WO2018037994A1 - 燃料噴射弁 - Google Patents

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WO2018037994A1
WO2018037994A1 PCT/JP2017/029539 JP2017029539W WO2018037994A1 WO 2018037994 A1 WO2018037994 A1 WO 2018037994A1 JP 2017029539 W JP2017029539 W JP 2017029539W WO 2018037994 A1 WO2018037994 A1 WO 2018037994A1
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WO
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nozzle
nozzle hole
wall
fuel
inlet opening
Prior art date
Application number
PCT/JP2017/029539
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English (en)
French (fr)
Inventor
典嗣 加藤
Original Assignee
株式会社デンソー
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
Application filed by 株式会社デンソー filed Critical 株式会社デンソー
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M51/00—Fuel-injection apparatus characterised by being operated electrically
    • F02M51/06—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M61/00—Fuel-injectors not provided for in groups F02M39/00 - F02M57/00 or F02M67/00
    • F02M61/16—Details not provided for in, or of interest apart from, the apparatus of groups F02M61/02 - F02M61/14
    • F02M61/18—Injection nozzles, e.g. having valve seats; Details of valve member seated ends, not otherwise provided for

Definitions

  • a fuel injection valve in which the radius of curvature of an inlet opening of a nozzle forming a nozzle hole is set to a predetermined value for the purpose of improving spray properties.
  • the radius of curvature of the upstream portion of the inlet opening is set to 0.1 mm or more so as to improve the spray properties under extremely low pressure at the initial stage of fuel injection.
  • the nozzle is formed such that the radius of curvature of the inlet opening is 0.01 mm or less in a cross section by a virtual plane including the nozzle hole center line which is the nozzle hole center line. Therefore, separation occurs in the fuel that has passed through the inlet opening and entered the nozzle hole. Thereby, atomization of the fuel spray injected from the outlet opening can be promoted.
  • FIG. 6 is a diagram showing the relationship between the radius of curvature of the inlet opening and the spray particle size
  • FIG. 7 is a diagram showing the relationship between the nozzle hole angle and the atomization index
  • FIG. 8 is a diagram illustrating a state when fuel is injected from the injection hole of the fuel injection valve according to the first embodiment of the present disclosure
  • FIG. 9 is a diagram showing the relationship between the emission time of each laser and the energy density
  • the engine 80 includes a cylindrical cylinder block 81, a piston 82, a cylinder head 90, an intake valve 95, an exhaust valve 96, and the like.
  • the piston 82 is provided so as to be capable of reciprocating inside the cylinder block 81.
  • the cylinder head 90 is provided to close the open end of the cylinder block 81.
  • a combustion chamber 83 is formed between the inner wall of the cylinder block 81, the wall surface of the cylinder head 90, and the piston 82. The volume of the combustion chamber 83 increases or decreases as the piston 82 reciprocates.
  • the cylinder head 90 has an intake manifold 91 and an exhaust manifold 93.
  • An intake passage 92 is formed in the intake manifold 91.
  • One end of the intake passage 92 is open to the atmosphere side, and the other end is connected to the combustion chamber 83.
  • the intake passage 92 guides air sucked from the atmosphere side (hereinafter referred to as “intake”) to the combustion chamber 83.
  • An exhaust passage 94 is formed in the exhaust manifold 93.
  • the exhaust passage 94 has one end connected to the combustion chamber 83 and the other end opened to the atmosphere side.
  • the exhaust passage 94 guides air containing combustion gas generated in the combustion chamber 83 (hereinafter referred to as “exhaust”) to the atmosphere side.
  • the fuel injection valve 1 is mounted on the cylinder block 81 side of the intake passage 92 of the intake manifold 91.
  • the fuel injection valve 1 is provided such that the center line is inclined with respect to the center line of the combustion chamber 83 or is in a twisted relationship.
  • the center line of the combustion chamber 83 is the axis of the combustion chamber 83 and coincides with the axis of the cylinder block 81.
  • the fuel injection valve 1 is provided on the side of the combustion chamber 83. That is, the fuel injection valve 1 is used by being mounted on the engine 80 side.
  • an ignition plug 97 as an ignition device is provided between the intake valve 95 and the exhaust valve 96 of the cylinder head 90, that is, at a position corresponding to the center of the combustion chamber 83.
  • the spark plug 97 is provided at a position where the fuel injected from the fuel injection valve 1 does not directly adhere and is capable of igniting an air-fuel mixture (combustible air) in which fuel and intake air are mixed.
  • the engine 80 is a direct injection gasoline engine.
  • the nozzle 10 is made of a metal such as martensitic stainless steel.
  • the nozzle 10 is subjected to a quenching process so as to have a predetermined hardness. As shown in FIGS. 1, 3, and 4, the nozzle 10 includes a cylindrical portion 11, a bottom portion 12, an injection hole 13, a valve seat 14, and the like.
  • the cylinder part 11 is formed in a substantially cylindrical shape.
  • the bottom portion 12 closes one end of the cylindrical portion 11.
  • the nozzle hole 13 is formed so as to connect a surface, that is, an inner wall, of the bottom portion 12 on the cylinder portion 11 side, and a surface, that is, an outer wall 122, on the opposite side of the cylinder portion 11 (see FIG. 3).
  • a plurality of nozzle holes 13 are formed in the bottom 12. In this embodiment, six nozzle holes 13 are formed (see FIG. 5).
  • the valve seat 14 is formed in an annular shape around the nozzle hole 13 on the cylindrical portion 11 side of the bottom portion 12. The nozzle hole 13 will be described in detail later.
  • the housing 20 includes a first cylinder member 21, a second cylinder member 22, a third cylinder member 23, an inlet portion 24, and the like.
  • the first cylinder member 21, the second cylinder member 22, and the third cylinder member 23 are all formed in a substantially cylindrical shape.
  • the 1st cylinder member 21, the 2nd cylinder member 22, and the 3rd cylinder member 23 are arrange
  • the 1st cylinder member 21 and the 3rd cylinder member 23 are formed, for example with magnetic materials, such as ferritic stainless steel, and the magnetic stabilization process is performed.
  • the second cylindrical member 22 is made of a nonmagnetic material such as austenitic stainless steel, for example.
  • the 2nd cylinder member 22 functions as a magnetic aperture part.
  • the first cylindrical member 21 is provided so that the inner wall of the end opposite to the second cylindrical member 22 is fitted to the outer wall of the cylindrical portion 11 of the nozzle 10.
  • the inlet portion 24 is formed in a cylindrical shape from a magnetic material such as ferritic stainless steel.
  • the inlet portion 24 is provided so that one end thereof is connected to the end portion of the third cylindrical member 23 opposite to the second cylindrical member 22.
  • a fuel passage 100 is formed inside the housing 20.
  • the fuel passage 100 is connected to the injection hole 13. That is, the cylinder portion 11 of the nozzle 10 forms a fuel passage 100 on the inner side.
  • a pipe (not shown) is connected to the inlet 24 on the side opposite to the third cylinder member 23. Thereby, the fuel from the fuel supply source (fuel pump) flows into the fuel passage 100 via the pipe.
  • the fuel passage 100 guides fuel to the nozzle hole 13.
  • a filter 25 is provided inside the inlet portion 24. The filter 25 collects foreign matters in the fuel flowing into the fuel passage 100.
  • the needle 30 is formed in a rod shape from a metal such as martensitic stainless steel. The needle 30 is quenched so as to have a predetermined hardness.
  • the needle 30 is accommodated in the housing 20 so as to reciprocate in the fuel passage 100 in the axial direction of the housing 20.
  • the needle 30 includes a needle main body 301, a seat portion 31, a large diameter portion 32, a flange portion 34, and the like.
  • the needle body 301 is formed in a rod shape.
  • the seat portion 31 is formed at the end of the needle body 301 on the nozzle 10 side and can contact the valve seat 14.
  • the needle 30 opens and closes the nozzle hole 13 by the seat portion 31 being separated (separated) from the valve seat 14 or abutting (sitting) the valve seat 14.
  • the direction in which the needle 30 is separated from the valve seat 14 is referred to as the valve opening direction
  • the direction in which the needle 30 contacts the valve seat 14 is referred to as the valve closing direction.
  • the movable core 40 is formed in a cylindrical shape from a magnetic material such as ferritic stainless steel.
  • the movable core 40 is subjected to a magnetic stabilization process.
  • the movable core 40 is provided inside the first cylinder member 21 and the second cylinder member 22 of the housing 20.
  • the movable core 40 is formed in a substantially cylindrical shape.
  • the movable core 40 is formed with a recess 41, a shaft hole 42, and a through hole 43.
  • the recess 41 is formed so as to be recessed from the center of the end face of the movable core 40 on the nozzle 10 side to the opposite side of the nozzle 10.
  • the shaft hole 42 is formed so as to connect the end surface of the movable core 40 opposite to the nozzle 10 and the bottom surface of the recess 41 so as to pass through the axis of the movable core 40.
  • the through-hole 43 is formed so as to connect the end surface of the movable core 40 on the nozzle 10 side and the end surface of the movable core 40 opposite to the nozzle 10.
  • a plurality of through holes 43 are formed at equal intervals in the circumferential direction of the movable core 40 on the radially outer side of the recess 41.
  • the movable core 40 is provided inside the housing 20 with the needle body 301 inserted through the shaft hole 42. That is, the movable core 40 is provided outside the needle body 301 in the radial direction. The movable core 40 is movable relative to the needle body 301 in the axial direction. The inner wall forming the shaft hole 42 of the movable core 40 is slidable with the outer wall of the needle body 301. In the movable core 40, the portion around the shaft hole 42 of the end surface opposite to the nozzle 10 can abut against the end surface of the flange portion 34 on the nozzle 10 side, or can be separated from the end surface of the flange portion 34 on the nozzle 10 side. It is.
  • the fixed core 51 is formed in a substantially cylindrical shape by a magnetic material such as ferritic stainless steel.
  • the fixed core 51 is subjected to a magnetic stabilization process.
