WO2018168310A1 - 生産工程管理システム、生産工程管理方法および生産工程管理プログラム - Google Patents

生産工程管理システム、生産工程管理方法および生産工程管理プログラム Download PDF

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WO2018168310A1
WO2018168310A1 PCT/JP2018/005288 JP2018005288W WO2018168310A1 WO 2018168310 A1 WO2018168310 A1 WO 2018168310A1 JP 2018005288 W JP2018005288 W JP 2018005288W WO 2018168310 A1 WO2018168310 A1 WO 2018168310A1
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PCT/JP2018/005288
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敏 中村
亮介 佐々木
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NEC Solution Innovators Ltd
Original Assignee
NEC Solution Innovators Ltd
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Publication date
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    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B19/00—Program-control systems
    • G05B19/02—Program-control systems electric
    • G05B19/418—Total factory control, i.e. centrally controlling a plurality of machines, e.g. direct or distributed numerical control [DNC], flexible manufacturing systems [FMS], integrated manufacturing systems [IMS] or computer integrated manufacturing [CIM]
    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING OR CALCULATING; COUNTING
    • G06Q—INFORMATION AND COMMUNICATION TECHNOLOGY [ICT] SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES; SYSTEMS OR METHODS SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G06Q50/00—Information and communication technology [ICT] specially adapted for implementation of business processes of specific business sectors, e.g. utilities or tourism
    • G06Q50/04—Manufacturing
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
    • Y02P90/02—Total factory control, e.g. smart factories, flexible manufacturing systems [FMS] or integrated manufacturing systems [IMS]
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
    • Y02P90/30—Computing systems specially adapted for manufacturing

Definitions

  • the present invention relates to a production process management system, a production process management method, and a production process management program for managing a production process.
  • Patent Document 1 describes a schedule management device capable of managing a plan for each process and a plan for each part at the same time.
  • the schedule management device determines a current process of entity information based on the information, and based on the production schedule. The current process of the pacemaker is determined, and the entity information and the pacemaker are displayed.
  • Patent Document 2 describes a production system that grasps the production performance status of each process in the production line.
  • individual workpieces are identified by monitoring images of the workpieces flowing on the production line, and information such as work data and quality data values collected from the control device in each process is based on the identification. By recording, feedback control is performed to grasp the status of each process.
  • an object of the present invention is to provide a production process management system, a production process management method, and a production process management program that can easily manage the lead time for each event that occurs in the production process.
  • the production process management system detects that an object has entered a predefined work place or has come out of the work place, identification information of the object, detection date and time, and work place.
  • An event that represents the content of the event by determining the event performed on the target object by combining the work result generation unit that generates the work result that associates the work results and the multiple work results generated at each work place.
  • An event information generating unit that generates information
  • a trace information generating unit that generates trace information indicating the occurrence or change of an object in the production process based on the event information
  • each trace information based on the event information and the trace information
  • the actual time of each event is calculated based on the detection date and time included in the work result corresponding to the event, and the lead time calculation unit calculates the lead time by adding the actual time for each object. .
  • the production process management method detects that an object has entered a predetermined work place or has come out of the work place, identification information of the object, detection date and time, and work place. Is generated, event information that represents the contents of the event is generated by combining the multiple work results generated at each work location, determining the event performed on the target object, When generating trace information indicating the occurrence or change of an object in the production process based on the information, calculating the lead time for each trace information based on the event information and the trace information, and generating the event information, the event information As a result, the actual time of each event is calculated based on the determined event and the detection date and time included in the work result corresponding to the event. The was added to each object, and calculates the lead time.
  • the production process management program detects that an object has entered a predefined work place or has been output from the work place, and the identification information of the object, the detection date and time. And a work performance generation process that generates work results in which work locations are associated with each other, a plurality of work results generated at each work location are combined, an event performed on the target object is determined, and the contents of the event are determined.
  • Event information generation process for generating event information to represent, trace information generation process for generating trace information indicating the occurrence or change of an object in the production process based on event information, and trace based on event information and trace information Execute the lead time calculation process to calculate the lead time for each information, and the event information generation process As a report, the actual time of each event is calculated based on the determined event and the detection date and time included in the work performance corresponding to that event, and the lead time is calculated by adding the actual time for each target in the lead time calculation process. Is calculated.
  • the lead time for each event that occurs in the production process can be easily managed.
  • FIG. 1 is a block diagram showing an embodiment of a production process management system according to the present invention.
  • the production process management system 100 includes an operation result generation unit 11, an event information generation unit 12, a trace information generation unit 13, a lead time calculation unit 14, a management information output unit 15, and an object information storage.
  • Unit 20 work result storage unit 21, event information storage unit 22, trace information storage unit 23, and lead time storage unit 24.
  • the object information storage unit 20 stores an object to be managed in the production process (hereinafter referred to as an object). Specifically, the object information storage unit 20 stores a unique number that is information for uniquely identifying the object, an item code representing the item of the object, a lot number, and the quantity of the object. When there are a plurality of objects having the same lot number, the object information storage unit 20 may store the branch number (lot branch number) of the lot number. The object is stored in advance in the object information storage unit 20 by a user or the like.
  • the work record generation unit 11 generates a work record based on the position information of the object.
  • information when an object enters a predetermined work place (hereinafter sometimes referred to as a work center) and when the object comes out of the work place is generated as a work record.
  • the event that the object occurs in the work place (for example, material is received in a material warehouse, a product is “generated” in a processing step, etc.)
  • Represents an event of placing an object on the work place for example, “dispensed material is temporarily placed” in a place in the factory, “placed” product in a product warehouse, etc.).
  • an object comes out of the work place, it means that the object has been taken out of the work place (for example, “material has been“ paid out ”from the material warehouse, product has been carried out” from the processing process), The event that the object is lost (for example, the material has been used up, the product has been shipped, etc.), the quantity of the object has been changed (for example, only the necessary amount is paid out from the materials ordered together (material) Lot division)).
  • the method of defining the work place is arbitrary.
  • the work place may be defined by coordinate values (X coordinate, Y coordinate, Z coordinate), or the work place may be defined by an arbitrary area code that can specify the place.
  • the work record generation unit 11 detects that an object has entered a predefined work place or has come out of the work place, and identifies the object identification information (unique Number), detection date and time, and work result are generated.
  • the detection date and time may be represented by, for example, a 14-digit character string in the YYYYMMDDhh24mmss format.
  • the method by which the work result generation unit 11 detects the transition of the object is arbitrary.
  • the work record generation unit 11 may detect the transition of the object when the barcode is read by a barcode reader.
  • the work record generation unit 11 detects the transition of the object when the information of the IC chip is read. Also good.
  • the work record generation unit 11 may generate a work record in response to the input of the contents of the actual product slip issued when the person in charge accepts it.
  • the work record generation unit 11 registers the generated work record in the work record storage unit 21.
  • the event information generation unit 12 determines an event performed on the target object by combining a plurality of generated work results. Examples of events include “storage”, “transport”, “processing” and the like of an object.
  • the event is determined based on a location category set in advance for each work location or a change in location of the performance information. Therefore, the event information generation unit 12 determines an event performed on the target object by combining a plurality of work results from events determined according to the divisions set in advance for each work place.
  • FIG. 2 is an explanatory diagram showing an example of location classification.
  • FIG. 3 is an explanatory diagram illustrating an example of an event associated with a location category. For example, in the “work center 1” indicated by the location classification “03” illustrated in FIG. 2, referring to FIG. 3, the events “transportation”, “processing”, and “assembly” may occur. . The three events are distinguished by the contents described in “Description” in FIG.
