WO2018210488A1 - Verfahren zur herstellung eines gelenkbauteils - Google Patents

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WO2018210488A1
WO2018210488A1 PCT/EP2018/059094 EP2018059094W WO2018210488A1 WO 2018210488 A1 WO2018210488 A1 WO 2018210488A1 EP 2018059094 W EP2018059094 W EP 2018059094W WO 2018210488 A1 WO2018210488 A1 WO 2018210488A1
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joint
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preform
plastic material
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Ignacio Lobo Casanova
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Zf Friedrichshafen Ag
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    • B29C70/48—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles using matched moulds, e.g. for deforming sheet moulding compounds [SMC] or prepregs and impregnating the reinforcements in the closed mould, e.g. resin transfer moulding [RTM], e.g. by vacuum
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
    • F16C2208/00—Plastics; Synthetic resins, e.g. rubbers
    • F16C2208/02—Plastics; Synthetic resins, e.g. rubbers comprising fillers, fibres

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a joint component with an outer joint part and an articulated in this joint inner joint comprehensive joint, the outer joint part at least partially enclosing insert and a joint receiving component made of fiber composite material, in which the insert is embedded. Furthermore, the invention relates to such a joint component.
  • FKV materials fiber-reinforced plastic composites
  • Their specific properties enable considerable weight savings with identical or even better material properties compared to conventional materials.
  • force introduction elements are used in fiber-reinforced plastic components. These are often made of metal because of the complex stress state at the point of introduction.
  • onserts externally mounted force introduction elements
  • inserts embedded force introduction elements
  • the object of the invention is to be able to avoid at least some of the aforementioned problems.
  • the joint is produced by making the outer joint part and the inner joint part which is movably and / or slidably mounted in the joint outer part,
  • the insert is produced by at least partially enclosing the outer joint part of the manufactured joint by a first plastic material mixed with first fibers in the form of short fibers and / or long fibers, after which the first plastic material hardens, which after hardening sets the insert forms,
  • a preform made of second fibers in the form of long fibers and / or continuous fibers is produced and provided with a, preferably continuous, recess, in an insert insertion step, the insert at least partially enclosing the outer joint part is inserted into the recess of the preform together with the joint, and
  • the preform, in the recess of the outer joint at least partially enclosing insert is inserted together with the joint is impregnated with a second plastic material, whereby the insert is embedded in the second plastic material, which then hardens and after its curing forms the joint receiving member together with the second fibers.
  • the insert insertion step since the insert surrounding the outer joint part is inserted into the recess together with the hinge, a preferably cohesive connection is made between the insert and the second plastic material and / or the hinge receiving member in the hinge receiving member forming step.
  • This compound is not affected by a possibly introduced into the second plastic material release agent, since the insert is made of plastic and not of metal.
  • the insert it is irrelevant for the connection between the insert and the joint receiving component, whether the joint receiving member is metallic or not.
  • the insert causes an electrical insulation of the outer joint part of the continuous fibers. Thus, corrosion can be prevented even if the outer joint part is formed metallic and the continuous fibers are formed by carbon fibers.
  • the outer joint part is, in particular in the insert manufacturing step, with the insert and / or with the first fibers offset first plastic material, preferably cohesively and / or firmly connected.
  • the insert is connected to the joint receiving component and / or to the second plastic material, preferably with material fit and / or firmness.
  • the insert is or forms in particular a force introduction element and / or insert.
  • the preform may for example also be referred to as a preform.
  • the recess provided in the preform is preferably a round and / or circular and / or circular and / or oval and / or angular and / or cylindrical recess.
  • the recess provided in the preform is a continuous recess.
  • the second fibers are advantageously guided around the recess and / or guided past the recess.
  • interruption of the second fibers for providing the recess can be avoided. This has a favorable effect, for example, on the stability of the joint receiving component and / or of the joint component.
  • the preform is preferably a flat preform.
  • the preform is flat or substantially planar.
  • the joint receiving component is preferably a flat component.
  • the joint receiving member is flat or substantially planar.
  • the recess provided in the preform and / or the joint and / or the insert is preferably associated with a central axis, which extends in particular in an axial direction.
  • the recess and / or the joint and / or the insert is or will be or will be rotationally symmetrical or substantially rotationally symmetrical with respect to the central axis.
  • the recess defines a recess surface.
  • the central axis and / or the axial direction is perpendicular or substantially perpendicular to the recess surface.
  • the center axis and / or the axial direction runs or runs perpendicular or substantially perpendicular to the surface and / or to the surface of the preform and / or the joint receiving component.
  • the insert which at least partially surrounds the outer joint part is inserted into the recess together with the joint in the axial direction and / or in the direction of the central axis.
  • the axial direction can thus be e.g. also be referred to as insertion direction.
  • the or any direction transverse to the central axis and / or to the axial direction is referred to in particular as a radial direction.
  • the insert manufacturing step is or is preferably after the joint manufacturing step. Further, the insert-insertion step is preferably after the insert manufacturing step and / or after the preform manufacturing step. Advantageously, the hinge receiving member forming step is after the insert insertion step.
  • the assembly formed at least partially from the joint and the outer joint part is referred to in particular as a joint assembly.
  • the hinge assembly is manufactured and / or formed in the insert manufacturing step.
  • the insert is advantageously produced by forming the or a joint assembly, which preferably comprises the joint and the insert surrounding the joint outer part at least partially.
  • the joint assembly in particular with the insert, is preferably inserted into the recess of the preform.
  • the insert and / or the hinge assembly in particular in the insert manufacturing step, produced in such a way and / or, in particular in the insert insertion step, inserted into the recess, that the insert forms a running around the outer joint part around spacer, a direct contact between the outer joint part and the preform and / or the joint receiving member prevented.
  • the outer joint part comprises an outer joint part opening.
  • the outer joint part is provided with the or an outer joint part opening.
  • the inner joint part extends through the outer joint part opening out of the outer joint part.
  • the inner joint part is supported in the outer joint part such that the inner joint part, in particular through the outer joint part opening, extends out of the outer joint part.
  • the outer joint part is or preferably comprises a bearing shell.
  • the bearing shell made of plastic, preferably of a thermoplastic material.
  • the bearing shell made of polyoxymethylene (POM), polyamide (PA) or polyetheretherketone (PEEK).
  • the bearing shell is preferably a spherical shell.
  • the outer joint part comprises a bearing housing at least partially enclosing joint housing.
  • the joint housing is preferably made of metal, in particular aluminum, of magnesium or of a Eisentechnikstroff, such. Stole.
  • the inner joint part preferably comprises a storage area.
  • the inner joint part in the joint manufacturing step, the inner joint part is provided with the or a storage area.
  • the inner joint part is or is mounted so as to be movable and / or slidable in the outer joint part and / or in the bearing shell with its bearing region.
  • the inner joint part is preferably made of metal, in particular of a ferrous material, such as e.g. Stole.
  • the storage area is or forms a joint ball.
  • the inner joint part is or forms a ball stud.
  • the joint is or forms a ball joint.
  • the insert comprises a pin opening.
  • the insert is provided with the orifice.
  • the inner joint part preferably extends out of the insert through the pin opening.
  • the outer joint part in particular at least partially, surrounded by the first fibers offset with the first plastic material such that extends the inner joint part, preferably through the pin opening, from the first plastic material and / or the insert out.
  • a reinforcing element is embedded or is embedded.
  • the reinforcing element is preferably designed as a ring and / or annular.
  • front- Partially consists of the reinforcing element of metal and / or sheet metal.
  • the pull-out force for the inner joint part can be increased by the reinforcing element.
  • connection contour for connecting a sealing bellows is or will be provided on the insert in the region of the pin opening.
  • the connection contour is or comprises an annular groove.
  • a sealing bellows fixed to the binding contour is or will be mounted on the hinge.
  • the sealing bellows engages in the annular groove.
  • the sealing bellows surrounds the connection contour and / or the inner joint part.
  • the sealing bellows extends from the connection contour to the inner joint part.
  • the sealing bellows lies sealingly against the connection contour and / or against the inner joint part.
  • At least one sensor is embedded in and / or integrated into the insert or inserts, by means of which e.g. a condition of the joint is detectable or detected.
  • the condition includes e.g. the wear of the joint and / or the deflection of the joint.
  • the joint is introduced into a, preferably first, tool together with the first plastic material mixed with the first fibers.
  • the offset with the first fibers first plastic material is heated. This heating can be done, for example, before and / or after the introduction of the offset with the first fibers first plastic material in the, preferably first, tool.
  • the first plastic material mixed with the first fibers is heated by the, preferably first, tool.
  • The, preferably first, tool has for this purpose in particular a heater.
  • the first plastic material offset with the first fibers, in particular in the heated state and / or under pressure is deformed by the, preferably first, tool in such a way that it at least partially surrounds the outer joint part. closes.
  • The, preferably first, tool is eg a pressing tool and / or forming tool.
  • the first plastic material mixed with the first fibers is preferably a sheet molding compound or a bulk molding compound.
  • the first fibers are or comprise glass fibers and / or aramid fibers.
  • the first fibers are or comprise in particular short fibers and / or long fibers. Short fibers have e.g. a length of 0.1 mm to 1 mm. Long fibers have e.g. a length of 1 mm to 50 mm.
  • the first plastic material is preferably a resin or synthetic resin.
  • the first plastic material is a thermosetting or a thermoplastic resin or synthetic resin.
  • the first plastic material is free of release agent, by means of which adhesion of the first plastic material to metal is difficult or prevented.
  • the first plastic material is electrically insulating.
  • a staging step in which the joint and the plastic material mixed with the first fibers, for example in FIG Form of Sheet Molding Compound or Bulk Molding Compound.
  • the at least one sensor can be provided in the provisioning step.
  • the impregnation of the preform with the second plastic material takes place after the resin injection process.
  • the resin injection process is also referred to, for example, as Resin Transfer Molding or, for short, as RTM or RTM process.
  • the resin injection process has been proven especially for thermosetting resins.
  • the preform is introduced into a cavity of a, preferably second, tool.
  • The, preferably second, tool has, in particular, a tool upper part and a lower tool part, in which the cavity is preferably provided.
  • the tool upper part preferably has a projection which can dip into the cavity.
  • the insert which at least partially encloses the outer joint part is preferably inserted into the recess of the preform together with the joint and / or the joint assembly, in particular with the insert.
  • the tool pulls (tool top and tool bottom), preferably under pressure and / or heat, collapsed, so that the projection is immersed in the cavity, after which the second plastic material is injected into the cavity and impregnated the preform.
  • the use of the second plastic material flows around and thus embedded in the second plastic material. The second plastic material then preferably cures.
  • the curing takes place, for example, under pressure and / or under heat.
  • the tool parts are moved apart and the joint component thus produced is removed from the, preferably second, tool.
  • the tool upper part and / or its projection preferably has a tool top recess into which the joint and / or the insert and / or the hinge assembly can dive or dive when the tool parts move together.
  • The, preferably second, tool is for example a pressing tool and / or forming tool.
  • the second fibers are or comprise carbon fibers and / or glass fibers.
  • the second fibers are or comprise in particular long fibers and / or continuous fibers.
  • Long fibers have, for example, a length of 1 mm to 50 mm.
  • Endless fibers have, for example, a length of more than 50 mm.
  • the second plastic material is preferably a resin or synthetic resin.
  • the second plastic material is a thermosetting or a thermoplastic resin or synthetic resin.
  • the second plastic material comprises a release agent, by means of which an adhesion of the second plastic material to metal is made difficult or prevented.
  • the first plastic material and the second plastic material are Preferably coordinated so that they can make a material connection with each other.
  • the insert is or will be provided with at least one fastening hole or with a plurality of fastening holes, in particular in the application manufacturing step.
  • this is at least one or each attachment hole, in particular in the Gelenk techniquebauteil- forming step, interspersed with the second plastic material.
  • the insert is or is in particular positively connected to the joint receiving member.
  • the second plastic material passing through the at least one or each attachment hole forms one or a respective plastic rivet.
  • the insert is or will be provided with an annular flange, in particular in the insert manufacturing step.
  • the annular flange is, in particular in the insert-insertion step, either inserted into the recess or placed on the preform.
  • the at least one or each mounting hole is provided in the annular flange of the insert. Is or is the annular flange of the insert inserted into the recess, this annular flange in particular has an outer diameter which is smaller or equal to the diameter or inner diameter of the recess. If, however, the annular flange of the insert is or is placed on the preform, this annular flange preferably has an outer diameter which is greater than the diameter or inner diameter of the recess.
  • the annular flange of the insert preferably inserted into the recess, is or is covered with one or at least one fiber layer which, in particular radially, extends beyond the annular flange of the insert and extends both on the annular flange of the insert Insert as well as on an adjacent to the annular flange of the insert area of the preform rests.
  • the insert is or is fixed in the recess.
  • the annular flange of the insert preferably inserted into the recess, on opposite sides, in each case with one or at least one a fiber layer which extends, in particular radially, beyond the annular flange of the insert and rests on both the annular flange of the insert and on an adjacent to the annular flange portion of the preform.
  • the insert is or will be fixed in the recess, in particular on both sides.
  • the or each at least one or each or each fiber layer is impregnated with the second plastic material together with the preform.
  • the or each at least one or each or each fiber layer is connected to both the annular flange and / or the insert as well as the second plastic material and / or the joint receiving member, preferably cohesively and / or firmly.
  • the fixing step is preferably after the insert insertion step and / or before the hinge receiving component forming step.
  • the or each at least one or each fiber layer is preferably round and / or circular and / or annular.
  • the or each at least one or each or each fiber layer is or will be rotationally symmetrical or substantially rotationally symmetrical with respect to the central axis and / or the axial direction.
  • the fibers of the or each at least one or each or each fiber layer are preferably made of the same material as the second fibers.
