a first drive device 30, in particular a cylinder-piston arrangement, a servo drive or the like is provided for the relative positional adjustment of the first support elements 20, in particular of the first slide elements 26, a first drive device 30, in particular a cylinder-piston arrangement, a servo drive or the like. It can also be the position adjustment of the second support elements 22, in particular the second slide elements 27, by means of a separate second drive device 31, in particular with a cylinder-piston assembly, a servo drive or the like.
  • the two drive devices 30, 31 are indicated only by arrows. A corresponding drive connection is to be provided.
  • an adjusting disc with guide rails or guide extensions can be provided, which is in drive connection with one of the drive devices 30, 31 and furthermore the support elements 20, 22, in particular the slide elements 26, 27, with the guide track or tracks Guide extensions are in operative connection.
  • a third drive device 37 in particular a cylinder-piston arrangement, a servo drive or the like may be provided. It is also here for the sake of simplicity and clarity, the third Drive device 37 also indicated only by arrows.
  • the laminated core 2, together with the conductor elements 3, 4 accommodated therein, can, before being introduced into the device 16, be made e.g. be transported by means of a workpiece carrier in the manufacturing plant between the individual work stations.
  • This unspecified workpiece carrier is indicated in Fig. 2 in dotted lines.
  • the laminated core 2 can be stored with one of its end faces 7, 8 on the workpiece carrier and supported. In this case, its longitudinal axis 6 has a vertical orientation. In the device 16, however, a horizontal alignment of the longitudinal axis 6 of the laminated core 2 is provided.
  • the laminated core 2 together with the conductor elements 3, 4 is to be pivoted from the position of the longitudinal axis 6 having a vertical orientation into the position of the longitudinal axis 6 which has a horizontal orientation.
  • the positioned conductor elements 3, 4 of the at least one layer 9, 10 can project on their end sections 11, 12; 13, 14 are acted upon by at least one adjustable in the radial direction of the pressure element 32 of a printing device 33 with a built-up of at least one pressure element 32 compressive force. This makes it possible to hold all the conductor elements 3, 4 in the direction of the longitudinal extension of the receiving grooves 5 relative to the laminated core 2 can be positioned. This is shown in simplified form in FIG. 3.
  • the laminated core 2 can be held and clamped by a holding device 34 by means of a holding arm 35 as well as holding elements 36 that can be adjusted in the radial direction for the pivoting process.
  • a holding device 34 by means of a holding arm 35 as well as holding elements 36 that can be adjusted in the radial direction for the pivoting process.
  • an alignment mark such as e.g. a notch or groove, on the laminated core 2 arranged o- be formed.
  • FIGS. 4 to 8 the sequence for the positioned holding of the laminated core 2 in the device 16 is shown in a highly schematic representation. It should be noted that the temporal sequence of the individual working steps is given only by way of example and also a deviating sequence can be performed. This may relate, in particular, to the infeed of the support elements 20, 22 in the radial direction and axial direction as well as the application of the radial clamping force from the retaining lugs 28, 29 to the laminated core 2. Furthermore, the term “concerns" or "applying" the support elements 20, 22 with their stop surfaces
  • the support elements 20, 22 abut the respective end face 7, 8, but preferably a vast number of the same. In any case, these are more than 50% of the total number of supporting elements 20 or 22.
  • the first holding unit 17 is provided with the first supporting elements
  • the second holding unit 18 is arranged with the second support elements 22.
  • the first support elements 20 each form, on their sides facing the laminated core 2, the first stop surfaces 21 aligned in the vertical direction.
  • the first support elements 20 with their each of the longitudinal axis 6 facing first ends 24 of an outer periphery of the laminated core 2 in the direction of the longitudinal axis 6 not overlapping position in a first end face 7 in the direction of the Longitudinal axis 6 in sections overlapping position to adjust so far that the first ends 24 are on the side facing away from the longitudinal axis 6 side of the conductor elements 3, 4 as well as outside the recorded in the grooves 5 conductor elements 3, 4.
  • the laminated core 2 together with the aligned aligned conductor elements 3, 4 with the horizontal axis having a longitudinal axis 6 can be applied and supported in the axial direction with its first end face 7 to the first stop surfaces 21 of the first support members 20 ,
  • the radially arranged with respect to a center and aligned first support members 20 define over the circumference seen with their first ends 24 a circular shape, in which center also the longitudinal axis 6 of the laminated core 2 should be arranged to extend.
  • the first supporting elements 20 can be adjusted further in the direction of the longitudinal axis 6. Seen in the circumferential direction, a free space is formed between each receiving groove 5 and thus also between the conductor elements 3, 4, in which in each case at least one of the first support elements 20 is moved into it.
  • the second support elements 22 of the second holding unit 18 with their longitudinal axis 6 facing second ends 25 are also in the second end face 8 of the outer periphery of the laminated core 2 in the direction of the longitudinal axis 6 not overlapping position in a second end face 8 in the direction of the longitudinal axis 6 partially overlapping position adjusted so far that the second ends 25 are located on the side facing away from the longitudinal axis 6 and outside of the recorded in the grooves ladder elements 3, 4.
  • the second support surfaces 23, which are aligned in the vertical direction, are formed by the second support elements 22 on their sides facing the laminated core 2.
  • the second support elements 22 After the radial delivery of the second support elements 22, these are so far adjusted with their second abutment surfaces 23 in the axial direction with respect to the longitudinal axis 6 in the direction of the laminated core until the second abutment surfaces 23 come to rest on the second end face 8 of the laminated core 2. Thus, even a small, sufficient clamping action of the laminated core 2 between the support elements 20, 22 can be achieved. Finally, the second support elements 22 are adjusted further towards the longitudinal axis 6, wherein the second support elements 22 are also preferably adjusted in each free space located in the circumferential direction between the conductor elements 3, 4.
  • the adjustment of the first support elements 20 and / or the second support elements 22 into the free spaces located in the circumferential direction between the conductor elements 3, 4 can be done so far that the free spaces between individual conductor elements 3, 4 completely or at least approximately completely from the support elements 20 and / / or 22 are completed. This can already be achieved a certain clamping of the conductor elements 3, 4 of the support members 20, 22.
  • the laminated core 2 together with the Conductor elements 3, 4 are held clamped by the first support members 20 and / or to the first holding lugs 28.
  • the support and clamping of the laminated core 2 by means of the first retaining lugs 28 which are arranged or formed on the first support elements 20 or even on the first Schieberele- elements 26.
  • the second holding unit 18 with its second support elements 22 and optionally arranged or formed thereon second retaining lugs 29 are also applies to the laminated core 2 with its first end face 7 on the first stop surfaces 21 of the first support members 20 and in the circumferential direction in the free spaces between the conductor elements 3, 4 position of the first support members 20.
  • the laminated core 2 together with the conductor elements 3, 4 of the second support elements 22 and / or the second holding lugs 29 arranged or formed thereon be kept clamped.
  • the introduction of the laminated core 2 together with the conductor elements 3, 4 into the device 16 can take place by means of the holding device 34 and the holding arm 35 distributed circumferentially arranged holding elements 36.
  • the retaining elements pressed against the inner surface of the laminated core 2 can 36 are moved away from this and the support arm 35 of the holding device 34 are moved out of the interior of the laminated core 2 in the axial direction out. If the holding device 34 with the holding elements 36 relaxed andracver Struktur, the other radial Adjusting movements of the second support elements 22 in the space between the conductor elements 3, 4 located free spaces. If the second retaining lugs 29 are also provided, they can also be brought to bear on the outer circumference of the laminated core 2 and the associated clamping of the laminated core 2.
  • FIG. 4 shows the situation in which the laminated core 2, together with the conductor elements 3, 4, has been brought to bear against the first stop surfaces 21 of the first support elements 20.
  • the second support elements 22 are still arranged with their second ends 25 in the radial direction from the outer periphery of the laminated core 2.
  • Fig. 5 it is shown that the first support members 20 have been hineinver Health in the spaces between the conductor elements 3, 4 and also the first retaining lugs 28 have been brought to rest on the laminated core 2 and thus in a clamping holder on the laminated core 2 in the direction have been adjusted to the longitudinal axis 6.
  • the second support elements 22 have been moved in the first intermediate position in the radial direction toward the longitudinal axis 6, but these are still outside the second layer 10 of the outer conductor elements 4 here.
  • FIG. 6 shows the adjustment of the second support elements 22 in the axial direction in the direction of the first holding unit 17 with its first support elements 20, so that their second stop surfaces 23 come into abutment against the second end face 8 of the laminated core 2.
  • FIG. 7 shows schematically that, on the one hand, the holding device 34 has been moved out of the interior of the laminated core 2 and also the second supporting elements 22 have been moved into the free spaces located between the conductor elements 3, 4. It should be noted that preferably first the holding device 34 is moved out of the laminated core 2 out before the second support elements 22 are hineinver evident in the spaces between the conductor elements 3, 4. However, it would also be possible first to adjust the second support elements 22 into the free spaces between the conductor elements 3, 4 and this
  • Sheet metal 2 if necessary to keep clamped with the second holding lugs 29 arranged thereon before the laminated core 2 released from the holding device 34 and this is adjusted out of the laminated core 2 out.
  • the radial fixed clamping of the laminated core 2 takes place both from the first holding unit 17 with the first support elements 20 and optionally the first holding lugs 28 and the second holding unit 18 with its second support elements 22 and optionally the second holding lugs 29. Under tight clamping is understood that a high clamping force is exerted on the laminated core 2.
  • the second support elements 22 in the first intermediate position in the radial direction to adjust to the longitudinal axis 6, so that the second ends 25 are still outside of the recorded in the grooves 5 conductor elements 3, 4 - see Fig. 5 above. Subsequently, the delivery of the second support elements 22 then takes place in the direction of the first holding unit 17 with its first support elements 20, so that their second abutment surfaces 23 come to rest on the second end face 8 of the laminated core 2 - see FIG. 6 above. If both the first and second abutment surfaces 21, 23 abut predominantly on the respective end surfaces 7, 8 of the laminated core 2, the support elements 20, 22 are each displaced into the free spaces located between the conductor elements 3, 4.
  • a clamping of at least one of the individual conductor elements 3, 4 by the support elements 20, 22 can be achieved as soon as they are far enough between these have been adjusted.
  • the dead weight or the net weight can have a value between 10 N and 300 N for smaller sizes, and up to 2500 N and above for larger types of construction. Acts at least this pressure force on the laminated core 2, only then the measurement of the total thickness is performed.
  • first holding unit 17 forms the reference plane or reference plane on the first stop faces 21 with its first supporting elements 20, that the position or position of the second holding unit 18 relative to the first holding unit 17 is detected by corresponding measuring means and via this Position indication, the actual distance or the distance between the spaced apart from the first stop surfaces 21 arranged second stop surfaces 23 can be determined.
  • other known measuring methods or measuring means can also be used in order to be able to determine the distance or the distance between the first stop surfaces 21 and the second stop surfaces 23.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung (16) zum positionierten Halten eines Blechpakets (2) mitsamt einer im Blechpaket (2) aufgenommenen Schicht (9, 10) aus mehreren über den Umfang des Blechpakets (2) verteilt angeordneten und als Stäbe ausgebildeten Leiterelementen (3, 4), zur Bildung einer elektrischen Maschine. Dabei wird das Blechpaket (2) mit seiner ersten Stirnfläche (7) an erste Anschlagflächen (21) von ersten Stützelementen (20) angelegt und die ersten Stützelemente (20) in Freiräume zwischen den Leiterelementen (3, 4) hinein verstellt. Dann werden zweite Stützelemente (22) mit ihren zweiten Anschlagflächen (23) gegen eine zweite Stirnfläche (8) des Blechpakets (2) angelegt und die zweiten Stützelemente (22) ebenfalls in die Freiräume zwischen den Leiterelementen (3, 4) hinein verstellt. Damit kann das Blechpaket (2) positioniert gehalten werden.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum positionierten Halten eines Blechpakets mitsamt darin aufgenommenen Leiterelementen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum positionierten Halten eines Blechpakets mitsamt zumindest einer im Blechpaket aufgenommenen Schicht aus mehreren über den Umfang des Blechpakets verteilt angeordneten und als Stäbe ausgebildeten Leiterelementen, zur Bildung eines Stators oder eines Rotors einer elektrischen Maschine. Die US 2,270,472 A beschreibt eine Anlage zur Herstellung eines Teils einer elektrischen
Maschine, insbesondere eines Rotors, bei dem die Leiterelemente durch sogenannte Hairpins gebildet sind. Jene freien Endabschnitte, welche später zur Bildung einer elektrischen Wicklung miteinander zu verbinden sind, sind vor deren Verbindungsvorgang in zueinander entgegengesetzt ausgerichtete Umfangsrichtungen zu verformen. Um eine Beschädigung der Isolie- rung der Leiterelemente sowie einer eigenen Isolierschicht des Blechpakets bei diesem Umformvorgang zu vermeiden, werden Enden von Stützfingern jeweils in die zwischen den Leiterelementen befindlichen Freiräume hinein verstellt. Die Stützfinger legen dabei an der vom Blechpaket gebildeten Stirnfläche an. Beim gegenseitigen Umformvorgang der Endabschnitte der Leiterelemente dienen die einzelnen Stützfinger als Biegeunterlage für die Leiterelemente.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Verfügung zu stellen, mittels derer ein Benutzer in der Lage ist, eine positionssichere sowie beidseitige Halterung des Blechpakets mitsamt den darin aufgenommenen Leiterelementen erzielen zu können.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren und eine Vorrichtung gemäß den Ansprüchen gelöst.