  • “storage” illustrated in FIG. 3 indicates “a state from when a material is received in a material warehouse until it is delivered to a factory”.
  • “storage” can be said to be a state in which work results for a certain object exist in past work results at the same place. Therefore, when the work record for the object exists in the past work record at the same work place, the event information generation unit 12 determines that the object is an event in which the object stays (that is, is stored).
  • processing illustrated in FIG. 3 indicates that “one different type of object is created from one type of object”. Therefore, when the work record for a certain object does not exist in the past work record at the same work place, the event information generation unit 12 changes the object specified by the past work record at the work place to another object. The event is determined to be changed (that is, processed).
  • “assembly” illustrated in FIG. 3 indicates that “one different type of object is made from N types of objects”. Therefore, when there are three or more work results having different identification numbers in the same place, the event information generating unit 12 can identify a plurality of objects identified by the last work result by using other work results. It is determined that the event is generated (that is, assembled) by the target object.
  • “transport” illustrated in FIG. 3 indicates “a state where the object has moved and the location has changed”. Therefore, when there is a work record in which the same object exists in different work places, the event information generation unit 12 moves (that is, is transported) to the different work places. ) Judge that it is an event.
  • the event information generation unit 12 calculates the actual time of each event based on the determined event and the detection date / time of the work performance corresponding to the event.
  • the event information generation unit 12 may determine whether to capture the actual time as the net time or the non-net time according to the event. Whether to capture as net time or non-net time is determined in advance according to the event.
  • the event information generation unit 12 generates event information representing the content of the determined event and registers it in the event information storage unit 22.
  • the event information includes an event type for identifying the event, objects before and after the event, work place and date, and calculated actual time.
  • the event information may include information indicating whether the work performance time is captured as net time or non-net time.
  • the trace information generation unit 13 generates trace information indicating the occurrence or change of an object in the production process based on the determined event (event information). For example, when a new material is accepted as an object, the trace information generation unit 13 generates trace information of the object. In addition, for example, when a new object is generated by an “assembly” event, the trace information generation unit 13 converts the object that is the original material to be assembled into an object that represents the generated new material. Generate trace information.
  • FIG. 4 is an explanatory diagram showing an example of trace information.
  • the trace information generation unit 13 since an object identified by the unique number “1” is generated, the trace information generation unit 13 generates the trace information for tracing the information with the trace ID “T1”. Further, since the object identified by the unique number “2” is generated from the unique number “1” and newly generated, the trace information generating unit 13 sets the trace information for tracing the two pieces of information as the trace ID “T2”. It shows that it was generated by.
  • the trace information generation unit 13 registers the generated trace information in the trace information storage unit 23.
  • the lead time calculation unit 14 calculates the lead time for each trace based on the event information and the trace information. Specifically, the lead time calculation unit 14 calculates the lead time by adding the calculated actual time of each event for each object. When it is distinguished whether the actual time is regarded as net time or non-net time, the lead time calculation unit 14 calculates the lead time by adding the actual time for each net time and each non-net time. May be.
  • the lead time calculation unit 14 may calculate the lead time per piece by dividing the lead time by the number of objects included in the object.
  • the lead time calculation unit 14 registers the calculated lead time in the lead time storage unit 24.
  • the management information output unit 15 outputs the lead time of the object.
  • the management information output unit 15 may output a lead time for each process of the object.
  • FIG. 5 is an explanatory diagram showing an example in which the lead time of an object is visualized. The example shown in FIG. 5 indicates that a predetermined work process (for example, processing / assembly / inspection process) is set on the horizontal axis, and time is set on the vertical axis.
  • a predetermined work process for example, processing / assembly / inspection process
  • the work result generation unit 11, the event information generation unit 12, the trace information generation unit 13, the lead time calculation unit 14, and the management information output unit 15 are performed by a CPU of a computer that operates according to a program (production process management program). Realized.
  • the program is stored in a storage unit (not shown) included in the production process management system, and the CPU reads the program, and according to the program, the work result generation unit 11, the event information generation unit 12, and the trace information generation unit 13
  • the lead time calculation unit 14 and the management information output unit 15 may be operated.
  • the work result generation unit 11, the event information generation unit 12, the trace information generation unit 13, the lead time calculation unit 14, and the management information output unit 15 may each be realized by dedicated hardware.
  • the object information storage unit 20, the work performance storage unit 21, the event information storage unit 22, the trace information storage unit 23, and the lead time storage unit 24 are realized by, for example, a magnetic disk.
  • FIG. 6 is a flowchart showing an operation example of the production process management system of the present embodiment.
  • the work record generation unit 11 detects that an object has entered or exited the work place, and generates a work record (step S11).
  • the event information generation unit 12 determines an event performed on the object by combining a plurality of work results generated at each work place (step S12). Then, the event information generation unit 12 generates event information representing the contents of the event (step S13).
  • the trace information generation unit 13 generates trace information indicating the occurrence or change of the object in the production process based on the event information (step S14).
  • the lead time calculation unit 14 calculates the lead time for each piece of trace information based on the event information and the trace information (step S15).
  • the management information output part 15 outputs the lead time of a target object (step S16).
  • FIG. 7 is an explanatory diagram illustrating an example of a business scene assumed in this specific example.
  • FIG. 8 is an explanatory diagram showing an example of work results generated in each scene illustrated in FIG. In this specific example, it is assumed that the transition of the object is handled on the actual product slip for the sake of simplicity.
  • the material purchased by the person in charge is received into the material warehouse (acceptance).
  • the unique number of the received material is “00001”
  • the item code is “ITEM_A”
  • the lot number is “LOT001”
  • the lot branch number is “001”
  • the object of item A is referred to as object A.
  • the person in charge issues the material from the material warehouse (dispensing).
  • the work record generation unit 11 generates the work record (2) illustrated in FIG.
  • the person in charge enters the material in the storage / warehouse (start of storage).
  • the work result generation unit 11 generates the work result (3) illustrated in FIG.
  • the person in charge takes out the material from the storage (end of storage).
  • the work record generation unit 11 When the person in charge leaves three objects A from the factory storage area at 10:50 on September 1, the work record generation unit 11 generates the work record (4) illustrated in FIG.
  • the person in charge prepares the material in the machining process (start of machining).
  • start of machining the material in the machining process
  • the work record generation unit 11 generates the work record (5) illustrated in FIG.
  • a product (object of item B) is completed in the processing step (end of processing).
  • the unique number of the object of the item B is “00002”
  • the item code is “ITEM_B”
  • the object of the item B is the object B.
  • the person in charge prepares the material in the assembly process (start of assembly).
  • the person in charge places three objects B next to the work center 02 at 13:00 on September 1st.
  • the person in charge places three objects of the item C next to the work center 02 at 13:05 on September 1.
  • the unique number of the object of the item C is “00003”
  • the item code is “ITEM_C”
  • the object of the item C is the object C.
  • the object C is assumed to be paid out from the warehouse to the assembly process.
  • the work record generation unit 11 generates two work records (9) illustrated in FIG.
  • a product object of item D
  • the unique number of the object of the item D is “00004”
  • the item code is “ITEM_D”
  • the object of the item D is the object D.
  • the person in charge prepares an inspection target product in the inspection process (start of inspection).
  • start of inspection When the person in charge places three objects D at 14:30 on September 1, next to the work center 03, the work record generation unit 11 generates the work record (11) illustrated in FIG.
  • the person in charge ships the product from the product warehouse.
  • the work record generation unit 11 generates the work record (13) illustrated in FIG.
  • the work results illustrated in FIG. 8 are generated.
