WO2018096194A1 - Procedimiento para la preparación de un revestimiento para recubrir piezas del interior de vehículos y revestimiento asi preparado - Google Patents

Procedimiento para la preparación de un revestimiento para recubrir piezas del interior de vehículos y revestimiento asi preparado Download PDF

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WO2018096194A1
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    • B32B38/16—Drying; Softening; Cleaning
    • B32B38/164—Drying

Definitions

  • the present invention relates to a process for the preparation of a lining formed by several fabrics for the coating of interior parts of a vehicle, these being able to be embellishing parts, steering wheels, armrests, etc., as well as to the coating thus prepared.
  • JP2001 1 13621 discloses a process for the manufacture of car steering wheels that includes the formation of an external laminate comprising a reinforcement layer consisting of resin fibers and a decorative layer located on said reinforcement layer.
  • the coatings used so far do not always have the optimum properties at the level of thermal and electrical conduction and their behavior is not always isotropic in this regard.
  • the interior parts of vehicles covered with the currently known coatings also do not have good capacitive properties, either due to their thickness or composition, so that the parts cannot be easily linked to a capacitive sensor, something that is essential vehicles with "autodrive” (fully automated vehicles), where parts such as a steering wheel can be provided with capacitive sensors to detect whether or not there is contact with the steering wheel.
  • the magnetic field generated by a capacitive sensor would not exceed the conventional coating, so its application in this direction would not be possible.
  • document ES2300558T discloses a steering wheel composed of thermoplastics which includes a base structure and at least one outer covering element, where the covering element comprises a structural layer containing reinforcing fibers and an outer layer having decorative function.
  • patent ES2200649 A1 comprises a method for coating parts of the interior of vehicles with wood or similar products and comprising the pressing steps and separately forming a blanket of wood fiber and natural fibers and on the other hand a sheet of natural wood.
  • the present invention is an improvement over the known coatings for parts of the interior of vehicles, being very resistant, of very low thickness and with excellent electrical insulation properties, very good thermal conductivity and with a magnetic permeability close to 1, not affecting the magnetic fields generated by capacitive or inductive sensors except for the thickness. Therefore, the coating obtained by the described procedure has suitable properties for its application, present or future, for example, in vehicles with sensors that require detecting if the driver is in contact with the steering wheel or not, as well as in vehicles that require the Quick heating of the parts inside, such as the steering wheel.
  • the process for preparing the coating to cover parts of the interior of a vehicle essentially comprises the following steps:
  • the fiber paper comprises cellulose and multidirectional synthetic microfibers that provide elasticity and strength; these fibers can be, for example latex; preferably the fiber paper comprises 90% cellulose and 10% multi-directional synthetic microfibers; the thickness of the first fabric can range between 0.1 and 0.8 mm and the thickness of the second fabric can range between 0.05 mm and 0.1 mm;
  • This step can be carried out by means of a laser or cutting plotter, impregnating the tissues with an aqueous-based adhesive resin and drying it; the resin can be applied by means of a spray and / or rollers and the drying is carried out in the oven; preferably the drying is carried out between 30 e C and 50 e C for a time that can vary between 30 min and 48 h;
  • the water-based resin has chemical compatibility with the tissues used so that it can easily penetrate them. The resin not only allows the tissues to stick together, but also gives them adequate plasticity and homogeneity properties to meet the required chemical physical properties;
  • the resin may be acrylic, epoxy vinyl, polyurethane, etc. and preferably the pH thereof is less than 7, which facilitates its penetration and interaction with the tissues;
  • pressing of the two impregnated fabrics forming a pressed structure comprising the first fabric and the second fabric; this pressing is preferably carried out in a hot plate press, at temperatures between 245 e C and 265 e C;
  • the adhesive may be acrylic, polyurethane or epoxy based solvent or aqueous; This forming is preferably performed in a hot platen press with the required shape, at temperatures between 100 and 120 C and C; the thickness of the decorative sheet can vary between 0.2 and 0.6 mm;
  • the primer may be acrylic, polyurethane or epoxy solvent or aqueous base; drying is preferably carried out at a temperature between 18-25 e C; application of at least one layer of varnish on the primer and drying layer thereof; The drying of the varnish layer is preferably carried out in the oven at temperatures between 10 and 1 10 e C and for a time that can vary between 1 and 10 h. Several layers of varnish can be applied depending on the final thickness required.