  • the annular flange of the insert placed on the preform, or in particular in the joint receiving component-forming step is or is connected to the second plastic material and / or the joint receiving component, preferably materially and / or firmly.
  • the insert is or will be provided with a mounting opening, in particular in the insert manufacturing step, preferably in such a way that a contact area of the outer joint part arranged in the insert and / or exposed is accessible through the mounting opening.
  • a closure element is produced and / or provided from a third plastic material, which is insertable or inserted into the assembly opening.
  • the closure element inserted into the mounting opening and preferably applied to the contact area of the outer joint part.
  • the closure element is inserted into the mounting opening and preferably rests against the abutment region of the outer joint part.
  • the mounting opening is or will, especially in the insert manufacturing step, e.g. the or a pin opening of the insert provided opposite.
  • the mounting opening is or will be e.g. formed by the or a pin opening of the insert.
  • the closure element is or is designed to be annular, in particular in the closure element production step.
  • the inner joint part is guided through the annular closure element.
  • the shutter member mounting step is or is in particular after the shutter member manufacturing step. Further, the shutter member mounting step is preferably after the insert manufacturing step. Preferably, the shutter member mounting step is before the hinge receiving member forming step, and / or the hinge receiving member forming step is preferably after the shutter member mounting step.
  • the closure element assembly step is before or during or after the insert insertion step.
  • the third plastic material is mixed with third fibers, preferably in the form of short fibers and / or long fibers.
  • the third plastic material mixed with the third fibers is preferably a sheet molding compound or a bulk molding compound.
  • the third fibers are or comprise glass fibers and / or aramid fibers.
  • the third fibers are or comprise in particular short fibers and / or long fibers. Short fibers have, for example, a length of 0.1 mm to 1 mm. Long fibers have, for example, a length of 1 mm to 50 mm.
  • the third plastic material is preferably a resin or synthetic resin.
  • the third plastic material is a thermoset or a thermoplastic plastic resin or synthetic resin.
  • the third plastic material is free of release agent, by means of which adhesion of the first plastic material to metal is made difficult or prevented.
  • the third plastic material is electrically insulating.
  • the third plastic material is identical to or equal to the first plastic material.
  • the third plastic material which is offset with the third fibers, is introduced into a, preferably third, tool in the closure element production step.
  • the third plastic material staggered with the third fibers is heated. This heating can e.g. before and / or after the introduction of the offset with the third fibers third plastic material in the, preferably third, tool.
  • the offset with the third fibers third plastic material is heated by the, preferably third, tool.
  • The, preferably third, tool has for this purpose in particular a heater.
  • the third plastic material offset with the third fibers, in particular in the heated state and / or under pressure is transformed by the, preferably third, tool into the closure element.
  • The, preferably third, tool is e.g. a pressing tool and / or forming tool.
  • the closure element is or will be provided with an annular flange, in particular in the closure element production step.
  • the insert and the closure element are placed with their annular flanges on different sides of the preform on the preform, so that the preform is or is trapped between the annular flanges.
  • the annular flange of the closure element preferably has an outer diameter that is greater than the diameter or inner diameter of the recess.
  • the annular flange of the closure element placed on the preform, or in particular in the joint receiving component-forming step is or will be connected to the second plastic material and / or the joint receiving component, preferably materially and / or firmly.
  • the insert insertion step comprises the closure element assembly step and / or the End element assembly step is carried out in particular simultaneously with the insert insertion step.
  • a sub-preform forming step in particular with the formation of a sub-preform, the closure element is placed with its annular flange on a first side of the preform on the preform. Subsequently, in the insert-insertion step, the insert is placed with its annular flange on a side of the preform opposite the first side on the preform, wherein at the same time the closure element is inserted into the mounting opening and applied to the abutment region of the outer joint part.
  • the closure element assembly step thus takes place in particular simultaneously with the insert insertion step.
  • the sub-preform forming step is or is in particular after the preform manufacturing step and / or after the closure element manufacturing step.
  • the sub-preform forming step is prior to the insert-inserting step and / or the insert-inserting step is or is in particular after the sub-preforming forming step.
  • the insert and the closure element, in particular in the closure element assembly step are or are connected to one another in a form-fitting manner, preferably with at least one clip connection and / or snap-fit connection.
  • engagement elements are provided on the insert and / or on the closure element which, preferably in the closure element assembly step, with each other and / or with the respective other part, in particular form-fitting manner , are engaged or are.
  • the engagement elements or several of the engagement elements are or will be e.g. when
  • the preform is or will be provided with, in particular continuous, engagement element holes.
  • the closure element is or will be provided with, in particular continuous, engagement element holes.
  • the insert is or will be provided with, in particular continuous, engagement element holes, in particular in the insert production step.
  • the insert insertion step and / or in the closure element assembly step are or are passed through the part of the engagement elements through the engagement element holes provided in the insert.
  • the invention further relates, in particular, to a joint component having a joint comprising an outer joint part and a joint which is movably mounted in this joint inner part, an insert at least partially enclosing the joint outer part and a joint receiving component made of fiber composite material, in which the insert is embedded
  • the insert consists of a first plastic material reinforced with first fibers in the form of short fibers and / or long fibers, and
  • the hinge receiving member consists of a second fibers in the form of long fibers and / or continuous fibers reinforced second plastic material.
  • the joint component is produced by the method described above. Furthermore, the joint component can be developed in accordance with all embodiments explained in connection with the previously described method. Also, the method described above can be developed according to all embodiments explained in connection with the joint component.
  • the insert forms a spacer extending around the outer joint part, by means of which a direct contact between the outer joint part and the joint receiving component is prevented.
  • the joint component is or forms in particular a vehicle component and / or chassis component, such as a suspension link.
  • the inner joint part is or is connected to another vehicle component and / or chassis component.
  • the joint receiving component is or is connected to a further vehicle component and / or chassis component.
  • FIG. 1 is a sectional view of a joint member according to a first embodiment
  • FIG. 3 shows further method steps for producing the joint component according to FIG.
  • FIG. 4 shows a plan view of the preform according to FIG. 3 with inserted joint assembly
  • Fig. 5 is the plan view of FIG. 4, after an annular flange of the insert of
  • FIG. 6 is a sectional view of a hinge member according to a first modification of the first embodiment
  • FIG. 7 is a sectional view of a hinge member according to a second modification of the first embodiment
  • 8 is a sectional view of a hinge member according to a third modification of the first embodiment
  • FIG. 9 is a sectional view of a partially completed joint component according to a second embodiment.
  • FIG. 10 is a sectional view of a partially completed joint member according to a third embodiment.
  • a joint component 1 shows a sectional view of a joint component 1 according to a first embodiment, which has a joint 2 with an outer joint part 3 and an inner joint part 4, an insert 5 partially enclosing the outer joint part 3 and a joint receiving component 6 in which the insert 5 is embedded ,
  • the inner joint part 4 is provided with a bearing region 7, with which the inner joint part 4 is movably mounted in the outer joint part 3.
  • the inner joint part 4 is a ball stud whose bearing area 7 is formed by a joint ball.
  • the outer joint part 3 is constructed in two parts and comprises a bearing shell 8, in which the inner joint part 4 is slidably seated with its bearing area 7.
  • the bearing shell 8 is a spherical shell and is made of plastic.
  • the outer joint part 3 comprises a bearing housing 8 partially enclosing hinge housing 9 made of metal.
  • the inner joint part 4 extends out of the outer joint part 3 through a joint outer part opening 10 provided in the outer joint part 3.
  • the insert 5 is provided with a pin opening 11, through which the inner joint part 4 extends out of the insert 5.
  • the insert 5 consists of a fiber-reinforced first synthetic resin 12, which comprises schematically indicated fibers 53 in the form of short fibers or long fibers, which are for example glass fibers.
  • the hinge receiving member 6 is made of a fiber composite material comprising fibers 13 and a matrix of a second synthetic resin 14.
  • the fibers 13 are continuous fibers or long fibers, for example carbon fibers.
  • the insert 5 comprises an annular flange 15, which engages in the joint receiving member 6 and cohesively with the second resin 14 is connected.
  • the insert 5 is materially connected to the joint receiving member 6.
  • the annular flange 15 is provided with a plurality of through fixing holes 16 which are penetrated by the second resin 14. The insert 5 is thus additionally positively connected to the joint receiving member 6.
  • a connection contour 17 with an annular groove 18 is provided on the insert 5, which serves for the connection of a sealing bellows (not shown). Furthermore, the insert 5 is assigned a central axis 19 extending in an axial direction x, with respect to which the insert 5 is rotationally symmetrical. Also, the outer joint part 3 is rotationally symmetrical with respect to the central axis 19.
  • the joint 2 is manufactured in a joint manufacturing step by making the outer joint part 3 and the inner joint part 4, which is movably mounted with its bearing region 7 in the outer joint part 3. According to the first embodiment, the joint 2 then forms a so-called joint cartridge.
  • the metallic joint housing can also be omitted according to a variant of the first embodiment, so that the joint comprises only the inner joint part 4 and the bearing shell 8.
  • a joint produced according to the variant of the first embodiment is designated in FIG. 2 by the reference numeral 20.
  • a plurality of method steps for the production of the insert 5 are shown, wherein in a provisioning step 21, the joint 2 or the joint 20 are provided according to the variant.
  • the fiber-reinforced first synthetic resin 12 is provided in the form of a sheet molding compound or a bulk molding compound.
  • a sensor 22 for detecting the deflection of the joint 2 is additionally provided in the provisioning step 21.
  • the joint 2 and the fiber-reinforced first synthetic resin 12 and optionally the sensor 22 are introduced and positioned in a pressing tool 24.
  • the fiber-reinforced first resin 12 is heated and the pressing tool 24 is contracted and / or closed, so that the fiber-reinforced first synthetic resin 12 softens and / or liquefies and is brought into the shape of the insert 5, wherein the outer joint part 3 of the fiber-reinforced enclosed first resin 12 and thus embedded in the insert 5.
  • the sensor 22 is embedded in the insert 5.
  • the fiber-reinforced first synthetic resin 12 is cured.
  • a removal step 26 the pressing tool 24 is moved apart and / or opened and the joint assembly 27 formed from the insert 5 and the joint 2 embedded in it is removed from the pressing tool 24.
  • the hinge assembly 26 also includes the sensor 22.
  • the steps 23, 25, and 26 together form, in particular, an insert manufacturing step.
  • the insert manufacturing step may be e.g. also include step 21.
  • the outer joint part 3 in the insert manufacturing step and / or in the forming step 25 is materially connected to the fiber-reinforced first synthetic resin 12 and / or with the insert 5. If the Gellenk housing 9 is present, this material connection takes place, in particular, with the joint housing 9. If the joint housing does not exist, this material connection preferably takes place with the bearing shell 8.
  • FIG. 3 shows further method steps for producing the joint component 1 according to FIG. 1, wherein in an insert insertion step 28, the joint assembly 27 with its insert 5 is inserted into a recess 30 provided in a preform 29.
  • the insert 5 is inserted with its annular flange 15 in the recess 30, whose outer diameter is smaller than or equal to the diameter or inner diameter of the recess 30.
  • the preform 29 is previously prepared from the fibers 13 in a preform manufacturing step and provided with the recess 30.
  • a plan view of the joint assembly 27 inserted into the recess 30 can be seen in FIG.
  • the annular flange 15 of the insert 5 is covered on opposite sides in each case with an annular fiber layer 32 extending radially beyond the annular flange 15 and on both the annular flange 15 and on one of the Ring flange 15 adjacent portion of the preform 29 rests.
  • the assembly thus formed which may also be referred to as a fixed assembly is indicated by the reference numeral 33 and in plan view of FIG. 5 can be seen.
  • the assembly 33 in a joint receiving member forming step 34 is subjected to a resin injection process (RTM) in which the preform 29 is impregnated with the second resin 14, penetrating the holes 16 with the second resin 14 and the insert 5 in FIG the second synthetic resin 14 is embedded, which subsequently hardens and forms the joint receiving component 6 together with the fibers 13 after it has hardened.
  • RTM resin injection process
  • FIG. 6 shows a sectional view of a joint component 1 according to a first modification of the first embodiment.
  • a reinforcing element 35 in the form of a metal ring was embedded in the insert 5 in the production of the insert 5 in the region of the pin opening 11. Further, in the outer joint part 3, the metallic joint housing has been omitted.
  • FIG. 7 is a sectional view of a hinge member 1 according to a second modification of the first embodiment.
  • a reinforcing element 36 in the form of a sheet metal ring was embedded in the insert 5 in the production of the insert 5 in the region of the pin opening 11.
  • the metallic joint housing has been omitted.
  • 8 is a sectional view of a hinge member 1 according to a third modification of the first embodiment.
  • the connection contour 17 was designed without an annular groove.
  • the metallic joint housing has been omitted.
  • FIG. 9 is a sectional view of a partially completed joint member according to a second embodiment, wherein identical or similar features to the first embodiment are denoted by the same reference numerals as in the first embodiment.
  • the outer diameter of the annular flange 15 is greater than the diameter or inner diameter of the recess 30, so that in the insert-inserting the insert 5 is placed with its annular flange 15 on the preform 29 ling.
  • the insert 5 is provided with a mounting opening 37 into which a closure element 38 is inserted, which rests against a contact area 39 of the outer joint part 3 arranged in the insert 5.
  • the mounting opening 37 is provided the pin opening of the insert 5 axially opposite one another.
  • the shutter member 38 is made of a fiber-reinforced third synthetic resin and is manufactured in a shutter member manufacturing step from a sheet molding compound or a bulk molding compound.
  • the outer joint part 3 has no metallic joint housing, but consists only of the bearing shell, which is in particular materially connected to the insert 5.
  • the outer joint part 3 may comprise the or a joint housing made of metal, which is then preferably connected to the insert 5 with a material fit.