  • the event information generation unit 12 determines an event performed on the target object by combining the generated work results.
  • FIG. 9 is an explanatory diagram showing an example of a business scene assumed in this specific example for calculating the lead time.
  • the example shown in FIG. 9 does not have the work record of (7) illustrated in FIG. 8 as compared to the examples shown in FIGS. 7 and 8, and the work record of entering and leaving the object C to the material warehouse is low.
  • a work record in which the object D is placed in the product warehouse is added.
  • the event information generation unit 12 determines that the event is “storage”. In the example illustrated in FIG. 8, the event information generation unit 12 determines that the event is “stored” from the work results of (1) and (2) illustrated in FIG. 8, and the actual time is “3600 seconds (1 hour)”. ".
  • the event information generation unit 12 determines that the event is “transport”. In the example illustrated in FIG. 8, the event information generation unit 12 determines that the event is “transport” based on the work results of (2) and (3) illustrated in FIG. 8, and the actual time is “600 seconds (1 hour)”. ".
  • the event information generating unit 12 adopts the time when the material is input as the machining start time.
  • the event information generation unit 12 records the actual time of the event “processing” in the processed object (object B). If the work result of the same object exists as the work result at the previous time, the event information generation unit 12 determines that the event is “storage”, and if not, determines the event as “processing”. . This is because, in the actual product slip newly issued as a result of processing, there should be no work results of the previous time for the same object.
  • the event information generation unit 12 does not generate a “transport” event. At this time, the event information generation unit 12 adds the elapsed time to the actual time to the event information before discarding.
  • FIG. 10 is an explanatory diagram showing an example of generated event information. As illustrated in FIG. 10, six pieces of event information are generated from the work results of (1) to (6) and (8) illustrated in FIG.
  • the trace information generation unit 13 generates trace information based on the event information illustrated in FIG.
  • FIG. 11 is an explanatory diagram illustrating another example of generated trace information.
  • the object B is generated from the object A. Therefore, the trace information generation unit 13 generates three pieces of trace information of the occurrence of the object A, the change from the object A to the object B, and the occurrence of the object B.
  • the lead time calculation unit 14 calculates the lead time for each trace based on the event information illustrated in FIG. 10 and the trace information illustrated in FIG. Specifically, the lead time calculation unit 14 calculates the lead time by adding the actual time for each object specified by the parent_unique number illustrated in FIG. In addition, when there is a distinction between the net time and the non-net time in the actual time, the lead time calculation unit 14 calculates the lead time for each net time and each non-net time. Further, the lead time calculation unit 14 may calculate the lead time including the actual time of the target object (child target object) from which the target object is generated.
  • FIG. 12 is an explanatory diagram showing an example of the generated lead time information.
  • the example shown in FIG. 12 indicates that the trace time is calculated for each object.
  • the net time / non-net time (single) illustrated in FIG. 12 does not include the actual time of the object from which the object is generated, and the net time / non-net time (total) illustrated in FIG. ) also includes the actual time of the object from which the object is generated.
  • storage at work center 01 (3900 seconds) is not subject to addition.
  • the event information generation unit 12 generates event information based on the same process for assembly and inspection to shipment.
  • FIG. 13 is an explanatory diagram illustrating another example of the generated event information. For example, when the object D is assembled from the object B and the object C, two pieces of event information indicating “processing” are generated as illustrated in FIG.
  • the trace information generation unit 13 generates trace information based on the event information illustrated in FIG.
  • FIG. 14 is an explanatory diagram illustrating another example of generated trace information.
  • the object B is generated from the object A
  • the object D is generated from the object B and the object C. Therefore, as illustrated in FIG. 14, the trace information generation unit 13 copies the trace information of the child for the object D, and generates trace information in which the child, grandchild, and great-grandchild are recorded.
  • the lead time calculation unit 14 calculates the lead time for each trace based on the event information illustrated in FIG. 13 and the trace information illustrated in FIG.
  • FIG. 15 is an explanatory diagram showing another example of the generated lead time information.
  • FIG. 15A shows an example of lead time information before assembly
  • FIG. 15B shows an example of lead time information after shipment.
  • the lead time calculation unit 14 calculates the lead time for each of the target object B and the target object C that are children of the target object D, as illustrated in FIG.
  • the work result generation unit 11 detects that the target object has entered the work place or the target object has come out of the work place, generates the work result, and the event information generation unit 12 combines a plurality of work results generated at each work place, determines an event performed on the object, and generates event information representing the content of the event.
  • the trace information generation unit 13 generates trace information indicating the occurrence or change of the object in the production process based on the event information, and the lead time calculation unit 14 determines the trace information based on the event information and the trace information. Calculate the lead time.
  • the event information generation unit 12 calculates the actual time of each event based on the detected event and the detection date and time included in the work performance corresponding to the event as event information, and the lead time calculation unit 14
  • the lead time is calculated by adding time for each object. Therefore, the lead time for each event occurring in the production process can be easily managed. As a result, the lead time can be shortened.
  • FIG. 16 is a block diagram showing an outline of a production process management system according to the present invention.
  • the production process management system 80 according to the present invention has an object entered into a predefined work place (arrival, generation, temporary storage, etc.) or an object has come out of the work place (for example, paying out, carrying out).
  • a work result generation unit 81 for example, work result generation unit 11
  • a work result generation unit 81 for example, work result generation unit 11
  • a work result generation unit 82 for example, event information generation unit 12
  • An event information generation unit 82 that combines a plurality of work results generated at a place to determine an event performed on an object and generates event information representing the content of the event.
  • trace information generation unit 83 (for example, trace information) that generates trace information indicating the occurrence or change of an object in the production process based on the event information A generating unit 13), based on the event information and the trace information, the lead time calculation unit 84 for calculating a lead time for each trace information (for example, and a lead time calculation unit 14).
  • the event information generation unit 82 calculates the actual time of each event based on the detected event and the detection date and time included in the work performance corresponding to the event as event information, and the lead time calculation unit 84 calculates the actual time.
  • the lead time is calculated by adding each object.
  • the event information generation unit 82 determines an event performed on the target object by combining a plurality of work results from events determined according to the divisions set in advance for each work place. Also good.
  • the event information generation unit 82 for an event performed at a work place, when a work record for an object identified by the identification information exists in a past work record at the work place, When it is determined that the target object is an event (for example, storage) and the work record for the target object identified by the identification information does not exist in the past work record at the work place, the past work at the work place You may judge that it is an event (for example, processing) changed from the thing specified by the results to the target object.
  • an event for example, storage
  • the event information generating unit 82 selects the object identified by the last work result as the event performed at the work place. You may judge that it is an event (for example, assembly) generated with a plurality of objects identified by work results other than.
  • the lead time calculation unit 84 may calculate the lead time according to the number of objects (for example, dividing by the number).
  • the production process management system 80 may include a management information output unit (for example, the management information output unit 15) that outputs a lead time for each process of the object.
  • the management information output unit may output the lead time on a graph in which the process of the object is set in the horizontal axis direction and the time is set in the vertical axis direction. According to such a configuration, waste of work for each process can be visualized, and an operator can easily make the determination.