  • the varnish can be polyurethane based; It can also derive from polyester or acrylic base. Subsequently, a trimming stage can be carried out to eliminate excess material, in case the final size exceeds the size of the piece to be coated or the different layers are not exactly the same. The cut facilitates the assembly of the coating on the piece to be coated.
  • the coating thus formed which will have a thickness between 1.1 mm and 1.6 mm, can be marketed as a semi-finished piece that is easy to assemble in the piece to be coated.
  • the varnish layer supposes protection against external agents and, on the other hand, makes it stable dimensionally.
  • said coating is glued by means of a bonding resin on the piece to be coated.
  • this assembly is performed in a hot plate press at a temperature between 100 and 120 e C.
  • At least one layer of varnish is applied to the coating already arranged in the piece to be coated, sanded and polished, thus obtaining the final coated part.
  • the present invention also relates to the coating obtained by the process followed in the present invention.
  • the natural fabrics are transformed by the process of the present invention into crystalline materials similar to hard crystallized plastics of low thickness, being heat-resistant, heat-resistant and with good mechanical properties.
  • the combination of the natural fabrics used together with the water-based resin and the subsequent pressing, forming and drying treatments results in a super-resistant coating, of very low thickness, with optimal conductive and thermal and capacitive properties as well as an excellent insulator electric for the application being pursued.
  • the coating of parts inside vehicles requires more and more materials compatible with sensors that require precise input or output and output at the level of thermal, electrical conductivity and capacitance.
  • This Compatibility is conferred by the chemical association of the tissue with the water-based resin, generating a structure of practically isotropic characteristics.
  • the procedure used also implies a cheaper treatment with respect to the known procedures, making it economically viable.
  • the fabrics used are economical and can be disposed of in large quantities; on the other hand, it is only necessary to do a forming stage.
  • conventional procedures for the manufacture of coatings for the interior of vehicle parts require two or more stages of forming. At least one first stage would form the base of the coating and the second would form the final coating including a sheet Decorative wood or other material.
  • the different coating parts obtained in the present invention are assembled on the steering wheel with the desired color and varnish being invisible. bonding line between them in the final varnish treatment.
  • Figure 1 shows a view of cut templates of the first fabric and second fabric used in the process of the present invention.
  • Figure 2 A) shows a schematic view of the impregnation of water-based resin in the tissues by rollers; B) shows a schematic view of the deposition of water-based resin in the tissues by spray.
  • Figure 3 shows a schematic view of a hot plate press used in the forming process of the present invention (before and after forming).
  • Figure 4 shows a schematic view of a primer robot used in the pressing and forming process of the present invention.
  • Figure 5 shows a schematic view of the coating assembly of the present invention on a flywheel by means of a hot plate press (a section of the flywheel is shown).
  • a coating is prepared by cutting insoles of a first 0.65 mm jute fabric (1) is thick and of a second natural cotton fabric (2) 0.1 mm thick .
  • the templates have the right size and shape to cover the steering wheel.
  • an aqueous-based acrylic adhesive resin with pH 3.5 is impregnated in each of the fabrics, either by rollers (9) or by spray (8) (see Figure 2). In general, by means of rollers, a greater or deeper impregnation of the resin in the tissues is achieved.
  • a pressed structure (3) is formed comprising the first (1) and second fabric (2).
  • a structure is formed in a hot plate press (6) with the shape of the piece to be coated (see figure 3).
  • a layer of acrylic, polyurethane or epoxy solvent-based or aqueous-based adhesive (4) is added on the structure (3) formed in the previous stage and, on the adhesive (4), a sheet decorative paper (7) of 0.5 mm .and the structure is given the required shape in a hot plate press (6) 1 10 e C for 350 seconds.
  • an acrylic, polyurethane or epoxy primer solvent or aqueous base is applied by means of a primer robot (8) (see figure 4) on the wooden sheet (7) of the structure formed in the previous stage. Subsequently, drying is carried out at a temperature between 18-30 e C.
  • Three layers of varnish are applied to the primer layer as follows: - a first layer of varnish and allowed to dry for an hour between 18-25 e C,
  • the coating formed is placed in the oven for 10 hours at a temperature between 85 and C in order to completely dry the varnish.