Das erfindungsgemäße Verfahren dient zum positionierten Halten eines Blechpakets mitsamt zumindest einer im Blechpaket aufgenommenen Schicht aus mehreren über den Umfang des Blechpakets verteilt angeordneten und als Stäbe ausgebildeten Leiterelementen, zur Bildung eines Stators oder eines Rotors einer elektrischen Maschine und umfasst folgende Schritte:
Bereitstellen des Blechpakets aus mehreren unmittelbar aneinander anliegenden und eine Längsachse definierenden Blechlamellen, wobei im Blechpaket mehrere über den Umfang verteilt angeordnete Aufnahmenut angeordnet sind und sich die Aufnahmenuten jeweils zwischen einer ersten Stirnfläche und einer zweiten Stirnfläche erstrecken, wobei die Aufnahmenuten zur Aufnahme von Leitungsabschnitten einer elektrischen Wicklung dienen, - Bereitstellen der stabförmigen Leiterelemente mit jeweils einem ersten Endabschnitt und jeweils einem davon beabstandet angeordneten zweiten Endabschnitt, wobei die Leiterelemente zur Bildung der elektrischen Wicklung dienen und die Leiterelemente mit einer Stablänge ausgebildet werden, welche größer ist als eine Dicke des Blechpakets zwischen seiner ersten Stirnfläche und seiner zweiten Stirnfläche,
- Einbringen von zumindest einem der Leiterelemente in mehrere der Aufnahmenuten, Positioniertes Ausrichten der Leiterelemente in Axialrichtung bezüglich zumindest einer der beiden Stirnflächen des Blechpakets, wobei von den ersten Endabschnitten der Leiterelemente jeweils die erste Stirnfläche und von den zweiten Endabschnitte jeweils die zweite Stirnfläche überragt wird, und dabei
- eine Mehrzahl von über den Umfang verteilt angeordneten ersten stabförmig ausgebildeten Stützelementen mit ihren der Längsachse zugewendeten ersten Enden von einer einen Außenumfang des Blechpakets in Richtung auf die Längsachse nicht überdeckenden Stellung in eine die erste Stirnfläche in Richtung auf die Längsachse abschnittsweise überdeckende Stellung soweit verstellt werden, sodass sich die ersten Enden auf der von der Längsachse ab- gewendeten Seite sowie noch außerhalb der in den Aufnahmenuten aufgenommenen Leiterelemente befinden und von den ersten Stützelementen jeweils an ihren dem Blechpaket zugewendeten Seiten eine in vertikaler Richtung ausgerichtete erste Anschlagfläche ausgebildet wird,
das Blechpaket mitsamt den positioniert ausgerichteten Leiterelementen mit der eine horizontale Ausrichtung aufweisenden Längsachse in Axialrichtung mit seiner ersten Stirnfläche an den ersten Anschlagflächen der ersten Stützelemente zur Anlage gebracht wird,
eine Mehrzahl von über den Umfang verteilt angeordneten zweiten stabförmig ausgebildeten Stützelementen mit ihren der Längsachse zugewendeten zweiten Enden von einer einen Außenumfang des Blechpakets in Richtung auf die Längsachse nicht überdeckenden Stel- lung in eine die zweite Stirnfläche in Richtung auf die Längsachse abschnittsweise überdeckende Stellung soweit verstellt werden, sodass sich die zweiten Enden auf der von der Längsachse abgewendeten Seite sowie noch außerhalb der in den Aufnahmenuten aufgenommenen Leiterelemente befinden und von den zweiten Stützelementen jeweils an ihren dem Blechpaket zugewendeten Seiten eine in vertikaler Richtung ausgerichtete zweite Anschlag- flache ausgebildet wird,
die zweiten Stützelemente mit ihren zweiten Anschlagflächen in Axialrichtung bezüglich der Längsachse soweit in Richtung auf das Blechpaket verstellt werden, bis eine überwie- gende Anzahl der zweiten Anschlagflächen an der zweiten Stirnfläche anliegen,
dass die ersten Stützelemente weiter in Richtung auf die Längsachse verstellt werden, und dabei bevorzugt in jeden in Umfangsrichtung zwischen den Leiterelementen befindlichen Freiraum zumindest eines der ersten Stützelemente hinein verstellt wird, und
die zweiten Stützelemente ebenfalls weiter in Richtung auf die Längsachse verstellt werden, und dabei bevorzugt in jeden in Umfangsrichtung zwischen den Leiterelementen befindlichen Freiraum zumindest eines der zweiten Stützelemente hinein verstellt wird.
Vorteilhaft ist bei den hier gewählten Verfahrensschritten, dass dadurch zuerst eine positionierte Ausrichtung des Blechpakets mitsamt den darin aufgenommenen Leiterelementen mittels der ersten Stützelemente erfolgen kann, weil bei dem in axialer Richtung sowie in einer bevorzugt horizontalen Ausrichtung erfolgten Anlegen der ersten Stirnfläche an den umfänglich angeordneten ersten Anschlagflächen bereits eine vorbestimmte Positionierung erzielt werden kann. Durch das weitere Zustellen und Anlegen der zweiten Stützelemente ebenfalls in axialer Richtung bezüglich der Längsachse des Blechpakets kann so bereits eine ausreichende weitere Lagefixierung des gesamten Blechpakets mitsamt den Leiterelementen erzielt werden. Sind dann sowohl die ersten Stützelemente als auch die zweiten Stützelemente jeweils in die zwischen den Leiterelementen befindlichen Freiräume hinein verstellt worden, kann so bereits eine ausreichende Lagefixierung der Leiterelemente sowie des Blechpakets erzielt werden. So kann mittels der Verfahrensschritte, gegebenenfalls unter Verwendung der Vorrichtung zum positionierten Halten des Blechpakets, ohne weiterer Vorrichtungselemente eine sichere Lagefixierung des Blechpakets innerhalb der Vorrichtung erzielt werden.
Weiters ist ein Vorgehen vorteilhaft, bei dem die ersten Stützelemente und/oder die zweiten Stützelemente soweit in den jeweils in Umfangsrichtung zwischen den Leiterelementen be- findlichen Freiräumen hinein verstellt werden, dass die Freiräume zwischen den einzelnen Leiterelementen vollständig oder zumindest annähernd vollständig ausgefüllt werden.
Dadurch kann eine nahezu bis vollständige Klemmung der in Umfangsrichtung hintereinander angeordneten Leiterelemente durch die jeweils zwischen diesen angeordneten Stützelemente erzielt werden. Weiters kann damit aber auch durch die an den Leiterelementen anliegenden Stützelemente das Blechpaket mitgetragen werden.
Eine weitere vorteilhafte Vorgehensweise ist dadurch gekennzeichnet, dass die Verstellung der ersten Stützelemente und der zweiten Stützelemente jeweils in radialer Richtung durchgeführt wird. Damit kann eine kollisionsfreie Verstellbewegung der Stützelemente in die jeweils zwischen den Leiterelementen befindlichen Freiräume sicher und kollisionsfrei durchgeführt werden. Vorteilhaft ist auch eine Verfahrensvariante, bei welcher das Blechpaket mitsamt den positioniert ausgerichteten Leiterelementen vor dem Anlegen seiner ersten Stirnfläche an die ersten Anschlagflächen der ersten Stützelemente von einem Haltearm einer Haltevorrichtung aufgenommen wird und dabei am Haltearm befindliche und in radialer Richtung verstellbare Halteelemente gegen eine Innenfläche des Blechpakets angedrückt werden. Damit kann eine zentrale Halterung und können nachfolgende Handlingvorgänge des Blechpakets mitsamt den Leiterelementen sicher und positionsgenau durchgeführt werden.
Eine andere Vorgehensweise zeichnet sich dadurch aus, wenn die positioniert ausgerichteten Leiterelemente der zumindest einen Schicht jeweils an ihren das Blechpaket überragenden Endabschnitten von zumindest einem in radialer Richtung verstellbaren Druckelement einer Druckvorrichtung mit einer vom zumindest einen Druckelement aufgebauten Druckkraft beaufschlagt werden und so in Richtung der Längserstreckung der Aufnahmenuten relativ bezüglich des Blechpakets positioniert gehalten werden. Damit kann während der durchzuführenden Handlingvorgänge eine relative Verlagerung der bereits in den Aufnahmenuten aufge- nommenen Leiterelemente bezüglich des Blechpakets sicher verhindert werden. Dies ist insbesondere dann, wenn ausgehend von einer eine vertikale Ausrichtung aufweisenden Lage der Längsachse des Blechpakets diese in eine horizontale Lage umgeschwenkt werden soll.
Weiters ist ein Vorgehen vorteilhaft, bei dem das Blechpaket mitsamt den positioniert ausge- richteten Leiterelementen vor dem Anlegen seiner ersten Stirnfläche an die ersten Anschlagflächen der ersten Stützelemente in Umfangsrichtung bezüglich einer Soll-Lage positioniert ausgerichtet wird. Damit wird jedes Blechpaket sowie werden die bereits darin aufgenomme- nen Leiterelemente in einer zueinander gleichen positionierten Ausrichtung in der Vorrichtung aufgenommen und Diese Einheit kann so nach erfolgtem Halte- und Spannvorgang an eine nachfolgende Bearbeitungsstation, wie zum Beispiel eine Verformungs Station für die Endabschnitte der Leiterelemente, verbracht oder weitergefördert werden.
Eine weitere vorteilhafte Vorgehensweise ist dadurch gekennzeichnet, dass das Blechpaket mitsamt den positioniert ausgerichteten Leiterelementen vor dem Anlegen seiner ersten Stirnfläche an die ersten Anschlagflächen der ersten Stützelemente von einer eine vertikale Ausrichtung aufweisenden Lage der Längsachse in die eine horizontale Ausrichtung aufweisen- den Lage der Längsachse verschwenkt wird. Damit kann eine schwerkraftunterstützte Positionierung der einzelnen Leiterelemente innerhalb des Blechpakets bevorzugt in selbsttätiger Weise erfolgen. Damit kann aber auch ein Wegrollen des Blechpakets während seiner Transportbewegung zwischen den einzelnen Arbeits Stationen verhindert werden. Vorteilhaft ist auch eine Verfahrensvariante, bei welcher die ersten Stützelemente jeweils zumindest paarweise an einem ersten Schieberelement und die zweiten Stützelemente jeweils zumindest paarweise an einem zweiten Schieberelement angeordnet oder ausgebildet sind. Damit kann die Anzahl der Verstellmechanismen für die Stützelemente reduziert werden. Eine andere Vorgehensweise zeichnet sich dadurch aus, wenn an den ersten Stützelementen, insbesondere an den ersten Schieberelementen, jeweils ein erster Halteansatz und an den zweiten Stützelementen, insbesondere an den zweiten Schieberelementen, jeweils ein zweiter Halteansatz angeordnet oder ausgebildet ist. Damit wird die Möglichkeit geschaffen, auch noch eine zusätzliche und direkte Klemmwirkung ausgehend von den Stützelementen oder den Schiebeelementen auf das Blechpaket ausüben zu können. Die Halteansätze sind derart angeordnet oder ausgebildet, dass diese dabei am Außenumfang bzw. an der äußeren Um- fangsfläche des Blechpakets zur Anlage kommen.