  • the fixed core 51 is provided on the opposite side of the movable core 40 from the nozzle 10.
  • the fixed core 51 is provided inside the housing 20 so that the outer wall is connected to the inner walls of the second cylinder member 22 and the third cylinder member 23.
  • the end surface of the fixed core 51 on the nozzle 10 side can contact the end surface of the movable core 40 on the fixed core 51 side.
  • a cylindrical adjusting pipe 54 is press-fitted inside the fixed core 51.
  • the spring 52 is, for example, a coil spring, and is provided between the adjusting pipe 54 inside the fixed core 51 and the needle 30. One end of the spring 52 is in contact with the adjusting pipe 54. The other end of the spring 52 is in contact with the end surface of the needle body 301 and the flange 34 opposite to the nozzle 10.
  • the spring 52 can urge the movable core 40 together with the needle 30 toward the nozzle 10, that is, in the valve closing direction.
  • the biasing force of the spring 52 is adjusted by the position of the adjusting pipe 54 with respect to the fixed core 51.
  • the coil 55 is formed in a substantially cylindrical shape, and is provided so as to surround the outer side in the radial direction of the second cylindrical member 22 and the third cylindrical member 23 in the housing 20.
  • a cylindrical holder 26 is provided outside the coil 55 in the radial direction so as to cover the coil 55.
  • the holder 26 is made of a magnetic material such as ferritic stainless steel.
  • the holder 26 has an inner wall at one end connected to the outer wall of the first cylindrical member 21 and an inner wall at the other end magnetically connected to the outer wall of the third cylindrical member 23.
  • the coil 55 generates a magnetic force when electric power is supplied (energized).
  • a magnetic force is generated in the coil 55, a magnetic circuit is formed in the movable core 40, the first cylindrical member 21, the holder 26, the third cylindrical member 23, and the fixed core 51, avoiding the second cylindrical member 22 as a magnetic restrictor.
  • The a magnetic attraction force is generated between the fixed core 51 and the movable core 40, and the movable core 40 is attracted to the fixed core 51 side together with the needle 30.
  • the needle 30 moves in the valve opening direction, and the seat portion 31 is separated from the valve seat 14 and opened.
  • the nozzle hole 13 is opened.
  • the spring 53 is, for example, a coil spring, and is provided in a state where one end is in contact with the bottom surface of the recess 41 of the movable core 40 and the other end is in contact with the step surface of the inner wall of the first cylindrical member 21 of the housing 20. .
  • the spring 53 can bias the movable core 40 toward the fixed core 51, that is, in the valve opening direction.
  • the biasing force of the spring 53 is smaller than the biasing force of the spring 52. Therefore, when the coil 55 is not energized, the needle 30 is pressed against the valve seat 14 by the spring 52, and the movable core 40 is pressed against the flange 34 by the spring 53.
  • FIG. 3 shows a state in which the needle 30 is opened away from the valve seat 14. Further, in FIG. 4, the illustration of the needle 30 is omitted.
  • the nozzle 10 has a sack portion 15, an inlet opening 131, an outlet opening 132, an injection hole inner wall 133, an injection hole 13, and a valve seat 14.
  • the tapered portion 152 is formed in a tapered shape so as to be separated from the axis of the cylindrical portion 11 as it goes from the flat portion 151 toward the cylindrical portion 11 side.
  • the inlet opening 131 is formed in the tapered portion 152.
  • the outlet opening 132 is formed in the outer wall 122 that is the surface of the bottom 12 opposite to the cylindrical portion 11.
  • the outer wall 122 is formed in a taper shape so as to move away from the axis of the tube portion 11 as it goes toward the tube portion 11 side.
  • the nozzle hole inner wall 133 connects the inlet opening 131 and the outlet opening 132.
  • the nozzle hole 13 is formed by the inner wall 133 of the nozzle hole, and injects the fuel flowing in from the inlet opening 131 from the outlet opening 132.
  • the nozzle hole inner wall 133 is formed in a taper shape so as to be away from the nozzle hole center line CL1 that is the center line of the nozzle hole 13 as it goes from the inlet opening 131 side to the outlet opening 132 side.
  • the nozzle hole center line CL ⁇ b> 1 is the axis of the nozzle hole 13 and coincides with the axis of the nozzle hole inner wall 133.
  • the nozzle hole inner wall 133 is formed so that the cross-sectional shape by a plane perpendicular to the nozzle hole center line CL1 is circular.
  • each of the six nozzle holes 13 is referred to as nozzle holes 61, 62, 63, 64, 65, 66.
  • the nozzle holes 61, 62, 63, 64, 65, 66 are formed in this order so as to be arranged in the circumferential direction of the bottom 12 (see FIG. 5).
  • the nozzle holes 61 to 66 are formed so that their centers are located on a virtual circle centered on the axis of the cylindrical portion 11.
  • the injection holes 61, 62, 66 are located on the ignition plug 97 side with respect to the virtual plane VP2, and the injection holes 63, 64, 65 are located on the piston 82 side with respect to the virtual plane VP2.
  • the engine 80 is provided.
  • the inlet opening 131 and the outlet opening 132 of the injection hole 13 are formed in the tapered portion 152 or the tapered outer wall 122 of the bottom portion 12, when viewed from the axial direction of the cylindrical portion 11, it is actually elliptical. However, in FIG. 5, it is shown as a circle for simplicity. As shown in FIGS. 3 and 4, the nozzle 10 is formed such that the radius of curvature R of the inlet opening 131 is 0.01 mm or less in a cross section taken along the virtual plane VP1 including the nozzle hole center line CL1.
  • the nozzle 10 is formed so that the curvature radius R of the inlet opening 131 is 0.01 mm or less in the cross section of the virtual plane VP1 in the entire range of the circumferential portion of the inlet opening 131. Yes.
  • the radius R is formed to be 0.01 mm or less.
  • the nozzle hole inner wall 133 which forms the nozzle holes 62, 63, 65, 66 is formed so that the nozzle hole angle ⁇ 1 is about 40 °, for example (see FIG. 5).
  • the virtual straight line VL1 and the nozzle center line CL2 are in a twisted relationship.
  • the angle formed by the virtual straight line VL1 and the nozzle center line CL2 coincides with “an angle formed by two straight lines extending in parallel to each of the virtual straight line VL1 and the nozzle center line CL2 from an arbitrary point”.
  • the nozzle hole inner wall 133 forming the nozzle hole 61 is formed so that the nozzle hole angle ⁇ 1 is, for example, about 5 ° (see FIG. 5).
  • At least one nozzle hole inner wall 133 (the nozzle hole inner wall 133 forming the nozzle holes 62, 63, 64, 65, 66) among the six nozzle hole inner walls 133 has the nozzle hole angle ⁇ 1. Is formed to be 30 to 60 °. Also, at least one of the six nozzle hole inner walls 133 (the nozzle hole inner wall 133 forming the nozzle holes 62, 63, 65, 66) is formed so that the nozzle hole angle ⁇ 1 is 40 to 50 °. Has been.
  • the nozzle hole inner wall 133 (the nozzle hole inner wall 133 forming the nozzle holes 62, 63, 64, 65, 66) of more than half of the six nozzle hole inner walls 133 has a nozzle hole angle ⁇ 1 of 10 ° or more. Is formed.
  • a virtual plane VP3 perpendicular to the axis of the cylinder part 11 (nozzle center line CL2) and each nozzle hole 13 (injection) Circles (solid lines) formed by intersecting lines with the conical imaginary plane including all the nozzle hole inner walls 133 of the holes 61 to 66 are defined as C1 to C6, respectively.
  • the lines of intersection of the fuel spray Fo injected from each of the nozzle holes 61 to 66 and the virtual plane VP3 substantially coincide with C1 to C6, respectively.
  • the fuel spray Fo from the injection hole 61 is injected toward the ignition plug 97 with respect to the virtual plane VP2, and the fuel spray Fo from the injection holes 62 to 66 is a piston with respect to the virtual plane VP2. It injects to the 82 side (refer FIG. 5).
  • 3 to 5 and the like are schematic diagrams and do not accurately represent the injection hole angle ⁇ 1, the size, the distance, and the like of each injection hole 13. Further, since the nozzle hole center line CL1 and the virtual plane VP3 intersect with each other at an inclination, C1 to C6 actually look oval when viewed from the axial direction (nozzle center line CL2) of the cylindrical portion 11, but FIG. Then, it is shown in a circle for simplicity.
  • the nozzle 10 is formed so that the virtual straight line VL2 along the valve seat 14 intersects the virtual straight line VL1 in the cross section by the virtual plane VP1 (see FIGS. 3 and 4). Therefore, the fuel flowing toward the nozzle hole 13 along the valve seat 14 hits the nozzle hole inner wall 133 and flows toward the outlet opening 132.
  • the angle ⁇ 2 formed by the virtual straight line VL2 and the virtual straight line VL1 is set to 90 ° or more, for example.
  • the nozzle 10 is formed such that the distance between the inlet opening 131 on the valve seat 14 side and the virtual straight line VL2 is a predetermined distance d1 in the cross section by the virtual plane VP1 (see FIGS. 3 and 4). Therefore, separation can be effectively generated in the fuel that flows toward the injection hole 13 along the valve seat 14 and passes through the inlet opening 131.
  • FIG. 6 shows the relationship between the radius of curvature R of the inlet opening 131 in the cross section taken along the virtual plane VP1 and the particle size (SMD: Sauter Mean Diameter) of the injected fuel spray based on the experimental results.
  • the curvature radius R of the inlet opening 131 is 0 in the cross section taken along the virtual plane VP1 in the entire circumferential range of the inlet opening 131. .01 mm or less. Therefore, atomization of fuel spray can be effectively promoted.
  • Fig. 7 shows the relationship between the nozzle hole angle and the atomization index based on the experimental results.
  • the atomization index is an index obtained based on the liquid film thickness of the fuel at the outlet opening 132, the speed of fuel injection at the outlet opening 132, and the like. The smaller the value, the higher the atomization index.