  • the coating is trimmed in case of material according to the piece to be coated, in this case, the steering wheel (5) of a vehicle.
  • the lining on the steering wheel (5) it is glued on the steering wheel by means of a hot plate press at a temperature of about 1 10 e C.
  • Figure 5 the assembly of the liner on the steering wheel (5) is shown in diagram ). In this case it would take two pieces of cover to cover the front and back of the steering wheel.
  • the coating is sanded and polished in a polishing robot, thus obtaining the final coated flywheel.

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Abstract

Procedimiento para la preparación del revestimiento para recubrir piezas del interior de un vehículo que comprende esencialmente las etapas de a) recorte de plantillas de un primer tejido de yute o lino natural y un segundo tejido de algodón natural o papel fibra; b) impregnación de los tejidos con una resina adhesiva con base acuosa en cada uno de los tejidos y secado de la misma; c) prensado de los tejidos; d) conformado de una estructura añadiendo una capa de adhesivo y una lámina decorativa; e) aplicación de imprimación sobre la capa decorativa y secado de la misma y f) aplicación de al menos una capa de barniz sobre la capa de imprimación y secado de la misma. La presente invención también se refiere al recubrimiento así obtenido.

Description

DESCRIPCION
PROCEDIMIENTO PARA LA PREPARACIÓN DE UN REVESTIMIENTO PARA RECUBRIR PIEZAS DEL INTERIOR DE VEHÍCULOS Y REVESTIMIENTO ASI PREPARADO
SECTOR TÉCNICO DE LA INVENCIÓN/OBJETO DE LA INVENCIÓN
La presente invención se refiere a un procedimiento para la preparación de un revestimiento formado por varios tejidos para el recubrimiento de piezas del interior un vehículo, pudiendo ser éstas piezas embellecedoras, volantes, apoyabrazos, etc., así como al revestimiento así preparado.
ESTADO DE LA TÉCNICA
Actualmente, los revestimientos para cubrir piezas del interior de vehículos se basan en tecnologías que emplean fibra de vidrio, fibras conglomeradas con resinas acrílicas, plástico inyectado o madera laminada. Por ejemplo, en el documento US2003089192 se hace referencia a un recubrimiento a base de madera para un volante de un vehículo. El documento JP2001 1 13621 divulga un procedimiento para la fabricación de volantes de coches que incluye la formación de un laminado exterior que comprende una capa de refuerzo constituida por fibras de resina y una capa decorativa situada sobre dicha capa de refuerzo .
Los recubrimientos utilizados hasta el momento no siempre tienen las propiedades óptimas a nivel de conducción térmica y eléctrica y no siempre su comportamiento es isotrópico en este sentido. Las piezas del interior de vehículos recubiertas con los revestimientos actualmente conocidos tampoco presentan buenas propiedades capacitivas, bien debido al espesor de los mismos o a su composición, de manera que las piezas no pueden ser fácilmente vinculadas a un sensor capacitivo, algo que es esencial vehículos con "autodrive" (vehículos completamente automatizados), donde las piezas como un volante pueden estar provistas de sensores capacitivos a fin de detectar si hay o no contacto con el volante. El campo magnético generado por un sensor capacitivo no sobrepasaría el revestimiento convencional, por lo que no sería posible su aplicación en este sentido.
También se conocen en el estado de la técnica el documento ES2300558T que divulga un volante de conducción compuesto por termoplásticos que incluye una estructura base y al menos un elemento de cobertura externa, donde el elemento de cobertura comprende una capa estructural que contiene unas fibras de refuerzo y una capa externa que tiene función decorativa. Otro documento relacionado con el objeto de la solicitud es la patente ES2200649 A1 que comprende un procedimiento para recubrir piezas del interior de vehículos con madera o productos similares y que comprende las etapas de prensado y conformado por separado una manta de fibra de madera y fibras naturales y por otro lado una lámina de madera natural.
En ninguno de los dos casos anteriores indicados es posible realizar de forma simultánea un revestimiento en el que el conformado final se realice a la vez sobre la pieza base y la lámina decorativa, como consecuencia de las adhesivos y resinas empleadas, de las temperaturas y presiones de los moldes, así como de los espesores de las láminas.