Weiters ist ein Vorgehen vorteilhaft, bei dem nach dem Anlegen und Abstützen des Blechpa- kets mit seiner ersten Stirnfläche an den ersten Anschlagflächen der ersten Stützelemente und bei der sich in Umfangsrichtung jeweils in den Freiräumen zwischen den Leiterelementen befindlichen Stellung der ersten Stützelemente das Blechpaket mitsamt den Leiterelementen von den ersten Stützelementen und/oder den ersten Halteansätzen geklemmt gehalten wird. Damit kann je nach Dimensionierung der Stützelemente sowie dem radialen Anordnen der Halteansätze die Klemmwirkung am Blechpaket und/oder den Leiterelementen exakt vorher bestimmt werden. Eine weitere vorteilhafte Vorgehensweise ist dadurch gekennzeichnet, dass nach dem axialen Anlegen und Abstützen der zweiten Stützelemente mit ihren zweiten Anschlagflächen an der zweiten Stirnfläche des Blechpakets und noch vor der weiteren radialen Verstellbewegung der zweiten Stützelemente in die jeweils zwischen den Leiterelementen befindlichen Freiräume oder nach dieser Verstellbewegung die gegen die Innenfläche des Blechpakets angedrückten Halteelemente von der Innenfläche wegverstellt werden und der Haltearm der Haltevorrichtung aus dem Inneren des Blechpakets in axialer Richtung heraus verstellt wird. Je nach zeitlichem Ablauf der Klemm- und Freigabebewegungen kann so auch im Bereich der zweiten Halteeinheit mit den zweiten Stützelementen ein sicheres und kollisionsfreies hineinverstellen der einzelnen Stützelemente in die jeweiligen Freiräume zwischen den Leiterelementen si- chergestellt werden.
Vorteilhaft ist auch eine Verfahrensvariante, bei welcher nach dem axialen Anlegen und Abstützen der zweiten Stützelemente mit ihren zweiten Anschlagflächen an der zweiten Stirnfläche des Blechpakets und bei der sich in Umfangsrichtung jeweils in den Freiräumen zwischen den Leiterelementen befindlichen Stellung der zweiten Stützelemente das Blechpaket mitsamt den Leiterelementen von den zweiten Stützelementen und/oder den zweiten Halteansätzen geklemmt gehalten wird. So kann eine sichere und beidseitige positionierte Halterung und Klemmung des Blechpakets und/oder der Leiterelemente erzielt werden. Eine andere Vorgehensweise zeichnet sich dadurch aus, wenn die ersten Stützelemente, insbesondere die ersten Schieberelemente, von einer ersten Antriebsvorrichtung, insbesondere einer Zylinder- Kolbenanordnung, einem Servoantrieb, in radialer Richtung verstellt werden und die zweiten Stützelemente, insbesondere die zweiten Schieberelemente, von einer zweiten Antriebsvorrichtung, insbesondere einer Zylinder-Kolbenanordnung, einem Servoantrieb, eben- falls in radialer Richtung verstellt werden. Damit kann je nach Wahl des Antriebsmediums die jeweils notwendige Antriebskraft für die einzelnen Verstellbewegungen exakt vorherbestimmt und aufgebracht werden. Eine weitere vorteilhafte Vorgehensweise ist dadurch gekennzeichnet, dass die ersten Stützelemente, insbesondere die ersten Schieberelemente, in Axialrichtung ortsfest positioniert angeordnet sind und von den ersten Anschlagflächen eine Reverenzebene mit einer vertikalen Ausrichtung ausgebildet wird. Damit kann eine exakte Bezugsebene von den ersten Anschlag- flächen der ersten Stützelemente für die daran anzulegende erste Stirnfläche des Blechpakets geschaffen werden.
Vorteilhaft ist auch eine Verfahrensvariante, bei welcher zumindest die zweiten Stützelemente, insbesondere zumindest die zweiten Schieberelemente, in Axialrichtung bezüglich der ersten Stützelemente, insbesondere bezüglich der ersten Schieberelemente, verstellbar sind. Damit kann einfach auf toleranzbedingte Abweichungen der Dicke des Blechpakets durch entsprechende Verstellvorgänge Rücksicht genommen werden. Weiters können damit auch Blechpakete mit anderen Abmessungen in der Vorrichtung positioniert gehalten werden. Eine andere Vorgehensweise zeichnet sich dadurch aus, wenn zumindest die zweiten Stützelemente, insbesondere die zweiten Schieberelemente, von einer dritten Antriebsvorrichtung, insbesondere einer Zylinder- Kolbenanordnung, einem Servoantrieb, gemeinsam in Axialrichtung verstellt werden. Damit kann eine in Axialrichtung vorbestimmte Andrückkraft der zweiten Halteeinheit mit den zweiten Stützelementen auf das Blechpaket ausgeübt werden und so auch eine in Axialrichtung wirkende Spannkraft zusätzlich aufgebaut werden.
Eine andere Vorgehensweise zeichnet sich dadurch aus, wenn das in Axialrichtung zwischen den ersten Stützelementen und den zweiten Stützelementen befindliche Blechpaket von den zweiten Stützelementen an die ersten Stützelemente in Axialrichtung angedrückt wird. Durch das umfängliche Andrücken der Stützelemente an das Blechpaket kann dieses durch die beidseits angeordneten Stützelemente bereits in einer sicheren exakten Position ausgerichtet gehalten werden.
Wenn bei sich zwischen den ersten Stützelementen und den zweiten Stützelementen befindli- chem Blechpaket und bei Anliegen der ersten Anschlagflächen an der ersten Stirnfläche und der zweiten Anschlagfläche an der zweiten Stirnfläche des Blechpakets ein Axialabstand in normaler Richtung zwischen den ersten und zweiten Anschlagflächen ermittelt wird, kann so mittels einem den Stützelementen oder zumindest einer der Halteeinheiten zugeordneten Messmittel oder einer Messanordnung die exakte Dicke des Blechpakets in Axialrichtung ermittelt werden. Aufgrund von minimalen Blechdickenschwankungen kann es durch die mehrfache übereinander Anordnung der einzelnen Blechlamellen zu Schwankungen in der Gesamtdicke oder Gesamtstärke des Blechpakets kommen. Damit kann bei jedem einzelnen Blechpaket ohne zusätzliche Arbeitsschritte stets dessen exakte Dicke bzw. Stärke ermittelt werden.
Weiters ist ein Vorgehen vorteilhaft, bei dem das von den ersten und zweiten Stützelementen positioniert ausgerichtete Blechpaket zumindest mitsamt den Stützelementen an eine nachfol- gende Umformstation zum Umformen der jeweils die beiden Stirnflächen überragenden Endabschnitte der Leiterelemente verbracht wird. Damit wird die Möglichkeit geschaffen, einzelne Arbeitsschritte auf mehrere Bearbeitungs Stationen aufteilen zu können, um so eine hohe Produktivität der gesamten Anlage erzielen zu können. Dies deshalb, da ablaufende Bearbeitungs- und/oder Umformvorgänge gleichzeitig zueinander durchgeführt werden können.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung dient zum positionierten Halten eines Blechpakets mitsamt zumindest einer im Blechpaket aufgenommenen Schicht aus mehreren über den Umfang des Blechpakets verteilt angeordneten und als Stäbe ausgebildeten Leiterelementen, zur Bildung eines Stators oder eines Rotors einer elektrischen Maschine, die Vorrichtung umfasst: - eine erste Halteeinheit mit einer Mehrzahl von über den Umfang verteilt angeordneten ersten Stützelementen, wobei von den ersten Stützelementen jeweils an ihren dem Blechpaket zuwendbaren Seiten eine in vertikaler Richtung ausgerichtete erste Anschlagfläche ausgebildet ist und die ersten Stützelemente in radialer Richtung an der ersten Halteeinheit verstellbar geführt sind,
- eine zweite Halteeinheit mit einer Mehrzahl von über den Umfang verteilt angeordneten zweiten stabförmig ausgebildeten Stützelementen, wobei von den zweiten Stützelementen jeweils an ihren dem Blechpaket zuwendbaren Seiten eine in vertikaler Richtung ausgerichtete zweite Anschlagfläche ausgebildet ist und die zweiten Stützelemente in radialer Richtung an der zweiten Halteeinheit verstellbar geführt sind, und
- zumindest eine der beiden Halteeinheiten ist in normaler Richtung bezüglich der Anschlagflächen relativ bezüglich der anderen Halteeinheit an einem Basisrahmen verstellbar geführt. Der dadurch erzielte Vorteil liegt darin, dass dadurch zuerst eine positionierte Ausrichtung des Blechpakets mitsamt den darin aufgenommenen Leiterelementen mittels der ersten Stützelemente erfolgen kann, weil bei dem in axialer Richtung sowie in einer bevorzugt horizontalen Ausrichtung erfolgten Anlegen der ersten Stirnfläche an den umfänglich angeordneten ersten Anschlagflächen bereits eine vorbestimmte Positionierung erzielt werden kann. Durch das weitere Zustellen und Anlegen der zweiten Stützelemente ebenfalls in axialer Richtung bezüglich der Längsachse des Blechpakets kann so bereits eine ausreichende weitere Lagefixierung des gesamten Blechpakets mitsamt den Leiterelementen erzielt werden. Sind dann sowohl die ersten Stützelemente als auch die zweiten Stützelemente jeweils in die zwischen den Leiterelementen befindlichen Freiräume hinein verstellt worden, kann so bereits eine ausreichende Lagefixierung der Leiterelemente sowie des Blechpakets erzielt werden. So kann mittels der Verfahrensschritte, gegebenenfalls unter Verwendung der Vorrichtung zum positionierten Halten des Blechpakets, ohne weiterer Vorrichtungselemente eine sichere Lagefixierung des Blechpakets innerhalb der Vorrichtung erzielt werden.
Weiters kann es vorteilhaft sein, wenn die ersten Stützelemente jeweils zumindest paarweise an einem ersten Schieberelement und die zweiten Stützelemente jeweils zumindest paarweise an einem zweiten Schieberelement angeordnet oder ausgebildet sind und die ersten Schieberelemente an der ersten Halteeinheit und die zweiten Schieberelemente an der zweiten Hal- teeinheit geführt sind. Damit kann die Anzahl der Verstellmechanismen für die Stützelemente reduziert werden.
Eine andere Ausführungsform zeichnet sich dadurch aus, dass an den ersten Stützelementen, insbesondere an den ersten Schieberelementen, jeweils ein erster Halteansatz und an den zweiten Stützelementen, insbesondere an den zweiten Schieberelementen, jeweils ein zweiter Halteansatz angeordnet oder ausgebildet ist, und die ersten Halteansätze und die zweiten Halteansätze auf jeweils einander zugewendeten Seiten der Stützelemente, insbesondere der Schieberelemente, angeordnet sind. Damit wird die Möglichkeit geschaffen, auch noch eine zusätzliche und direkte Klemmwirkung ausgehend von den Stützelementen oder den Schiebe- elementen auf das Blechpaket ausüben zu können. Die Halteansätze sind derart angeordnet oder ausgebildet, dass diese dabei am Außenumfang bzw. an der äußeren Umfangsfläche des Blechpakets zur Anlage kommen. Eine weitere mögliche Ausführungsform hat die Merkmale, dass die ersten Stützelemente, insbesondere die ersten Schieberelemente, mit einer ersten Antriebs Vorrichtung, insbesondere einer Zylinder-Kolbenanordnung, einem Servoantrieb, und die zweiten Stützelemente, insbesondere die zweiten Schieberelemente, mit einer zweiten Antriebsvorrichtung, insbesondere einer Zylinder-Kolbenanordnung, einem Servoantrieb, in Antriebsverbindung stehen und von den Antriebsvorrichtungen die Verstellbewegungen in radialer Richtung durchgeführt werden können. Damit kann je nach Wahl des Antriebsmediums die jeweils notwendige Antriebskraft für die einzelnen Verstellbewegungen exakt vorherbestimmt und aufgebracht werden. Eine weitere Ausbildung sieht vor, dass die erste Halteeinheit ortsfest am Basisrahmen angeordnet ist und von den ersten Anschlagflächen der ersten Stützelemente eine Reverenzebene mit einer vertikalen Ausrichtung ausgebildet ist. Damit kann eine exakte Bezugsebene von den ersten Anschlagflächen der ersten Stützelemente für die daran anzulegende erste Stirnfläche des Blechpakets geschaffen werden.