  • a solid line in FIG. 7 is an experimental result when the curvature radius R of the inlet opening 131 is small as in this embodiment, for example, 0.01 mm, and what is shown by a one-dot chain line in FIG. This is an experimental result when the radius of curvature R of the inlet opening 131 is large, for example, 0.02 mm.
  • the nozzle hole inner wall 133 (the nozzle hole inner wall 133 forming the nozzle holes 62, 63, 64, 65, 66) of more than half of the six nozzle hole inner walls 133 has a nozzle hole angle ⁇ 1 of 10 ° or more. Is formed. Therefore, atomization of fuel spray can be promoted more effectively.
  • FIG. 9 shows the relationship between the light emission time and energy density of a picosecond laser (one-dot chain line) that emits light in picosecond units and a nanosecond laser (two-dot chain line) that emits light in nanosecond units.
  • a picosecond laser and a nanosecond laser the melting time of the base material elapses before the base material is sufficiently evaporated. Therefore, when the nozzle hole 13 is formed by irradiating a picosecond laser or nanosecond laser, the base material (nozzle 10) is melted (dripped), and the radius of curvature R of the inlet opening 131 becomes larger than 0.01 mm. There is a fear.
  • the nozzle 10 by forming the nozzle hole 13 with a femtosecond laser, the nozzle 10 having a radius of curvature R of the inlet opening 131 of 0.01 mm or less can be easily formed.
  • the radius of curvature R of the inlet opening 131 is greater than 0 mm and not greater than 0.01 mm.
  • the nozzle 10 is formed such that the radius of curvature R of the inlet opening 131 is 0.01 mm or less in a cross section taken along a virtual plane VP1 including the nozzle hole center line CL1, which is the center line of the nozzle hole 13. . Therefore, separation occurs in the fuel that has passed through the inlet opening 131 and has flowed into the nozzle hole 13. Thereby, atomization of the fuel spray injected from the outlet opening 132 can be promoted. As described above, when a femtosecond laser is used, the inlet opening 131 having a radius of curvature R of 0.01 mm or less can be easily formed.
  • the nozzle 10 is formed so that the radius of curvature R of the inlet opening 131 is 0.01 mm or less in the cross section taken along the virtual plane VP1 in the entire range of the inlet opening 131 in the circumferential direction. . Therefore, even if the fuel flows into the injection hole 13 from any direction of the inlet opening 131, the fuel can be separated. In addition, since it is not necessary to change the radius of curvature for each part of the inlet opening 131, processing is easy.
  • the nozzle 10 has a plurality of nozzle holes 13. That is, the nozzle 10 has a plurality of nozzle hole inner walls 133. Among the plurality of nozzle hole inner walls 133, at least one nozzle hole inner wall 133 is located on the nozzle center line CL2 side of the nozzle hole inner wall 133 in the cross section of the virtual plane VP1 parallel to the nozzle center line CL2 that is the center line of the nozzle 10.
  • the nozzle hole angle ⁇ 1 that is an angle formed by the virtual straight line VL1 along the nozzle hole inner wall 133 and the nozzle center line CL2 is formed to be 10 to 70 °.
  • more than half of the plurality of nozzle hole inner walls 133 are formed so that the nozzle hole angle ⁇ 1 is 10 ° or more. Therefore, in the plurality of nozzle holes 13, the ratio of the nozzle holes 13 that can be highly atomized is high. Therefore, atomization of the fuel spray injected from the plurality of injection holes 13 can be effectively promoted.
  • the nozzle hole inner wall 133 forming the nozzle hole 64 is formed so that the nozzle hole angle ⁇ 1 is about 40 °, for example.
  • the nozzle hole inner wall 133 that forms the nozzle holes 62, 63, 65, 66 is formed so that the nozzle hole angle ⁇ 1 is about 45 °, for example.
  • the nozzle hole inner wall 133 forming the nozzle hole 61 is formed so that the nozzle hole angle ⁇ 1 is, for example, about ⁇ 10 °.
  • the nozzle hole inner wall 133 forming the nozzle hole 61 is defined as a specific nozzle hole inner wall SW1.
  • the nozzle hole inner wall 133 (the nozzle hole inner wall 133 forming the nozzle holes 62, 63, 64, 65, 66) of more than half of the six nozzle hole inner walls 133 has a nozzle hole angle ⁇ 1 of 10 ° or more. Is formed.
  • a fuel injection valve according to a third embodiment of the present disclosure will be described with reference to FIGS.
  • the third embodiment differs from the first embodiment in the mounting position of the fuel injection valve 1 and the injection hole angle ⁇ 1 of each injection hole 13.
  • the spark plug 97 is located on the cylinder block 81 side of the exhaust manifold 93 at a position where the fuel injected from the fuel injection valve 1 does not directly adhere to the mixture (combustible air) in which the fuel and the intake air are mixed. It is provided at a position where ignition is possible.
  • the fuel injection valve 1 is provided in the engine 80 so that the intake valve 95 is positioned on one side of the virtual plane VP2 and the exhaust valve 96 and the spark plug 97 are positioned on the other side of the virtual plane VP2.
  • the fuel injection valve 1 is provided such that the plurality of injection holes 13 are exposed at a portion of the combustion chamber 83 opposite to the piston 82 in the axial direction.
  • a conical fuel spray Fo is injected into the combustion chamber 83 from the plurality of injection holes 13 of the fuel injection valve 1.
  • the nozzle hole inner wall 133 that forms the nozzle holes 61 to 66 is formed so that the nozzle hole angle ⁇ 1 is about 40 °, for example.
  • At least one nozzle hole inner wall 133 (the nozzle hole inner wall 133 forming the nozzle holes 61 to 66) out of the six nozzle hole inner walls 133 has a nozzle hole angle ⁇ 1 of 30 to 60 °. It is formed to become.
  • at least one nozzle hole inner wall 133 (the nozzle hole inner wall 133 forming the nozzle holes 61 to 66) is formed so that the nozzle hole angle ⁇ 1 is 40 to 50 °.
  • the injection hole inner wall 133 (the injection hole inner wall 133 forming the injection holes 61 to 66) is formed so that the injection hole angle ⁇ 1 is 10 ° or more.
  • the fuel spray Fo from the nozzle holes 61, 62, 66 is injected toward the exhaust valve 96 with respect to the virtual plane VP2, and the fuel spray Fo from the nozzle holes 63, 64, 65 enters the virtual plane VP2.
  • the fuel is injected into the intake valve 95 (see FIG. 12).
  • the third embodiment is the same as the first embodiment except for the points described above. In the third embodiment, the same effect as that of the first embodiment can be obtained.
  • all the nozzle hole inner walls 133 are formed so that the nozzle hole angle ⁇ 1 is 10 ° or more. Therefore, in the plurality of nozzle holes 13, the ratio of the nozzle holes 13 that can be highly atomized is higher. Therefore, atomization of the fuel spray injected from the plurality of injection holes 13 can be more effectively promoted.
  • This embodiment is particularly suitable for a fuel injection valve mounted on the center.
  • FIG. 13 A part of the fuel injection valve according to the fourth embodiment of the present disclosure is illustrated in FIG. 13.
  • the fourth embodiment is different from the first embodiment in the shape of the nozzle holes 13.
  • the nozzle hole inner wall 133 is formed so that the distance from the nozzle hole center line CL1 is constant from the inlet opening 131 side to the outlet opening 132 side. That is, the nozzle hole inner wall 133 is formed in a substantially cylindrical shape, that is, in a straight shape so that the inner diameter is constant from the inlet opening 131 side to the outlet opening 132 side.
  • the configuration of the fourth embodiment is the same as that of the first embodiment except for the points described above. In the fourth embodiment, the same effect as that of the first embodiment can be obtained. Moreover, in this embodiment, since the shape of the nozzle hole 13 is simple, the nozzle hole 13 can be formed easily.
  • the nozzle 10 is formed so that the radius of curvature of the inlet opening 131 is 0.01 mm or less in the cross section taken along the virtual plane VP1 in the entire range of the inlet opening 131 in the circumferential direction. It was.
  • the nozzle 10 has a partial radius in the circumferential direction of the inlet opening 131, and the curvature radius of the inlet opening 131 is 0.01 mm or less in a cross section taken along the virtual plane VP1. It may be formed to be.
  • the nozzle 10 has a radius of curvature of the inlet opening 131 of 0.01 mm in a cross section taken along the virtual plane VP1, particularly in a part of the circumferential portion of the inlet opening 131 within a predetermined distance from the valve seat 14. You may form so that it may become the following.
  • the radius of curvature R of the inlet opening 131 may be any size including 0 mm as long as it is 0.01 mm or less.
  • the nozzle 10 is not limited to the six injection holes 13 and may have 1 to 5, or 7 or more injection holes 13.
  • the nozzle hole angle ⁇ 1 of the nozzle hole 13 is not limited to the angle shown in the above-described embodiment, and may be set to any angle. Note that the higher the proportion of the plurality of nozzle holes 13 having the nozzle hole angle ⁇ 1 of 10 ° or more, the higher the atomization of the entire fuel spray injected from the fuel injection valve 1 can be achieved.
  • the nozzle hole inner wall 133 has a tapered shape (first to third embodiments) that is separated from the nozzle hole center line CL1 from the inlet opening 131 side toward the outlet opening 132 side, or In addition to the straight shape (fourth embodiment), it may be formed in a tapered shape that approaches the nozzle hole center line CL1 from the inlet opening 131 side toward the outlet opening 132 side.
  • the fuel injection valve 1 may be mounted on the engine 80 in any posture.
  • the first cylinder member 21, the second cylinder member 22, and the third cylinder member 23 of the housing 20 may be integrally formed.
  • the second cylindrical member 22 may be formed thin and used as a magnetic aperture portion.
  • the example which applies a fuel-injection apparatus to a direct injection type gasoline engine was shown.
  • the fuel injection device may be applied to, for example, a diesel engine or a port injection type gasoline engine.