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Abstract

作業実績生成部８１は、予め定義された作業場所へ対象物が入ったことまたはその作業場所から対象物が出たことを検出して、その対象物の識別情報、検出日時および作業場所を対応付けた作業実績を生成する。イベント情報生成部８２は、各作業場所で生成された複数の作業実績を組み合わせて、対象物に対して行われたイベントを判断し、そのイベントの内容を表すイベント情報を生成する。トレース情報生成部８３は、イベント情報に基づいて、生産工程における対象物の発生または変化を示すトレース情報を生成する。リードタイム算出部８４は、イベント情報およびトレース情報に基づいて、トレース情報ごとのリードタイムを算出する。

Description

生産工程管理システム、生産工程管理方法および生産工程管理プログラム
　本発明は、生産工程を管理する生産工程管理システム、生産工程管理方法および生産工程管理プログラムに関する。
　作業の無駄を把握し適切なリードタイムを維持するため、生産工程を適切に管理することが重要である。そのため、生産工程を管理する方法が各種提案されている。
　例えば、特許文献１には、工程ごとの計画と、部品ごとの計画とを同時に管理できるスケジュール管理装置が記載されている。特許文献１の記載によれば、現場担当者が現場端末を用いて生産工程に関する情報を入力すると、スケジュール管理装置は、その情報に基づいて実体情報の現在の工程を決定し、生産スケジュールに基づいてペースメーカの現在の工程を決定し、実体情報とペースメーカとを表示する。
　また、特許文献２には、生産ラインにおける各工程の生産実績状況を把握する生産システムが記載されている。特許文献２に記載されたシステムでは、生産ラインに流れるワークの監視画像によって個々のワークを識別し、各工程の制御機器から収集される作業データや品質データ値等の情報をその識別に基づいて記録することで、各工程の状況を把握したフィードバック制御を行う。
特開２０１３－２５０７１３号公報 特開２０１０－５５３３４号公報
　特許文献１に記載されているように、生産工程における進捗を把握するためには、現場担当者等が適宜作業実績を入力し、その作業実績を可視化できるようにすることが好ましい。一方、作業実績の入力自体、生産に直結する作業ではない。そのため、現場側では、作業実績の入力自体を省略し、無駄な作業を軽減させたいとの思いもある。
　また、特許文献２に記載されたシステムのように、個々のワークを追跡して各工程の状況を把握することで、現場担当者等の作業を軽減させることは可能である。しかし、特許文献２に記載されたシステムは、生産ラインのワークを全てカメラで監視する状況を想定したものである。そのため、特許文献２に記載されたシステムを用いても、部品の運搬のように物が大きく移動するような作業を含む生産工程を管理することは困難である。
　そこで、本発明は、生産工程で発生するイベントごとのリードタイムを容易に管理できる生産工程管理システム、生産工程管理方法および生産工程管理プログラムを提供することを目的とする。
　本発明による生産工程管理システムは、予め定義された作業場所へ対象物が入ったことまたはその作業場所から対象物が出たことを検出して、その対象物の識別情報、検出日時および作業場所を対応付けた作業実績を生成する作業実績生成部と、各作業場所で生成された複数の作業実績を組み合わせて、対象物に対して行われたイベントを判断し、そのイベントの内容を表すイベント情報を生成するイベント情報生成部と、イベント情報に基づいて、生産工程における対象物の発生または変化を示すトレース情報を生成するトレース情報生成部と、イベント情報およびトレース情報に基づいて、トレース情報ごとのリードタイムを算出するリードタイム算出部とを備え、イベント情報生成部が、イベント情報として、判断されたイベントとそのイベントに対応する作業実績に含まれる検出日時に基づいて各イベントの実績時間を算出し、リードタイム算出部が、実績時間を対象物ごとに加算してリードタイムを算出することを特徴とする。
　本発明による生産工程管理方法は、予め定義された作業場所へ対象物が入ったことまたはその作業場所から対象物が出たことを検出して、その対象物の識別情報、検出日時および作業場所を対応付けた作業実績を生成し、各作業場所で生成された複数の作業実績を組み合わせて、対象物に対して行われたイベントを判断し、イベントの内容を表すイベント情報を生成し、イベント情報に基づいて、生産工程における対象物の発生または変化を示すトレース情報を生成し、イベント情報およびトレース情報に基づいて、トレース情報ごとのリードタイムを算出し、イベント情報を生成する際、イベント情報として、判断されたイベントとそのイベントに対応する作業実績に含まれる検出日時に基づいて各イベントの実績時間を算出し、実績時間を対象物ごとに加算してリードタイムを算出することを特徴とする。
　本発明による生産工程管理プログラムは、コンピュータに、予め定義された作業場所へ対象物が入ったことまたはその作業場所から対象物が出たことを検出して、その対象物の識別情報、検出日時および作業場所を対応付けた作業実績を生成する作業実績生成処理、各作業場所で生成された複数の作業実績を組み合わせて、対象物に対して行われたイベントを判断し、そのイベントの内容を表すイベント情報を生成するイベント情報生成処理、イベント情報に基づいて、生産工程における対象物の発生または変化を示すトレース情報を生成するトレース情報生成処理、および、イベント情報およびトレース情報に基づいて、トレース情報ごとのリードタイムを算出するリードタイム算出処理を実行させ、イベント情報生成処理で、イベント情報として、判断されたイベントとそのイベントに対応する作業実績に含まれる検出日時に基づいて各イベントの実績時間を算出させ、リードタイム算出処理で、実績時間を対象物ごとに加算してリードタイムを算出させることを特徴とする。
　本発明によれば、生産工程で発生するイベントごとのリードタイムを容易に管理できる。
本発明による生産工程管理システムの一実施形態を示すブロック図である。 場所区分の例を示す説明図である。 場所区分に対応付けられているイベントの例を示す説明図である。 トレース情報の例を示す説明図である。 対象物のリードタイムを可視化した例を示す説明図である。 生産工程管理システムの動作例を示すフローチャートである。 具体例で想定する業務シーンの例を示す説明図である。 各シーンにおいて生成される作業実績の例を示す説明図である。 リードタイムを算出する業務シーンの例を示す説明図である。 イベント情報の例を示す説明図である。 トレース情報の他の例を示す説明図である。 リードタイム情報の例を示す説明図である。 イベント情報の他の例を示す説明図である。 トレース情報の他の例を示す説明図である。 リードタイム情報の他の例を示す説明図である。 本発明による生産工程管理システムの概要を示すブロック図である。
　以下、本発明の実施形態を図面を参照して説明する。
　図１は、本発明による生産工程管理システムの一実施形態を示すブロック図である。本実施形態の生産工程管理システム１００は、作業実績生成部１１と、イベント情報生成部１２と、トレース情報生成部１３と、リードタイム算出部１４と、管理情報出力部１５と、対象物情報記憶部２０と、作業実績記憶部２１と、イベント情報記憶部２２と、トレース情報記憶部２３と、リードタイム記憶部２４とを備えている。
　対象物情報記憶部２０は、生産工程で管理の対象とする物（以下、対象物と記す。）を記憶する。具体的には、対象物情報記憶部２０は、対象物を一意に識別できる情報である固有番号、対象物の品目を表す品目コード、ロット番号および対象物の数量を記憶する。なお、同一ロット番号の対象物が複数存在する場合、対象物情報記憶部２０は、ロット番号の枝番（ロット枝番）を記憶してもよい。対象物は、ユーザ等により予め対象物情報記憶部２０に記憶される。