Eine andere Ausführungsform zeichnet sich dadurch aus, dass zumindest die zweite Halteeinheit in Axialrichtung bezüglich der ersten Halteeinheit am Basisrahmen verstellbar geführt ist und die zweite Halteeinheit mit einer dritten Antriebsvorrichtung, insbesondere einer Zylinder-Kolbenanordnung, einem Servoantrieb, in Antriebs Verbindung steht. Damit kann eine in Axialrichtung vorbestimmte Andrückkraft der zweiten Halteeinheit mit den zweiten Stützelementen auf das Blechpaket ausgeübt werden und so auch eine in Axialrichtung wirkende Spannkraft zusätzlich aufgebaut werden.
Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert.
Es zeigen jeweils in stark vereinfachter, schematischer Darstellung:
Fig. 1 ein Blechpaket mit einer Mehrzahl von darin aufgenommen Leiterelementen, in schaubildlicher Darstellung; Fig. 2 eine mögliche Ausbildung und Anordnung der Stützelemente an einem gemeinsamen Schieberelement, mit einem Teilabschnitt des Blechpakets sowie der darin aufgenommenen Leiterelemente, in schaubildlicher Darstellung; Fig. 3 das Blechpaket mitsamt den darin aufgenommenen Leiterelementen und eine das
Blechpaket haltenden Haltevorrichtung, in Ansicht und stark stilisierter Darstellung;
Fig. 4 einen ersten Schritt des Verfahrensablaufes, bei welchem das Blechpaket an die ersten Stützelemente angelegt wird, in Draufsicht geschnitten sowie stark stilisierter Darstellung;
Fig. 5 einen weiteren Schritt des Verfahrensablaufes, bei welchem die ersten und zweiten Stützelemente jeweils in radialer Richtung auf die Längsachse des Blechpa- kets hin verstellt worden sind, in Draufsicht geschnitten sowie stark stilisierter
Darstellung;
Fig. 6 einen weiteren Schritt des Verfahrensablaufes, bei welchem die zweiten Stützelemente an die zweite Stirnfläche des Blechpakets angelegt worden sind, in Drauf- sieht geschnitten sowie stark stilisierter Darstellung;
Fig. 7 einen weiteren Schritt des Verfahrensablaufes, bei welchem die zweiten Stützelemente jeweils in radialer Richtung auf die Längsachse des Blechpakets hin verstellt worden sind und die Haltevorrichtung aus dem Blechpaket heraus verstellt worden ist, in Draufsicht geschnitten sowie stark stilisierter Darstellung;
Fig. 8 einen weiteren Schritt des Verfahrensablaufes, bei welchem die zweiten Stützelemente mit ihren zweiten Anlageflächen stark an die zweite Stirnfläche des Blechpakets angedrückt worden ist, in Draufsicht geschnitten sowie stark stilisierter Darstellung. Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen wer- den können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind diese Lageangaben bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen.
Der Begriff„insbesondere" wird nachfolgend so verstanden, dass es sich dabei um eine mög- liehe speziellere Ausbildung oder nähere Spezifizierung eines Gegenstands oder eines Verfahrensschritts handeln kann, aber nicht unbedingt eine zwingende, bevorzugte Ausführungsform desselben oder eine zwingende Vorgehensweise darstellen muss.
In der Fig. 1 ist eine mögliche Ausbildung eines Stators 1 zur Bildung einer nicht näher dar- gestellten elektrischen Maschine gezeigt. Es wäre aber auch möglich, die nachfolgende Beschreibung und Ausführung auch bei einem Rotor zur Bildung einer elektrischen Maschine in dazu analoger Weise anzuwenden und durchzuführen. Die nachfolgende Beschreibung ist nur auf einen Stator 1 bezogen, kann aber auch einen Rotor betreffen Die Montage und eine Vielzahl von Fertigungsschritten des Stators 1 können bevorzugt in einer komplexen Fertigungsanlage automatisiert in mehreren Fertigungs Stationen zumeist auch vollautomatisch durchgeführt werden.
Grundsätzlich umfasst der Stator 1 ein Blechpaket 2 sowie eine Vielzahl an darin aufzuneh- menden Leiterelementen 3, 4 zum Erzeugen eines magnetischen Drehfeldes durch Spulen.
Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel sind die einzelnen Leiterelemente 3, 4 in deren unverformten Ausgangslage als gerade Stäbe ausgebildet. Die Stäbe weisen üblicher Weise einen rechteckigen Querschnitt bis hin zu einem quadratischen Querschnitt sowie eine Längserstreckung auf und sind aus einem elektrisch leitenden Werkstoff gebildet. Zumeist handelt es sich dabei um einen Kupferwerkstoff. Daher können diese auch als Profilstäbe bezeichnet werden. In bekannter Weise können die Leiterelemente 3, 4 mit Ausnahme von daran ausgebildeten Kontaktbereichen mit einer nicht näher dargestellten oder bezeichneten Isolierschicht umgeben sein.
Zur Bildung von elektrischen Spulen und daraus gebildeten Wicklungen sind im Blechpaket 2 über den Umfang verteilt eine Vielzahl von Aufnahmenuten 5 angeordnet oder ausgebildet, in welchen jeweils zumindest eines der Leiterelemente 3, 4, bevorzugt aber zumindest zwei der Leiterelemente 3, 4, aufgenommen oder angeordnet ist oder sind. Die Aufnahmenuten 5 können sich in Axialrichtung sowie bevorzugt in einer parallelen Ausrichtung bezüglich einer vom Blechpaket 2 definierten Längsachse 6 erstrecken. Es wäre aber auch möglich, nicht pa- rallele Anordnung der Aufnahmenuten 5 mit den darin aufzunehmenden Leiterelementen 3, 4 zu wählen. So erstrecken sich die Aufnahmenuten 5 in Richtung der Längsachse 6 jeweils zwischen einer ersten Stirnfläche 7 und einer davon beabstandet angeordneten zweiten Stirnfläche 8. Die Aufnahmenuten 5 weisen jeweils einen an die Querschnittsabmessung des Leiterelements 3, 4 oder bei mehreren in der gleichen Aufnahmenut 5 aufgenommen Leiterelemente 3, 4 jeweils einen an die Querschnittsabmessungen daran angepassten Aufnahmenut-Querschnitt auf. Das Blechpaket 2 ist aus einer Vielzahl von elektrisch gegeneinander isolierten Einzelblechen oder Blechlamellen zu dem Paket zusammengesetzt und ist in Richtung der Längsachse 6 durch die erste Stirnfläche 7 und die von dieser beabstandet angeordnete zweite Stirnfläche 8 begrenzt. Bevorzugt sind die beiden Stirnflächen 7, 8 zueinander parallel sowie in einer in Normalrichtung bezüglich der Längsachse 6 ausgerichteten Ebene verlaufend angeordnet. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel bildet das Paket aus den Einzelblechen oder den Blechlamellen einen Hohlzylinder mit einer Innenfläche und einer Außenfläche aus.
Bevorzugt ist in jeder der Aufnahmenuten 5 zumindest eines der Leiterelemente 3, 4 angeordnet, bevorzugt aber mehrere, insbesondere zwei, drei, vier, fünf, sechs oder auch mehr Lei- terelemente 3, 4. Es können auch acht, zehn, zwölf oder mehr an Leiterelementen 3, 4 aufgenommen sein. Als Minimalvariante ist ein Leiterelement 3, 4 vorgesehen, wobei jedoch bei diesem Ausführungsbeispiel in jeweils einer Aufnahmenut 5 zwei Leiterelemente 3, 4 darge- stellt und beschrieben sind. So bilden die in radialer Richtung innenliegend angeordneten Leiterelemente 3 eine erste Schicht 9 und die in radialer Richtung außenliegend angeordneten Leiterelemente 4 eine zweite Schicht 10 aus. Jedes der Leiterelemente 3 und 4 umfasst an seinem ersten Ende jeweils einen ersten Endabschnitt 11, 12 und an seinem gegenüberliegenden zweiten Ende jeweils einen zweiten Endabschnitt 13, 14. Bei diesem Ausführungsbeispiel ragen die ersten Endabschnitte 11, 12 über die erste Stirnfläche 7 und die zweiten Endabschnitte 13, 14 über die zweite Stirnfläche 8 des Blechpakets 2 vor.
Die im Blechpaket 2 in den einzelnen Aufnahmenuten 5 aufgenommenen und zumeist noch unverformten Leiterelemente 3, 4 werden im Bereich jeder der Stirnflächen 7, 8 in deren Endabschnitten 11, 12; 13, 14 in einem der nachfolgenden Fertigungs schritte in bekannter Weise gegeneinander in Umfangsrichtung vertwistet oder verschränkt, um so anschließend einen ers- ten der Endabschnitte 11 der ersten oder inneren Schicht 9 mit einem dazu korrespondierenden weiteren ersten Endabschnitt 11 der zweiten oder äußeren Schicht 10 elektrisch leitend zu verbinden. Gleiches kann bevorzugt auch mit den jeweils zweiten Endabschnitten 13, 14 im Bereich der zweiten Stirnfläche 8 durchgeführt werden. Weiters kann es noch vorteilhaft sein, wenn die einzelnen Leiterelemente 3, 4 zusätzlich zu deren Isolierschicht innerhalb der Aufnahmenuten 5 auch noch von einem eigenen Isolierelement 15 bevorzugt voll umfänglich umgeben sind.
Die Beschickung oder das Einbringen der einzelnen Leiterelemente 3, 4 in die jeweiligen Aufnahmenuten 5 kann schrittweise oder taktweise erfolgen, wobei sich das Blechpaket 2 dabei mit seiner Längsachse 6 bevorzugt in einer horizontalen Ausrichtung befindet. Da die zumeist noch unverformten Leiterelemente 3, 4 längsverschieblich in den jeweiligen Aufnahmenuten 5 aufgenommen sind, ist bei der Übergabe an eine nachfolgende Bearbeitungsstation oder Fertigungsstation auf die relative Lage der Leiterelemente 3, 4 bezüglich des Blechpa- kets 2 Bedacht zu nehmen oder sicher zu stellen. In einem bevorzugt vor der Übergabe oder Weitergabe an die nachfolgende Bearbeitungsstation oder Fertigungsstation durchzuführenden Positionier schritt können noch die Leiterelemente 3, 4 in Axialrichtung bezüglich einer der Stirnflächen 7, 8 ausgerichtet werden. Dies kann z.B. dadurch erfolgen, dass das Blechpaket 2 mitsamt den bereits darin aufgenommenen Leiterelementen 3, 4 von seiner bevorzugt horizontalen Beschickungslage in eine vertikale
Positionierlage, bei welcher die Längsachse 6 des Blechpakets 2 eine vertikale Längsausrichtung aufweist, umgelegt wird. Das Blechpaket 2 kann auf einem Positionieransatz abgestützt werden, wobei die Leiterelemente 3, 4 bevorzugt schwerkraftbedingt in den einzelnen Aufnahmenuten 5 bis zu einem bevorzugt umlaufend ausgebildeten Positionierelement mit einem ihrer Endabschnitte 11, 12 oder 13, 14 zur Anlage kommen. Der Abstand zwischen dem Positionieransatz und dem Positionierelement ist entsprechend dem vorgegebenen Überstand der Enden der Leiterelemente 3, 4 über eine der Stirnflächen 7, 8 des Blechpakets 2 zu wählen.
Diese Transportstellung kann z.B. auf einem zwischen einzelnen der Arbeits Stationen verfahr- baren Werkstückträger eingenommen werden.
In dieser eine vertikale Ausrichtung aufweisenden Lage der Längsachse 6 soll nun die Übergabe oder die Übernahme zu einer nachfolgenden Bearbeitungsstation oder Fertigungsstation durchgeführt werden, ohne dass dabei die bereits vorpositionierten Leiterelemente 3, 4 in ih- rer relativen Lage bezüglich des Blechpakets 2 verändert werden.