  • the present disclosure is not limited to the above-described embodiment, and can be implemented in various forms without departing from the gist thereof.

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Abstract

底部（１２）は、筒部の一端を塞いでいる。入口開口部（１３１）は、底部（１２）の筒部側に形成されている。出口開口部（１３２）は、底部（１２）の筒部とは反対側に形成されている。噴孔内壁（１３３）は、入口開口部（１３１）と出口開口部（１３２）とを接続している。噴孔（１３）は、噴孔内壁（１３３）により形成され、入口開口部（１３１）から流入した燃料を出口開口部（１３２）から噴射する。ノズル（１０）は、噴孔（１３）の中心線である噴孔中心線（ＣＬ１）を含む仮想平面（ＶＰ１）による断面において入口開口部（１３１）の曲率半径（Ｒ）が０．０１ｍｍ以下となるよう形成されている。

Description

燃料噴射弁 関連出願の相互参照
　本出願は、２０１６年８月２３日に出願された特許出願番号２０１６－１６２９３６号に基づくものであり、ここにその記載内容を援用する。
　本開示は、燃料噴射弁に関する。
　従来、噴霧性状の改善を目的として、噴孔を形成するノズルの入口開口部の曲率半径を所定の値に設定した燃料噴射弁が知られている。例えば特許文献１の燃料噴射弁では、入口開口部ののうち上流側の部位の曲率半径を０．１ｍｍ以上に設定し、燃料噴射初期の極低圧下での噴霧性状の改善を図っている。
特開２０１０－１８０７６３号公報
　しかしながら、特許文献１の燃料噴射弁では、入口開口部のうち上流側の部位を通過した燃料には剥離が発生し難い。そのため、特に高圧下において、燃料噴霧の微粒化が困難になるおそれがある。
　本開示の目的は、燃料噴霧の微粒化を促進できる燃料噴射弁を提供することにある。
　本開示による燃料噴射弁は、ノズルを備えている。
　ノズルは、筒部、底部、入口開口部、出口開口部、噴孔内壁および噴孔を有している。
　底部は、筒部の一端を塞いでいる。
　入口開口部は、底部の筒部側に形成されている。
　出口開口部は、底部の筒部とは反対側に形成されている。
　噴孔内壁は、入口開口部と出口開口部とを接続している。
　噴孔は、噴孔内壁により形成され、入口開口部から流入した燃料を出口開口部から噴射する。
　本開示では、ノズルは、噴孔の中心線である噴孔中心線を含む仮想平面による断面において入口開口部の曲率半径が０．０１ｍｍ以下となるよう形成されている。そのため、入口開口部を通過して噴孔に流入した燃料には、剥離が発生する。これにより、出口開口部から噴射される燃料噴霧の微粒化を促進することができる。
　本開示についての上記目的及びその他の目的、特徴や利点は、添付の図面を参照しながら下記の詳細な記述により、より明確になる。その図面は、
図１は、本開示の第１実施形態による燃料噴射弁を示す断面図であり、 図２は、本開示の第１実施形態による燃料噴射弁を内燃機関に適用した状態を示す図であり、 図３は、本開示の第１実施形態による燃料噴射弁の噴孔、および、その近傍を示す断面図であり、 図４は、本開示の第１実施形態による燃料噴射弁の入口開口部、および、その近傍を示す断面図であり、 図５は、図３を矢印Ｖ方向から見た図であって、本開示の第１実施形態による燃料噴射弁の噴孔の位置関係、および、噴孔から噴射される燃料噴霧の位置関係を示す模式図であり、 図６は、入口開口部の曲率半径と噴霧粒径との関係を示す図であり、 図７は、噴孔角度と微粒化指標との関係を示す図であり、 図８は、本開示の第１実施形態による燃料噴射弁の噴孔から燃料が噴射されるときの状態を示す図であり、 図９は、各レーザの発光時間とエネルギ密度との関係を示す図であり、 図１０は、本開示の第２実施形態による燃料噴射弁の噴孔の位置関係、および、噴孔から噴射される燃料噴霧の位置関係を示す模式図であり、 図１１は、本開示の第３実施形態による燃料噴射弁を内燃機関に適用した状態を示す図であり、 図１２は、本開示の第３実施形態による燃料噴射弁の噴孔の位置関係、および、噴孔から噴射される燃料噴霧の位置関係を示す模式図であり、 図１３は、本開示の第４実施形態による燃料噴射弁の噴孔、および、その近傍を示す断面図である。
　以下、本開示の複数の実施形態を図に基づいて説明する。なお、複数の実施形態において、実質的に同一の構成部位には同一の符号を付し、説明を省略する。
　　（第１実施形態）
　本開示の第１実施形態による燃料噴射弁を図１に示す。燃料噴射弁１は、例えば内燃機関としてのガソリンエンジン（以下、単に「エンジン」という）８０に適用され、燃料としてのガソリンを噴射しエンジン８０に供給する（図２参照）。
　図２に示すように、エンジン８０は、円筒状のシリンダブロック８１、ピストン８２、シリンダヘッド９０、吸気弁９５、排気弁９６等を備えている。ピストン８２は、シリンダブロック８１の内側で往復移動可能に設けられている。シリンダヘッド９０は、シリンダブロック８１の開口端を塞ぐよう設けられている。シリンダブロック８１の内壁とシリンダヘッド９０の壁面とピストン８２との間には、燃焼室８３が形成されている。燃焼室８３は、ピストン８２の往復移動に伴い容積が増減する。
　シリンダヘッド９０は、インテークマニホールド９１およびエギゾーストマニホールド９３を有している。インテークマニホールド９１には、吸気通路９２が形成されている。吸気通路９２は、一端が大気側に開放されており、他端が燃焼室８３に接続している。吸気通路９２は、大気側から吸入された空気（以下、「吸気」という）を燃焼室８３に導く。
　エギゾーストマニホールド９３には、排気通路９４が形成されている。排気通路９４は、一端が燃焼室８３に接続しており、他端が大気側に開放されている。排気通路９４は、燃焼室８３で生じた燃焼ガスを含む空気（以下、「排気」という）を大気側へ導く。
　吸気弁９５は、図示しない駆動軸に連動して回転する従動軸のカムの回転により往復移動可能なようシリンダヘッド９０に設けられている。吸気弁９５は、往復移動することで燃焼室８３と吸気通路９２との間を開閉可能である。排気弁９６は、カムの回転により往復移動可能なようシリンダヘッド９０に設けられている。排気弁９６は、往復移動することで燃焼室８３と排気通路９４との間を開閉可能である。
　本実施形態では、燃料噴射弁１は、インテークマニホールド９１の吸気通路９２のシリンダブロック８１側に搭載される。燃料噴射弁１は、中心線が燃焼室８３の中心線に対し傾斜するよう、または、捩れの関係となるよう設けられる。ここで、燃焼室８３の中心線は、燃焼室８３の軸であり、シリンダブロック８１の軸と一致する。本実施形態では、燃料噴射弁１は、燃焼室８３の側方に設けられる。すなわち、燃料噴射弁１は、エンジン８０にサイド搭載されて使用される。
　また、シリンダヘッド９０の吸気弁９５と排気弁９６との間、すなわち、燃焼室８３の中央に対応する位置に点火装置としての点火プラグ９７が設けられる。点火プラグ９７は、燃料噴射弁１から噴射される燃料が直接付着しない位置であって、燃料と吸気とが混合された混合気（可燃空気）に着火可能な位置に設けられる。このように、エンジン８０は、直噴式のガソリンエンジンである。
　燃料噴射弁１は、複数の噴孔１３が燃焼室８３の径方向外側の部分に露出するよう設けられる。燃料噴射弁１には、図示しない燃料ポンプにより燃料噴射圧相当に加圧された燃料が供給される。燃料噴射弁１の複数の噴孔１３から、円錐状の燃料噴霧Ｆｏが燃焼室８３内に噴射される。
　次に、燃料噴射弁１の基本的な構成について、図１に基づき説明する。
　燃料噴射弁１は、ノズル１０、ハウジング２０、ニードル３０、可動コア４０、固定コア５１、弁座側付勢部材としてのスプリング５２、固定コア側付勢部材としてのスプリング５３、コイル５５等を備えている。
　ノズル１０は、例えばマルテンサイト系ステンレス等の金属により形成されている。ノズル１０は、所定の硬度を有するよう焼入れ処理が施されている。図１、３、４に示すように、ノズル１０は、筒部１１、底部１２、噴孔１３、および、弁座１４等を有している。
　筒部１１は、略円筒状に形成されている。底部１２は、筒部１１の一端を塞いでいる。噴孔１３は、底部１２の筒部１１側の面すなわち内壁と、筒部１１とは反対側の面すなわち外壁１２２とを接続するよう形成されている（図３参照）。噴孔１３は、底部１２に複数形成されている。本実施形態では、噴孔１３は、６つ形成されている（図５参照）。弁座１４は、底部１２の筒部１１側において噴孔１３の周囲に環状に形成されている。噴孔１３については、後に詳述する。
　ハウジング２０は、第１筒部材２１、第２筒部材２２、第３筒部材２３、インレット部２４等を有している。
　第１筒部材２１、第２筒部材２２および第３筒部材２３は、いずれも略円筒状に形成されている。第１筒部材２１、第２筒部材２２および第３筒部材２３は、第１筒部材２１、第２筒部材２２、第３筒部材２３の順に同軸となるよう配置され、互いに接続している。