  • the annular flange 15 has a plurality of engagement elements 40 and 41 in the form of snap hooks, the engagement elements 40 passing through the recess 30 and holes 42 provided in the closure element 38 as well as the closure element 38 engage behind a positive fit, and wherein the engagement elements 41 pass through holes 43 provided in the preform 29 and holes 44 provided in the closure element 38 and engage behind the closure element 38 in a form-fitting manner.
  • the closure element 38 has an annular flange 45 in which the holes 42 and 44 are provided. The annular flanges 15 and 45 abut on opposite sides of the preform 29 to the preform 29 and include this between them.
  • the production of the insert 5 and / or the joint assembly takes place in the or an insert-manufacturing step, preferably analogously to the first embodiment.
  • the holes 16 according to the first embodiment may be omitted.
  • the closure member 38 is placed with its annular flange 45 on a first side of the preform 29 on the preform 29 to form a sub-preform.
  • the sub-preform thus consists of the preform 29 and the closure element 38, which is placed with its annular flange 45 on the first side of the preform 29.
  • the insert 5 is inserted into the recess 30 of the preform 29 in the insert insertion step and placed with its annular flange 15 on one side of the preform 29 opposite the first side on the preform 29, wherein at the same time the closure element 38 inserted into the mounting hole 37 and at the contact area 39 of the outer joint part 3 is applied.
  • closure element 38 is simultaneously positively connected to the insert 5 by the engagement elements 40 and 41, the recess 30 and the holes 42, 43 and 44 pass through and engage behind the insert 5.
  • a closure element mounting step in which the closure element 38 is inserted into the mounting opening 37 and applied to the abutment region 39 of the outer joint part 3, thus takes place simultaneously with the insert insertion step.
  • the assembly 46 shown in FIG. 9 is present.
  • the assembly 46 in the joint receiving member forming step is subjected to a resin injection process in which the preform 29 is impregnated with the second synthetic resin 14, whereby the insert 5 and the closure member 38, in particular in the region of the annular flanges 15 and 45, through the second resin 14 together be glued and insert 5 in the second resin
  • the hinge member according to the second embodiment is manufactured.
  • a reinforcing element can be embedded in the insert 5.
  • FIG. 10 is a sectional view of a partially completed joint component according to a third embodiment can be seen, wherein identical to the first and / or the second embodiment, identical or similar features with the same reference numerals as in the first and / or the second embodiment.
  • the insert 5 is placed with its annular flange 15 on the preform 29. Furthermore, the insert 5 is provided with a mounting opening 37 into which a closure element 38 is inserted, which rests against a contact area 39 of the outer joint part 3 arranged in the insert 5.
  • the mounting opening 37 is formed by the pin opening of the insert 5, so that the closure element 38 is annular and the inner joint part 4 extends through the closure element 38 therethrough.
  • the shutter member 38 is made of a fiber-reinforced third synthetic resin and is manufactured in a shutter member manufacturing step from a sheet molding compound or a bulk molding compound.
  • the outer joint part 3 has no metallic joint housing, but consists only of the bearing shell, which is in particular materially connected to the insert 5.
  • the outer joint part 3 may comprise the or a joint housing made of metal, which is then preferably connected to the insert 5 with a material fit.
  • a plurality of holes 16 are provided in the annular flange 15, which are aligned with provided in the preform 29 holes 47 and / or brought to cover.
  • the insert 5 has one or at least one engagement element 48 in the form of one or at least one projection, which is provided in the mounting opening 37 and protrudes in the direction of the closure element 38, in particular radially inward.
  • the engagement element 48 is annular.
  • the insert 5 at an axial distance to the or at least one engagement element 48 or at least one further engagement element 49 in the form of one or at least one projection which is provided in the mounting opening 37 and in the direction of the closure element 38, in particular radially Inside, protruding.
  • the engagement element 49 is annular.
  • the closure element 38 has on its outer circumference one or at least one recess 50 into which the or at least one engagement element 48 engages.
  • the recess 50 is formed by an annular groove.
  • the closure element 38 at its end facing away from the insert 5 has a further recess 51 into which the or at least one further engagement element 49 engages and thereby engages behind the closure element 38.
  • the recess 51 is provided in particular at an axial distance from the recess 50.
  • the recess 51 is formed circumferentially. The annular flange 15 abuts the preform 29 on a first side of the preform 29.
  • the production of the insert 5 and / or the joint assembly takes place in the or an insert-manufacturing step, preferably analogously to the first embodiment.
  • the abutment region 39 of the outer joint part arranged in the insert 5 is exposed, in particular, and is accessible through the mounting opening 37.
  • the insert-insertion step the insert 5 is inserted into the recess 30 of the preform 29 and placed with its annular flange 15 on the first side of the preform 29 on the preform 29.
  • the closure element 38 is inserted into the mounting opening 37 and applied to the abutment region 39 of the outer joint part 3.
  • the closure element 38 is simultaneously positively connected to the insert 5 by the projections 48 and 49 engage in the recesses 50 and 51.
  • the assembly 52 shown in FIG. 10 is present.
  • the assembly 52 is subjected to a resin injection process in which the preform 29 is impregnated with the second resin 14, penetrating the holes 16 and 47 with the second resin 14 and embedding the insert 5 in the second resin 14 which subsequently hardens and forms the joint receiving component 6 together with the fibers 13 after it has hardened.
  • the hinge member according to the third embodiment is manufactured.
  • a reinforcing element can be embedded in the insert 5 and / or in the closure element 38.

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Abstract

Verfahren zur Herstellung eines Gelenkbauteils (1) mit einem ein Gelenkaußenteil (3) und ein beweglich in diesem gelagertes Gelenkinnenteil (4) umfassenden Gelenk (2), einem das Gelenkaußenteil (3) zumindest teilweise umschließenden Einsatz (5) und einem Gelenkaufnahmebauteil (6) aus Faserverbundwerkstoff, in welches der Einsatz (5) eingebettet ist, wobei - in einem Gelenk-Herstellungsschritt das Gelenk (2) hergestellt wird, indem das Gelenkaußenteil (3) und das Gelenkinnenteil (4) gefertigt werden, welches beweglich in dem Gelenkaußenteil (3) gelagert wird, - in einem Einsatz-Herstellungsschritt (23, 25, 26) der Einsatz (5) hergestellt wird, indem das Gelenkaußenteil (3) des hergestellten Gelenks (2) zumindest teilweise von einem mit ersten Fasern (53) in Form von Kurzfasern oder Langfasern versetzten ersten Kunststoffmaterial (12) umschlossen wird, wonach das erste Kunststoffmaterial (12) aushärtet, welches nach seinem Aushärten den Einsatz (5) bildet, - in einem Vorformling-Herstellungsschritt ein Vorformling (29) aus zweiten Fasern (13) in Form von Langfasern oder Endlosfasern hergestellt und mit einer Ausnehmung (30) versehen wird, - in einem Einsatz-Einsetzschritt (28) der das Gelenkaußenteil (3) zumindest teilweise umschließende Einsatz (5) zusammen mit dem Gelenk (2) in die Ausnehmung (30) des Vorformlings (29) eingesetzt wird, und - in einem Gelenkaufnahmebauteil-Bildungsschritt (34) der Vorformling (29), in dessen Ausnehmung (30) der das Gelenkaußenteil (3) zumindest teilweise umschließende Einsatz (5) zusammen mit dem Gelenk (2) eingesetzt ist, mit einem zweiten Kunststoffmaterial (14) durchtränkt wird, wodurch der Einsatz (5) in das zweite Kunststoffmaterial (14) eingebettet wird, welches anschließend aushärtet und nach seinem Aushärten zusammen mit den zweiten Fasern (13) das Gelenkaufnahmebauteil (6) bildet.

Description

Verfahren zur Herstellung eines Gelenkbauteils
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Gelenkbauteils mit einem ein Gelenkaußenteil und ein beweglich in diesem gelagertes Gelenkinnenteil umfassenden Gelenk, einem das Gelenkaußenteil zumindest teilweise umschließenden Einsatz und einem Gelenkaufnahmebauteil aus Faserverbundwerkstoff, in welches der Einsatz eingebettet ist. Ferner betrifft die Erfindung ein solches Gelenkbauteil.
In der Automobilbranche, speziell im Fahrwerksbereich, treten Faserkunststoffverbundwerkstoffe (FKV-Werkstoffe) immer mehr in den Vordergrund. Ihre spezifischen Eigenschaften ermöglichen beachtliche Gewichtsersparnisse bei gleichzeitig identischen oder sogar besseren Materialeigenschaften gegenüber konventionellen Werkstoffen. Darüber hinaus besteht die Möglichkeit der Funktionsintegration während des Herstellungsprozesses. Um äußere Lasten aufnehmen oder Fahrwerksbauteile integrieren zu können, werden in faserverstärkten Kunststoffbauteilen Krafteinleitungselemente eingesetzt. Diese bestehen aufgrund des komplexen Spannungszustandes im Einleitungspunkt oft aus Metall. Im FKV-Bereich wird grundlegend zwischen außen angebrachten Krafteinleitungselementen (Onserts) und eingebetteten Krafteinleitungselementen (Inserts) unterschieden. Speziell die Integration von Inse- rts in Faserverbundbauteile stellt aktuell eine große Herausforderung dar. Um in ein Faserverbundbauteil eine Gelenkfunktion zu integrieren, werden im Moment überwiegend metallische Inserts/Onserts eingesetzt. Diese erhöhen jedoch das Gesamtgewicht des Bauteils und werden in der Regel im Rahmen eines zusätzlichen Fertigungsschrittes (Kleben, Nieten, Verschrauben etc.) integriert. Zusätzlich besteht ein Problem in der Integration metallischer Elemente im Harzinjektionsverfahren, welches auch als RTM-Verfahren bezeichnet wird, wobei die Abkürzung RTM für den englischen Ausdruck„Resin Transfer Molding" steht. Um beim Entformen ein Anhaften des Harz-Härter-Gemisches am metallischen Werkzeug zu verhindern, wird dem Gemisch ein additives Trennmittel beigefügt. Durch Einsatz dieses Trennmittels kann die gesamte Prozesszeit verkürzt werden, da der Reinigungsaufwand verringert wird. Dieser Effekt tritt unerwünschter Weise aber auch bei den eingesetzten metallischen Inserts im Bauteil auf. Eine weitere Problematik stellen die unterschiedlichen thermischen Ausdehnungskoeffizienten der verschiedenen Materialien dar. Durch diese verschiedenen Ausdehnungskoeffizienten werden aufgrund der hohen Temperaturen während des RTM-Prozesses Eigenspannungen in das Bauteil eingebracht. Außerdem treten im Feldeinsatz der Fahrwerkskomponente Probleme aufgrund äußerer Einflüsse auf. Durch eine Potentialdifferenz zwischen Kohlenstofffasern und Metall, wie z.B. Aluminium, entsteht Korrosion, welche die mechanischen Eigenschaften negativ beeinflusst. Um dies zu unterbinden, wird bisher entweder die Metall- Oberfläche des Inserts durch das Auftragen sogenannter Primer nachbehandelt oder der Korrosion mit Hilfe von Zwischenlagen aus Glasfaser entgegengewirkt.
Ausgehend hiervon liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, zumindest einige der vorgenannten Probleme vermeiden zu können.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren nach Anspruch 1 und durch ein Gelenkbauteil nach Anspruch 14 gelöst. Bevorzugte Weiterbildungen dieses Verfahrens und/oder dieses Gelenkbauteils sind in den Unteransprüchen und in der nachfolgenden Beschreibung gegeben.
Das eingangs genannte Verfahren zur Herstellung eines Gelenkbauteils mit einem ein Gelenkaußenteil und ein beweglich in diesem gelagertes Gelenkinnenteil umfassenden Gelenk, einem das Gelenkaußenteil zumindest teilweise umschließenden Einsatz und einem Gelenkaufnahmebauteil aus Faserverbundwerkstoff, in welches der Einsatz eingebettet ist, wird insbesondere dadurch realisiert, dass
- in einem Gelenk-Herstellungsschritt das Gelenk hergestellt wird, indem das Gelenkaußenteil und das Gelenkinnenteil gefertigt werden, welches beweglich und/oder gleitfähig in dem Gelenkaußenteil gelagert wird,
- in einem Einsatz-Herstellungsschritt der Einsatz hergestellt wird, indem das Gelenkaußenteil des hergestellten Gelenks zumindest teilweise von einem mit ersten Fasern in Form von Kurzfasern und/oder Langfasern versetzten ersten Kunststoffmaterial umschlossen wird, wonach das erste Kunststoffmaterial aushärtet, welches nach seinem Aushärten den Einsatz bildet,
- in einem Vorformling-Herstellungsschritt ein Vorformling aus zweiten Fasern in Form von Langfasern und/oder Endlosfasern hergestellt und mit einer, vorzugsweise durchgehenden, Ausnehmung versehen wird, - in einem Einsatz-Einsetzschritt der das Gelenkaußenteil zumindest teilweise umschließende Einsatz zusammen mit dem Gelenk in die Ausnehmung des Vorform- lings eingesetzt wird und
- in einem Gelenkaufnahmebauteil-Bildungsschritt der Vorformling, in dessen Ausnehmung der das Gelenkaußenteil zumindest teilweise umschließende Einsatz zusammen mit dem Gelenk eingesetzt ist, mit einem zweiten Kunststoffmaterial durchtränkt wird, wodurch der Einsatz in das zweite Kunststoffmaterial eingebettet wird, welches anschließend aushärtet und nach seinem Aushärten zusammen mit den zweiten Fasern das Gelenkaufnahmebauteil bildet.