La presente invención supone una mejora sobre los recubrimientos conocidos para piezas del interior de vehículos, siendo muy resistente, de muy bajo espesor y con óptimas propiedades de aislamiento eléctrico , muy buena conductividad térmica y con una permeabilidad magnética cercana a 1 , no afectando a los campos magnéticos generados por sensores capacitivos o inductivos salvo por el espesor . Por lo que el recubrimiento obtenido mediante el procedimiento descrito presenta propiedades adecuadas para su aplicación, presente o futura, por ejemplo, en vehículos con sensores que requieran detectar si el conductor está en contacto con el volante o no, así como en vehículos que requieran la calefacción rápida de las piezas de su interior, tales como el volante.
DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN El procedimiento para la preparación del revestimiento para recubrir piezas del interior de un vehículo comprende esencialmente las siguientes etapas:
recepción de material a utilizar que comprende un primer tejido de yute o de lino natural y un segundo tejido de algodón natural o de papel fibra; el papel fibra comprende celulosa y microfibras sintéticas multidireccionales que le proporcionan elasticidad y resistencia; estas fibras pueden ser, por ejemplo de látex; preferiblemente el papel fibra comprende un 90% de celulosa y 10% de microfibras sintéticas multidireccionales; el espesor del primer tejido puede oscilar entre 0,1 y 0,8 mm y el espesor del segundo tejido puede oscilar entre 0,05 mm y 0,1 mm;
recorte de plantillas de los tejidos con el tamaño y forma adecuados a la pieza a recubrir; esta etapa se puede realizar mediante un láser o plóter de corte, impregnación de los tejidos con una resina adhesiva con base acuosa y secado de la misma; la resina se puede aplicar mediante un spray y/o rodillos y el secado se realiza en horno; preferiblemente el secado se realiza entre 30eC y 50eC durante un tiempo que puede variar entre 30 min y 48h; la resina de base acuosa presenta compatibilidad química con los tejidos utilizados de manera que puede penetrar fácilmente en ellos. La resina no solo permite que los tejidos se peguen entre sí, sino también confiere a los mismos unas propiedades de plasticidad y homogeneidad adecuadas para cumplir las propiedades físico químicas requeridas; la resina puede ser acrílica, vinílica epoxídica, poliuretánica, etc y preferiblemente el pH de la misma es inferior a 7, lo que facilita su penetración e interacción con los tejidos;
prensado de los dos tejidos impregnados formando una estructura prensada que comprende el primer tejido y el segundo tejido; este prensado se realiza preferiblemente en una prensa de platos calientes, a temperaturas entre 245eC y 265eC;
conformado de una estructura a fin de darle la forma de la pieza a recubrir, para lo que se aplica previamente una capa de adhesivo en una de las caras de la estructura prensada formada en la etapa anterior y sobre la capa de adhesivo se pega una lámina decorativa que puede ser de madera, fibra de vidrio , de material plástico, etc; el adhesivo puede ser acrílico, poliuretanico o epóxido base solvente o acuosa; este conformado se realiza preferiblemente en una prensa de platos calientes con la forma requerida, a temperaturas entre 100eC y 120eC; el espesor de la lámina decorativa puede variar entre 0,2 y 0,6 mm;
aplicación de una capa de imprimación sobre la lámina decorativa de la estructura conformada en la etapa anterior y secado de la misma; la imprimación puede ser acrílica, poliuretánica o epoxídica base solvente o acuosa; el secado se realiza preferiblemente a una temperatura entre 18-25eC; aplicación de al menos una capa de barniz sobre la capa de imprimación y secado de la misma; el secado de la capa de barniz se realiza preferiblemente en horno a temperaturas entre 10 y 1 10eC y durante un tiempo que puede variar entre 1 y 10 h. Se pueden aplicar varias capas de barniz en función del espesor final requerido.
El barniz puede ser de base poliuretánica; también puede der de base poliéster o acrílico. Posteriormente se puede llevar a cabo una etapa de recorte para eliminar los excedentes de material, en caso de que el tamaño final exceda del tamaño de la pieza a recubrir o las distintas capas no sean exactamente iguales. El recorte facilita el ensamblaje del revestimiento en la pieza a recubrir. El recubrimiento así formado, que tendrá un espesor entre 1 ,1 mm y 1 ,6 mm, puede comercializarse como una pieza semi-terminada fácil de ensamblar en la pieza a recubrir. Además, la capa de barniz supone una protección frente a agentes externos y, por otra parte, lo hace estable dimensionalmente.