　作業実績生成部１１は、対象物の位置情報に基づく作業実績を生成する。本実施形態では、予め定めた作業場所（以下、ワークセンターと記すこともある。）に対象物が入った時、および、作業場所から対象物が出た時の情報を作業実績として生成する。
　作業場所に対象物が入ったとは、具体的には、作業場所に対象物が発生した事象（例えば、材料倉庫に材料を「入荷した」、加工工程で製品が「生成された」、など）、作業場所に対象物を載置した事象（例えば、払い出した材料を工場内の置き場に「仮置きした」、製品を製品倉庫に「置いた」、など）を表す。
　また、作業場所から対象物が出たとは、作業場所の外へ対象物を出した事象（例えば、材料倉庫から材料を「払い出した」、加工工程から製品を「運び出した」）、作業場所から対象物がなくなった事象（例えば、材料を「使い切った」、製品を「出荷した」、など）、対象物の数量を変更した（例えば、まとめて発注した材料から必要量だけを払い出す（材料のロット分割））を表す。
　作業場所を定義する方法は任意である。例えば、座標値（Ｘ座標，Ｙ座標，Ｚ座標）で作業場所を定義してもよく、場所が特定可能な任意のエリアコードで作業場所を定義してもよい。
　以上をもとに、作業実績生成部１１は、予め定義された作業場所へ対象物が入ったことまたはその作業場所から対象物が出たことを検出して、その対象物の識別情報（固有番号）、検出日時および作業場所を対応付けた作業実績を生成する。検出日時は、例えば、ＹＹＹＹＭＭＤＤｈｈ２４ｍｍｓｓ形式の１４桁の文字列で表されていてもよい。
　作業実績生成部１１が、対象物の遷移（すなわち、作業場所へ対象物が入ったことまたは作業場所から対象物が出たこと）を検出する方法は任意である。例えば、対象物にバーコードが付与されている場合、作業実績生成部１１は、そのバーコードがバーコードリーダで読み取られたときに、その対象物の遷移を検出してもよい。他にも、対象物またはその対象物の梱包にＩＣチップが付与されている場合、作業実績生成部１１は、そのＩＣチップの情報が読み取られたときに、その対象物の遷移を検出してもよい。
　また、作業実績生成部１１は、担当者が受け入れを行った際に発行される現品票の内容がシステムに入力されたときに、その入力に応じて作業実績を生成してもよい。作業実績生成部１１は、生成した作業実績を作業実績記憶部２１に登録する。
　イベント情報生成部１２は、生成された複数の作業実績を組み合わせて、対象物に対して行われたイベントを判断する。イベントの例として、対象物の「保管」、「運搬」、「加工」などが挙げられる。
　イベントは、作業場所ごとに予め設定される場所区分、または、実績情報の場所の変化に基づいて判断される。そこで、イベント情報生成部１２は、予め作業場所ごとに設定された区分に応じて決定されるイベントの中から、複数の作業実績を組み合わせて、対象物に対して行われたイベントを判断する。
　図２は、場所区分の例を示す説明図である。また、図３は、場所区分に対応付けられているイベントの例を示す説明図である。例えば、図２に例示する場所区分“０３”で示す“作業区１”では、図３を参照すると、“運搬”、“加工”および“組立”のイベントが発生する可能性があることを示す。また、この３つのイベントが図３の“説明”に記載された内容で区別されることを示す。
　例えば、図３に例示する“保管”は、「材料が材料倉庫に受け入れられてから工場に払い出しされるまでの状態」などを示す。つまり、“保管”は、ある対象物についての作業実績が同じ場所の過去の作業実績に存在している状態と言える。そこで、対象物についての作業実績が同じ作業場所における過去の作業実績に存在する場合、イベント情報生成部１２は、その対象物が滞留する（すなわち、保管される）イベントであると判断する。
　また、例えば、図３に例示する“加工”は、「１種類の対象物から異なる１種類の対象物を作る」ことを示す。そこで、ある対象物についての作業実績が同じ作業場所における過去の作業実績に存在しない場合、イベント情報生成部１２は、その作業場所における過去の作業実績により特定される物から、別の対象物に変化させる（すなわわち、加工する）イベントであると判断する。
　また、例えば、図３に例示する“組立”は、「Ｎ種類の対象物から異なる１種類の対象物を作る」ことを示す。そこで、同一の場所で識別番号が異なる３つ以上の作業実績が存在する場合、イベント情報生成部１２は、最後の作業実績で識別される対象物を、それ以外の作業実績で識別される複数の対象物で生成する（すなわち、組み立てる）イベントであると判断する。
　また、例えば、図３に例示する“運搬”は、「対象物が移動して、場所が変わっている状態」を示す。そこで、イベント情報生成部１２は、異なる作業場所に同一の対象物が存在する作業実績が存在する場合、イベント情報生成部１２は、その対象物が異なる作業場所に移動する（すなわち、運搬される）イベントであると判断する。
　イベント情報生成部１２は、判断されたイベントと、そのイベントに対応する作業実績の検出日時に基づいて各イベントの実績時間を算出する。イベント情報生成部１２は、イベントに応じて、その実績時間を正味時間として捉えるか、非正味時間として捉えるか決定してもよい。正味時間として捉えるか非正味時間として捉えるかは、イベントに応じて予め定められる。
　そして、イベント情報生成部１２は、判断したイベントの内容を表すイベント情報を生成し、イベント情報記憶部２２に登録する。イベント情報には、イベントを識別するイベント種別、イベント前後の対象物、作業場所および日時、並びに算出された実績時間が含まれる。また、イベント情報には、その作業実績時間を正味時間として捉えるか非正味時間として捉えるかを示す情報が含まれていてもよい。
　トレース情報生成部１３は、判断されたイベント（イベント情報）に基づいて、生産工程における対象物の発生または変化を示すトレース情報を生成する。例えば、新たな材料を対象物として受け入れた場合、トレース情報生成部１３は、その対象物のトレース情報を生成する。また、例えば、“組立”イベントにより、新たな対象物が生成された場合、トレース情報生成部１３は、組み立てるもとの材料である対象物から、生成された新たな材料を表す対象物へのトレース情報を生成する。
　図４は、トレース情報の例を示す説明図である。図４に示す例では、固有番号“１”で識別される対象物が発生したため、トレース情報生成部１３が、その情報をトレースするトレース情報をトレースＩＤ“Ｔ１”で生成したことを示す。また、固有番号“２”で識別される対象物が固有番号“１”から生成され、新たに発生したため、トレース情報生成部１３が、その２つの情報をトレースするトレース情報をトレースＩＤ“Ｔ２”で生成したことを示す。
　トレース情報生成部１３は、生成したトレース情報をトレース情報記憶部２３に登録する。
　リードタイム算出部１４は、イベント情報およびトレース情報に基づいて、トレースごとのリードタイムを算出する。具体的には、リードタイム算出部１４は、算出された各イベントの実績時間を対象物ごとに加算してリードタイムを算出する。なお、実績時間を正味時間として捉えるか、非正味時間として捉えるか区別されている場合、リードタイム算出部１４は、正味時間ごと、非正味時間ごとに実績時間を加算してリードタイムを算出してもよい。
　また、対象物が複数の物を含む場合、リードタイム算出部１４は、対象物が含む物の個数でリードタイムを割ることにより、個あたりのリードタイムを算出してもよい。リードタイム算出部１４は、算出したリードタイムをリードタイム記憶部２４に登録する。