　第１筒部材２１および第３筒部材２３は、例えばフェライト系ステンレス等の磁性材料により形成され、磁気安定化処理が施されている。第２筒部材２２は、例えばオーステナイト系ステンレス等の非磁性材料により形成されている。第２筒部材２２は、磁気絞り部として機能する。
　第１筒部材２１は、第２筒部材２２とは反対側の端部の内壁がノズル１０の筒部１１の外壁に嵌合するよう設けられている。
　インレット部２４は、例えばフェライト系ステンレス等の磁性材料により筒状に形成されている。インレット部２４は、一端が第３筒部材２３の第２筒部材２２とは反対側の端部に接続するよう設けられている。
　ハウジング２０の内側には、燃料通路１００が形成されている。燃料通路１００は、噴孔１３に接続している。すなわち、ノズル１０の筒部１１は、内側に燃料通路１００を形成している。インレット部２４の第３筒部材２３とは反対側には、図示しない配管が接続される。これにより、燃料通路１００には、燃料供給源（燃料ポンプ）からの燃料が配管を経由して流入する。燃料通路１００は、燃料を噴孔１３に導く。
　インレット部２４の内側には、フィルタ２５が設けられている。フィルタ２５は、燃料通路１００に流入する燃料中の異物を捕集する。
　ニードル３０は、例えばマルテンサイト系ステンレス等の金属により棒状に形成されている。ニードル３０は、所定の硬度を有するよう焼入れ処理が施されている。
　ニードル３０は、燃料通路１００内をハウジング２０の軸方向へ往復移動可能なようハウジング２０内に収容されている。ニードル３０は、ニードル本体３０１、シート部３１、大径部３２、鍔部３４等を有している。
　ニードル本体３０１は、棒状に形成されている。
　シート部３１は、ニードル本体３０１のノズル１０側の端部に形成され、弁座１４に当接可能である。
　大径部３２は、ニードル本体３０１の弁座１４側の端部のシート部３１近傍に形成されている。大径部３２は、外径がニードル本体３０１の弁座１４側の端部の外径より大きく設定されている。大径部３２は、外壁がノズル１０の筒部１１の内壁と摺動するよう形成されている。これにより、ニードル３０は、弁座１４側の端部の軸方向の往復移動が案内される。大径部３２には、外壁の周方向の複数箇所が切り欠かれるようにして切欠き部３３が形成されている。これにより、燃料は、切欠き部３３と筒部１１の内壁との間を流通可能である。
　鍔部３４は、ニードル本体３０１のシート部３１とは反対側の端部から径方向外側へ延びるよう略円筒状に形成されている。
　ニードル本体３０１には、軸方向穴部３５、径方向穴部３６が形成されている。軸方向穴部３５は、ニードル本体３０１のシート部３１とは反対側の端面から軸方向に延びるようにして形成されている。径方向穴部３６は、ニードル本体３０１の径方向に延びて軸方向穴部３５とニードル本体３０１の外壁とを接続するよう形成されている。これにより、ニードル３０に対しノズル１０とは反対側の燃料は、軸方向穴部３５および径方向穴部３６を経由してニードル本体３０１の外壁と第１筒部材２１の内壁との間へ流通可能である。
　ニードル３０は、シート部３１が弁座１４から離間（離座）または弁座１４に当接（着座）し、噴孔１３を開閉する。以下、適宜、ニードル３０が弁座１４から離間する方向を開弁方向といい、ニードル３０が弁座１４に当接する方向を閉弁方向という。
　可動コア４０は、例えばフェライト系ステンレス等の磁性材料により筒状に形成されている。可動コア４０は、磁気安定化処理が施されている。可動コア４０は、ハウジング２０の第１筒部材２１および第２筒部材２２の内側に設けられている。
　可動コア４０は、略円柱状に形成されている。可動コア４０には、凹部４１、軸穴４２、通孔４３が形成されている。
　凹部４１は、可動コア４０のノズル１０側の端面の中央からノズル１０とは反対側へ凹むようにして形成されている。軸穴４２は、可動コア４０の軸を通るよう、可動コア４０のノズル１０とは反対側の端面と凹部４１の底面とを接続するようにして形成されている。通孔４３は、可動コア４０のノズル１０側の端面と、可動コア４０のノズル１０とは反対側の端面とを接続するよう形成されている。通孔４３は、凹部４１の径方向外側において可動コア４０の周方向に等間隔で複数形成されている。
　可動コア４０は、軸穴４２にニードル本体３０１が挿通された状態でハウジング２０の内側に設けられている。すなわち、可動コア４０は、ニードル本体３０１の径方向外側に設けられている。可動コア４０は、ニードル本体３０１に対し軸方向に相対移動可能である。可動コア４０の軸穴４２を形成する内壁は、ニードル本体３０１の外壁と摺動可能である。
　可動コア４０は、ノズル１０とは反対側の端面のうち軸穴４２周りの部分が、鍔部３４のノズル１０側の端面に当接、または、鍔部３４のノズル１０側の端面から離間可能である。
　固定コア５１は、例えばフェライト系ステンレス等の磁性材料により略円筒状に形成されている。固定コア５１は、磁気安定化処理が施されている。固定コア５１は、可動コア４０のノズル１０とは反対側に設けられている。固定コア５１は、外壁が第２筒部材２２および第３筒部材２３の内壁に接続するようハウジング２０の内側に設けられている。固定コア５１のノズル１０側の端面は、可動コア４０の固定コア５１側の端面に当接可能である。
　固定コア５１の内側には、円筒状のアジャスティングパイプ５４が圧入されている。
　スプリング５２は、例えばコイルスプリングであり、固定コア５１の内側のアジャスティングパイプ５４とニードル３０との間に設けられている。スプリング５２の一端は、アジャスティングパイプ５４に当接している。スプリング５２の他端は、ニードル本体３０１および鍔部３４のノズル１０とは反対側の端面に当接している。スプリング５２は、可動コア４０をニードル３０とともにノズル１０側、すなわち、閉弁方向に付勢可能である。スプリング５２の付勢力は、固定コア５１に対するアジャスティングパイプ５４の位置により調整される。
　コイル５５は、略円筒状に形成され、ハウジング２０のうち特に第２筒部材２２および第３筒部材２３の径方向外側を囲むようにして設けられている。また、コイル５５の径方向外側には、コイル５５を覆うようにして筒状のホルダ２６が設けられている。ホルダ２６は、例えばフェライト系ステンレス等の磁性材料により形成されている。ホルダ２６は、一端の内壁が第１筒部材２１の外壁に接続し、他端の内壁が第３筒部材２３の外壁に磁気的に接続している。
　コイル５５は、電力が供給（通電）されると磁力を生じる。コイル５５に磁力が生じると、磁気絞り部としての第２筒部材２２を避けて、可動コア４０、第１筒部材２１、ホルダ２６、第３筒部材２３および固定コア５１に磁気回路が形成される。これにより、固定コア５１と可動コア４０との間に磁気吸引力が発生し、可動コア４０は、ニードル３０とともに固定コア５１側に吸引される。これにより、ニードル３０が開弁方向に移動し、シート部３１が弁座１４から離間し、開弁する。その結果、噴孔１３が開放される。このように、コイル５５は、通電されると、可動コア４０を固定コア５１側に吸引しニードル３０を弁座１４とは反対側に移動させることが可能である。
　なお、可動コア４０が磁気吸引力により固定コア５１側（開弁方向）に吸引されると、ニードル３０の鍔部３４は、固定コア５１の内側を軸方向に移動する。このとき、鍔部３４の外壁と固定コア５１の内壁とは摺動する。そのため、ニードル３０は、鍔部３４側の端部の軸方向の往復移動が固定コア５１により案内される。
　また、可動コア４０は、磁気吸引力により固定コア５１側（開弁方向）に吸引されると、固定コア５１側の端面が固定コア５１の可動コア４０側の端面に衝突する。これにより、可動コア４０は、開弁方向への移動が規制される。
　可動コア４０が固定コア５１側に吸引されている状態でコイル５５への通電を停止すると、ニードル３０および可動コア４０は、スプリング５２の付勢力により、弁座１４側へ付勢される。これにより、ニードル３０が閉弁方向に移動し、シート部３１が弁座１４に当接し、閉弁する。その結果、噴孔１３が閉塞される。
　スプリング５３は、例えばコイルスプリングであり、一端が可動コア４０の凹部４１の底面に当接し、他端がハウジング２０の第１筒部材２１の内壁の段差面に当接した状態で設けられている。スプリング５３は、可動コア４０を固定コア５１側、すなわち、開弁方向に付勢可能である。スプリング５３の付勢力は、スプリング５２の付勢力よりも小さい。そのため、コイル５５に通電されていないとき、ニードル３０は、スプリング５２によりシート部３１が弁座１４に押し付けられ、可動コア４０は、スプリング５３により鍔部３４に押し付けられる。
　図１に示すように、第３筒部材２３の径方向外側は、樹脂からなるモールド部５６によりモールドされている。当該モールド部５６から径方向外側へ突出するようコネクタ部５７が形成されている。コネクタ部５７には、コイル５５へ電力を供給するための端子５７１がインサート成形されている。なお、コネクタ部５７は、筒部１１の軸を含む仮想平面ＶＰ２でハウジング２０を２つの部分に分けた場合の一方側に形成されている。また、燃料噴射弁１は、仮想平面ＶＰ２の一方側にピストン８２が位置するよう、仮想平面ＶＰ２の他方側に点火プラグ９７が位置するようエンジン８０に設けられる（図２参照）。