Para ensamblar el revestimiento en la pieza a recubrir, dicho revestimiento se pega mediante una resina de pegado sobre la pieza a recubrir. Preferiblemente este ensamblaje se realiza en una prensa de platos calientes a una temperatura entre 100 y 120eC.
Al revestimiento ya dispuesto en la pieza a recubrir se le aplica al menos una capa de barniz, se lija y se pule, obteniendo así la pieza final recubierta.
La presente invención también se refiere al revestimiento obtenido por el procedimiento seguido en la presente invención. Los tejidos naturales se trasforman mediante el procedimiento de la presente invención en materiales similares a duro plásticos cristalizados de bajo espesor, siendo termofugantes, termoresistentes y con buenas propiedades mecánicas. Precisamente, la combinación de los tejidos naturales utilizados junto con la resina de base acuosa y los posteriores tratamientos de prensado, conformado y secado da lugar a un revestimiento súper resistente, de muy bajo espesor, con óptimas propiedades conductorastérmicas y capacitivas asi como un excelente aislante eléctrico para la aplicación que se persigue.
Es decir, el recubrimiento de piezas del interior de vehículos requiere cada vez más de materiales compatibles con sensores que requieran el input o entrada y output o salida preciso a nivel de conductividad térmica, eléctrica y la capacitancia. Esta compatibilidad es conferida por la asociación química del tejido con la resina de base acuosa, generando una estructura de características prácticamente isotrópicas.
El procedimiento utilizado implica además un abaratamiento respecto de los procedimientos conocidos, haciéndolo económicamente viable. Por una parte los tejidos utilizados son económicos y se puede disponer de ellos en grandes cantidades; por otra parte, solo es necesario hacer una etapa de conformado. A diferencia de esto, los procedimientos convencionales para la fabricación de revestimientos para el interior de piezas de vehículos precisan de dos o más etapas de conformado., al menos una primera etapa conformaría la base del recubrimiento y la segunda conformaría el recubrimiento final incluyendo una lámina decorativa de madera u otro material.
Por otra parte, cuando se requiere un recubrimiento en varias partes para cubrir una pieza, como es el caso de un volante, las distintas partes de revestimiento obtenidas en la presente invención se ensamblan en el volante ya con el color y barniz deseado siendo invisible la línea de unión entre ellas en el tratamiento final de barnizado.
Precisamente, la naturaleza y el escaso espesor de los materiales utilizados hacen que la línea de unión entre las distintas piezas de recubrimiento ya barnizadas sea inapreciable, algo que es un requerimiento estético para los volantes o piezas del interior de vehículos de alta gama. Esto supone otra ventaja adicional de procedimiento de la presente invención. DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS
Con objeto de ayudar a una mayor comprensión de la presente invención se incluye con carácter ilustrativo y no limitativo las figuras siguientes: Figura 1 : muestra una vista de plantillas recortadas del primer tejido y segundo tejido utilizados en el procedimiento de la presente invención.
Figura 2: A) muestra una vista en esquema de la impregnación de resina con base acuosa en los tejidos mediante rodillos; B) muestra una vista en esquema de la deposición de resina con base acuosa en los tejidos mediante spray. Figura 3 muestra una vista en esquema de una prensa de platos calientes utilizada en el proceso de conformado de la presente invención (antes y después de realizar el conformado). Figura 4 muestra una vista en esquema de un robot de imprimación utilizado en el proceso de prensado y conformado de la presente invención.
Figura 5 muestra una vista en esquema del ensamblaje del revestimiento de la presente invención en un volante mediante una prensa de platos calientes (se muestra una sección del volante).
DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN
Con el fin de facilitar la comprensión de la presente invención, a continuación se explica en detalle una realización preferida de la presente invención en base a un ejemplo de realización. Las figuras presentadas ilustran algunas de las etapas del procedimiento.