Dazu können zumindest nachfolgend angeführte Verfahrensschritte zum positionierten Halten des Blechpakets 2 mitsamt zumindest einer im Blechpaket 2 aufgenommenen Schicht 9, 10 aus mehreren über den Umfang des Blechpakets 2 verteilt angeordneten und als Stäbe ausge- bildeten Leiterelementen 3, 4 zur Bildung eines Stators 1 oder eines Rotors einer elektrischen Maschine, gegebenenfalls unter Verwendung einer Vorrichtung, durchgeführt werden, wobei dies in den Fig. 2 bis 8 dargestellt ist:
Es erfolgt das Bereitstellen des Blechpakets 2 aus mehreren unmittelbar aneinander anliegen- den und eine Längsachse 6 definierenden Blechlamellen mit mehreren über den Umfang verteil angeordneten Aufnahmenuten 5. Weiters sind noch die stabförmigen Leiterelemente 3, 4 mit jeweils einem ersten Endabschnitt 11, 12 und jeweils einem davon beabstandet angeordneten zweiten Endabschnitt 13, 14 bereitzustellen. Dann kann das Einbringen bzw. Einführen von zumindest einem der Leiterelemente 3, 4 in bevorzugt jede der Aufnahmenuten 5 durchgeführt werden. Dabei ist es nicht unbedingt zwingend notwendig, dass auch in jede der Aufnahmenuten 5 auch zumindest eines der Leiterelemente 3, 4 eingesetzt werden muss. So kann es durchaus sein, dass zwar in einem überwiegenden Anteil der Aufnahmenuten 5 auch zu- mindest eines der Leiterelemente 3, 4 eingesetzt wird, jedoch bei der Vielzahl von Aufnahmenuten 5 in einzelne derselben keines der Leiterelemente 3, 4 eingesetzt wird. Deshalb wird von mehreren der Aufnahmenuten 5 ausgegangen, welche zur Aufnahme des zumindest einen Leiterelements 3, 4 vorgesehen sind. Ist dies erfolgt, sind die Leiterelemente 3, 4 in Axialrichtung bezüglich zumindest einer der beiden Stirnflächen 7, 8 des Blechpakets 2 positioniert auszurichten, wobei von den ersten Endabschnitten 11, 12 der Leiterelemente 3, 4 jeweils die erste Stirnfläche 7 und von den zweiten Endabschnitten 13, 14 jeweils die zweite Stirnfläche 8 überragt wird. Zu dem positionierten Halten des Blechpakets 2 mitsamt den darin aufgenommenen Leiterelementen 3, 4 dient eine Vorrichtung 16, welche auch als Teil einer nicht näher dargestellten Fertigungsanlage zum automatisierten Herstellen und Fügen von Bauteilen einer elektrischen Maschine eingesetzt werden kann. Die Vorrichtung 16 umfasst zumindest eine erste Halteeinheit 17 und eine zweite Halteeinheit 18, wobei zumindest eine der beiden Halteeinheiten 17, 18 an einem Basisrahmen 19 verstellbar geführt sein kann. Die erste Halteeinheit 17 umfasst ihrerseits eine Mehrzahl von über den Umfang des zu haltenden Blechpakets 2 verteilt angeordnete erste stabförmig oder stiftförmig ausgebildete Stützelemente 20. Von diesen wird jeweils an ihren dem Blechpaket 2 zugewen- deten Seiten eine in vertikaler Richtung ausgerichtete erste Anschlagfläche 21 ausgebildet. Weiters sind die ersten Stützelemente 20 in radialer Richtung an der ersten Halteeinheit 17 verstellbar geführt.
Die zweite Halteeinheit 18 umfasst ebenfalls eine Mehrzahl von über den Umfang des zu hal- tenden Blechpakets 2 verteilt angeordnete zweite stabförmig oder stiftförmig ausgebildete Stützelemente 22. Von diesen wird jeweils an ihren dem Blechpaket 2 zugewendeten Seiten eine in vertikaler Richtung ausgerichtete zweite Anschlagfläche 23 ausgebildet. Es sind die zweiten Stützelemente 22 an der zweiten Halteeinheit 18 verstellbar geführt. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist vorgesehen, dass die erste Halteeinheit 17 ortsfest am Basisrahmen 19 angeordnet ist und von den ersten Anschlagflächen 21 der ersten Stützelemente 20 eine Reverenzebene mit einer vertikalen Ausrichtung ausgebildet ist. Es könnte aber auch eine axiale Verstellbewegung relativ bezüglich des Basisrahmens 19 vorgesehen werden. Um eine relative Verstellbewegung der zweiten Halteeinheit 18 in Axialrichtung bezüglich der ersten Halteeinheit 17 durchführen zu können, ist hier die zweite Halteeinheit 18 verstellbar am Basisrahmen 19 geführt. Damit können auch die zweiten Stützelemente 22 in Axialrichtung relativ bezüglich der ersten Stützelemente 20 verstellt oder verlagert werden.
Die Verstellung der ersten Stützelemente 20 und der zweiten Stützelemente 22 wird bevorzugt jeweils in radialer Richtung an den Halteeinheiten 17, 18 durchgeführt. Es weisen die ersten Stützelemente 20 im Haltezustand des Blechpakets 2 jeweils der Längsachse 6 zugewendete erste Enden 24 auf. Gleichfalls weisen aber auch die zweiten Stützelemente 22 im Haltezustand des Blechpakets 2 jeweils der Längsachse 6 zugewendete zweite Enden 25 auf.
Wie nun besser aus der Fig. 2 zu ersehen ist, können die ersten Stützelemente 20 jeweils zumindest paarweise an einem gemeinsamen ersten Schieberelement 26 angeordnet oder ausgebildet sein. Da bevorzugt die zweiten Stützelemente 22 gleichartig ausgebildet sind wie die ersten Stützelemente 20, können auch die zweiten Stützelemente 22 jeweils zumindest paarweise an einem gemeinsamen zweiten Schieberelement 27 angeordnet oder ausgebildet sein. Unter zumindest wird hier verstanden, dass auch mehr als zwei Stützelemente 20 oder 22 jeweils an einem der Schieberelemente 26 oder 27 angeordnet oder ausgebildet sein können. So könnten z.B. auch drei, vier oder fünf Stück an Stützelementen 20 oder 22 an einem der Schieberelemente 26 oder 27 vorgesehen sein. Obwohl hier die Stützelemente 20 oder 22 jeweils paarweise an einem gemeinsamen Schieberelement 26 oder 27 vorhanden sind, wird bevorzugt in jeden der Freiräume zwischen den Leiterelementen 3, 4 jeweils auch eines der fingerartigen Stützelemente 20 oder 22 hinein verstellt. In diesem Fall sind dann die ersten Schieberelemente 26 an der ersten Halteeinheit 17 und die zweiten Schieberelemente 27 an der zweiten Halteeinheit 18 in radialer Richtung geführt und verstellbar. Um die Stützelemente 20, 22 jeweils in die in Umfangsrichtung zwischen den Aufnahmenuten 5 und damit auch zwischen den Leiterelementen 3, 4 befindlichen Freiräume oder Zwischenräume hinein verstellen zu können und bevorzugt auch eine Abstützung oder Anlage der Stützelemente 20, 22 mit ihren Längsseitenflächen zu erzielen, ist die Flächenform der Stützelemente 20, 22 an jene der Freiräume oder Zwischenräume anzupassen. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel weisen die Stützelemente 20, 22 jeweils in Richtung auf deren Ende 24, 25 ein sich verjüngende Keilform auf.
Um eine mögliche zusätzliche Klemmung des Blechpakets 2 von den ersten Stützelementen 20 und/oder den zweiten Stützelementen 22 zu ermöglichen, können an den ersten Stützelementen 20, insbesondere an den ersten Schieberelementen 26, jeweils ein erster Halteansatz 28 und/oder an den zweiten Stützelementen 22, insbesondere an den zweiten Schieberelementen 27, jeweils ein zweiter Halteansatz 29 angeordnet oder ausgebildet sein. Dabei erfolgt die Anordnung der ersten und zweiten Halteansätze 28, 29 derart, dass diese jeweils dem Blechpaket 2 zugewendet sind. Damit sind die ersten Halteansätze 28 und die zweiten Halteansätze 29 auf jeweils einander zugewendeten Seiten der Stützelemente 20, 22, insbesondere der Schieberelemente 26, 27, angeordnet.
Zur relativen Lageverstellung der ersten Stützelemente 20, insbesondere der ersten Schieberelemente 26, ist eine erste Antriebs Vorrichtung 30, insbesondere eine Zylinder-Kolbenanordnung, ein Servoantrieb oder dergleichen vorgesehen. Es kann auch die Lageverstellung der zweiten Stützelemente 22, insbesondere der zweiten Schieberelemente 27, mittels einer eigenen zweiten Antriebsvorrichtung 31, insbesondere mit einer Zylinder- Kolbenanordnung, einem Servoantrieb oder dergleichen erfolgen. Der Einfachheit halber sind die beiden Antriebsvorrichtungen 30, 31 nur mittels Pfeilen angedeutet. Eine entsprechende Antriebsverbindung ist dabei vorzusehen. So kann in bekannter Weise jeweils eine Stellscheibe mit Führungsbah- nen oder Führungsfortsätzen vorgesehen sein, welche mit einer der Antriebsvorrichtungen 30, 31 in Antriebs Verbindung steht und weiters die Stützelemente 20, 22, insbesondere die Schieberelemente 26, 27, mit der oder den Führungsbahnen oder Führungsfortsätzen in Wirkverbindung stehen. Um die zuvor beschriebene axiale Verstellbewegung der zweiten Halteeinheit 17 mitsamt den zweiten Stützelementen 22 durchführen zu können, kann eine dritte Antriebs Vorrichtung 37, insbesondere eine Zylinder- Kolbenanordnung, ein Servoantrieb oder dergleichen vorgesehen sein. Es ist auch hier der Einfachheit sowie der besseren Übersichtlichkeit halber, die dritte Antriebs Vorrichtung 37 ebenfalls nur mit Pfeilen angedeutet. Damit kann das in Axialrichtung zwischen den ersten Stützelementen 20 und den zweiten Stützelementen 22 befindliche Blechpaket 2 von den zweiten Stützelementen 22 an die ersten Stützelemente 20 in Axialrichtung angedrückt werden.
Das Blechpaket 2 mitsamt den darin aufgenommenen Leiterelementen 3, 4 kann vor dem Einbringen in die Vorrichtung 16 z.B. mittels eines Werkstückträgers in der Fertigungsanlage zwischen den einzelnen Arbeits Stationen transportiert werden. Dieser nicht näher bezeichnete Werkstückträger ist in der Fig. 2 in strichlierten Linien angedeutet. Um eine schwerkraftbe- dingte relative positionierte Ausrichtung der in den Aufnahmenuten 5 aufgenommenen Leiterelemente 3, 4 zu erzielen, kann das Blechpaket 2 mit einer seiner Stirnflächen 7, 8 am Werkstückträger abgelegt und abgestützt sein. In diesem Fall weist seine Längsachse 6 eine vertikale Ausrichtung auf. In der Vorrichtung 16 ist jedoch eine horizontale Ausrichtung der Längsachse 6 des Blechpakets 2 vorgesehen. Damit ist das Blechpaket 2 mitsamt den Lei- terelementen 3, 4 von der eine vertikale Ausrichtung aufweisenden Lage der Längsachse 6 in die eine horizontale Ausrichtung aufweisenden Lage der Längsachse 6 zu verschwenken.
Um bei diesem Verschwenkvorgang eine ungewollte relative Verlagerung der Leiterelemente 3, 4 in den Aufnahmenuten 5 zu vermeiden, können die positioniert ausgerichteten Leiterele- mente 3, 4 der zumindest einen Schicht 9, 10 jeweils an ihren das Blechpaket 2 überragenden Endabschnitten 11, 12; 13, 14 von zumindest einem in radialer Richtung verstellbaren Druckelement 32 einer Druckvorrichtung 33 mit einer vom zumindest einen Druckelement 32 aufgebauten Druckkraft beaufschlagt werden. Damit wird es möglich, alle Leiterelemente 3, 4 in Richtung der Längserstreckung der Aufnahmenuten 5 relativ bezüglich des Blechpakets 2 positioniert halten zu können. Dies ist vereinfacht in der Fig. 3 dargestellt.