Da im Einsatz-Einsetzschritt der das Gelenkaußenteil umschließende Einsatz zusammen mit dem Gelenk in die Ausnehmung eingesetzt wird, wird im Gelenkaufnahmebauteil-Bildungsschritt eine, vorzugsweise stoffschlüssige, Verbindung zwischen dem Einsatz und dem zweiten Kunststoffmaterial und/oder dem Gelenkaufnahmebauteil hergestellt. Diese Verbindung wird durch ein ggf. in das zweite Kunststoffmaterial eingebrachtes Trennmittel nicht beeinträchtigt, da der Einsatz aus Kunststoff und nicht aus Metall besteht. Insbesondere ist es für die Verbindung zwischen dem Einsatz und dem Gelenkaufnahmebauteil unerheblich, ob das Gelenkaufnahmebauteil metallisch ausgebildet ist oder nicht. Ferner bewirkt der Einsatz eine elektrische Isolation des Gelenkaußenteils von den Endlosfasern. Somit kann eine Korrosion selbst dann verhindert werden, wenn das Gelenkaußenteil metallisch ausgebildet ist und die Endlosfasern durch Kohlenstofffasern gebildet sind.
Bevorzugt ist oder wird das Gelenkaußenteil, insbesondere im Einsatz- Herstellungsschritt, mit dem Einsatz und/oder mit dem mit den ersten Fasern versetzten ersten Kunststoffmaterial, vorzugsweise stoffschlüssig und/oder fest, verbunden. Vorteilhaft ist oder wird, insbesondere im Gelenkaufnahmebauteil-Bildungsschritt, der Einsatz mit dem Gelenkaufnahmebauteil und/oder mit dem zweiten Kunststoffmateri- al, vorzugsweise stoffschlüssig und/oder fest, verbunden. Der Einsatz ist oder bildet insbesondere ein Krafteinleitungselement und/oder Insert. Der Vorformling kann beispielsweise auch als Preform bezeichnet werden. Die in dem Vorformling vorgesehene Ausnehmung ist bevorzugt eine runde und/oder kreisrunde und/oder kreisförmige und/oder ovale und/oder eckige und/oder zylindrische Ausnehmung. Insbesondere ist die in dem Vorformling vorgesehene Ausnehmung eine durchgehende Ausnehmung. Vorteilhaft werden im Vorformling- Herstellungsschritt die zweiten Fasern um die Ausnehmung herum geführt und/oder an der Ausnehmung vorbeigeführt. Somit kann ein Unterbrechen der zweiten Fasern zum Vorsehen der Ausnehmung vermieden werden. Dies wirkt sich z.B. günstig auf die Stabilität des Gelenkaufnahmebauteil und/oder des Gelenkbauteils aus.
Der Vorformling ist bevorzugt ein flächiger Vorformling. Insbesondere ist der Vorformling eben oder im Wesentlichen eben. Das Gelenkaufnahmebauteil ist vorzugsweise ein flächiges Bauteil. Vorteilhaft ist das Gelenkaufnahmebauteil eben oder im Wesentlichen eben.
Der in dem Vorformling vorgesehenen Ausnehmung und/oder dem Gelenk und/oder dem Einsatz ist bevorzugt eine Mittelachse zugeordnet, die sich insbesondere in einer axialen Richtung erstreckt. Vorzugsweise ist oder sind oder wird oder werden die Ausnehmung und/oder das Gelenk und/oder der Einsatz bezüglich der Mittelachse rotationssymmetrisch oder im Wesentlichen rotationssymmetrisch ausgebildet. Vorteilhaft begrenzt die Ausnehmung eine Ausnehmungsfläche. Vorzugsweise verläuft oder verlaufen die Mittelachse und/oder die axiale Richtung senkrecht oder im Wesentlichen senkrecht zu der Ausnehmungsfläche. Beispielsweise verläuft oder verlaufen die Mittelachse und/oder die axiale Richtung senkrecht oder im Wesentlichen senkrecht zur Fläche und/oder zur Oberfläche des Vorformlings und/oder des Gelenkaufnahmebauteils. Insbesondere wird im Einsatz-Einsetzschritt der das Gelenkaußenteil zumindest teilweise umschließende Einsatz zusammen mit dem Gelenk in axialer Richtung und/oder in Richtung der Mittelachse in die Ausnehmung eingesetzt. Die axiale Richtung kann somit z.B. auch als Einsetzrichtung bezeichnet werden. Die oder jedwede quer zur Mittelachse und/oder zur axialen Richtung verlaufende Richtung wird insbesondere als radiale Richtung bezeichnet.
Der Einsatz-Herstellungsschritt liegt oder erfolgt bevorzugt nach dem Gelenkherstellungsschritt. Ferner liegt oder erfolgt der Einsatz-Einsetzschritt vorzugsweise nach dem Einsatz-Herstellungsschritt und/oder nach dem Vorformling-Herstellungsschritt. Vorteilhaft liegt oder erfolgt der Gelenkaufnahmebauteil-Bildungsschritt nach dem Einsatz-Einsetzschritt.
Die aus dem Gelenk und dem das Gelenkaußenteil zumindest teilweise umschließenden Einsatz gebildete Baugruppe wird insbesondere als Gelenkbaugruppe bezeichnet. Bevorzugt wird die Gelenkbaugruppe im Einsatz-Herstellungsschritt hergestellt und/oder ausgebildet. Vorteilhaft wird im Einsatz-Herstellungsschritt der Einsatz unter Ausbildung der oder einer Gelenkbaugruppe hergestellt, die vorzugsweise das Gelenk und den das Gelenkaußenteil zumindest teilweise umschließenden Einsatz umfasst. Bevorzugt wird im Einsatz-Einsetzschritt die Gelenkbaugruppe, insbesondere mit dem Einsatz, in die Ausnehmung des Vorformlings eingesetzt. Vorzugsweise wird im Gelenkaufnahmebauteil-Bildungsschritt der Vorformling, in dessen Ausnehmung die Gelenkbaugruppe, insbesondere mit dem Einsatz, eingesetzt ist, mit dem oder einem zweiten Kunststoffmaterial durchtränkt, wodurch der Einsatz und/oder die Gelenkbaugruppe, insbesondere mit dem Einsatz, in das zweite Kunststoffmaterial eingebettet wird, welches bevorzugt anschließend aushärtet und nach seinem Aushärten zusammen mit den zweiten Fasern das Gelenkaufnahmebauteil bildet.
Bevorzugt wird der Einsatz und/oder die Gelenkbaugruppe, insbesondere im Einsatz- Herstellungsschritt, derart hergestellt und/oder, insbesondere im Einsatz- Einsetzschritt, derart in die Ausnehmung eingesetzt, dass der Einsatz einen um das Gelenkaußenteil herum verlaufenden Abstandhalter bildet, der einen direkten Kontakt zwischen dem Gelenkaußenteil und dem Vorformling und/oder dem Gelenkaufnahmebauteil verhindert.
Gemäß einer Ausgestaltung umfasst das Gelenkaußenteil eine Gelenkaußenteilöffnung. Vorzugsweise wird im Gelenk-Herstellungsschritt das Gelenkaußenteil mit der oder einer Gelenkaußenteilöffnung versehen. Bevorzugt erstreckt sich das Gelenkinnenteil durch die Gelenkaußenteilöffnung hindurch aus dem Gelenkaußenteil heraus. Vorteilhaft wird im Gelenk-Herstellungsschritt das Gelenkinnenteil derart in dem Gelenkaußenteil gelagert, dass sich das Gelenkinnenteil, insbesondere durch die Gelenkaußenteilöffnung hindurch, aus dem Gelenkaußenteil heraus erstreckt. Das Gelenkaußenteil ist oder umfasst bevorzugt eine Lagerschale. Insbesondere besteht die Lagerschale aus Kunststoff, vorzugsweise aus einem thermoplastischen Kunststoff. Beispielsweise besteht die Lagerschale aus Polyoxymethylen (POM), aus Polyamid (PA) oder Polyetheretherketon (PEEK). Die Lagerschale ist bevorzugt eine Kugelschale.
Gemäß einer Weiterbildung umfasst das Gelenkaußenteil ein die Lagerschale zumindest teilweise umschließendes Gelenkgehäuse. Das Gelenkgehäuse besteht bevorzugt aus Metall, insbesondere als Aluminium, aus Magnesium oder aus einem Eisenwerkstroff, wie z.B. Stahl.
Das Gelenkinnenteil umfasst bevorzugt einen Lagerbereich. Insbesondere wird im Gelenk-Herstellungsschritt das Gelenkinnenteil mit dem oder einem Lagerbereich versehen. Vorzugsweise ist oder wird, insbesondere im Gelenk-Herstellungsschritt, das Gelenkinnenteil mit seinem Lagerbereich beweglich und/oder gleitfähig in dem Gelenkaußenteil und/oder in der Lagerschale gelagert. Das Gelenkinnenteil besteht bevorzugt aus Metall, insbesondere aus einem Eisenwerkstoff, wie z.B. Stahl. Vorzugsweise ist oder bildet der Lagerbereich eine Gelenkkugel. Vorteilhaft ist oder bildet das Gelenkinnenteil einen Kugelzapfen. Insbesondere ist oder bildet das Gelenk ein Kugelgelenk.
Gemäß einer Weiterbildung umfasst der Einsatz eine Zapfenöffnung. Vorzugsweise wird im Einsatz-Herstellungsschritt der Einsatz mit der oder einer Zapfenöffnung versehen. Bevorzugt erstreckt sich das Gelenkinnenteil durch die Zapfenöffnung hindurch aus dem Einsatz heraus. Vorteilhaft wird im Einsatz-Herstellungsschritt das Gelenkaußenteil, insbesondere zumindest teilweise, von dem mit den ersten Fasern versetzten ersten Kunststoffmaterial derart umschlossen, dass sich das Gelenkinnenteil, vorzugsweise durch die Zapfenöffnung hindurch, aus dem ersten Kunststoffmaterial und/oder dem Einsatz heraus erstreckt.
Bevorzugt ist oder wird, insbesondere im Einsatz-Herstellungsschritt, in dem oder den Einsatz im Bereich der Zapfenöffnung ein Verstärkungselement eingebettet. Das Verstärkungselement ist vorzugsweise als Ring und/oder ringförmig ausgebildet. Vor- teilhaft besteht das Verstärkungselement aus Metall und/oder Blech. Durch das Verstärkungselement kann insbesondere die Auszugskraft für das Gelenkinnenteil erhöht werden.
Bevorzugt ist oder wird, insbesondere im Einsatz-Herstellungsschritt, an dem Einsatz im Bereich der Zapfenöffnung eine Anbindungskontur zur Anbindung eines Dichtungsbalgs vorgesehen. Beispielsweise ist oder umfasst die Anbindungskontur eine Ringnut. Vorzugsweise ist oder wird, insbesondere nach dem Gelenkaufnahmebauteil-Bildungsschritt, an dem Gelenk ein Dichtungsbalg montiert, der an der Anbindungskontur festgelegt ist oder wird. Insbesondere greift der Dichtungsbalg dazu in die Ringnut ein. Bevorzugt umringt der Dichtungsbalg die Anbindungskontur und/oder das Gelenkinnenteil. Vorzugsweise erstreckt sich der Dichtungsbalg von der Anbindungskontur bis zu dem Gelenkinnenteil. Insbesondere liegt der Dichtungsbalg dichtend an der Anbindungskontur und/oder an dem Gelenkinnenteil an.
Bevorzugt ist oder wird, insbesondere im Einsatz-Herstellungsschritt, in dem oder den Einsatz wenigstens ein Sensor eingebettet und/oder integriert, mittels welchem z.B. ein Zustand des Gelenks erfassbar ist oder erfasst wird. Der Zustand umfasst z.B. den Verschleiß des Gelenks und/oder die Auslenkung des Gelenks.
Gemäß einer Ausgestaltung wird im Einsatz-Herstellungsschritt das Gelenk zusammen mit dem mit den ersten Fasern versetzten ersten Kunststoffmaterial in ein, vorzugsweise erstes, Werkzeug eingebracht. Bevorzugt wird im Einsatz- Herstellungsschritt das mit den ersten Fasern versetzte erste Kunststoff material erwärmt. Dieses Erwärmen kann z.B. vor und/oder nach dem Einbringen des mit den ersten Fasern versetzten ersten Kunststoff materials in das, vorzugsweise erste, Werkzeug erfolgen. Beispielsweise wird das mit den ersten Fasern versetzte erste Kunststoffmaterial durch das, vorzugsweise erste, Werkzeug erwärmt. Das, vorzugsweise erste, Werkzeug weist hierzu insbesondere eine Heizung auf. Bevorzugt wird im Einsatz-Herstellungsschritt, vorzugsweise unter Ausbildung der Gelenkbaugruppe, das mit den ersten Fasern versetzte erste Kunststoffmaterial, insbesondere im erwärmten Zustand und/oder unter Druck, durch das, vorzugsweise erste, Werkzeug derart umgeformt, dass es das Gelenkaußenteil zumindest teilweise um- schließt. Das, vorzugsweise erste, Werkzeug ist z.B. ein Presswerkzeug und/oder Umformwerkzeug.
Das mit den ersten Fasern versetzte erste Kunststoffmaterial ist bevorzugt ein Sheet Molding Compound oder ein Bulk Molding Compound. Vorzugsweise sind oder umfassen die ersten Fasern Glasfasern und/oder Aramidfasern. Die ersten Fasern sind oder umfassen insbesondere Kurzfasern und/oder Langfasern. Kurzfasern weisen z.B. eine Länge von 0,1 mm bis 1 mm auf. Langfasern weisen z.B. eine Länge von 1 mm bis 50 mm auf. Das erste Kunststoffmaterial ist vorzugsweise ein Harz oder Kunstharz. Beispielsweise ist das erste Kunststoff material ein duroplastisches oder ein thermoplastisches Harz oder Kunstharz. Bevorzugt ist das erste Kunststoff material frei von Trennmittel, mittels welchem ein Anhaften des ersten Kunststoffmaterials an Metall erschwert oder verhindert wird. Vorteilhaft ist das erste Kunststoffmaterial elektrisch isolierend.