A fin de recubrir un volante (5) de un automóvil se prepara un revestimiento cortando plantillas de un primer tejido de yute (1 ) de 0,65 mm es espesor y de un segundo tejido de algodón natural (2) de 0.1 mm de espesor. Las plantillas tienen el tamaño y forma adecuados para recubrir el volante. Posteriormente se impregna una resina adhesiva acrílica con base acuosa con pH 3,5 en cada uno de los tejidos, bien mediante rodillos (9) o mediante spray (8) (véase figura 2). En general, mediante rodillos se consigue una impregnación mayor o más profunda de la resina en los tejidos.
Una vez impregnada la resina, ésta se deja secar a 40eC un tiempo que puede variar entre 30 min y 48h. Seguidamente se procede al prensado de los dos tejidos en una prensa de platos calientes a una temperatura de 255eC durante 10 segundos. De esta manera se forma una estructura prensada (3) que comprende el primer (1 ) y segundo tejido (2).
Después se realiza un conformado de la estructura en una prensa de platos calientes (6) con la forma de la pieza a recubrir (véase figura 3). Para ello se añade una capa de adhesivo (4) tipo acrílico, poliuretánico o epoxídica de base solvente o acuosa sobre la estructura (3) formada en la etapa anterior y, sobre el adhesivo (4), una lámina decorativa de madera (7) de 0,5 mm .y se da a la estructura la forma requerida en una prensa de platos calientes (6) a 1 10eC durante 350 segundos.
Seguidamente se aplica una imprimación acrílica, poliuretánica o epoxídica base solvente o acuosa mediante un robot de imprimación (8) (véase figura 4) sobre la lámina de madera (7) de la estructura formada en la etapa anterior. Posteriormente se realiza un secado a una temperatura entre 18-30eC.
Sobre la capa de imprimación se aplican tres capas de barniz de la siguiente manera: - una primera capa de barniz y se deja secar durante una hora entre 18-25eC,
- una segunda capa de barniz y se deja secar durante dos horas entre 18-25eC,
- una tercera capa de barniz y se deja secar durante tres horas entre 18-25eC.
Finalmente, el revestimiento formado se mete en el horno durante 10 h a una temperatura entre 85eC a fin de secar completamente el barniz.
Una vez seco, el revestimiento se recorta en caso de que sobre material de acuerdo con la pieza a recubrir, en este caso, el volante (5) de un vehículo. Para ensamblar el revestimiento en el volante (5), éste se pega en el volante mediante una prensa de platos calientes a una temperatura de unos 1 10eC. En la figura 5 se muestra en esquema el ensamblaje del revestimiento en el volante (5). En este caso harían falta dos piezas de recubrimiento a fin de cubrir la parte anterior y la posterior del volante.
Al revestimiento ya ensamblado en el volante se le aplican 3 capas de barniz de la siguiente manera:
una primera capa de barniz y se deja secar durante una hora entre 18-25eC, una segunda capa de barniz y se deja secar durante una hora entre 18-25eC, una tercera capa de barniz y se deja secar durante una hora entre 18-25eC.
Por último, el revestimiento se lija y se pule en un robot de pulido, obteniendo así el volante final recubierto.

Claims

REIVINDICACIONES
1 . - Procedimiento para la preparación de un revestimiento para recubrir piezas del interior de vehículos caracterizado por comprender las siguientes etapas:
a) recorte de plantillas de un primer tejido (1 ) de yute o lino natural y un segundo tejido (2) de algodón natural o papel fibra formado por celulosa y microfibras sintéticas multidireccionales, donde el recorte se realiza con el tamaño y forma adecuados a la pieza a recubrir;
b) impregnación del primer (1 ) y segundo tejido (2) con una resina adhesiva de base acuosa y secado de la misma;
c) prensado de los tejidos impregnados en resina formando una estructura prensada (3) que comprende el primer tejido (1 ) y el segundo tejido (2);
d) conformado de la estructura a fin de proporciónale la forma de la pieza a recubrir, añadiendo previamente una capa de adhesivo en una de las caras de la estructura prensada (3) formada en la etapa anterior de prensado y, sobre la capa de adhesivo, una lámina decorativa (7);
e) aplicación de una capa de imprimación sobre la lámina decorativa (7) de la estructura conformada en la etapa anterior y secado de la misma;
f) aplicación de al menos una capa de barniz sobre la capa de imprimación y secado de la misma.