　管理情報出力部１５は、対象物のリードタイムを出力する。管理情報出力部１５は、対象物の工程ごとにリードタイムを出力してもよい。図５は、対象物のリードタイムを可視化した例を示す説明図である。図５に示す例は、横軸に予め指定された作業工程（例えば、加工・組立・検査工程など）が設定され、縦軸に時間が設定されていることを示す。
　このようなリードタイムを可視化することで、正常なプロセス通りの流れか否かを判断でき、無駄の追及を行うことが容易になる。
　作業実績生成部１１と、イベント情報生成部１２と、トレース情報生成部１３と、リードタイム算出部１４と、管理情報出力部１５とは、プログラム（生産工程管理プログラム）に従って動作するコンピュータのＣＰＵによって実現される。例えば、プログラムは、生産工程管理システムが備える記憶部（図示せず）に記憶され、ＣＰＵは、そのプログラムを読み込み、プログラムに従って、作業実績生成部１１、イベント情報生成部１２、トレース情報生成部１３、リードタイム算出部１４および管理情報出力部１５として動作してもよい。
　作業実績生成部１１と、イベント情報生成部１２と、トレース情報生成部１３と、リードタイム算出部１４と、管理情報出力部１５とは、それぞれが専用のハードウェアで実現されていてもよい。対象物情報記憶部２０と、作業実績記憶部２１と、イベント情報記憶部２２と、トレース情報記憶部２３と、リードタイム記憶部２４とは、例えば、磁気ディスク等により実現される。
　次に、本実施形態の生産工程管理システムの動作を説明する。図６は、本実施形態の生産工程管理システムの動作例を示すフローチャートである。作業実績生成部１１は、作業場所へ対象物が入ったことまたは出たことを検出して作業実績を生成する（ステップＳ１１）。イベント情報生成部１２は、各作業場所で生成された複数の作業実績を組み合わせて、対象物に対して行われたイベントを判断する（ステップＳ１２）。そして、イベント情報生成部１２は、そのイベントの内容を表すイベント情報を生成する（ステップＳ１３）。
　トレース情報生成部１３は、イベント情報に基づいて、生産工程における対象物の発生または変化を示すトレース情報を生成する（ステップＳ１４）。リードタイム算出部１４は、イベント情報およびトレース情報に基づいて、トレース情報ごとのリードタイムを算出する（ステップＳ１５）。そして、管理情報出力部１５は、対象物のリードタイムを出力する（ステップＳ１６）。
　次に、具体例を用いて、本実施形態の生産工程管理システムの動作を説明する。まず、作業実績生成部１１が作業実績を生成する状況の具体例を説明する。図７は、本具体例で想定する業務シーンの例を示す説明図である。また、図８は、図７に例示する各シーンにおいて生成される作業実績の例を示す説明図である。本具体例では、説明を簡単にするために、対象物の遷移が現品票で扱われているものとする。
　まず、図７の（１）において、担当者が仕入れた材料を材料倉庫に入庫する（受入）。本具体例では、入庫された材料（品目Ａの対象物３個）の固有番号を“００００１”、品目コードを“ＩＴＥＭ＿Ａ”、ロット番号を“ＬＯＴ００１”、ロット枝番を“００１”とし、数量が３であるとする。また、以下の説明では、品目Ａの対象物のことを、対象物Ａと記す。担当者が、９月１日９：００に対象物Ａを材料倉庫に入庫すると、作業実績生成部１１は、図８に例示する（１）の作業実績を生成する。
　次に、図７の（２）において、担当者が、材料倉庫から材料を出庫する（払出）。担当者が、９月１日１０：００に対象物Ａを３個、材料倉庫から出庫すると、作業実績生成部１１は、図８に例示する（２）の作業実績を生成する。
　次に、図７の（３）において、担当者が、置場・倉庫に材料を入庫する（保管の開始）。担当者が、９月１日１０：１０に対象物Ａを３個、工場内置き場に載置すると、作業実績生成部１１は、図８に例示する（３）の作業実績を生成する。
　次に、図７の（４）において、担当者が、置場から材料を出庫する（保管の終了）。担当者が、９月１日１０：５０に対象物Ａを３個、工場内置き場から出庫すると、作業実績生成部１１は、図８に例示する（４）の作業実績を生成する。
　次に、図７の（５）において、担当者が、加工工程で材料を準備する（加工の開始）。担当者が、９月１日１１：００に対象物Ａを３個、ワークセンタ０１横に載置すると、作業実績生成部１１は、図８に例示する（５）の作業実績を生成する。
　次に、図７の（６）において、加工工程で製品（品目Ｂの対象物）が完成する（加工の終了）。以下、品目Ｂの対象物の固有番号を“００００２”、品目コードを“ＩＴＥＭ＿Ｂ”とし、品目Ｂの対象物のことを対象物Ｂとする。９月１日１２：００に対象物Ａの３個の加工が完了し、対象物Ｂが３個作成されると、作業実績生成部１１は、図８に例示する（６）の作業実績を生成する。
　ここで、ワークセンタ０１での加工の結果、対象物Ａが１余ったとする。ここで、担当者が、９月１日１２：０５に対象物Ａを１個倉庫に戻すと、作業実績生成部１１は、図８に例示する（７）の作業実績を生成する。
　なお、図７の（８）において、材料を使い切ったとする。この場合、現品票の廃棄に合わせ、作業実績生成部１１は、図８に例示する（８）の作業実績を生成する。
　次に、図７の（９）において、担当者が、組立工程で材料を準備する（組立の開始）。担当者が、９月１日１３：００に対象物Ｂを３個、ワークセンタ０２横に載置する。また、担当者が、９月１日１３：０５に品目Ｃの対象物を３個、ワークセンタ０２横に載置する。以下、品目Ｃの対象物の固有番号を“００００３”、品目コードを“ＩＴＥＭ＿Ｃ”とし、品目Ｃの対象物のことを対象物Ｃとする。なお、対象物Ｃは、倉庫から組立工程に払い出されている前提である。このとき、作業実績生成部１１は、図８に例示する（９）の作業実績２件を生成する。
　次に、図７の（１０）において、組立工程で製品（品目Ｄの対象物）が完成する（組立の終了）。以下、品目Ｄの対象物の固有番号を“００００４”、品目コードを“ＩＴＥＭ＿Ｄ”とし、品目Ｄの対象物のことを対象物Ｄとする。９月１日１４：００に対象物Ｂ３個と対象物Ｃ３個の組立が完了し、対象物Ｄが３個作成されると、作業実績生成部１１は、図８に例示する（１０）の作業実績を生成する。
　次に、図７の（１１）において、担当者が、検査工程で検査対象品を準備する（検査の開始）。担当者が、９月１日１４：３０に対象物Ｄを３個、ワークセンタ０３横に載置すると、作業実績生成部１１は、図８に例示する（１１）の作業実績を生成する。
　次に、図７の（１２）において、検査工程で製品が完成する（検査の終了）。担当者が、９月１日１５：００に対象物Ｄを３個、製品倉庫に移動させると、作業実績生成部１１は、図８に例示する（１２）の作業実績を生成する。
　最後に、図７の（１３）において、担当者が、製品を製品倉庫から出荷する。担当者が、９月１日１８：００に対象物Ｄを３個、製品倉庫から客先に出荷すると、作業実績生成部１１は、図８に例示する（１３）の作業実績を生成する。以上の結果、図８に例示する作業実績が生成される。イベント情報生成部１２は、生成されたこれらの作業実績を組み合わせて、対象物に対して行われたイベントを判断する。
　次に、生成された作業実績からイベント情報およびトレース情報を生成して、リードタイムを算出する具体例を説明する。図９は、リードタイムを算出する本具体例で想定する業務シーンの例を示す説明図である。図９に示す例は、図７および図８に示す例と比較し、図８に例示する（７）の作業実績がなく、また、材料倉庫への対象物Ｃの入庫および出庫の作業実績が追加され、対象物Ｄが製品倉庫に置かれた作業実績が追加されている。
　まず、図８に例示する（１）～（６）および（８）の作業実績に着目する。これは、材料を受け入れてから加工が完了するまでの処理である。場所区分が「保管区」と設定された作業場所で、対象物および作業場所が同じ作業実績が存在する場合、イベント情報生成部１２は、そのイベントを“保管”と判断する。図８に示す例では、イベント情報生成部１２は、図８に例示する（１）と（２）の作業実績から、イベントを“保管”と判断し、実績時間を“３６００秒（１時間）”と算出する。