　インレット部２４から流入した燃料は、フィルタ２５、固定コア５１およびアジャスティングパイプ５４の内側、軸方向穴部３５、径方向穴部３６、ニードル３０とハウジング２０の内壁との間、ニードル３０と筒部１１の内壁との間、すなわち、燃料通路１００を流通し、噴孔１３に導かれる。なお、燃料噴射弁１の作動時、可動コア４０およびニードル３０の周囲は燃料で満たされた状態となる。また、燃料噴射弁１の作動時、可動コア４０の通孔４３、ニードル３０の軸方向穴部３５、径方向穴部３６を燃料が流通する。そのため、可動コア４０およびニードル３０は、ハウジング２０の内側で軸方向に円滑に往復移動可能である。
　本実施形態の燃料噴射弁１の使用時に想定される燃料通路１００内の燃料の圧力は、例えば１～１００ＭＰａ程度である。
　次に、本実施形態の噴孔１３について、図３、４、５に基づき詳細に説明する。なお、図３では、ニードル３０が弁座１４から離間し開弁している状態を示している。また、図４では、ニードル３０の図示を省略している。
　図３に示すように、ノズル１０は、サック部１５、入口開口部１３１、出口開口部１３２、噴孔内壁１３３、噴孔１３、弁座１４を有している。
　サック部１５は、底部１２の筒部１１側の面の弁座１４の内側の部分からニードル３０とは反対側へ円形に凹むようにして形成されている。サック部１５の底面には、平面部１５１およびテーパ部１５２が形成されている。平面部１５１は、底部１２の筒部１１側の面の中央に円形の平面状に形成されている。平面部１５１は、中央を筒部１１の軸が通り、軸に概ね直交するよう形成されている。テーパ部１５２は、平面部１５１の径方向外側に連続するよう環状に形成されている。テーパ部１５２は、平面部１５１から筒部１１側へ向かうに従い筒部１１の軸から離れるようテーパ状に形成されている。本実施形態では、入口開口部１３１は、テーパ部１５２に形成されている。出口開口部１３２は、底部１２の筒部１１とは反対側の面である外壁１２２に形成されている。なお、外壁１２２は、筒部１１側へ向かうに従い筒部１１の軸から離れるようテーパ状に形成されている。
　噴孔内壁１３３は、入口開口部１３１と出口開口部１３２とを接続している。噴孔１３は、噴孔内壁１３３により形成されており、入口開口部１３１から流入した燃料を出口開口部１３２から噴射する。
　本実施形態では、噴孔内壁１３３は、入口開口部１３１側から出口開口部１３２側へ向かうに従い、噴孔１３の中心線である噴孔中心線ＣＬ１から離れるようテーパ状に形成されている。ここで、噴孔中心線ＣＬ１は、噴孔１３の軸であり、噴孔内壁１３３の軸と一致する。
　なお、本実施形態では、噴孔内壁１３３は、噴孔中心線ＣＬ１に垂直な平面による断面の形状が円形となるよう形成されている。
　図５に示すように、本実施形態では、噴孔１３の入口開口部１３１は、底部１２の周方向に等間隔で６つ形成されている。つまり、６つの噴孔１３の入口開口部１３１は、底部１２の周方向に６０°間隔で形成されている。ここで、説明のため、６つの噴孔１３のそれぞれを噴孔６１、６２、６３、６４、６５、６６とする。
　本実施形態では、噴孔６１、６２、６３、６４、６５、６６は、この順で底部１２の周方向に並ぶよう形成されている（図５参照）。なお、噴孔６１～６６は、中心が、筒部１１の軸を中心とする仮想円上に位置するよう形成されている。本実施形態では、燃料噴射弁１は、噴孔６１、６２、６６が仮想平面ＶＰ２に対し点火プラグ９７側に位置し、噴孔６３、６４、６５が仮想平面ＶＰ２に対しピストン８２側に位置するようエンジン８０に設けられる。
　また、噴孔１３の入口開口部１３１および出口開口部１３２は、底部１２のテーパ部１５２またはテーパ状の外壁１２２に形成されているため、筒部１１の軸方向から見た場合、実際は楕円形に見えるが、図５では、簡単のため円形で示している。
　図３、４に示すように、ノズル１０は、噴孔中心線ＣＬ１を含む仮想平面ＶＰ１による断面において入口開口部１３１の曲率半径Ｒが０．０１ｍｍ以下となるよう形成されている。
　本実施形態では、ノズル１０は、入口開口部１３１の周方向の部位のうち全ての範囲で、仮想平面ＶＰ１による断面において入口開口部１３１の曲率半径Ｒが０．０１ｍｍ以下となるよう形成されている。なお、本実施形態では、６つの噴孔１３の入口開口部１３１のいずれに関しても、入口開口部１３１の周方向の部位のうち全ての範囲で、仮想平面ＶＰ１による断面において入口開口部１３１の曲率半径Ｒが０．０１ｍｍ以下となるよう形成されている。
　また、図３に示すように、本実施形態では、噴孔６４を形成する噴孔内壁１３３は、ノズル１０の中心線であるノズル中心線ＣＬ２に対し平行な仮想平面ＶＰ１による断面における噴孔内壁１３３のうちノズル中心線ＣＬ２側の噴孔内壁１３３に沿う仮想直線ＶＬ１とノズル中心線ＣＬ２とのなす角である噴孔角度θ１が例えば約３０°となるよう形成されている。
　なお、図３では、ノズル中心線ＣＬ２は、仮想平面ＶＰ１上にある。すなわち、仮想平面ＶＰ１は、ノズル中心線ＣＬ２を含んでいる。このような場合も、「ノズル中心線ＣＬ２と仮想平面ＶＰ１とは平行である」とする。
　また、図３では、ノズル中心線ＣＬ２と仮想直線ＶＬ１とは、仮想平面ＶＰ１上で交わる。
　また、本実施形態では、噴孔６２、６３、６５、６６を形成する噴孔内壁１３３は、噴孔角度θ１が例えば約４０°となるよう形成されている（図５参照）。ここで、噴孔６２、６３、６５、６６に関し、仮想直線ＶＬ１とノズル中心線ＣＬ２とは、捩れの関係である。この場合の仮想直線ＶＬ１とノズル中心線ＣＬ２とのなす角は、「任意の点から仮想直線ＶＬ１およびノズル中心線ＣＬ２のそれぞれに対し平行に延びる２つの直線のなす角」に一致する。
　また、本実施形態では、噴孔６１を形成する噴孔内壁１３３は、噴孔角度θ１が例えば約５°となるよう形成されている（図５参照）。
　このように、本実施形態では、６つの噴孔内壁１３３のうち少なくとも１つの噴孔内壁１３３（噴孔６２、６３、６４、６５、６６を形成する噴孔内壁１３３）は、噴孔角度θ１が３０～６０°となるよう形成されている。また、６つの噴孔内壁１３３のうち少なくとも１つの噴孔内壁１３３（噴孔６２、６３、６５、６６を形成する噴孔内壁１３３）は、噴孔角度θ１が４０～５０°となるよう形成されている。また、６つの噴孔内壁１３３のうち半分以上の噴孔内壁１３３（噴孔６２、６３、６４、６５、６６を形成する噴孔内壁１３３）は、噴孔角度θ１が１０°以上となるよう形成されている。
　図５に示すように、底部１２から筒部１１とは反対側に所定距離離れ筒部１１の軸（ノズル中心線ＣＬ２）に直交する仮想平面ＶＰ３（図３参照）と各噴孔１３（噴孔６１～６６）の噴孔内壁１３３を全て含む円錐状の仮想面との交線が成す円（実線）をそれぞれＣ１～Ｃ６とする。噴孔６１～６６のそれぞれから噴射される燃料噴霧Ｆｏの輪郭と仮想平面ＶＰ３との交線は、それぞれＣ１～Ｃ６に概ね一致する。
　このように、本実施形態では、噴孔６１からの燃料噴霧Ｆｏは、仮想平面ＶＰ２に対し点火プラグ９７側に噴射され、噴孔６２～６６からの燃料噴霧Ｆｏは、仮想平面ＶＰ２に対しピストン８２側に噴射される（図５参照）。
　なお、図３～５等は模式図のため、各噴孔１３の噴孔角度θ１、大きさ、距離等を正確に表していない。また、噴孔中心線ＣＬ１と仮想平面ＶＰ３とは傾斜して交わるため、Ｃ１～６は、筒部１１の軸（ノズル中心線ＣＬ２）方向から見た場合、実際は楕円形に見えるが、図５では、簡単のため円形で示している。
　また、本実施形態では、ノズル１０は、仮想平面ＶＰ１による断面において、弁座１４に沿う仮想直線ＶＬ２は、仮想直線ＶＬ１と交わるよう形成されている（図３、４参照）。そのため、弁座１４に沿って噴孔１３側へ流れる燃料は、噴孔内壁１３３にぶつかり、出口開口部１３２側へ流れる。なお、仮想直線ＶＬ２と仮想直線ＶＬ１とのなす角θ２は、例えば９０°以上に設定されている。
　また、ノズル１０は、仮想平面ＶＰ１による断面において、弁座１４側の入口開口部１３１と仮想直線ＶＬ２との距離が所定距離ｄ１となるよう形成されている（図３、４参照）。そのため、弁座１４に沿って噴孔１３側へ流れ、入口開口部１３１を通過する燃料に、剥離を効果的に発生させることができる。
　次に、本実施形態の燃料噴射弁１が奏する効果について、図６～８に基づき、説明する。
　図６に、実験結果に基づく、仮想平面ＶＰ１による断面における入口開口部１３１の曲率半径Ｒと噴射される燃料噴霧の粒径（ＳＭＤ：Ｓａｕｔｅｒ　Ｍｅａｎ　Ｄｉａｍｅｔｅｒ）との関係を示す。
　図６に示すように、入口開口部１３１の曲率半径Ｒが特に０．０１ｍｍ以下の場合、噴射される燃料噴霧の粒径を小さくできることがわかる。なお、入口開口部１３１の曲率半径Ｒが０．０１ｍｍ以下の範囲では、噴霧粒径の大きさに変化はない（図６参照）。
　上述のように、本実施形態では、６つの入口開口部１３１のいずれに関しても、入口開口部１３１の周方向の全ての範囲で、仮想平面ＶＰ１による断面において入口開口部１３１の曲率半径Ｒが０．０１ｍｍ以下となるよう形成されている。そのため、燃料噴霧の微粒化を効果的に促進することができる。