Nach dem Gelenk-Herstellungsschritt und/oder vor oder in dem Einsatz- Herstellungsschritt und/oder zwischen dem Gelenk-Herstellungsschritt und dem Einsatz-Herstellungsschritt liegt oder erfolgt bevorzugt ein Bereitstellungsschritt, in dem das Gelenk und das mit den ersten Fasern versetzte Kunststoffmaterial, beispielsweise in Form des Sheet Molding Compound oder Bulk Molding Compound, bereitgestellt werden. Ferner kann der wenigstens eine Sensor im Bereitstellungsschritt bereitgestellt werden.
Gemäß einer Weiterbildung erfolgt in dem Gelenkaufnahmebauteil-Bildungsschritt das Durchtränken des Vorformlings mit dem zweiten Kunststoffmaterial nach dem Harzinjektionsverfahren. Das Harzinjektionsverfahren wird z.B. auch als Resin Transfer Molding oder kurz als RTM oder RTM-Verfahren bezeichnet. Das Harzinjektionsverfahren hat sich insbesondere für duroplastische Harze bewährt. Durch das Durchtränken des Vorformlings mit dem zweiten Kunststoffmaterial im Gelenkaufnahmebauteil-Bildungsschritt werden insbesondere die zweiten Fasern mit dem zweiten Kunststoffmaterial imprägniert. Gemäß einer Ausgestaltung wird im Vorformling-Herstellungsschritt der Vorformling in eine Kavität eines, vorzugsweise zweiten, Werkzeugs eingebracht. Das, vorzugsweise zweite, Werkzeug weist insbesondere ein Werkzeugoberteil und ein Werkzeugunterteil auf, in dem bevorzugt die Kavität vorgesehen ist. Ferner weist das Werkzeugoberteil vorzugsweise einen Vorsprung auf, der in die Kavität eintauchen kann. Nachdem der Vorformling in die Kavität eingebracht ist, wird bevorzugt im Einsatz-Einsetzschritt der das Gelenkaußenteil zumindest teilweise umschließende Einsatz zusammen mit dem Gelenk und/oder die Gelenkbaugruppe, insbesondere mit dem Einsatz, in die Ausnehmung des Vorformlings eingesetzt. Vorteilhaft werden anschließend im Gelenkaufnahmebauteil-Bildungsschritt die Werkezugteile (Werkzeugoberteil und Werkzeugunterteil), vorzugsweise unter Druck und/oder unter Wärmezufuhr, zusammengefahren, sodass der Vorsprung in die Kavität eintaucht, wonach das zweite Kunststoffmaterial in die Kavität injiziert wird und den Vorformling durchtränkt. Dabei wird insbesondere auch der Einsatz von dem zweiten Kunststoffmaterial umströmt und somit in das zweite Kunststoffmaterial eingebettet. Bevorzugt härtet anschließend das zweite Kunststoffmaterial aus. Das Aushärten erfolgt z.B. unter Druck und/oder unter Wärmezufuhr. Insbesondere werden nach dem Aushärten die Werkzeugteile auseinander gefahren und das so hergestellte Gelenkbauteil wird dem, vorzugsweise zweiten, Werkzeugs entnommen. Das Werkzeugoberteil und/oder dessen Vorsprung weist bevorzugt eine Werkzeugoberteil-Ausnehmung auf, in welche das Gelenk und/oder der Einsatz und/oder die Gelenkbaugruppe beim Zusammenfahren der Werkzeugteile eintaucht oder eintauchen kann. Das, vorzugsweise zweite, Werkzeug ist z.B. ein Presswerkzeug und/oder Umformwerkzeug.
Vorzugsweise sind oder umfassen die zweiten Fasern Kohlenstoffasern und/oder Glasfasern. Die zweiten Fasern sind oder umfassen insbesondere Langfasern und/oder Endlosfasern. Langfasern weisen z.B. eine Länge von 1 mm bis 50 mm auf. Endlosfasern weisen z.B. eine Länge von mehr als 50 mm auf. Das zweite Kunststoffmaterial ist vorzugsweise ein Harz oder Kunstharz. Beispielsweise ist das zweite Kunststoffmaterial ein duroplastisches oder ein thermoplastisches Harz oder Kunstharz. Bevorzugt umfasst das zweite Kunststoffmaterial ein Trennmittel, mittels welchem ein Anhaften des zweiten Kunststoffmaterials an Metall erschwert oder verhindert wird. Das erste Kunststoffmaterial und das zweite Kunststoffmaterial, sind vor- zugsweise derart aufeinander abgestimmt, dass sie eine stoffschlüssige Verbindung miteinander eingehen können.
Gemäß einer Weiterbildung ist oder wird, insbesondere im Einsatz- Herstellungsschritt, der Einsatz mit wenigstens einem Befestigungsloch oder mit mehreren Befestigungslöchern versehen. Bevorzugt ist oder wird dieses wenigstens eine oder jedes Befestigungsloch, insbesondere im Gelenkaufnahmebauteil- Bildungsschritt, mit dem zweiten Kunststoffmaterial durchsetzt. Hierdurch wird oder ist der Einsatz mit dem Gelenkaufnahmebauteil insbesondere formschlüssig verbunden. Insbesondere bildet das das wenigstens eine oder jedes Befestigungsloch durchsetzende zweite Kunststoffmaterial einen oder jeweils einen Kunststoffniet.
Gemäß einer Ausgestaltung ist oder wird, insbesondere im Einsatz- Herstellungsschritt, der Einsatz mit einem Ringflansch versehen. Bevorzugt ist oder wird der Ringflansch, insbesondere im Einsatz-Einsetzschritt, entweder in die Ausnehmung eingesetzt oder auf den Vorformling aufgesetzt. Vorteilhaft ist oder wird das zumindest eine oder jedes Befestigungsloch in dem Ringflansch des Einsatzes vorgesehen. Ist oder wird der Ringflansch des Einsatzes in die Ausnehmung eingesetzt, weist dieser Ringflansch insbesondere einen Außendurchmesser auf, der kleiner o- der gleich dem Durchmesser oder Innendurchmesser der Ausnehmung ist. Ist oder wird der Ringflansch des Einsatzes hingegen auf den Vorformling aufgesetzt, weist dieser Ringflansch vorzugsweise einen Außendurchmesser auf, der größer als der Durchmesser oder Innendurchmesser der Ausnehmung ist.
Gemäß einer Weiterbildung ist oder wird, insbesondere in einem Fixierungsschritt, der, vorzugsweise in die Ausnehmung eingesetzte, Ringflansch des Einsatzes mit einer oder zumindest einer Faserlage bedeckt, die sich, insbesondere radial, über den Ringflansch des Einsatzes hinaus erstreckt und sowohl auf dem Ringflansch des Einsatzes als auch auf einem an den Ringflansch des Einsatzes angrenzenden Bereich des Vorformlings aufliegt. Hierdurch ist oder wird z.B. der Einsatz in der Ausnehmung fixiert. Vorteilhaft ist oder wird, insbesondere in dem oder einem Fixierungsschritt, der, vorzugsweise in die Ausnehmung eingesetzte, Ringflansch des Einsatzes auf einander gegenüberliegenden Seiten jeweils mit einer oder zumindest einer Faserlage bedeckt, die sich, insbesondere radial, über den Ringflansch des Einsatzes hinaus erstreckt und sowohl auf dem Ringflansch des Einsatzes als auch auf einem an den Ringflansch angrenzenden Bereich des Vorformlings aufliegt. Auch hierdurch ist oder wird z.B. der Einsatz, insbesondere beidseitig, in der Ausnehmung fixiert. Bevorzugt wird nach dem Fixierungsschritt, insbesondere im Gelenkaufnahmebauteil-Bildungsschritt, die oder jede wenigstens eine oder die oder jede Faserlage zusammen mit dem Vorformling mit dem zweiten Kunststoffmaterial durchtränkt. Vorteilhaft ist oder wird, insbesondere somit, die oder jede wenigstens eine oder die oder jede Faserlage sowohl mit dem Ringflansch und/oder dem Einsatz als auch mit dem zweiten Kunststoffmaterial und/oder dem Gelenkaufnahmebauteil, vorzugsweise stoffschlüssig und/oder fest, verbunden. Hierdurch kann die Festigkeit der Verbindung zwischen dem Einsatz und dem Gelenkaufnahmebauteil erhöht werden. Der Fixierungsschritt liegt oder erfolgt vorzugsweise nach dem Einsatz-Einsetzschritt und/oder vor dem Gelenkaufnahmebauteil-Bildungsschritt. Die oder jede wenigstens eine oder die oder jede Faserlage ist vorzugsweise rund und/oder kreisförmig und/oder ringförmig. Insbesondere ist oder wird die oder jede wenigstens eine oder die oder jede Faserlage bezüglich der Mittelachse und/oder der axialen Richtung rotationssymmetrisch oder im Wesentlichen rotationssymmetrisch ausgebildet. Die Fasern der oder jeder wenigstens einen oder der oder jeder Faserlage bestehen bevorzugt aus demselben Material wie die zweiten Fasern.
Gemäß einer Ausgestaltung ist oder wird der auf den Vorformling aufgesetzte Ringflansch des Einsatzes, insbesondere im Gelenkaufnahmebauteil-Bildungsschritt, mit dem zweiten Kunststoffmaterial und/oder dem Gelenkaufnahmebauteil, vorzugsweise stoffschlüssig und/oder fest, verbunden.
Gemäß einer Weiterbildung ist oder wird, insbesondere im Einsatz- Herstellungsschritt, der Einsatz mit einer Montageöffnung versehen, vorzugsweise derart, dass durch die Montageöffnung hindurch ein in dem Einsatz angeordneter und/oder freiliegender Anlagebereich des Gelenkaußenteils zugänglich ist. Bevorzugt ist oder wird, insbesondere in einem Verschlusselement-Herstellungsschritt, aus einem dritten Kunststoffmaterial ein Verschlusselement hergestellt und/oder vorgesehen, welches in die Montageöffnung einsetzbar oder eingesetzt ist. Vorteilhaft wird, insbesondere in einem Verschlusselement-Montageschritt, das Verschlusselement in die Montageöffnung eingesetzt und bevorzugt an den Anlagebereich des Gelenkaußenteils angelegt. Vorzugsweise ist, insbesondere nach dem Verschlusselement- Montageschritt, das Verschlusselement in die Montageöffnung eingesetzt und liegt bevorzugt an dem Anlagebereich des Gelenkaußenteils an.
Die Montageöffnung ist oder wird, insbesondere im Einsatz-Herstellungsschritt, z.B. der oder einer Zapfenöffnung des Einsatzes gegenüberliegend vorgesehen. Alternativ ist oder wird, insbesondere im Einsatz-Herstellungsschritt, die Montageöffnung z.B. durch die oder eine Zapfenöffnung des Einsatzes gebildet. Beispielsweise ist oder wird, insbesondere im Verschlusselement-Herstellungsschritt, das Verschlusselement ringförmig ausgebildet. Vorteilhaft ist oder wird, insbesondere im Verschlusselement-Montageschritt, das Gelenkinnenteil durch das ringförmige Verschlusselement hindurch geführt.
Der Verschlusselement-Montageschritt liegt oder erfolgt insbesondere nach dem Verschlusselement-Herstellungsschritt. Ferner liegt oder erfolgt der Verschlusselement-Montageschritt vorzugsweise nach dem Einsatz-Herstellungsschritt. Bevorzugt liegt oder erfolgt der Verschlusselement-Montageschritt vor dem Gelenkaufnahmebauteil-Bildungsschritt und/oder der Gelenkaufnahmebauteil-Bildungsschritt liegt oder erfolgt bevorzugt nach dem Verschlusselement-Montageschritt. Vorteilhaft liegt oder erfolgt der Verschlusselement-Montageschritt vor oder während oder nach dem Einsatz-Einsetzschritt.
Gemäß einer Ausgestaltung ist das dritte Kunststoffmaterial mit dritten Fasern, vorzugsweise in Form von Kurzfasern und/oder Langfasern, versetzt. Das mit den dritten Fasern versetzte dritte Kunststoffmaterial ist bevorzugt ein Sheet Molding Compound oder ein Bulk Molding Compound. Vorzugsweise sind oder umfassen die dritten Fasern Glasfasern und/oder Aramidfasern. Die dritten Fasern sind oder umfassen insbesondere Kurzfasern und/oder Langfasern. Kurzfasern weisen z.B. eine Länge von 0,1 mm bis 1 mm auf. Langfasern weisen z.B. eine Länge von 1 mm bis 50 mm auf. Das dritte Kunststoff material ist vorzugsweise ein Harz oder Kunstharz. Beispielsweise ist das dritte Kunststoffmaterial ein duroplastisches oder ein thermo- plastisches Harz oder Kunstharz. Bevorzugt ist das dritte Kunststoffmaterial frei von Trennmittel, mittels welchem ein Anhaften des ersten Kunststoffmaterials an Metall erschwert oder verhindert wird. Vorteilhaft ist das dritte Kunststoffmaterial elektrisch isolierend. Bevorzugt ist das dritte Kunststoffmaterial identisch mit oder gleich zu dem ersten Kunststoffmaterial.
Gemäß einer Weiterbildung wird im Verschlusselement-Herstellungsschritt das mit den dritten Fasern versetzte dritte Kunststoffmaterial in ein, vorzugsweise drittes, Werkzeug eingebracht. Bevorzugt wird im Verschlusselement-Herstellungsschritt das mit den dritten Fasern versetzte dritte Kunststoffmaterial erwärmt. Dieses Erwärmen kann z.B. vor und/oder nach dem Einbringen des mit den dritten Fasern versetzten dritten Kunststoffmaterials in das, vorzugsweise dritte, Werkzeug erfolgen. Beispielsweise wird das mit den dritten Fasern versetzte dritte Kunststoffmaterial durch das, vorzugsweise dritte, Werkzeug erwärmt. Das, vorzugsweise dritte, Werkzeug weist hierzu insbesondere eine Heizung auf. Bevorzugt wird im Verschlusselement- Herstellungsschritt das mit den dritten Fasern versetzte dritte Kunststoffmaterial, insbesondere im erwärmten Zustand und/oder unter Druck, durch das, vorzugsweise dritte, Werkzeug zu dem Verschlusselement umgeformt. Das, vorzugsweise dritte, Werkzeug ist z.B. ein Presswerkzeug und/oder Umformwerkzeug.