Weiters ist in der Fig. 3 noch gezeigt, dass das Blechpaket 2 für den Verschwenkvorgang von einer Haltevorrichtung 34 mittels eines Haltearm 35 sowie an diesem in radialer Richtung verstellbaren Halteelementen 36 erfasst und geklemmt gehalten werden kann. Es können mehrere Halteelemente 36 vorgesehen sein, welche über den Innenumfang des Blechpakets 2 verteilt angeordnet sind und gegen eine Innenfläche des Blechpakets 2 zum Halten angedrückt werden. Nach dem Erfassen und Halten des Blechpakets 2 mitsamt den positioniert ausgerichteten Leiterelementen 3, 4 kann das Blechpaket 2 in Umfangsrichtung bezüglich einer Soll- Lage positioniert ausgerichtet werden. Dies deshalb, um für das Einbringen der Stützelemente
20, 22 und den Haltevorgang durch die Stützelemente 20, 22 ein kollisionsfreies Einsetzen in die jeweils zwischen den Leiterelementen 3, 4 befindlichen Freiräume zu ermöglichen. Dazu kann eine Ausrichtmarkierung, wie z.B. eine Kerbe oder Nut, am Blechpaket 2 angeordnet o- der ausgebildet sein.
In den Fig. 4 bis 8 ist in stark schematischer Darstellung die Abfolge für das positionierte Halten des Blechpakets 2 in der Vorrichtung 16 gezeigt. Dabei sei angemerkt, dass die zeitliche Abfolge der einzelnen Arbeits schritte nur beispielhaft angegeben ist und auch eine davon abweichende Abfolge durchgeführt werden kann. Dies kann insbesondere die Zustellung der Stützelemente 20, 22 in Radialrichtung und Axialrichtung sowie die Aufbringung der radialen Klemmkraft von den Halteansätzen 28, 29 auf das Blechpaket 2 betreffen. Weiters wird unter dem Begriff„Anliegen" oder„Anlegen" der Stützelemente 20, 22 mit ihren Anschlagflächen
21, 23 an den jeweiligen Stirnflächen 7, 8 nur ein druckloses, leichtes Abstützen im Gegen- satz zu einer festen und kraftbedingten Klemmung verstanden. Deshalb müssen in diesem Zustand auch nicht unbedingt alle der Stützelemente 20, 22 an der jeweiligen Stirnfläche 7, 8 anliegen, bevorzugt aber eine überwiegende Anzahl derselben. Dies sind auf alle Fälle mehr als 50% der Gesamtanzahl an Stützelementen 20 oder 22. Im Bereich der ersten Stirnfläche 7 ist die erste Halteeinheit 17 mit den ersten Stützelementen
20 angeordnet. Im Bereich der zweiten Stirnfläche 8 des Blechpakets 2 ist die zweite Halteeinheit 18 mit deren zweiten Stützelementen 22 angeordnet. Wie bereits zuvor beschrieben, bilden die ersten Stützelemente 20 jeweils an ihren dem Blechpaket 2 zugewendeten Seiten die in vertikaler Richtung ausgerichteten ersten Anschlagsflächen 21 aus. Das Blechpaket 2 wird mitsamt den Leiterelementen 3, 4 in normaler Richtung auf die ersten Anschlagflächen
21 hinbewegt. Um einen Anschlag bzw. eine Abstützfläche auszubilden, sind die ersten Stützelemente 20 mit ihren jeweils der Längsachse 6 zugewendeten ersten Enden 24 von einer einen Außenumfang des Blechpakets 2 in Richtung auf die Längsachse 6 nicht überdeckenden Stellung in eine die erste Stirnfläche 7 in Richtung auf die Längsachse 6 abschnittsweise über- deckende Stellung soweit zu verstellen, dass sich die ersten Enden 24 auf der von der Längsachse 6 abgewendeten Seite der Leiterelemente 3, 4 sowie noch außerhalb der in den Aufnahmenuten 5 aufgenommenen Leiterelemente 3, 4 befinden. Befinden sich die ersten Stützelemente 20 in dieser Stellung, kann das Blechpaket 2 mitsamt den positioniert ausgerichteten Leiterelementen 3, 4 mit der eine horizontale Ausrichtung aufweisenden Längsachse 6 in Axialrichtung mit seiner ersten Stirnfläche 7 an den ersten Anschlagflächen 21 der ersten Stützelemente 20 angelegt und abgestützt werden. Die strahlen- förmig bezüglich eines Zentrums angeordneten und ausgerichteten ersten Stützelemente 20 umgrenzen über den Umfang gesehen mit ihren ersten Enden 24 eine Kreisform, wobei in diesem Zentrum auch die Längsachse 6 des Blechpakets 2 verlaufend angeordnet sein soll.
Liegt die erste Stirnfläche 7 des Blechpakets 2 an den ersten Anschlagflächen 21 an, können die ersten Stützelemente 20 weiter in Richtung auf die Längsachse 6 hin verstellt werden. In Umfangsrichtung gesehen, ist zwischen jeder Aufnahmenut 5 und somit auch zwischen den Leiterelementen 3, 4 ein Freiraum ausgebildet, in welchen jeweils zumindest eines der ersten Stützelemente 20 hinein verstellt wird. Ist dies erfolgt, werden im Bereich der zweiten Stirnfläche 8 die zweiten Stützelemente 22 der zweiten Halteeinheit 18 mit ihren der Längsachse 6 zugewendeten zweiten Enden 25 ebenfalls von einer den Außenumfang des Blechpakets 2 in Richtung auf die Längsachse 6 nicht überdeckenden Stellung in eine die zweite Stirnfläche 8 in Richtung auf die Längsachse 6 abschnittsweise überdeckende Stellung soweit verstellt, dass sich die zweiten Enden 25 auf der von der Längsachse 6 abgewendeten Seite sowie noch außerhalb der in den Aufnahmenuten aufgenommenen Leiterelemente 3, 4 befinden. Wie bereits zuvor beschrieben, wird von den zweiten Stützelementen 22 jeweils an ihren dem Blechpaket 2 zugewendeten Seiten die in vertikaler Richtung ausgerichteten zweiten Anschlagflächen 23 ausgebildet. Nach erfolgter radialer Zustellung der zweiten Stützelemente 22 werden diese mit ihren zweiten Anschlagflächen 23 in Axialrichtung bezüglich der Längsachse 6 so weit in Richtung auf das Blechpaket verstellt, bis die zweiten Anschlagflächen 23 an der zweiten Stirnfläche 8 des Blechpakets 2 zur Anlage kommen. Damit kann bereits eine geringe, ausreichende Einspannwirkung des Blechpakets 2 zwischen den Stützelementen 20, 22 erzielt werden. Schließlich werden die zweiten Stützelemente 22 weiter hin in Richtung auf die Längsachse 6 verstellt, wobei die zweiten Stützelemente 22 ebenfalls bevorzugt in jeden in Umfangsrichtung zwischen den Leiterelementen 3, 4 befindlichen Freiraum hinein verstellt werden. Das Hineinverstellen der ersten Stützelemente 20 und/oder der zweiten Stützelemente 22 in die jeweils in Umfangsrichtung zwischen den Leiterelementen 3, 4 befindlichen Freiräume kann soweit erfolgen, dass die Freiräume zwischen einzelnen Leiterelementen 3, 4 vollständig oder zumindest annähernd vollständig von den Stützelementen 20 und/oder 22 ausgefüllt wer- den. Damit kann bereits eine gewisse Klemmung der Leiterelemente 3, 4 von den Stützelementen 20, 22 erzielt werden.
Nach dem Anlegen und Abstützen des Blechpakets 2 mit seiner ersten Stirnfläche 7 an den ersten Anschlagflächen 21 der ersten Stützelemente 20 und bei der sich in Umfangsrichtung jeweils in den Freiräumen zwischen den Leiterelementen 3, 4 befindlichen Stellung der ersten Stützelemente 20 kann das Blechpaket 2 mitsamt den Leiterelementen 3, 4 von den ersten Stützelementen 20 und/oder an den ersten Halteansätzen 28 geklemmt gehalten werden. Bevorzugt erfolgt die Halterung und Klemmung des Blechpakets 2 mittels der ersten Halteansätze 28, welche an den ersten Stützelementen 20 oder aber auch an den ersten Schieberele- menten 26 angeordnet oder ausgebildet sind. Gleiches gilt aber auch für die zweite Halteeinheit 18 mit deren zweiten Stützelementen 22 sowie den gegebenenfalls daran angeordneten oder ausgebildeten zweiten Halteansätzen 29. So kann auch nach dem axialen Anlegen und Abstützen der zweiten Stützelemente 22 mit ihren zweiten Anschlagflächen 23 an der zweiten Stirnfläche 8 des Blechpakets 2 und bei der sich in Umfangsrichtung jeweils in den Freiräu- men zwischen den Leiterelementen 3, 4 befindlichen Stellung der zweiten Stützelemente 22 das Blechpaket 2 mitsamt den Leiterelementen 3, 4 von den zweiten Stützelementen 22 und/oder den zweiten daran angeordneten oder ausgebildeten Halteansätzen 29 geklemmt gehalten werden. Das Einbringen des Blechpakets 2 mitsamt den Leiterelementen 3, 4 in die Vorrichtung 16 kann mittels der Haltevorrichtung 34 sowie den am Haltearm 35 umfänglich verteilt angeordneten Halteelementen 36 erfolgen. Ist das Blechpaket 2 von den ersten Stützelementen 20 sowie gegebenenfalls der ersten Halteansätzen 28 geklemmt gehalten und auch die zweiten Stützelemente 22 mit ihren zweiten Anschlagflächen 23 an der zweiten Stirnfläche 8 des Blechpa- kets 2 angelegt, können die an der Innenfläche des Blechpakets 2 angedrückten Halteelemente 36 von dieser wegverstellt werden und der Haltearm 35 der Haltevorrichtung 34 aus dem Inneren des Blechpakets 2 in axialer Richtung heraus verstellt werden. Ist die Haltevorrichtung 34 mit den Halteelementen 36 entspannt und herausverstellt, können die weiteren radialen Verstellbewegungen der zweiten Stützelemente 22 in die jeweils zwischen den Leiterelementen 3, 4 befindlichen Freiräume erfolgen. Sind auch noch die zweiten Halteansätze 29 vorgesehen, können auch noch diese am Außenumfang des Blechpakets 2 zur Anlage und der damit verbundenen Klemmung des Blechpakets 2 gebracht werden.
In der Fig. 4 ist jene Situation gezeigt, in welcher das Blechpaket 2 mitsamt den Leiterelementen 3, 4 zur Anlage an den ersten Anschlagflächen 21 der ersten Stützelemente 20 verbracht worden ist. Die zweiten Stützelemente 22 sind mit ihren zweiten Enden 25 noch in radialer Richtung vom Außenumfang des Blechpakets 2 distanziert angeordnet.
In der Fig. 5 ist gezeigt, dass die ersten Stützelemente 20 in die Freiräume zwischen den Leiterelementen 3, 4 hineinverstellt worden sind und auch die ersten Halteansätze 28 zur Anlage am Blechpaket 2 gebracht worden sind und damit in eine klemmenden Halterung am Blechpaket 2 in Richtung auf die Längsachse 6 verstellt worden sind. Die zweiten Stützelemente 22 sind in die erste Zwischenstellung in radialer Richtung hin auf die Längsachse 6 verstellt worden, wobei sich jedoch diese noch außerhalb der zweiten Schicht 10 der hier äußeren Leiterelemente 4 befinden.
Die Fig. 6 zeigt die in axialer Richtung erfolgte Verstellung der zweiten Stützelemente 22 in Richtung auf die erste Halteeinheit 17 mit deren ersten Stützelementen 20, sodass deren zweite Anschlagflächen 23 an der zweiten Stirnfläche 8 des Blechpakets 2 zur Anlage kommen.