　直前に同じ対象物で作業場所が異なる作業実績が存在する場合、イベント情報生成部１２は、そのイベントを“運搬”と判断する。図８に示す例では、イベント情報生成部１２は、図８に例示する（２）と（３）の作業実績から、イベントを“運搬”と判断し、実績時間を“６００秒（１時間）”と算出する。
　作業場所が「作業区」と設定された作業場所について、イベント情報生成部１２は、材料が投入された時間を加工開始時間として採用する。ここで、イベント情報生成部１２は、イベント“加工”の実績時間を、加工された対象物（対象物Ｂ）に計上する。なお、同じ対象物の作業実績が前の時刻の作業実績として存在する場合、イベント情報生成部１２は、そのイベントを“保管”と判断し、存在しない場合、そのイベントを“加工”と判断する。加工の結果新しく発行された現品票では、同じ対象物について前の時間の作業実績が存在しないはずだからである。
　なお、場所区分が「廃棄」の場合、イベント情報生成部１２は、“運搬”イベントを生成しない。このとき、イベント情報生成部１２は、廃棄前のイベント情報に経過時間を実績時間に加算する。
　図１０は、生成されたイベント情報の例を示す説明図である。図１０に例示するように、図８に例示する（１）～（６）および（８）の作業実績からは、６件のイベント情報が生成される。
　次に、トレース情報生成部１３は、図１０に例示するイベント情報に基づいてトレース情報を生成する。図１１は、生成されるトレース情報の他の例を示す説明図である。本具体例では、対象物Ａから対象物Ｂが生成される。そこで、トレース情報生成部１３は、対象物Ａの発生、対象物Ａから対象物Ｂへの変化および対象物Ｂの発生の３件のトレース情報を生成する。
　リードタイム算出部１４は、図１０に例示するイベント情報および図１１に例示するトレース情報に基づいて、トレースごとのリードタイムを算出する。具体的には、リードタイム算出部１４は、図１０に例示する親＿固有番号で特定される対象物ごとに、実績時間を加算してリードタイムを算出する。なお、実績時間に正味時間と非正味時間の区別がある場合、リードタイム算出部１４は、正味時間ごと、非正味時間ごとにリードタイムを算出する。また、リードタイム算出部１４は、対象物が生成される元になった対象物（子の対象物）の実績時間も加えたリードタイムを算出してもよい。
　図１２は、生成されたリードタイム情報の例を示す説明図である。図１２に示す例では、対象物ごとにトレース時間が算出されていることを示す。なお、図１２に例示する正味時間／非正味時間（単独）は、対象物が生成される元になった対象物の実績時間を含まず、図１２に例示する正味時間／非正味時間（合計）は、対象物が生成される元になった対象物の実績時間も含む。なお、ワークセンタ０１での保管（３９００秒）は加算対象外である。
　例えば、図１０におけるイベント種別「加工」の作業実績で、実績時間“３６００秒”は、図１２におけるトレースＩＤ＝“Ｔ０００００００００２”で識別されるトレース情報の正味時間（単独）に設定される。また、例えば、図１０における完＿固有番号＝“００００１”の作業実績の実績時間の合計（１１，１００秒）は、図１２におけるトレースＩＤ＝“Ｔ０００００００００１”で識別されるトレース情報の非正味時間（単独）に加算される。一方、図１２におけるトレースＩＤ＝“Ｔ０００００００００２”で識別されるトレース情報の非正味時間（合計）には、図１０における完＿固有番号＝“００００１”の作業実績のうち、上から４行分の実績時間の合計（７２００秒）が設定される。
　イベント情報生成部１２は、組立および検査から出荷についても同様の処理に基づいてイベント情報を生成する。図１３は、生成されたイベント情報の他の例を示す説明図である。例えば、対象物Ｂおよび対象物Ｃから対象物Ｄが組み立てられる場合、図１３に例示するように、“加工”を示す２件のイベント情報が生成される。
　トレース情報生成部１３は、図１３に例示するイベント情報に基づいてトレース情報を生成する。図１４は、生成されるトレース情報の他の例を示す説明図である。本具体例では、対象物Ａから対象物Ｂが生成され、さらに対象物Ｂと対象物Ｃから対象物Ｄが生成される。そこで、トレース情報生成部１３は、図１４に例示するように、対象物Ｄについて、子のトレース情報をコピーして、子、孫、曾孫が記録されたトレース情報を生成する。
　リードタイム算出部１４は、図１３に例示するイベント情報および図１４に例示するトレース情報に基づいて、トレースごとのリードタイムを算出する。図１５は、生成されたリードタイム情報の他の例を示す説明図である。具体的には、図１５（ａ）は、組立前のリードタイム情報の例を示し、図１５（ｂ）は、出荷後のリードタイム情報の例を示す。本具体例では、リードタイム算出部１４は、図１５（ｂ）に例示するように、対象物Ｄの子である対象物Ｂと対象物Ｃのそれぞれについてリードタイムを算出する。
　以上のように、本実施形態では、作業実績生成部１１が、作業場所へ対象物が入ったことまたは作業場所から対象物が出たことを検出して作業実績を生成し、イベント情報生成部１２が、各作業場所で生成された複数の作業実績を組み合わせて、対象物に対して行われたイベントを判断し、そのイベントの内容を表すイベント情報を生成する。トレース情報生成部１３は、そのイベント情報に基づいて、生産工程における対象物の発生または変化を示すトレース情報を生成し、リードタイム算出部１４は、イベント情報およびトレース情報に基づいて、トレース情報ごとのリードタイムを算出する。
　そして、イベント情報生成部１２が、イベント情報として、判断されたイベントとそのイベントに対応する作業実績に含まれる検出日時に基づいて各イベントの実績時間を算出し、リードタイム算出部１４が、実績時間を対象物ごとに加算してリードタイムを算出する。よって、生産工程で発生するイベントごとのリードタイムを容易に管理できる。その結果、リードタイムの短縮を実現することが可能になる。
　すなわち、本実施形態では、物の流れに着目し、物の位置情報から作業実績を取得して管理を行っているため、現場側での実績管理の負荷を軽減させつつ、生産工程のリードタイムを適切に把握することが可能になる。
　次に、本発明の概要を説明する。図１６は、本発明による生産工程管理システムの概要を示すブロック図である。本発明による生産工程管理システム８０は、予め定義された作業場所へ対象物が入ったこと（入荷、生成、仮置きなど）またはその作業場所から対象物が出たこと（例えば、払い出し、運びだし、出荷、使い切りなど）を検出して、その対象物の識別情報、検出日時および作業場所を対応付けた作業実績を生成する作業実績生成部８１（例えば、作業実績生成部１１）と、各作業場所で生成された複数の作業実績を組み合わせて、対象物に対して行われたイベントを判断し、そのイベントの内容を表すイベント情報を生成するイベント情報生成部８２（例えば、イベント情報生成部１２）と、イベント情報に基づいて、生産工程における対象物の発生または変化を示すトレース情報を生成するトレース情報生成部８３（例えば、トレース情報生成部１３）と、イベント情報およびトレース情報に基づいて、トレース情報ごとのリードタイムを算出するリードタイム算出部８４（例えば、リードタイム算出部１４）とを備えている。
　イベント情報生成部８２は、イベント情報として、判断されたイベントとそのイベントに対応する作業実績に含まれる検出日時に基づいて各イベントの実績時間を算出し、リードタイム算出部８４は、実績時間を対象物ごとに加算してリードタイムを算出する。
　そのような構成により、生産工程で発生するイベントごとのリードタイムを容易に管理できる。