Gemäß einer Ausgestaltung ist oder wird, insbesondere im Verschlusselement- Herstellungsschritt, das Verschlusselement mit einem Ringflansch versehen. Vorteilhaft sind oder werden, insbesondere im Einsatz-Einsetzschritt und/oder im Verschlusselement-Montageschritt, der Einsatz und das Verschlusselement mit ihren Ringflanschen auf unterschiedlichen Seiten des Vorformlings auf den Vorformling aufgesetzt, sodass der Vorformling zwischen den Ringflanschen eingeschlossen ist oder wird. Der Ringflansch des Verschlusselements weist vorzugsweise einen Außendurchmesser auf, der größer als der Durchmesser oder Innendurchmesser der Ausnehmung ist. Bevorzugt ist oder wird der auf den Vorformling aufgesetzte Ringflansch des Verschlusselements, insbesondere im Gelenkaufnahmebauteil- Bildungsschritt, mit dem zweiten Kunststoffmaterial und/oder dem Gelenkaufnahmebauteil, vorzugsweise stoffschlüssig und/oder fest, verbunden. Vorteilhaft umfasst der Einsatz-Einsetzschritt den Verschlusselement-Montageschritt und/oder der Ver- schlusselement-Montageschritt erfolgt insbesondere gleichzeitig mit dem Einsatz- Einsetzschritt.
Gemäß einer Weiterbildung wird in einem Subvorformling-Bildungsschritt, insbesondere unter Ausbildung eines Subvorformlings, das Verschlusselement mit seinem Ringflansch auf einer ersten Seite des Vorformlings auf den Vorformling aufgesetzt. Anschließend wird im Einsatz-Einsetzschritt der Einsatz mit seinem Ringflansch auf einer der ersten Seite gegenüberliegenden Seite des Vorformlings auf den Vorformling aufgesetzt, wobei gleichzeitig das Verschlusselement in die Montageöffnung eingesetzt und an den Anlagebereich des Gelenkaußenteils angelegt wird. Der Verschlusselement-Montageschritt erfolgt somit insbesondere gleichzeitig mit dem Einsatz-Einsetzschritt. Der Subvorformling-Bildungsschritt liegt oder erfolgt insbesondere nach dem Vorformling-Herstellungsschritt und/oder nach dem Verschlusselement- Herstellungsschritt. Vorteilhaft liegt oder erfolgt der Subvorformling-Bildungsschritt vor dem Einsatz-Einsetzschritt und/oder der Einsatz-Einsetzschritt liegt oder erfolgt insbesondere nach dem Subvorformling-Bildungsschritt.
Gemäß einer Ausgestaltung sind oder werden, insbesondere im Verschlusselement- Montageschritt, der Einsatz und das Verschlusselement, vorzugsweise mit wenigstens einer Clip-Verbindung und/oder Schnappverbindung, formschlüssig miteinander verbunden. Dazu sind oder werden, insbesondere im Einsatz Herstellungsschritt und/oder im Verschlusselement-Herstellungsschritt, bevorzugt Eingriffselemente an dem Einsatz und/oder an dem Verschlusselement vorgesehen, die, vorzugsweise im Verschlusselement-Montageschritt, miteinander und/oder mit dem jeweils anderen Teil, insbesondere formschlüssig, in Eingriff gebracht werden oder sind. Die Eingriffselemente oder mehrere der Eingriffselemente sind oder werden z.B. als
Schnapphaken ausgebildet. Ergänzend oder alternativ sind oder werden mehrere der Eingriffselemente z.B. als Vorsprünge ausgebildet. Ergänzend oder alternativ sind oder werden mehrere oder mehrere andere der Eingriffselemente z.B. Rücksprünge oder Aussparungen ausgebildet. Vorteilhaft ist oder wird, insbesondere im Vorform- ling-Herstellungsschritt, der Vorformling mit, insbesondere durchgehenden, Eingriffselementlöchern versehen. Bevorzugt sind oder werden, insbesondere im Einsatz-Einsetzschritt und/oder im Verschlusselement-Montageschritt, die oder ein Teil der Eingriffselemente durch die in dem Vorformling vorgesehene Ausnehmung und/oder durch die in dem Vorformling vorgesehenen Eingriffselementlöcher hindurchgeführt. Vorzugsweise ist oder wird, insbesondere im Verschlusselement- Herstellungsschritt, das Verschlusselement mit, insbesondere durchgehenden, Eingriffselementlöchern versehen. Bevorzugt sind oder werden, insbesondere im Einsatz-Einsetzschritt und/oder im Verschlusselement-Montageschritt, die oder ein Teil der Eingriffselemente durch die in dem Verschlusselement vorgesehenen Eingriffselementlöcher hindurchgeführt. Beispielsweise ist oder wird, insbesondere im Einsatz-Herstellungsschritt, der Einsatz mit, insbesondere durchgehenden, Ein- griffselementlöchern versehen. Bevorzugt sind oder werden, insbesondere im Einsatz-Einsetzschritt und/oder im Verschlusselement-Montageschritt, die oder ein Teil der Eingriffselemente durch die in dem Einsatz vorgesehenen Eingriffselementlöcher hindurchgeführt.
Die Erfindung betrifft insbesondere ferner ein Gelenkbauteil mit einem ein Gelenkaußenteil und ein beweglich in diesem gelagertes Gelenkinnenteil umfassenden Gelenk, einem das Gelenkaußenteil zumindest teilweise umschließenden Einsatz und einem Gelenkaufnahmebauteil aus Faserverbundwerkstoff, in welches der Einsatz eingebettet ist, wobei
- der Einsatz aus einem mit ersten Fasern in Form von Kurzfasern und/oder Langfasern verstärkten ersten Kunststoffmaterial besteht, und
- das Gelenkaufnahmebauteil aus einem mit zweiten Fasern in Form von Langfasern und/oder Endlosfasern verstärkten zweiten Kunststoff material besteht.
Insbesondere wird das Gelenkbauteil nach dem zuvor beschriebenen Verfahren hergestellt. Ferner kann das Gelenkbauteil gemäß allen im Zusammenhang mit dem zuvor beschriebenen Verfahren erläuterten Ausgestaltungen weitergebildet sein. Auch kann das zuvor beschriebene Verfahren gemäß allen im Zusammenhang mit dem Gelenkbauteil erläuterten Ausgestaltungen weitergebildet sein.
Bevorzugt bildet der Einsatz einen um das Gelenkaußenteil herum verlaufenden Abstandhalter, durch welchen ein direkter Kontakt zwischen dem Gelenkaußenteil und dem Gelenkaufnahmebauteil verhindert ist. Das Gelenkbauteil ist oder bildet insbesondere ein Fahrzeugbauteil und/oder Fahr- werksbauteil, wie z.B. einen Fahrwerkslenker. Bevorzugt ist oder wird das Gelenkinnenteil mit einem anderen Fahrzeugbauteil und/oder Fahrwerksbauteil verbunden. Vorteilhaft ist oder wird das Gelenkaufnahmebauteil mit einem weiteren Fahrzeugbauteil und/oder Fahrwerksbauteil verbunden.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand bevorzugter Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die Zeichnung beschrieben. In der Zeichnung zeigen:
Fig. 1 eine Schnittansicht eines Gelenkbauteils gemäß einer ersten Ausführungsform,
Fig. 2 mehrere Verfahrensschritte zur Herstellung des Gelenkbauteils nach
Fig. 1 , wobei zunächst eine Gelenkbaugruppe mit einem Einsatz hergestellt wird
Fig. 3 weitere Verfahrensschritte zur Herstellung des Gelenkbauteils nach Fig.
1 , wobei die Gelenkbaugruppe mit ihrem Einsatz in einen Vorformling eingesetzt und schließlich das Gelenkbauteil ausgebildet wird,
Fig. 4 eine Draufsicht auf den Vorformling nach Fig. 3 mit eingesetzter Gelenkbaugruppe,
Fig. 5 die Draufsicht nach Fig. 4, nachdem ein Ringflansch des Einsatzes der
Gelenkbaugruppe mit einer Faserlage bedeckt worden ist,
Fig. 6 eine Schnittansicht eines Gelenkbauteils gemäß einer ersten Abwandlung der ersten Ausführungsform,
Fig. 7 eine Schnittansicht eines Gelenkbauteils gemäß einer zweiten Abwandlung der ersten Ausführungsform, Fig. 8 eine Schnittansicht eines Gelenkbauteils gemäß einer dritten Abwandlung der ersten Ausführungsform,
Fig. 9 eine Schnittansicht eines teilweise fertiggestellten Gelenkbauteils gemäß einer zweiten Ausführungsform und
Fig. 10 eine Schnittansicht eines teilweise fertiggestellten Gelenkbauteils gemäß einer dritten Ausführungsform.
Aus Fig. 1 ist eine Schnittansicht eines Gelenkbauteils 1 gemäß einer ersten Ausführungsform ersichtlich, welches ein Gelenk 2 mit einem Gelenkaußenteil 3 und einem Gelenkinnenteil 4, einen das Gelenkaußenteil 3 teilweise umschließenden Einsatz 5 und ein Gelenkaufnahmebauteil 6 aufweist, in welches der Einsatz 5 eingebettet ist. Das Gelenkinnenteil 4 ist mit einem Lagerbereich 7 versehen, mit welchem das Gelenkinnenteil 4 beweglich in dem Gelenkaußenteil 3 gelagert ist. Gemäß der ersten Ausführungsform ist das Gelenkinnenteil 4 ein Kugelzapfen, dessen Lagerbereich 7 durch eine Gelenkkugel gebildet ist. Das Gelenkaußenteil 3 ist zweiteilig aufgebaut und umfasst eine Lagerschale 8, in welcher das Gelenkinnenteil 4 mit seinem Lagerbereich 7 gleitfähig sitzt. Gemäß der ersten Ausführungsform ist die Lagerschale 8 eine Kugelschale und besteht aus Kunststoff. Ferner umfasst das Gelenkaußenteil 3 ein die Lagerschale 8 teilweise umschließendes Gelenkgehäuse 9 aus Metall. Das Gelenkinnenteil 4 erstreckt sich durch eine in dem Gelenkaußenteil 3 vorgesehene Gelenkaußenteilöffnung 10 hindurch aus dem Gelenkaußenteil 3 heraus. Ferner ist der Einsatz 5 mit einer Zapfenöffnung 11 versehen, durch welche hindurch sich das Gelenkinnenteil 4 aus dem Einsatz 5 heraus erstreckt.
Der Einsatz 5 besteht aus einem faserverstärkten ersten Kunstharz 12, welches schematisch angedeutete Fasern 53 in Form von Kurzfasern oder Langfasern umfasst, die beispielsweise Glasfasern sind. Ferner besteht das Gelenkaufnahmebauteil 6 aus einem Faserverbundwerkstoff, der Fasern 13 und eine Matrix aus einem zweiten Kunstharz 14 umfasst. Bei den Fasern 13 handelt es sich um Endlosfasern oder Langfasern, beispielsweise um Kohlenstofffasern. Der Einsatz 5 umfasst einen Ringflansch 15, der in das Gelenkaufnahmebauteil 6 eingreift und stoffschlüssig mit dem zweiten Kunstharz 14 verbunden ist. Somit ist auch der Einsatz 5 stoffschlüssig mit dem Gelenkaufnahmebauteil 6 verbunden. Ferner ist der Ringflansch 15 mit mehreren durchgehenden Befestigungslöchern 16 versehen, die von dem zweiten Kunstharz 14 durchsetzt sind. Der Einsatz 5 ist somit zusätzlich formschlüssig mit dem Gelenkaufnahmebauteil 6 verbunden.
Im Bereich der Zapfenöffnung 11 ist an dem Einsatz 5 eine Anbindungskontur 17 mit einer Ringnut 18 vorgesehen, die zur Anbindung eines Dichtungsbalgs (nicht gezeigt) dient. Ferner ist dem Einsatz 5 eine in einer axialen Richtung x verlaufende Mittelachse 19 zugeordnet, bezüglich welcher der Einsatz 5 rotationssymmetrisch ist. Auch das Gelenkaußenteil 3 ist bezüglich der Mittelachse 19 rotationssymmetrisch.
Nachfolgend wird unter Bezugnahme auf die Fig. 2 bis 5 ein Verfahren zur Herstellung des Gelenkbauteils 1 gemäß der ersten Ausführungsform beschrieben.
Zunächst wird das Gelenk 2 in einem Gelenk-Herstellungsschritt hergestellt, indem das Gelenkaußenteil 3 und das Gelenkinnenteil 4 gefertigt werden, welches mit seinem Lagerbereich 7 beweglich in dem Gelenkaußenteil 3 gelagert wird. Gemäß der ersten Ausführungsform bildet das Gelenk 2 dann eine sogenannte Gelenkpatrone. Das metallische Gelenkgehäuse kann gemäß einer Variante der ersten Ausführungsform aber auch weggelassen werden, sodass das Gelenk lediglich das Gelenkinnenteil 4 und die Lagerschale 8 umfasst. Ein gemäß der Variante der ersten Ausführungsform hergestelltes Gelenk ist in Fig. 2 mit dem Bezugszeichen 20 bezeichnet.