Die Fig. 7 zeigt dann schematisch, dass einerseits die Haltevorrichtung 34 aus dem Inneren des Blechpakets 2 heraus verstellt worden ist und auch die zweiten Stützelemente 22 in die zwischen den Leiterelementen 3, 4 befindlichen Freiräume hineinverstellt worden sind. Dabei sei bemerkt, dass bevorzugt zuerst die Haltevorrichtung 34 aus dem Blechpaket 2 heraus verstellt wird, bevor die zweiten Stützelemente 22 in die Freiräume zwischen die Leiterelemente 3, 4 hineinverstellt werden. Es wäre aber auch noch möglich, zuerst die zweiten Stützele- mente 22 in die Freiräume zwischen die Leiterelemente 3, 4 hinein zu verstellen und das
Blechpaket 2 gegebenenfalls mit den daran angeordneten zweiten Halteansätzen 29 geklemmt zu halten, bevor das Blechpaket 2 von der Haltevorrichtung 34 freigegeben und diese aus dem Blechpaket 2 heraus verstellt wird. Bei dem in der Fig. 7 dargestellten Betriebszustand der Vorrichtung 16 erfolgt das radiale feste Spannen des Blechpakets 2 sowohl von der ersten Halteeinheit 17 mit den ersten Stützelementen 20 sowie gegebenenfalls der ersten Halteansätze 28 als auch der zweiten Halteein- heit 18 mit deren zweiten Stützelementen 22 sowie gegebenenfalls den zweiten Halteansätzen 29. Unter festem Spannen wird verstanden, dass eine hohe Klemmkraft auf das Blechpaket 2 ausgeübt wird.
Schließlich ist in der Fig. 8 noch gezeigt, dass zusätzlich zu der radialen Spannung und Halte- rung des Blechpakets 2 von den Stützelementen 20, 22 sowie gegebenenfalls auch den Halteansätzen 28, 29 das Blechpaket 2 von der zweiten Halteeinheit 18, insbesondere den zweiten Stützelementen 22, in Axialrichtung gegen die erste Halteeinheit 17 mit den dort angeordneten ersten Stützelementen 20 gedrückt und damit auch in dieser Richtung fest gespannt wird. Abweichend davon wäre es aber auch noch möglich, nachdem das Blechpaket 2 mit seiner ersten Stirnfläche 7 an die ersten Anschlagflächen 21 der ersten Stützelemente 20 angelegt worden ist - siehe Fig. 4 unten - , die zweiten Stützelemente 22 in die erste Zwischenstellung in radialer Richtung hin auf die Längsachse 6 zu verstellen, sodass sich deren zweiten Enden 25 noch außerhalb der in den Aufnahmenuten 5 aufgenommenen Leiterelemente 3, 4 befinden - siehe Fig. 5 oben. Anschließend erfolgt dann die Zustellung der zweiten Stützelemente 22 in Richtung auf die erste Halteeinheit 17 mit deren ersten Stützelementen 20, sodass deren zweite Anschlagflächen 23 an der zweiten Stirnfläche 8 des Blechpakets 2 zur Anlage kommen - siehe Fig. 6 oben. Liegen sowohl die ersten als auch zweiten Anschlagflächen 21, 23 zu einem überwiegenden Anteil an den jeweiligen Stirnflächen 7, 8 des Blechpakets 2 an, werden die Stützelemente 20, 22 jeweils in die zwischen den Leiterelementen 3, 4 befindlichen Freiräume hinein verstellt. Dies kann gleichzeitig (zeitgleich) oder aber auch zeitlich zueinander versetzt erfolgen. Eine zu starke axiale Anlage der Stützelemente 20, 22 am Blechpaket 2 würde aufgrund der Rei- bung zu hohen Verstellkräften der Stützelemente 20, 22 führen. Dies sollte vermieden werden. Die Klemmung des Blechpakets 2 an seinem Außenumfang mittels der Halteansätze 28, 29 kann dann zusätzlich und optional erfolgen, ist aber nicht unbedingt zwingend erforderlich.
Da die bevorzugt jeweils paarweise angeordneten fingerartigen Stützelemente 20, 22 in Um- fangsrichtung gesehen auch eine Federwirkung aufbauen können, kann so bereits eine Klemmung von zumindest einzelnen der Leiterelemente 3, 4 durch die Stützelemente 20, 22 erreicht werden, sobald diese auch weit genug zwischen diese hinein verstellt worden sind.
Da es aufgrund von auch nur geringen Blechdickenschwankungen der das Blechpaket bilden- den Blechlamellen zu unterschiedlichen Fertigmaßen kommen kann, wird es in dieser fest geklemmten Stellung oder Position möglich, die Distanz oder den Abstand zwischen den ersten Anschlagflächen 21 und den zweiten Anschlagflächen 23 zu ermitteln. Bei dieser zumindest in Axialrichtung fest geklemmten Stellung des Blechpakets 2 wird eine Klemmkraft oder Druckkraft aufgebracht oder aufgebaut, welche in etwa dem Eigengewicht oder der Eigen- masse des Blechpakets 2 entspricht. So kann z.B. das Eigengewicht oder die Eigenmasse bei kleineren Baugrößen einen Wert zwischen 10 N und 300 N, bei größeren Bautypen auch bis hin zu 2500 N und darüber aufweisen. Wirkt zumindest diese Druckkraft auf das Blechpaket 2, wird erst dann die Messung der Gesamtdicke durchgeführt. Dies kann z.B. dadurch erfolgen, da bevorzugt die erste Halteeinheit 17 mit ihren ersten Stützelementen 20 die Referenzebene oder Bezugsebene an den ersten Anschlagflächen 21 bildet, dass durch entsprechende Messmittel die Position oder Lage der zweiten Halteeinheit 18 relativ bezüglich der ersten Halteeinheit 17 festgestellt und über diese Positionsangabe die tatsächliche Distanz bzw. der Abstand zwischen den von den ersten Anschlagflächen 21 beab- standet angeordneten zweiten Anschlagflächen 23 ermittelt werden kann. Es können aber auch andere bekannte Messverfahren oder Messmittel eingesetzt werden, um die Distanz bzw. den Abstand zwischen den ersten Anschlagflächen 21 und den zweiten Anschlagflächen 23 ermitteln zu können. Ist auch die axiale Klemmung des Blechpakets 2 erfolgt, kann das von den ersten und zweiten Stützelementen 20, 22 sowie gegebenenfalls den ersten und zweiten Halteansätzen 28, 29 positioniert ausgerichtete und eingespannt geklemmt gehaltene Blechpaket 2 zumindest mitsamt den Stützelementen 20, 22 an eine nachfolgende, nicht näher dargestellte Umformstation zum Umformen der jeweils die beiden Stirnflächen 7, 8 überragenden Endabschnitte 11, 12 bzw. 13, 14 der Leiterelemente 3, 4 verbracht werden.
Die Ausführungsbeispiele zeigen mögliche Ausführungsvarianten, wobei an dieser Stelle be- merkt sei, dass die Erfindung nicht auf die speziell dargestellten Ausführungsvarianten derselben eingeschränkt ist, sondern vielmehr auch diverse Kombinationen der einzelnen Ausführungsvarianten untereinander möglich sind und diese Variationsmöglichkeit aufgrund der Lehre zum technischen Handeln durch gegenständliche Erfindung im Können des auf diesem technischen Gebiet tätigen Fachmannes liegt.
Der Schutzbereich ist durch die Ansprüche bestimmt. Die Beschreibung und die Zeichnungen sind jedoch zur Auslegung der Ansprüche heranzuziehen. Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsbeispielen können für sich eigenständige erfinderische Lösungen darstellen. Die den eigenständigen erfinderischen Lösungen zugrundeliegende Aufgabe kann der Beschreibung entnommen werden.
Sämtliche Angaben zu Wertebereichen in gegenständlicher Beschreibung sind so zu verstehen, dass diese beliebige und alle Teilbereiche daraus mitumfassen, z.B. ist die Angabe 1 bis 10 so zu verstehen, dass sämtliche Teilbereiche, ausgehend von der unteren Grenze 1 und der oberen Grenze 10 mit umfasst sind, d.h. sämtliche Teilbereiche beginnen mit einer unteren Grenze von 1 oder größer und enden bei einer oberen Grenze von 10 oder weniger, z.B. 1 bis 1,7, oder 3,2 bis 8,1, oder 5,5 bis 10. Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus Elemente teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt wurden. Bezugszeichenaufstellung
Stator 31 zweite Antriebsvorrichtung
Blechpaket 32 Druckelement
Leiterelement 33 Druckvorrichtung
Leiterelement 34 Haltevorrichtung
Aufnahmenut 35 Haltearm
Längsachse 36 Halteelement
erste Stirnfläche 37 dritte Antriebsvorrichtung zweite Stirnfläche
erste Schicht
zweite Schicht
erster Endabschnitt
erster Endabschnitt
zweiter Endabschnitt
zweiter Endabschnitt
Isolierelement
Vorrichtung
erste Halteeinheit
zweite Halteeinheit
Basisrahmen
erstes Stützelement
erste Anschlagfläche
zweites Stützelement
zweite Anschlagfläche
erstes Ende
zweites Ende
erstes Schieberelement
zweites Schieberelement
erster Halteansatz
zweiter Halteansatz
erste Antriebsvorrichtung

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Verfahren zum positionierten Halten eines Blechpakets (2) mitsamt zumindest einer im Blechpaket (2) aufgenommenen Schicht (9, 10) aus mehreren über den Umfang des Blechpakets (2) verteilt angeordneten und als Stäbe ausgebildeten Leiterelementen (3, 4), zur Bildung eines Stators (1) oder eines Rotors einer elektrischen Maschine, umfassend folgende Schritte:
Bereitstellen des Blechpakets (2) aus mehreren unmittelbar aneinander anliegenden und eine Längsachse (6) definierenden Blechlamellen, wobei im Blechpaket (2) mehrere über den Umfang verteilt angeordnete Aufnahmenut (5) angeordnet sind und sich die Aufnahmenuten (5) jeweils zwischen einer ersten Stirnfläche (7) und einer zweiten Stirnfläche (8) erstrecken, wobei die Aufnahmenuten (5) zur Aufnahme von Leitung sab schnitten einer elektrischen Wicklung dienen,
Bereitstellen der stabförmigen Leiterelemente (3, 4) mit jeweils einem ersten End- abschnitt (11, 12) und jeweils einem davon beabstandet angeordneten zweiten Endabschnitt (13, 14), wobei die Leiterelemente (3, 4) zur Bildung der elektrischen Wicklung dienen und die Leiterelemente (3, 4) mit einer Stablänge ausgebildet werden, welche größer ist als eine Dicke des Blechpakets (2) zwischen seiner ersten Stirnfläche (7) und seiner zweiten Stirnfläche (8),
- Einbringen von zumindest einem der Leiterelemente (3, 4) in mehrere der Aufnahmenuten (5),
Positioniertes Ausrichten der Leiterelemente (3, 4) in Axialrichtung bezüglich zumindest einer der beiden Stirnflächen (7, 8) des Blechpakets (2), wobei von den ersten Endabschnitten (11, 12) der Leiterelemente (3, 4) jeweils die erste Stirnfläche (7) und von den zwei- ten Endabschnitte (13, 14) jeweils die zweite Stirnfläche (8) überragt wird,
dadurch gekennzeichnet,
dass eine Mehrzahl von über den Umfang verteilt angeordneten ersten stabförmig ausgebildeten Stützelementen (20) mit ihren der Längsachse (6) zugewendeten ersten Enden (24) von einer einen Außenumfang des Blechpakets (2) in Richtung auf die Längsachse (6) nicht überdeckenden Stellung in eine die erste Stirnfläche (7) in Richtung auf die Längsachse (6) abschnittsweise überdeckende Stellung soweit verstellt werden, sodass sich die ersten Enden (24) auf der von der Längsachse (6) abgewendeten Seite sowie noch außerhalb der in den Aufnahmenuten (5) aufgenommenen Leiterelemente (3, 4) befinden und von den ersten Stützelementen (20) jeweils an ihren dem Blechpaket (2) zugewendeten Seiten eine in vertikaler Richtung ausgerichtete erste Anschlagfläche (21) ausgebildet wird,
dass das Blechpaket (2) mitsamt den positioniert ausgerichteten Leiterelementen (3, 4) mit der eine horizontale Ausrichtung aufweisenden Längsachse (6) in Axialrichtung mit seiner ersten Stirnfläche (7) an den ersten Anschlagflächen (21) der ersten Stützelemente (20) zur Anlage gebracht wird,
dass eine Mehrzahl von über den Umfang verteilt angeordneten zweiten stabför- mig ausgebildeten Stützelementen (22) mit ihren der Längsachse (6) zugewendeten zweiten Enden (25) von einer einen Außenumfang des Blechpakets (2) in Richtung auf die Längsachse (6) nicht überdeckenden Stellung in eine die zweite Stirnfläche (8) in Richtung auf die Längsachse (6) abschnittsweise überdeckende Stellung soweit verstellt werden, sodass sich die zweiten Enden (25) auf der von der Längsachse (6) abgewendeten Seite sowie noch außerhalb der in den Aufnahmenuten (5) aufgenommenen Leiterelemente (3, 4) befinden und von den zweiten Stützelementen (22) jeweils an ihren dem Blechpaket (2) zugewendeten Seiten eine in vertikaler Richtung ausgerichtete zweite Anschlagfläche (23) ausgebildet wird,