　図７に、実験結果に基づく、噴孔角度と微粒化指標との関係を示す。ここで、微粒化指標とは、出口開口部１３２における燃料の液膜厚さ、および、出口開口部１３２における燃料の噴射の速度等に基づき求められる指標であり、値が小さい程、高微粒化であることを示す。なお、図７に実線で示すのは、入口開口部１３１の曲率半径Ｒが本実施形態のように小さいとき、例えば０．０１ｍｍのときの実験結果であり、図７に一点鎖線で示すのは、入口開口部１３１の曲率半径Ｒが大きいとき、例えば０．０２ｍｍのときの実験結果である。
　図７に示すように、入口開口部１３１の曲率半径Ｒが０．０１ｍｍの場合（実線）、噴孔角度が１０～７０°の範囲で高微粒化が可能であることがわかる。また、噴孔角度が３０～６０°の範囲では、より高微粒化が可能であることがわかる。また、噴孔角度が４０～５０°の範囲では、さらなる高微粒化が可能であることがわかる。なお、特に噴孔角度が３０～６０°の範囲および噴孔角度が４０～５０°の範囲では、入口開口部１３１の曲率半径Ｒが０．０２ｍｍの場合（一点鎖線）と比較し、効果的に高微粒化が可能であることがわかる。
　上述のように、本実施形態では、６つの噴孔内壁１３３のうち少なくとも１つの噴孔内壁１３３（噴孔６２、６３、６４、６５、６６を形成する噴孔内壁１３３）は、噴孔角度θ１が３０～６０°となるよう形成されている。また、６つの噴孔内壁１３３のうち少なくとも１つの噴孔内壁１３３（噴孔６２、６３、６５、６６を形成する噴孔内壁１３３）は、噴孔角度θ１が４０～５０°となるよう形成されている。また、６つの噴孔内壁１３３のうち半分以上の噴孔内壁１３３（噴孔６２、６３、６４、６５、６６を形成する噴孔内壁１３３）は、噴孔角度θ１が１０°以上となるよう形成されている。そのため、燃料噴霧の微粒化をより一層効果的に促進することができる。
　図８に示すように、ニードル３０が弁座１４から離間し開弁すると、燃料が弁座１４に沿って流れ、噴孔内壁１３３にぶつかり、出口開口部１３２側へ流れる。本実施形態では入口開口部１３１の曲率半径Ｒが０．０１ｍｍ以下に設定されているため、入口開口部１３１を通過して噴孔１３に流入した燃料には、剥離が効果的に発生する。そのため、噴孔１３のうち特に弁座１４側の部分（図８に示すＰ１）の圧力が低下する。これにより、この部分（Ｐ１）において燃料が気化する。その結果、出口開口部１３２から噴射される燃料噴霧の微粒化を促進することができる。
　なお、図８において細線で囲んだ部分Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３、Ｐ４のそれぞれの圧力は、Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３、Ｐ４の順で高くなる。そのため、Ｐ１では気体の燃料の割合が高く、Ｐ４では液体の燃料の割合が高い。
　次に、本実施形態による燃料噴射弁１の製造方法について、図９に基づき説明する。
　本実施形態の燃料噴射弁１の製造方法は、下記の工程を含む。
　（噴孔形成工程）
　ノズル１０の底部１２の外壁１２２にレーザを照射して噴孔１３を形成する。すなわち、外壁１２２側から、出口開口部１３２、噴孔内壁１３３、出口開口部１３２を形成し、噴孔１３を形成する。ここで照射するレーザは、フェムト秒単位で発光するフェムト秒レーザである。
　図９に実線で示すように、フェムト秒レーザは、フェムト秒単位の極短時間におけるエネルギ密度が高い。そのため、母材（ノズル１０）が溶融する前に母材を蒸発させることができる。よって、入口開口部１３１を形成するとき、母材（ノズル１０）が溶融する（だれる）ことなく、入口開口部１３１の曲率半径Ｒを小さくすること、本実施形態では例えば０．０１ｍｍ以下にすることができる。
　参考に、ピコ秒単位で発光するピコ秒レーザ（一点鎖線）、および、ナノ秒単位で発光するナノ秒レーザ（二点鎖線）の発光時間とエネルギ密度との関係を図９に示す。図９に示すように、ピコ秒レーザおよびナノ秒レーザの場合、母材が十分に蒸発する前に母材の溶融時間が経過する。そのため、ピコ秒レーザまたはナノ秒レーザを照射して噴孔１３を形成した場合、母材（ノズル１０）が溶融し（だれて）、入口開口部１３１の曲率半径Ｒが０．０１ｍｍより大きくなるおそれがある。
　本実施形態では、フェムト秒レーザで噴孔１３を形成することにより、入口開口部１３１の曲率半径Ｒが０．０１ｍｍ以下のノズル１０を容易に形成することができる。
　なお、本実施形態では、入口開口部１３１の曲率半径Ｒは、０ｍｍより大きく、０．０１ｍｍ以下である。
　以上説明したように、本実施形態による燃料噴射弁１は、ノズル１０を備えている。
　ノズル１０は、筒部１１、底部１２、入口開口部１３１、出口開口部１３２、噴孔内壁１３３および噴孔１３を有している。
　底部１２は、筒部１１の一端を塞いでいる。
　入口開口部１３１は、底部１２の筒部１１側に形成されている。
　出口開口部１３２は、底部１２の筒部１１とは反対側に形成されている。
　噴孔内壁１３３は、入口開口部１３１と出口開口部１３２とを接続している。
　噴孔１３は、噴孔内壁１３３により形成され、入口開口部１３１から流入した燃料を出口開口部１３２から噴射する。
　本実施形態では、ノズル１０は、噴孔１３の中心線である噴孔中心線ＣＬ１を含む仮想平面ＶＰ１による断面において入口開口部１３１の曲率半径Ｒが０．０１ｍｍ以下となるよう形成されている。そのため、入口開口部１３１を通過して噴孔１３に流入した燃料には、剥離が発生する。これにより、出口開口部１３２から噴射される燃料噴霧の微粒化を促進することができる。
　なお、上述のように、フェムト秒レーザを用いれば、曲率半径Ｒが０．０１ｍｍ以下の入口開口部１３１を容易に形成することができる。
　また、本実施形態では、ノズル１０は、入口開口部１３１の周方向の全ての範囲で、仮想平面ＶＰ１による断面において入口開口部１３１の曲率半径Ｒが０．０１ｍｍ以下となるよう形成されている。そのため、燃料が入口開口部１３１のどの方向から噴孔１３に流入したとしても、燃料に剥離を発生させることができる。また、入口開口部１３１の部位毎に曲率半径を変える必要がないため、加工が容易である。
　また、本実施形態では、ノズル１０は、噴孔１３を複数有している。すなわち、ノズル１０は、噴孔内壁１３３を複数有している。
　複数の噴孔内壁１３３のうち少なくとも１つの噴孔内壁１３３は、ノズル１０の中心線であるノズル中心線ＣＬ２に対し平行な仮想平面ＶＰ１による断面における噴孔内壁１３３のうちノズル中心線ＣＬ２側の噴孔内壁１３３に沿う仮想直線ＶＬ１とノズル中心線ＣＬ２とのなす角である噴孔角度θ１が１０～７０°となるよう形成されている。
　また、本実施形態では、複数の噴孔内壁１３３のうち少なくとも１つの噴孔内壁１３３は、噴孔角度θ１が３０～６０°となるよう形成されている。
　また、本実施形態では、複数の噴孔内壁１３３のうち少なくとも１つの噴孔内壁１３３は、噴孔角度θ１が４０～５０°となるよう形成されている。
　そのため、噴孔１３から噴射される燃料噴霧を高微粒化することができる（図７参照）。
　また、本実施形態では、複数の噴孔内壁１３３のうち半分以上の噴孔内壁１３３は、噴孔角度θ１が１０°以上となるよう形成されている。そのため、複数の噴孔１３において、高微粒化が可能な噴孔１３の割合が高い。よって、複数の噴孔１３から噴射される燃料噴霧の微粒化を効果的に促進することができる。
　　（第２実施形態）
　本開示の第２実施形態による燃料噴射弁について、図１０に基づき説明する。第２実施形態は、各噴孔１３の噴孔角度θ１が第１実施形態と異なる。
　第２実施形態では、噴孔６４を形成する噴孔内壁１３３は、噴孔角度θ１が例えば約４０°となるよう形成されている。
　また、本実施形態では、噴孔６２、６３、６５、６６を形成する噴孔内壁１３３は、噴孔角度θ１が例えば約４５°となるよう形成されている。
　また、本実施形態では、噴孔６１を形成する噴孔内壁１３３は、噴孔角度θ１が例えば約－１０°となるよう形成されている。ここで、噴孔６１を形成する噴孔内壁１３３を特定噴孔内壁ＳＷ１とする。
　このように、本実施形態では、６つの噴孔内壁１３３のうち少なくとも１つの噴孔内壁１３３（噴孔６２、６３、６４、６５、６６を形成する噴孔内壁１３３）は、噴孔角度θ１が３０～６０°となるよう形成されている。また、６つの噴孔内壁１３３のうち少なくとも１つの噴孔内壁１３３（噴孔６２、６３、６５、６６を形成する噴孔内壁１３３）は、噴孔角度θ１が４０～５０°となるよう形成されている。また、６つの噴孔内壁１３３のうち半分以上の噴孔内壁１３３（噴孔６２、６３、６４、６５、６６を形成する噴孔内壁１３３）は、噴孔角度θ１が１０°以上となるよう形成されている。
　図１０に示すように、本実施形態では、噴孔６１～６６からの燃料噴霧Ｆｏは、全て、仮想平面ＶＰ２に対しピストン８２側に噴射される。
　第２実施形態は、上述した点以外の構成は第１実施形態と同じである。
　第２実施形態においても、第１実施形態と同様の効果を奏することができる。
　また、本実施形態では、複数の噴孔内壁１３３のうち特定の１つの噴孔内壁１３３である特定噴孔内壁ＳＷ１は、噴孔角度θ１が０°以下となるよう形成されている。
　複数の噴孔内壁１３３のうち特定噴孔内壁ＳＷ１を除く噴孔内壁１３３は、噴孔角度θ１が１０°以上となるよう形成されている。
　本実施形態は、特にサイド搭載の燃料噴射弁に好適である。
　　（第３実施形態）