Donde además,
el adhesivo es acrílico, poliuretanico o epóxido base solvente o acuosa; el conformado se realiza en unPa prensa de platos calientes con la forma requerida, a temperaturas entre 100eC y 120eC y el espesor de la lámina decorativa varía entre 0,2 y 0,6 mm;
2. - Procedimiento para la preparación de un revestimiento para recubrir piezas del interior de vehículos, según reivindicación 1 , caracterizado porque el espesor del primer tejido (1 ) oscila entre 0,1 y 0,8 mm y el espesor del segundo tejido (2) oscila entre 0,05 mm y 0,1 mm.
3. - Procedimiento para la preparación de un revestimiento para recubrir piezas del interior de vehículos, según reivindicación 1 , caracterizado porque la lámina decorativa es de madera, fibra de carbono o de material plástica y su espesor varía entre 0,2 y 0,6 mm.
4. - Procedimiento para la preparación de un revestimiento para recubrir piezas del interior de vehículos, según reivindicación 1 , caracterizado porque los tejidos se impregnan con la resina adhesiva con base acuosa mediante spray (8) y/o mediante rodillos (9).
5. - Procedimiento para la preparación de un revestimiento para recubrir piezas del interior de vehículos, según reivindicación 1 , caracterizado porque la resina adhesiva de base acuosa es una resina acrílica, vinílica, poliuretánica o epoxidica.
6. - Procedimiento para la preparación de un revestimiento para recubrir piezas del interior de vehículos, según reivindicación 1 , caracterizado porque el secado de la resina adhesiva aplicada en la etapa b) se realiza entre 30eC y 50eC.
7.- Procedimiento para la preparación de un revestimiento para recubrir piezas del interior de vehículos, según reivindicación 1 , caracterizado porque la etapa de prensado c) se realiza en una prensa de platos calientes a temperaturas entre 245eC y 265eC.
8.- Procedimiento para la preparación de un revestimiento para recubrir piezas del interior de vehículos, según reivindicación 1 , caracterizado porque la etapa de conformado d) se realiza preferiblemente en una prensa de platos calientes (6), a temperaturas entre 100eC y 120eC.
9.- Procedimiento para la preparación de un revestimiento para recubrir piezas del interior de vehículos, según reivindicación 1 caracterizada porque el adhesivo indicado en la etapa d) es acrílico, poliuretánico o epoxídico, con base solvente o acuosa.
10.- Procedimiento para la preparación de un revestimiento para recubrir piezas del interior de vehículos, según reivindicación 1 , caracterizado porque la imprimación puede ser acrílica, poliuretánica o epoxidica, con base solvente o acuosa.
1 1 .- Procedimiento para la preparación de un revestimiento para recubrir piezas del interior de vehículos, según reivindicación 1 , caracterizado porque la etapa de secado de la imprimación se realiza a una temperatura entre 18-25eC.
12. - Procedimiento para la preparación de un revestimiento para recubrir piezas del interior de vehículos, según reivindicación 1 , caracterizado porque el secado del barniz aplicado en la etapa f) se lleva a cabo en horno a temperaturas entre 10 y 1 10eC y durante un tiempo entre 1 y 10 h.
13. - Procedimiento para la preparación de un revestimiento para recubrir piezas del interior de vehículos, según reivindicación 1 , caracterizado porque posteriormente a la aplicación y secado de al menos una capa de barniz, se lleva a cabo una etapa de recorte para eliminar los excedentes de material.
14. - Procedimiento para la preparación de un revestimiento para recubrir piezas del interior de vehículos, según reivindicación 13, caracterizado porque posteriormente a la etapa de recorte se lleva a cabo la etapa de ensamblaje del revestimiento en la pieza a recubrir.
15. - Procedimiento para la preparación de un revestimiento para recubrir piezas del interior de vehículos, según reivindicación 14, caracterizado porque el revestimiento ensamblado en la pieza a recubrir se barniza, se lija y se pule.
16. Revestimiento para recubrir piezas del interior de un vehículo obtenido en el procedimiento descrito en cualquiera de las reivindicaciones anteriores.
17. Pieza del interior de un vehículo caracterizada por comprender un revestimiento como el descrito en la reivindicación 16.
18. Pieza del interior de un vehículo, según reivindicación 17 caracterizada por que la pieza es un volante.
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