Aus Fig. 2 sind mehrere Verfahrensschritte zur Herstellung des Einsatzes 5 dargestellt, wobei in einem Bereitstellungsschritt 21 das Gelenk 2 oder das Gelenk 20 gemäß der Variante bereitgestellt werden. Nachfolgend wird lediglich auf das Gelenk 2 verwiesen, wobei das Gelenk 2 allerdings durch das Gelenk 20 gemäß der Variante ersetzt werden kann. Ferner wird im Bereitstellungsschritt 21 das faserverstärkte erste Kunstharz 12 in Form eines Sheet Molding Compounds oder eines Bulk Molding Compounds bereitgestellt. Optional wird im Bereitstellungsschritt 21 zusätzlich ein Sensor 22 zur Erfassung der Auslenkung des Gelenks 2 bereitgestellt. Anschließend werden in einem Einlegeschritt 23 das Gelenk 2 und das faserverstärkte erste Kunstharz 12 sowie optional der Sensor 22 in ein Presswerkzeug 24 eingebracht und positioniert. In einem Umformschritt 25 werden das faserverstärkte erste Kunstharz 12 erwärmt und das Presswerkzeug 24 zusammengefahren und/oder geschlossen, sodass das faserverstärkte erste Kunstharz 12 aufweicht und/oder sich verflüssigt und in die Form des Einsatzes 5 gebracht wird, wobei das Gelenkaußenteil 3 von dem faserverstärkten ersten Kunstharz 12 umschlossen und somit in den Einsatz 5 eingebettet wird. Optional wird dabei ferner der Sensor 22 in den Einsatz 5 eingebettet. Anschließend erfolgt ein Aushärten des faserverstärkten ersten Kunstharzes 12.
Nachfolgend wird in einem Entnahmeschritt 26 das Presswerkzeug 24 auseinandergefahren und/oder geöffnet und die aus dem Einsatz 5 und dem in ihm eingebetteten Gelenk 2 gebildete Gelenkbaugruppe 27 dem Presswerkzeug 24 entnommen. Optional umfasst die Gelenkbaugruppe 26 auch den Sensor 22. Die Schritte 23, 25 und 26 bilden zusammen insbesondere einen Einsatz-Herstellungsschritt. Zusätzlich kann der Einsatz-Herstellungsschritt z.B. auch den Schritt 21 umfassen. Bevorzugt wird das Gelenkaußenteil 3 im Einsatz-Herstellungsschritt und/oder im Umformschritt 25 stoffschlüssig mit dem faserverstärkten ersten Kunstharz 12 und/oder mit dem Einsatz 5 verbunden. Ist das Gellenkgehäuse 9 vorhanden, erfolgt dieser Stoffschluss insbesondere mit dem Gelenkgehäuse 9. Ist das Gelenkgehäuse nicht vorhanden, erfolgt dieser Stoffschluss bevorzugt mit der Lagerschale 8.
Aus Fig. 3 sind weitere Verfahrensschritte zur Herstellung des Gelenkbauteils 1 nach Fig. 1 dargestellt, wobei in einem Einsatz-Einsetzschritt 28 die Gelenkbaugruppe 27 mit ihrem Einsatz 5 in eine in einem Vorformling 29 vorgesehene Ausnehmung 30 eingesetzt wird. Dabei wird der Einsatz 5 mit seinem Ringflansch 15 in die Ausnehmung 30 eingesetzt, dessen Außendurchmesser kleiner oder gleich dem Durchmesser oder Innendurchmesser der Ausnehmung 30 ist. Der Vorformling 29 wird zuvor in einem Vorformling-Herstellungsschritt aus den Fasern 13 hergestellt und mit der Ausnehmung 30 versehen. Eine Draufsicht auf die in die Ausnehmung 30 eingesetzte Gelenkbaugruppe 27 ist aus Fig. 4 ersichtlich. Nach dem Einsatz-Einsetzschritt 28 wird in einem Fixierungsschritt 31 der Ringflansch 15 des Einsatzes 5 auf einander gegenüberliegenden Seiten jeweils mit einer ringförmigen Faserlage 32 bedeckt, die sich radial über den Ringflansch 15 hinaus erstreckt und sowohl auf dem Ringflansch 15 als auch auf einem an den Ringflansch 15 angrenzenden Bereich des Vorformlings 29 aufliegt. Die so gebildete Baugruppe, die auch als fixierte Baugruppe bezeichnet werden kann, ist mit dem Bezugszeichen 33 gekennzeichnet und in Draufsicht aus Fig. 5 ersichtlich.
Nach dem Fixierungsschritt 31 wird die Baugruppe 33 in einem Gelenkaufnahmebauteil-Bildungsschritt 34 einem Harzinjektionsverfahren (RTM) unterzogen, in welchem der Vorformling 29 mit dem zweiten Kunstharz 14 durchtränkt wird, wodurch die Löcher 16 mit dem zweiten Kunstharz 14 durchsetzt werden und der Einsatz 5 in das zweite Kunstharz 14 eingebettet wird, welches anschließend aushärtet und nach seinem Aushärten zusammen mit den Fasern 13 das Gelenkaufnahmebauteil 6 bildet. Somit ist oder wird das Gelenkbauteil 1 gemäß der ersten Ausführungsform hergestellt.
Aus den Fig. 6 bis 8 sind Abwandlungen der ersten Ausführungsform ersichtlich, wobei zu der ersten Ausführungsform identische oder ähnliche Merkmale mit denselben Bezugszeichen wie bei der ersten Ausführungsform bezeichnet sind.
Fig. 6 zeigt eine Schnittansicht eines Gelenkbauteils 1 gemäß einer ersten Abwandlung der ersten Ausführungsform. Im Unterschied zur ersten Ausführungsform wurde bei der Herstellung des Einsatzes 5 im Bereich der Zapfenöffnung 11 ein Verstärkungselement 35 in Form eines Metallrings in den Einsatz 5 eingebettet. Ferner wurde bei dem Gelenkaußenteil 3 das metallische Gelenkgehäuse weggelassen.
Fig. 7 zeigt eine Schnittansicht eines Gelenkbauteils 1 gemäß einer zweiten Abwandlung der ersten Ausführungsform. Im Unterschied zur ersten Ausführungsform wurde bei der Herstellung des Einsatzes 5 im Bereich der Zapfenöffnung 11 ein Verstärkungselement 36 in Form eines Blechrings in den Einsatz 5 eingebettet. Ferner wurde bei dem Gelenkaußenteil 3 das metallische Gelenkgehäuse weggelassen. Fig. 8 zeigt eine Schnittansicht eines Gelenkbauteils 1 gemäß einer dritten Abwandlung der ersten Ausführungsform. Im Unterschied zur ersten Ausführungsform wurde die Anbindungskontur 17 ohne Ringnut gestaltet. Ferner wurde bei dem Gelenkaußenteil 3 das metallische Gelenkgehäuse weggelassen.
Abgesehen von diesen Unterschieden stimmen die vorgenannten Abwandlungen der ersten Ausführungsform mit der ersten Ausführungsform überein, sodass zur weiteren Beschreibung dieser Abwandlungen auf die Beschreibung der ersten Ausführungsform verwiesen wird.
Aus Fig. 9 ist eine Schnittansicht eines teilweise fertiggestellten Gelenkbauteils gemäß einer zweiten Ausführungsform ersichtlich, wobei zu der ersten Ausführungsform identische oder ähnliche Merkmale mit denselben Bezugszeichen wie bei der ersten Ausführungsform bezeichnet sind.
Gemäß der zweiten Ausführungsform ist der Außendurchmesser des Ringflansches 15 größer als der Durchmesser oder Innendurchmesser der Ausnehmung 30, sodass im Einsatz-Einsetzschritt der Einsatz 5 mit seinem Ringflansch 15 auf den Vorform- ling 29 aufgesetzt wird. Ferner ist der Einsatz 5 mit einer Montageöffnung 37 versehen, in die ein Verschlusselement 38 eingesetzt ist, welches an einen in dem Einsatz 5 angeordneten Anlagebereich 39 des Gelenkaußenteils 3 anliegt. Die Montageöffnung 37 ist dabei der Zapfenöffnung des Einsatzes 5 axial gegenüberliegend vorgesehen. Das Verschlusselement 38 besteht aus einem faserverstärkten dritten Kunstharz und wird in einem Verschlusselement-Herstellungsschritt aus einem Sheet Molding Compound oder einem Bulk Molding Compound hergestellt.
Das Gelenkaußenteil 3 weist kein metallisches Gelenkgehäuse auf, sondern besteht lediglich aus der Lagerschale, die insbesondere stoffschlüssig mit dem Einsatz 5 verbunden ist. Alternativ kann das Gelenkaußenteil 3 aber das oder ein Gelenkgehäuse aus Metall aufweisen, welches dann vorzugsweise stoffschlüssig mit dem Einsatz 5 verbunden ist. Ferner weist der Ringflansch 15 mehrere Eingriffselemente 40 und 41 in Form von Schnapphaken auf, wobei die Eingriffselemente 40 die Ausnehmung 30 und in dem Verschlusselement 38 vorgesehene Löcher 42 durchgreifen sowie das Verschlusselement 38 formschlüssig hintergreifen, und wobei die Eingriffselemente 41 in dem Vorformling 29 vorgesehene Löcher 43 und in dem Verschlusselement 38 vorgesehene Löcher 44 durchgreifen sowie das Verschlusselement 38 formschlüssig hintergreifen. Das Verschlusselement 38 weist einen Ringflansch 45 auf, in dem die Löcher 42 und 44 vorgesehen sind. Die Ringflansche 15 und 45 liegen auf einander gegenüberliegenden Seiten des Vorformlings 29 an dem Vorformling 29 an und schließen diesen zwischen sich ein.
Die Herstellung des Einsatzes 5 und/oder der Gelenkbaugruppe erfolgt in dem oder einem Einsatz-Herstellungsschritt, vorzugsweise analog zur ersten Ausführungsform. Die Löcher 16 gemäß der ersten Ausführungsform können jedoch weggelassen werden. Vor dem Einsetzen des Verschlusselements 38 in die Montageöffnung 37 liegt der in dem Einsatz 5 angeordnete Anlagebereich 39 des Gelenkaußenteils 3 insbesondere frei und ist durch die Montageöffnung 37 hindurch zugänglich.
In einem vor dem Einsatz-Einsetzschritt erfolgenden Subvorformling-Bildungsschritt wird unter Ausbildung eines Subvorformlings das Verschlusselement 38 mit seinem Ringflansch 45 auf einer ersten Seite des Vorformlings 29 auf den Vorformling 29 aufgesetzt. Der Subvorformling besteht somit aus dem Vorformling 29 und dem Verschlusselement 38, welches mit seinem Ringflansch 45 auf der ersten Seite des Vorformlings 29 aufgesetzt ist. Anschließend wird im Einsatz-Einsetzschritt der Einsatz 5 in die Ausnehmung 30 des Vorformlings 29 eingesetzt und mit seinem Ringflansch 15 auf einer der ersten Seite gegenüberliegenden Seite des Vorformlings 29 auf den Vorformling 29 aufgesetzt, wobei gleichzeitig das Verschlusselement 38 in die Montageöffnung 37 eingesetzt und an den Anlagebereich 39 des Gelenkaußenteils 3 angelegt wird. Dabei wird das Verschlusselement 38 gleichzeitig formschlüssig mit dem Einsatz 5 verbunden, indem die Eingriffselemente 40 und 41 die Ausnehmung 30 und die Löcher 42, 43 und 44 durchgreifen und den Einsatz 5 hintergreifen. Ein Verschlusselement-Montageschritt, in welchem des Verschlusselement 38 in die Montageöffnung 37 eingesetzt und an den Anlagebereich 39 des Gelenkaußenteils 3 angelegt wird, erfolgt somit gleichzeitig mit dem Einsatz-Einsetzschritt. Somit liegt die aus Fig. 9 ersichtlich Baugruppe 46 vor. Anschließend wird die Baugruppe 46 im Gelenkaufnahmebauteil-Bildungsschritt einem Harzinjektionsverfahren unterzogen, in welchem der Vorformling 29 mit dem zweiten Kunstharz 14 durchtränkt wird, wodurch der Einsatz 5 und das Verschlusselement 38, insbesondere im Bereich der Ringflansche 15 und 45, durch das zweite Kunstharz 14 miteinander verklebt werden und der Einsatz 5 in das zweite Kunstharz
14 eingebettet wird, welches anschließend aushärtet und nach seinem Aushärten zusammen mit den Fasern 13 das Gelenkaufnahmebauteil 6 bildet. Somit ist oder wird das Gelenkbauteil gemäß der zweiten Ausführungsform hergestellt.
Zur weiteren Beschreibung des Gelenkbauteils und/oder des Verfahrens zur Herstellung des Gelenkbauteils gemäß der zweiten Ausführungsform wird insbesondere auf die Beschreibung der ersten Ausführungsform verwiesen. Ferner kann, analog zu den Fig. 6 und 7, ein Verstärkungselement in den Einsatz 5 eingebettet werden.
Aus Fig. 10 ist eine Schnittansicht eines teilweise fertiggestellten Gelenkbauteils gemäß einer dritten Ausführungsform ersichtlich, wobei zu der ersten und/oder der zweiten Ausführungsform identische oder ähnliche Merkmale mit denselben Bezugszeichen wie bei der ersten und/oder der zweiten Ausführungsform bezeichnet sind.