dass die zweiten Stützelemente (22) mit ihren zweiten Anschlagflächen (23) in Axialrichtung bezüglich der Längsachse (6) soweit in Richtung auf das Blechpaket (2) verstellt werden, bis eine überwiegende Anzahl der zweiten Anschlagflächen (23) an der zweiten Stirnfläche (8) anliegen,
dass die ersten Stützelemente (20) weiter in Richtung auf die Längsachse (6) verstellt werden, und dabei bevorzugt in jeden in Umfangsrichtung zwischen den Leiterelementen (3, 4) befindlichen Freiraum zumindest eines der ersten Stützelemente (20) hinein verstellt wird, und
- dass die zweiten Stützelemente (22) ebenfalls weiter in Richtung auf die Längsachse (6) verstellt werden, und dabei bevorzugt in jeden in Umfangsrichtung zwischen den Leiterelementen (3, 4) befindlichen Freiraum zumindest eines der zweiten Stützelemente (22) hinein verstellt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten Stützelemente (20) und/oder die zweiten Stützelemente (22) soweit in die jeweils in Umfangsrichtung zwischen den Leiterelementen (3, 4) befindlichen Freiräumen hinein verstellt werden, dass die Freiräume zwischen den einzelnen Leiterelementen (3, 4) vollständig oder zumindest annähernd vollständig ausgefüllt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstellung der ersten Stützelemente (20) und der zweiten Stützelemente (22) jeweils in radialer Richtung durchgeführt wird.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Blechpaket (2) mitsamt den positioniert ausgerichteten Leiterelementen (3, 4) vor dem Anlegen seiner ersten Stirnfläche (7) an die ersten Anschlagflächen (21) der ersten Stützelemente (20) von einem Haltearm (35) einer Haltevorrichtung (34) aufgenommen wird und dabei am Haltearm (35) befindliche und in radialer Richtung verstellbare Halteelemente (36) gegen eine Innenfläche des Blechpakets (2) angedrückt werden.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die positioniert ausgerichteten Leiterelemente (3, 4) der zumindest einen Schicht (9, 10) jeweils an ihren das Blechpaket (2) überragenden Endabschnitten (11, 12; 13, 14) von zumindest einem in radialer Richtung verstellbaren Druckelement (32) einer Druckvorrichtung (33) mit einer vom zumindest einen Druckelement (32) aufgebauten Druckkraft beaufschlagt wer- den und so in Richtung der Längserstreckung der Aufnahmenuten (5) relativ bezüglich des Blechpakets (2) positioniert gehalten werden.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Blechpaket (2) mitsamt den positioniert ausgerichteten Leiterelementen (3, 4) vor dem Anlegen seiner ersten Stirnfläche (7) an die ersten Anschlagflächen (21) der ersten Stützelemente (20) in Umfangsrichtung bezüglich einer Soll-Lage positioniert ausgerichtet wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Blechpaket (2) mitsamt den positioniert ausgerichteten Leiterelementen (3, 4) vor dem Anlegen seiner ersten Stirnfläche (7) an die ersten Anschlagflächen (21) der ersten Stützelemente (20) von einer eine vertikale Ausrichtung aufweisenden Lage der Längsachse (6) in die eine horizontale Ausrichtung aufweisenden Lage der Längsachse (6) verschwenkt wird.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten Stützelemente (20) jeweils zumindest paarweise an einem ersten Schieberelement (26) und die zweiten Stützelemente (22) jeweils zumindest paarweise an einem zweiten Schieberelement (27) angeordnet oder ausgebildet sind.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an den ersten Stützelementen (20), insbesondere an den ersten Schieberelementen (26), jeweils ein ersten Halteansatz (28) und an den zweiten Stützelementen (22), insbesondere an den zweiten Schieberelementen (27), jeweils ein zweiter Halteansatz (29) angeordnet oder ausgebildet ist.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Anlegen und Abstützen des Blechpakets (2) mit seiner ersten Stirnfläche (7) an den ersten Anschlagflächen (21) der ersten Stützelemente (20) und bei der sich in Umfangs- richtung jeweils in den Freiräumen zwischen den Leiterelementen (3, 4) befindlichen Stellung der ersten Stützelemente (20) das Blechpaket (2) mitsamt den Leiterelementen (3, 4) von den ersten Stützelementen (20) und/oder den ersten Halteansätzen (28) geklemmt gehalten wird.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem axialen Anlegen und Abstützen der zweiten Stützelemente (22) mit ihren zweiten Anschlagflächen (23) an der zweiten Stirnfläche (8) des Blechpakets (2) und noch vor der weiteren radialen Verstellbewegung der zweiten Stützelemente (22) in die jeweils zwischen den Leiterelementen (3, 4) befindlichen Freiräume oder nach dieser Verstellbewegung die gegen die Innenfläche des Blechpakets (2) angedrückten Halteelemente (36) von der Innenflä- che wegverstellt werden und der Haltearm (35) der Haltevorrichtung (34) aus dem Inneren des Blechpakets (2) in axialer Richtung heraus verstellt wird.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem axialen Anlegen und Abstützen der zweiten Stützelemente (22) mit ihren zwei- ten Anschlagflächen (23) an der zweiten Stirnfläche (8) des Blechpakets (2) und bei der sich in Umfangsrichtung jeweils in den Freiräumen zwischen den Leiterelementen (3, 4) befindli- chen Stellung der zweiten Stützelemente (22) das Blechpaket (2) mitsamt den Leiterelementen (3, 4) von den zweiten Stützelementen (22) und/oder den zweiten Halteansätzen (29) geklemmt gehalten wird. .
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten Stützelemente (20), insbesondere die ersten Schieberelemente (26), von einer ersten Antriebsvorrichtung (30), insbesondere einer Zylinder-Kolbenanordnung, einem Servoantrieb, in radialer Richtung verstellt werden und die zweiten Stützelemente (22), insbesondere die zweiten Schieberelemente (27), von einer zweiten Antriebsvorrichtung (31), insbe- sondere einer Zylinder-Kolbenanordnung, einem Servoantrieb, ebenfalls in radialer Richtung verstellt werden.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten Stützelemente (20), insbesondere die ersten Schieberelemente (26), in Axial- richtung ortsfest positioniert angeordnet sind und von den ersten Anschlagflächen (21) eine Reverenzebene mit einer vertikalen Ausrichtung ausgebildet wird.
15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die zweiten Stützelemente (22), insbesondere zumindest die zweiten Schie- berelemente (27), in Axialrichtung bezüglich der ersten Stützelemente (20), insbesondere bezüglich der ersten Schieberelemente (26), verstellbar sind.
16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die zweiten Stützelemente (22), insbesondere die zweiten Schieberelemente (27), von einer dritten Antriebsvorrichtung (37), insbesondere einer Zylinder-Kolbenanordnung, einem Servoantrieb, gemeinsam in Axialrichtung verstellt werden.
17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das in Axialrichtung zwischen den ersten Stützelementen (20) und den zweiten Stützele- menten (22) befindliche Blechpaket (2) von den zweiten Stützelementen (22) an die ersten Stützelemente (20) in Axialrichtung angedrückt wird.
18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei sich zwischen den ersten Stützelementen (20) und den zweiten Stützelementen (22) befindlichem Blechpaket (2) und bei Anliegen der ersten Anschlagflächen (21) an der ersten Stirnfläche (7) und der zweiten Anschlagfläche (23) an der zweiten Stirnfläche (8) des Blech- pakets (2) ein Axialabstand in normaler Richtung zwischen den ersten und zweiten Anschlagflächen (21, 23) ermittelt wird.
19. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das von den ersten und zweiten Stützelementen (20, 22) positioniert ausgerichtete Blechpaket (2) zumindest mitsamt den Stützelementen (20, 22) an eine nachfolgende Umformstation zum Umformen der jeweils die beiden Stirnflächen (7, 8) überragenden Endabschnitte (11, 12; 13, 14) der Leiterelemente (3, 4) verbracht wird.
20. Vorrichtung (16) zum positionierten Halten eines Blechpakets (2) mitsamt zumin- dest einer im Blechpaket (2) aufgenommenen Schicht (9, 10) aus mehreren über den Umfang des Blechpakets (2) verteilt angeordneten und als Stäbe ausgebildeten Leiterelementen (3, 4), zur Bildung eines Stators (1) oder eines Rotors einer elektrischen Maschine, und zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Vorrichtung (16) umfasst:
- eine erste Halteeinheit (17) mit einer Mehrzahl von über den Umfang verteilt angeordneten ersten stabförmig ausgebildeten Stützelementen (20), wobei von den ersten Stützelementen (20) jeweils an ihren dem Blechpaket (2) zuwendbaren Seiten eine in vertikaler Richtung ausgerichtete erste Anschlagfläche (21) ausgebildet ist und die ersten Stützelemente (20) in radialer Richtung an der ersten Halteeinheit (17) verstellbar geführt sind,
- eine zweite Halteeinheit (18) mit einer Mehrzahl von über den Umfang verteilt angeordneten zweiten stabförmig ausgebildeten Stützelementen (22), wobei von den zweiten Stützelementen (22) jeweils an ihren dem Blechpaket (2) zuwendbaren Seiten eine in vertikaler Richtung ausgerichtete zweite Anschlagfläche (23) ausgebildet ist und die zweiten Stützelemente (22) in radialer Richtung an der zweiten Halteeinheit (18) verstellbar geführt sind, und
zumindest eine der beiden Halteeinheiten (17,18) ist in normaler Richtung bezüglich der Anschlagflächen (21, 23) relativ bezüglich der anderen Halteeinheit (18, 17) an einem Basisrahmen (19) verstellbar geführt.
21. Vorrichtung (16) nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten Stützelemente (20) jeweils zumindest paarweise an einem ersten Schieberelement (26) und die zweiten Stützelemente (22) jeweils zumindest paarweise an einem zweiten Schieberele- ment (27) angeordnet oder ausgebildet sind und die ersten Schieberelemente (26) an der ersten Halteeinheit (17) und die zweiten Schieberelemente (27) an der zweiten Halteeinheit (18) geführt sind.
22. Vorrichtung (16) nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, dass an den ersten Stützelementen (20), insbesondere an den ersten Schieberelementen (26), jeweils ein erster Halteansatz (28) und an den zweiten Stützelementen (22), insbesondere an den zweiten Schieberelementen (27), jeweils ein zweiter Halteansatz (29) angeordnet oder ausgebildet ist, und die ersten Halteansätze (28) und die zweiten Halteansätze (29) auf jeweils einander zugewendeten Seiten der Stützelemente (20, 22), insbesondere der Schieberelemente (26, 27), angeordnet sind.
23. Vorrichtung (16) nach einem der Ansprüche 20 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten Stützelemente (20), insbesondere die ersten Schieberelemente (26), mit einer ersten Antriebsvorrichtung (30), insbesondere einer Zylinder- Kolbenanordnung, einem Servo- antrieb, und die zweiten Stützelemente (22), insbesondere die zweiten Schieberelemente (27), mit einer zweiten Antriebs Vorrichtung (31), insbesondere einer Zylinder- Kolbenanordnung, einem Servoantrieb, in Antriebsverbindung stehen und von den Antriebsvorrichtungen (30, 31) die Verstellbewegungen in radialer Richtung durchgeführt werden können.
24. Vorrichtung (16) nach einem der Ansprüche 20 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Halteeinheit (17) ortsfest am Basisrahmen (19) angeordnet ist und von den ersten Anschlagflächen (21) der ersten Stützelemente (20) eine Reverenzebene mit einer vertikalen Ausrichtung ausgebildet ist.
25. Vorrichtung (16) nach einem der Ansprüche 20 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die zweite Halteeinheit (18) in Axialrichtung bezüglich der ersten Halteeinheit (17) am Basisrahmen (19) verstellbar geführt ist und die zweite Halteeinheit (18) mit einer dritten Antriebsvorrichtung (37), insbesondere einer Zylinder- Kolbenanordnung, einem Servoantrieb, in Antriebs Verbindung steht.
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