　また、イベント情報生成部８２は、予め作業場所ごとに設定された区分に応じて決定されるイベントの中から、複数の作業実績を組み合わせて、対象物に対して行われたイベントを判断してもよい。
　また、具体的には、イベント情報生成部８２は、作業場所で行われたイベントについて、識別情報で識別される対象物についての作業実績がその作業場所における過去の作業実績に存在する場合、その対象物が滞留するイベント（例えば、保管）であると判断し、識別情報で識別される対象物についての作業実績がその作業場所における過去の作業実績に存在しない場合、その作業場所における過去の作業実績により特定される物からその対象物に変化させるイベント（例えば、加工）であると判断してもよい。
　また、イベント情報生成部８２は、作業場所で行われたイベントについて、同一の作業場所で識別番号が異なる３つ以上の作業実績が存在する場合、最後の作業実績で識別される対象物をそれ以外の作業実績で識別される複数の対象物で生成するイベント（例えば、組立）であると判断してもよい。
　また、リードタイム算出部８４は、対象物の数量に応じて（例えば、個数で割って）リードタイムを算出してもよい。
　また、生産工程管理システム８０は、対象物の工程ごとにリードタイムを出力する管理情報出力部（例えば、管理情報出力部１５）を備えていてもよい。そして、管理情報出力部は、横軸方向に対象物の工程、縦軸方向に時間を設定したグラフにリードタイムを出力してもよい。そのような構成によれば、工程ごとの作業の無駄を可視化でき、作業者が容易にその判断を行うことが可能になる。
　以上、実施形態及び実施例を参照して本願発明を説明したが、本願発明は上記実施形態および実施例に限定されるものではない。本願発明の構成や詳細には、本願発明のスコープ内で当業者が理解し得る様々な変更をすることができる。
　この出願は、２０１７年３月１５日に出願された日本特許出願２０１７－０５００３０を基礎とする優先権を主張し、その開示の全てをここに取り込む。
　１１　作業実績生成部
　１２　イベント情報生成部
　１３　トレース情報生成部
　１４　リードタイム算出部
　１５　管理情報出力部
　２０　対象物情報記憶部
　２１　作業実績記憶部
　２２　イベント情報記憶部
　２３　トレース情報記憶部
　２４　リードタイム記憶部
　１００　生産工程管理システム

Claims (10)

  1. 　予め定義された作業場所へ対象物が入ったことまたは当該作業場所から対象物が出たことを検出して、当該対象物の識別情報、検出日時および前記作業場所を対応付けた作業実績を生成する作業実績生成部と、
    　各作業場所で生成された複数の作業実績を組み合わせて、前記対象物に対して行われたイベントを判断し、当該イベントの内容を表すイベント情報を生成するイベント情報生成部と、
    　前記イベント情報に基づいて、生産工程における前記対象物の発生または変化を示すトレース情報を生成するトレース情報生成部と、
    　前記イベント情報および前記トレース情報に基づいて、トレース情報ごとのリードタイムを算出するリードタイム算出部とを備え、
    　前記イベント情報生成部は、イベント情報として、判断されたイベントと当該イベントに対応する作業実績に含まれる検出日時に基づいて各イベントの実績時間を算出し、
    　前記リードタイム算出部は、前記実績時間を対象物ごとに加算してリードタイムを算出する
    　ことを特徴とする生産工程管理システム。
  2. 　イベント情報生成部は、予め作業場所ごとに設定された区分に応じて決定されるイベントの中から、複数の作業実績を組み合わせて、対象物に対して行われたイベントを判断する
    　請求項１記載の生産工程管理システム。
  3. 　イベント情報生成部は、作業場所で行われたイベントについて、識別情報で識別される対象物についての作業実績が当該作業場所における過去の作業実績に存在する場合、当該対象物が滞留するイベントであると判断し、識別情報で識別される対象物についての作業実績が当該作業場所における過去の作業実績に存在しない場合、当該作業場所における過去の作業実績により特定される物から当該対象物に変化させるイベントであると判断する
    　請求項１または請求項２記載の生産工程管理システム。
  4. 　イベント情報生成部は、作業場所で行われたイベントについて、同一の作業場所で識別番号が異なる３つ以上の作業実績が存在する場合、最後の作業実績で識別される対象物をそれ以外の作業実績で識別される複数の対象物で生成するイベントであると判断する
    　請求項１から請求項３のうちのいずれか１項に記載の生産工程管理システム。
  5. 　リードタイム算出部は、対象物の数量に応じてリードタイムを算出する
    　請求項１から請求項４のうちのいずれか１項に記載の生産工程管理システム。
  6. 　対象物の工程ごとにリードタイムを出力する管理情報出力部を備え、
    　前記管理情報出力部は、横軸方向に前記対象物の工程、縦軸方向に時間を設定したグラフにリードタイムを出力する
    　請求項１から請求項５のうちのいずれか１項に記載の生産工程管理システム。
  7. 　予め定義された作業場所へ対象物が入ったことまたは当該作業場所から対象物が出たことを検出して、当該対象物の識別情報、検出日時および前記作業場所を対応付けた作業実績を生成し、
    　各作業場所で生成された複数の作業実績を組み合わせて、前記対象物に対して行われたイベントを判断し、
    　前記イベントの内容を表すイベント情報を生成し、
    　前記イベント情報に基づいて、生産工程における前記対象物の発生または変化を示すトレース情報を生成し、
    　前記イベント情報および前記トレース情報に基づいて、トレース情報ごとのリードタイムを算出し、
    　イベント情報を生成する際、イベント情報として、判断されたイベントと当該イベントに対応する作業実績に含まれる検出日時に基づいて各イベントの実績時間を算出し、前記実績時間を対象物ごとに加算してリードタイムを算出する
    　ことを特徴とする生産工程管理方法。
  8. 　予め作業場所ごとに設定された区分に応じて決定されるイベントの中から、複数の作業実績を組み合わせて、対象物に対して行われたイベントを判断する
    　請求項７記載の生産工程管理方法。
  9. 　コンピュータに、
    　予め定義された作業場所へ対象物が入ったことまたは当該作業場所から対象物が出たことを検出して、当該対象物の識別情報、検出日時および前記作業場所を対応付けた作業実績を生成する作業実績生成処理、
    　各作業場所で生成された複数の作業実績を組み合わせて、前記対象物に対して行われたイベントを判断し、当該イベントの内容を表すイベント情報を生成するイベント情報生成処理、
    　前記イベント情報に基づいて、生産工程における前記対象物の発生または変化を示すトレース情報を生成するトレース情報生成処理、および、
    　前記イベント情報および前記トレース情報に基づいて、トレース情報ごとのリードタイムを算出するリードタイム算出処理を実行させ、
    　前記イベント情報生成処理で、イベント情報として、判断されたイベントと当該イベントに対応する作業実績に含まれる検出日時に基づいて各イベントの実績時間を算出させ、
    　前記リードタイム算出処理で、前記実績時間を対象物ごとに加算してリードタイムを算出させる
    　ための生産工程管理プログラム。
  10. 　コンピュータに、
    　イベント情報生成処理で、予め作業場所ごとに設定された区分に応じて決定されるイベントの中から、複数の作業実績を組み合わせて、対象物に対して行われたイベントを判断させる
    　請求項９記載の生産工程管理プログラム。
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