Gemäß der dritten Ausführungsform ist der Außendurchmesser des Ringflansches
15 größer als der Durchmesser oder Innendurchmesser der Ausnehmung 30, sodass im Einsatz-Einsetzschritt der Einsatz 5 mit seinem Ringflansch 15 auf den Vorformling 29 aufgesetzt wird. Ferner ist der Einsatz 5 mit einer Montageöffnung 37 versehen, in die ein Verschlusselement 38 eingesetzt ist, welches an einen in dem Einsatz 5 angeordneten Anlagebereich 39 des Gelenkaußenteils 3 anliegt. Die Montageöffnung 37 ist durch die Zapfenöffnung des Einsatzes 5 gebildet, sodass das Verschlusselement 38 ringförmig ausgebildet ist und das Gelenkinnenteil 4 sich durch das Verschlusselement 38 hindurch erstreckt. Das Verschlusselement 38 besteht aus einem faserverstärkten dritten Kunstharz und wird in einem Verschlusselement- Herstellungsschritt aus einem Sheet Molding Compound oder einem Bulk Molding Compound hergestellt. Das Gelenkaußenteil 3 weist kein metallisches Gelenkgehäuse auf, sondern besteht lediglich aus der Lagerschale, die insbesondere stoffschlüssig mit dem Einsatz 5 verbunden ist. Alternativ kann das Gelenkaußenteil 3 aber das oder ein Gelenkgehäuse aus Metall aufweisen, welches dann vorzugsweise stoffschlüssig mit dem Einsatz 5 verbunden ist. Ferner sind in dem Ringflansch 15 mehrere Löcher 16 vorgesehen, die mit in dem Vorformling 29 vorgesehenen Löchern 47 fluchten und/oder zur Überdeckung gebracht sind.
Der Einsatz 5 weist ein oder wenigstens ein Eingriffselement 48 in Form eines oder wenigstens eines Vorsprungs auf, das in der Montageöffnung 37 vorgesehen ist und in Richtung auf das Verschlusselement 38, insbesondere nach radial Innen, vorsteht. Beispielsweise ist das Eingriffselement 48 ringförmig. Ferner weist der Einsatz 5 im axialen Abstand zu dem oder dem wenigstens einen Eingriffselement 48 ein oder wenigstens ein weiteres Eingriffselement 49 in Form eines oder wenigstens eines Vorsprungs auf, das in der Montageöffnung 37 vorgesehen ist und in Richtung auf das Verschlusselement 38, insbesondere nach radial Innen, vorsteht. Beispielsweise ist das Eingriffselement 49 ringförmig. Das Verschlusselement 38 weist an seinem Außenumfang einen oder wenigstens einen Rücksprung 50 auf, in den das oder das wenigstens eine Eingriffselement 48 eingreift. Beispielsweise ist der Rücksprung 50 durch eine Ringnut gebildet. Zusätzlich weist das Verschlusselement 38 an seinem dem Einsatz 5 abgewandten axialen Ende einen weiteren Rücksprung 51 auf, in den das oder das wenigstens eine weitere Eingriffselement 49 eingreift und dabei das Verschlusselement 38 hintergreift. Der Rücksprung 51 ist insbesondere im axialen Abstand zu dem Rücksprung 50 vorgesehen. Beispielsweise ist der Rücksprung 51 umlaufend ausgebildet. Der Ringflansch 15 liegt auf einer ersten Seite des Vorform- lings 29 an dem Vorformling 29 an.
Die Herstellung des Einsatzes 5 und/oder der Gelenkbaugruppe erfolgt in dem oder einem Einsatz-Herstellungsschritt, vorzugsweise analog zur ersten Ausführungsform. Vor dem Einsetzen des Verschlusselements 38 in die Montageöffnung 37 liegt der in dem Einsatz 5 angeordnete Anlagebereich 39 des Gelenkaußenteils insbesondere frei und ist durch die Montageöffnung 37 hindurch zugänglich. Im Einsatz-Einsetzschritt wird der Einsatz 5 in die Ausnehmung 30 des Vorformlings 29 eingesetzt und mit seinem Ringflansch 15 auf der ersten Seite des Vorformlings 29 auf den Vorformling 29 aufgesetzt. Anschließend wird in einem Verschlusselement-Montageschritt das Verschlusselement 38 in die Montageöffnung 37 eingesetzt und an den Anlagebereich 39 des Gelenkaußenteils 3 angelegt. Dabei wird das Verschlusselement 38 gleichzeitig formschlüssig mit dem Einsatz 5 verbunden, indem die Vorsprünge 48 und 49 in die Rücksprünge 50 und 51 einrücken. Somit liegt die aus Fig. 10 ersichtliche Baugruppe 52 vor.
Anschließend wird die Baugruppe 52 im Gelenkaufnahmebauteil-Bildungsschritt einem Harzinjektionsverfahren unterzogen, in welchem der Vorformling 29 mit dem zweiten Kunstharz 14 durchtränkt wird, wodurch die Löcher 16 und 47 mit dem zweiten Kunstharz 14 durchsetzt werden und der Einsatz 5 in das zweite Kunstharz 14 eingebettet wird, welches anschließend aushärtet und nach seinem Aushärten zusammen mit den Fasern 13 das Gelenkaufnahmebauteil 6 bildet. Somit ist oder wird das Gelenkbauteil gemäß der dritten Ausführungsform hergestellt.
Zur weiteren Beschreibung des Gelenkbauteils und/oder des Verfahrens zur Herstellung des Gelenkbauteils gemäß der dritten Ausführungsform wird insbesondere auf die Beschreibung der ersten Ausführungsform verwiesen. Ferner kann, analog zu den Fig. 6 und 7, in den Einsatz 5 und/oder in das Verschlusselement 38 ein oder jeweils ein Verstärkungselement eingebettet werden.
Bezugszeichen Gelenkbauteil
Gelenk
Gelenkaußenteil
Gelenkinnenteil
Einsatz
Gelenkaufnahmebauteil
Lagerbereich des Gelenkinnenteils Lagerschale
Gelenkgehäuse
Gelenkaußenteilöffnung
Zapfenöffnung
erstes Kunstharz
Fasern
zweites Kunstharz
Ringflansch des Einsatzes
Loch im Ringflansch des Einsatzes Anbindungskontur
Ringnut
Mittelachse
Gelenk gemäß einer Variante
Bereitstellungsschritt
Sensor
Einlegeschritt
Presswerkzeug
Umformschritt
Entnahmeschritt
Gelenkbaugruppe
Einsatz-Einsetzschritt
Vorform ling
Ausnehmung im Vorformling
Fixierungsschritt 32 Faserlage
33 Baugruppe
34 Gelenkaufnahmebauteil-Bildungsschritt
35 Verstärkungselement / Metallring
36 Verstärkungselement / Blechring
37 Montageöffnung
38 Verschlusselement
39 Anlagebereich des Gelenkaußenteils
40 Eingriffselement
41 Eingriffselement
42 Loch im Verschlusselement
43 Loch im Vorformling
44 Loch im Verschlusselement
45 Ringflansch des Verschlusselements
46 Baugruppe
47 Loch im Vorformling
48 Vorsprung
49 Vorsprung
50 Rücksprung
51 Rücksprung
52 Baugruppe
53 Fasern
x axiale Richtung
RTM Harzinjektionsverfahren / Resin Transfer Molding

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Gelenkbauteils (1) mit einem ein Gelenkaußenteil (3) und ein beweglich in diesem gelagertes Gelenkinnenteil (4) umfassenden Gelenk (2), einem das Gelenkaußenteil (3) zumindest teilweise umschließenden Einsatz (5) und einem Gelenkaufnahmebauteil (6) aus Faserverbundwerkstoff, in welches der Einsatz (5) eingebettet ist, wobei
- in einem Gelenk-Herstellungsschritt das Gelenk (2) hergestellt wird, indem das Gelenkaußenteil (3) und das Gelenkinnenteil (4) gefertigt werden, welches beweglich in dem Gelenkaußenteil (3) gelagert wird,
- in einem Einsatz-Herstellungsschritt (23, 25, 26) der Einsatz (5) hergestellt wird, indem das Gelenkaußenteil (3) des hergestellten Gelenks (2) zumindest teilweise von einem mit ersten Fasern (53) in Form von Kurzfasern oder Langfasern versetzten ersten Kunststoffmaterial (12) umschlossen wird, wonach das erste Kunststoffmaterial (12) aushärtet, welches nach seinem Aushärten den Einsatz (5) bildet,
- in einem Vorformling-Herstellungsschritt ein Vorformling (29) aus zweiten Fasern (13) in Form von Langfasern oder Endlosfasern hergestellt und mit einer Ausnehmung (30) versehen wird,
- in einem Einsatz-Einsetzschritt (28) der das Gelenkaußenteil (3) zumindest teilweise umschließende Einsatz (5) zusammen mit dem Gelenk (2) in die Ausnehmung (30) des Vorformlings (29) eingesetzt wird und
- in einem Gelenkaufnahmebauteil-Bildungsschritt (34) der Vorformling (29), in dessen Ausnehmung (30) der das Gelenkaußenteil (3) zumindest teilweise umschließende Einsatz (5) zusammen mit dem Gelenk (2) eingesetzt ist, mit einem zweiten Kunststoffmaterial (14) durchtränkt wird, wodurch der Einsatz (5) in das zweite Kunststoffmaterial (14) eingebettet wird, welches anschließend aushärtet und nach seinem Aushärten zusammen mit den zweiten Fasern (13) das Gelenkaufnahmebauteil (6) bildet.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Einsatz (5) derart hergestellt und in die Ausnehmung (30) eingesetzt wird, dass er einen um das Gelenkaußenteil (3) herum verlaufenden Abstandhalter bildet, der einen direkten Kontakt zwischen dem Gelenkaußenteil (3) und dem Vorformling (29) verhindert.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das mit den ersten Fasern (53) versetzte erste Kunststoffmaterial (12) ein Sheet Molding Compound oder ein Bulk Molding Compound ist.
4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten Fasern (53) Glasfasern sind oder umfassen.
5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Gelenkaufnahmebauteil-Bildungsschritt (34) das Durchtränken des Vor- formlings (29) mit dem zweiten Kunststoffmaterial (14) nach dem Harzinjektionsverfahren (RTM) erfolgt.
6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zweiten Fasern (13) Kohlenstoffasern und/oder Glasfasern sind oder umfassen.
7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Einsatz-Herstellungsschritt (23, 25, 26) der Einsatz (5) mit wenigstens einem Befestigungsloch (16) versehen wird, welches im Gelenkaufnahmebauteil- Bildungsschritt (34) mit dem zweiten Kunststoff material (14) durchsetzt wird.
8. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Einsatz-Herstellungsschritt (23, 25, 26) der Einsatz (5) mit einem Ringflansch (15) versehen wird, der im Einsatz-Einsetzschritt (23, 25, 26) entweder in die Ausnehmung (30) eingesetzt oder auf den Vorformling (29) aufgesetzt wird.
9. Verfahren nach den Ansprüchen 7 und 8, dadurch gekennzeichnet, dass das zumindest eine Befestigungsloch (16) in dem Ringflansch (15) des Einsatzes (5) vorgesehen wird.
10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass in einem Fixierungsschritt (31) der Ringflansch (15) des Einsatzes (5) mit zumindest eine Faserlage (32) bedeckt wird, die sich über den Ringflansch (15) des Einsatzes (5) hinaus erstreckt und sowohl auf dem Ringflansch (15) des Einsatzes (5) als auch auf einem an den Ringflansch (15) des Einsatzes (5) angrenzenden Bereich des Vorformlings (29) aufliegt, wonach im Gelenkaufnahmebauteil-Bildungsschritt (34) die wenigstens eine Faserlage (32) zusammen mit dem Vorformling (29) mit dem zweiten Kunst- stoffmaterial (14) durchtränkt wird.
11. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
- im Einsatz-Herstellungsschritt (23, 25, 26) der Einsatz (5) mit einer Montageöffnung
(37) versehen wird, durch welche hindurch ein in dem Einsatz (5) freiliegender Anlagebereich (39) des Gelenkaußenteils (3) zugänglich ist,
- in einem Verschlusselement-Herstellungsschritt aus einem mit dritten Fasern in Form von Kurzfasern oder Langfasern versetzten dritten Kunststoffmaterial ein Verschlusselement (38) hergestellt wird, welches in die Montageöffnung (37) einsetzbar ist,
- in einem vor dem Gelenkaufnahmebauteil-Bildungsschritt (34) liegenden Verschlusselement-Montageschritt das Verschlusselement (38) in die Montageöffnung (37) eingesetzt und an den Anlagebereich (39) des Gelenkaußenteils (3) angelegt wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11 und nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass
- im Verschlusselement-Herstellungsschritt das Verschlusselement (38) mit einem Ringflansch (45) versehen wird,
- im Verschlusselement-Montageschritt der Einsatz (5) und das Verschlusselement
(38) mit ihren Ringflanschen (15, 45) auf unterschiedlichen Seiten des Vorformlings (29) auf den Vorformling (29) aufgesetzt werden, sodass der Vorformling (29) zwischen den Ringflanschen (15, 45) eingeschlossen wird.
13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet dass im Verschlusselement-Montageschritt der Einsatz (5) und das Verschlusselement (38) mit wenigstens einer Clip-Verbindung oder Schnappverbindung formschlüssig miteinander verbunden werden.
14. Gelenkbauteil mit einem ein Gelenkaußenteil (3) und ein beweglich in diesem gelagertes Gelenkinnenteil (4) umfassenden Gelenk (2), einem das Gelenkaußenteil (3) zumindest teilweise umschließenden Einsatz (5) und einem Gelenkaufnahmebauteil (6) aus Faserverbundwerkstoff, in welches der Einsatz (5) eingebettet ist, wobei
- der Einsatz (5) aus einem mit ersten Fasern in Form von Kurzfasern oder Langfasern verstärkten ersten Kunststoffmaterial (12) besteht, und
- das Gelenkaufnahmebauteil (6) aus einem mit zweiten Fasern (13) in Form von Langfasern oder Endlosfasern verstärkten zweiten Kunststoffmaterial (14) besteht.
15. Gelenkbauteil nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Einsatz (5) einen um das Gelenkaußenteil (3) herum verlaufenden Abstandhalter bildet, durch welchen ein direkter Kontakt zwischen dem Gelenkaußenteil (3) und dem Gelenkaufnahmebauteil (6) verhindert ist.
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