　本開示の第３実施形態による燃料噴射弁について、図１１、１２に基づき説明する。第３実施形態は、燃料噴射弁１の搭載位置、および、各噴孔１３の噴孔角度θ１が第１実施形態と異なる。
　図１１に示すように、第３実施形態では、燃料噴射弁１は、シリンダヘッド９０の吸気弁９５と排気弁９６との間、すなわち、燃焼室８３の中央に対応する位置に搭載される。燃料噴射弁１は、中心線が燃焼室８３の中心線に対し略平行となるよう、または、略一致するよう設けられる。本実施形態では、燃料噴射弁１は、エンジン８０の鉛直方向上側の中央に搭載される。すなわち、燃料噴射弁１は、エンジン８０にセンター搭載されて使用される。
　また、点火プラグ９７は、エギゾーストマニホールド９３のシリンダブロック８１側において、燃料噴射弁１から噴射される燃料が直接付着しない位置であって、燃料と吸気とが混合された混合気（可燃空気）に着火可能な位置に設けられる。
　燃料噴射弁１は、仮想平面ＶＰ２の一方側に吸気弁９５が位置するよう、仮想平面ＶＰ２の他方側に排気弁９６および点火プラグ９７が位置するようエンジン８０に設けられる。
　燃料噴射弁１は、複数の噴孔１３が、燃焼室８３の軸方向のピストン８２とは反対側の部分に露出するよう設けられる。燃料噴射弁１の複数の噴孔１３から、円錐状の燃料噴霧Ｆｏが燃焼室８３内に噴射される。
　図１２に示すように、第３実施形態では、噴孔６１～６６を形成する噴孔内壁１３３は、いずれも噴孔角度θ１が例えば約４０°となるよう形成されている。
　このように、本実施形態では、６つの噴孔内壁１３３のうち少なくとも１つの噴孔内壁１３３（噴孔６１～６６を形成する噴孔内壁１３３）は、噴孔角度θ１が３０～６０°となるよう形成されている。また、６つの噴孔内壁１３３のうち少なくとも１つの噴孔内壁１３３（噴孔６１～６６を形成する噴孔内壁１３３）は、噴孔角度θ１が４０～５０°となるよう形成されている。また、６つの噴孔内壁１３３のうち半分以上の噴孔内壁１３３（噴孔６１～６６を形成する噴孔内壁１３３）は、噴孔角度θ１が１０°以上となるよう形成されている。
　本実施形態では、噴孔６１、６２、６６からの燃料噴霧Ｆｏは、仮想平面ＶＰ２に対し排気弁９６側に噴射され、噴孔６３、６４、６５からの燃料噴霧Ｆｏは、仮想平面ＶＰ２に対し吸気弁９５側に噴射される（図１２参照）。
　第３実施形態は、上述した点以外の構成は第１実施形態と同じである。
　第３実施形態においても、第１実施形態と同様の効果を奏することができる。
　また、本実施形態では、全ての噴孔内壁１３３は、噴孔角度θ１が１０°以上となるよう形成されている。そのため、複数の噴孔１３において、高微粒化が可能な噴孔１３の割合がより高い。よって、複数の噴孔１３から噴射される燃料噴霧の微粒化をより効果的に促進することができる。
　本実施形態は、特にセンター搭載の燃料噴射弁に好適である。
　　（第４実施形態）
　本開示の第４実施形態による燃料噴射弁の一部を図１３に示す。第４実施形態は、噴孔１３の形状が第１実施形態と異なる。
　第４実施形態では、噴孔内壁１３３は、入口開口部１３１側から出口開口部１３２側にかけて、噴孔中心線ＣＬ１からの距離が一定となるよう形成されている。すなわち、噴孔内壁１３３は、入口開口部１３１側から出口開口部１３２側にかけて、内径が一定となるよう略円筒状、つまり、ストレート状に形成されている。
　第４実施形態は、上述した点以外の構成は第１実施形態と同じである。
　第４実施形態においても、第１実施形態と同様の効果を奏することができる。
　また、本実施形態では、噴孔１３の形状が単純なため、噴孔１３を容易に形成することができる。
　　（他の実施形態）
　上述の実施形態では、ノズル１０が、入口開口部１３１の周方向の全ての範囲で、仮想平面ＶＰ１による断面において入口開口部１３１の曲率半径が０．０１ｍｍ以下となるよう形成される例を示した。これに対し、本開示の他の実施形態では、ノズル１０は、入口開口部１３１の周方向の一部の範囲で、仮想平面ＶＰ１による断面において入口開口部１３１の曲率半径が０．０１ｍｍ以下となるよう形成されていてもよい。また、ノズル１０は、入口開口部１３１の周方向の部位のうち特に弁座１４から所定距離内となる一部の範囲で、仮想平面ＶＰ１による断面において入口開口部１３１の曲率半径が０．０１ｍｍ以下となるよう形成されていてもよい。
　また、本開示では、入口開口部１３１の曲率半径Ｒは、０．０１ｍｍ以下であれば、０ｍｍを含むどのような大きさでもよい。
　また、本開示の他の実施形態では、ノズル１０は、６つの噴孔１３に限らず、１～５つ、または、７つ以上の噴孔１３を有することとしてもよい。
　また、本開示の他の実施形態では、噴孔１３の噴孔角度θ１は、上述の実施形態で示した角度に限らず、どのような角度に設定してもよい。なお、複数の噴孔１３のうち噴孔角度θ１が１０°以上のものの割合が高いほど、燃料噴射弁１から噴射される燃料噴霧全体の高微粒化を図ることができる。
　また、本開示の他の実施形態では、噴孔内壁１３３は、入口開口部１３１側から出口開口部１３２側に向かうに従い噴孔中心線ＣＬ１から離れるテーパ状（第１～３実施形態）、または、ストレート状（第４実施形態）に限らず、入口開口部１３１側から出口開口部１３２側に向かうに従い噴孔中心線ＣＬ１に近付くテーパ状に形成されていてもよい。
　また、本開示の他の実施形態では、燃料噴射弁１は、どのような姿勢でエンジン８０に搭載してもよい。
　また、本開示の他の実施形態では、ノズル１０の筒部１１と底部１２とは、別体に形成されていてもよい。また、本開示の他の実施形態では、ハウジング２０の第１筒部材２１とノズル１０または筒部１１とは、一体に形成されていてもよい。
　また、本開示の他の実施形態では、ハウジング２０の第１筒部材２１と第２筒部材２２と第３筒部材２３とは、一体に形成されていてもよい。この場合、例えば、第２筒部材２２を薄肉に形成し、磁気絞り部とすればよい。
　また、上述の実施形態では、直噴式のガソリンエンジンに燃料噴射装置を適用する例を示した。これに対し、本開示の他の実施形態では、燃料噴射装置を、例えばディーゼルエンジンやポート噴射式のガソリンエンジン等に適用してもよい。
　このように、本開示は、上記実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々の形態で実施可能である。
　本開示は、実施形態に準拠して記述された。しかしながら、本開示は当該実施形態および構造に限定されるものではない。本開示は、様々な変形例および均等の範囲内の変形をも包含する。また、様々な組み合わせおよび形態、さらには、それらに一要素のみ、それ以上、あるいはそれ以下、を含む他の組み合わせおよび形態も、本開示の範疇および思想範囲に入るものである。

Claims (8)

  1. 　筒部（１１）、前記筒部の一端を塞ぐ底部（１２）、前記底部の前記筒部側に形成された入口開口部（１３１）、前記底部の前記筒部とは反対側に形成された出口開口部（１３２）、前記入口開口部と前記出口開口部とを接続する噴孔内壁（１３３）、および、前記噴孔内壁により形成され前記入口開口部から流入した燃料を前記出口開口部から噴射する噴孔（１３、６１、６２、６３、６４、６５、６６）を有するノズル（１０）を備え、
    　前記ノズルは、前記噴孔の中心線である噴孔中心線（ＣＬ１）を含む仮想平面（ＶＰ１）による断面において前記入口開口部の曲率半径が０．０１ｍｍ以下となるよう形成されている燃料噴射弁（１）。
  2. 　前記ノズルは、前記入口開口部の周方向の全ての範囲で、前記仮想平面による断面において前記入口開口部の曲率半径が０．０１ｍｍ以下となるよう形成されている請求項１に記載の燃料噴射弁。
  3. 　前記ノズルは、前記噴孔を複数有し、
    　複数の前記噴孔内壁のうち少なくとも１つの前記噴孔内壁は、前記ノズルの中心線であるノズル中心線（ＣＬ２）に対し平行な前記仮想平面による断面における前記噴孔内壁のうち前記ノズル中心線側の前記噴孔内壁に沿う仮想直線（ＶＬ１）と前記ノズル中心線とのなす角である噴孔角度（θ１）が１０～７０°となるよう形成されている請求項１または２に記載の燃料噴射弁。
  4. 　複数の前記噴孔内壁のうち少なくとも１つの前記噴孔内壁は、前記噴孔角度が３０～６０°となるよう形成されている請求項３に記載の燃料噴射弁。
  5. 　複数の前記噴孔内壁のうち少なくとも１つの前記噴孔内壁は、前記噴孔角度が４０～５０°となるよう形成されている請求項３に記載の燃料噴射弁。
  6. 　複数の前記噴孔内壁のうち半分以上の前記噴孔内壁は、前記噴孔角度が１０°以上となるよう形成されている請求項３～５のいずれか一項に記載の燃料噴射弁。
  7. 　複数の前記噴孔内壁のうち特定の１つの前記噴孔内壁である特定噴孔内壁（ＳＷ１）は、前記噴孔角度が０°以下となるよう形成され、
    　複数の前記噴孔内壁のうち前記特定噴孔内壁を除く前記噴孔内壁は、前記噴孔角度が１０°以上となるよう形成されている請求項３～６のいずれか一項に記載の燃料噴射弁。
  8. 　全ての前記噴孔内壁は、前記噴孔角度が１０°以上となるよう形成されている請求項３～６のいずれか一項に記載の燃料噴射弁。
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