WO2018024460A1 - Vorrichtung und verfahren zur herstellung einer geprüften ultraschallchweissverbindung - Google Patents

Vorrichtung und verfahren zur herstellung einer geprüften ultraschallchweissverbindung Download PDF

Info

Publication number
WO2018024460A1
WO2018024460A1 PCT/EP2017/067754 EP2017067754W WO2018024460A1 WO 2018024460 A1 WO2018024460 A1 WO 2018024460A1 EP 2017067754 W EP2017067754 W EP 2017067754W WO 2018024460 A1 WO2018024460 A1 WO 2018024460A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
test
test head
contact partner
welding
compression space
Prior art date
Application number
PCT/EP2017/067754
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Udo Wagenbach
Reiner Schmidt
Alexander Schuch
Sebastian RÜHL
Stephan Becker
Original Assignee
Schunk Sonosystems Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Schunk Sonosystems Gmbh filed Critical Schunk Sonosystems Gmbh
Publication of WO2018024460A1 publication Critical patent/WO2018024460A1/de

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K20/00—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating
    • B23K20/10—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating making use of vibrations, e.g. ultrasonic welding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K20/00—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating
    • B23K20/26—Auxiliary equipment
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K28/00—Welding or cutting not covered by any of the preceding groups, e.g. electrolytic welding
    • B23K28/02—Combined welding or cutting procedures or apparatus
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K31/00—Processes relevant to this subclass, specially adapted for particular articles or purposes, but not covered by only one of the preceding main groups
    • B23K31/12—Processes relevant to this subclass, specially adapted for particular articles or purposes, but not covered by only one of the preceding main groups relating to investigating the properties, e.g. the weldability, of materials
    • B23K31/125—Weld quality monitoring
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H01R43/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for soldered or welded connections
    • H01R43/0207—Ultrasonic-, H.F.-, cold- or impact welding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2101/00—Articles made by soldering, welding or cutting
    • B23K2101/36—Electric or electronic devices
    • B23K2101/38—Conductors
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01L—SEMICONDUCTOR DEVICES NOT COVERED BY CLASS H10
    • H01L22/00—Testing or measuring during manufacture or treatment; Reliability measurements, i.e. testing of parts without further processing to modify the parts as such; Structural arrangements therefor
    • H01L22/10—Measuring as part of the manufacturing process
    • H01L22/12—Measuring as part of the manufacturing process for structural parameters, e.g. thickness, line width, refractive index, temperature, warp, bond strength, defects, optical inspection, electrical measurement of structural dimensions, metallurgic measurement of diffusions
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01L—SEMICONDUCTOR DEVICES NOT COVERED BY CLASS H10
    • H01L2224/00—Indexing scheme for arrangements for connecting or disconnecting semiconductor or solid-state bodies and methods related thereto as covered by H01L24/00
    • H01L2224/74—Apparatus for manufacturing arrangements for connecting or disconnecting semiconductor or solid-state bodies and for methods related thereto
    • H01L2224/78—Apparatus for connecting with wire connectors
    • H01L2224/781—Means for controlling the bonding environment, e.g. valves, vacuum pumps
    • H01L2224/78101—Chamber
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01L—SEMICONDUCTOR DEVICES NOT COVERED BY CLASS H10
    • H01L2224/00—Indexing scheme for arrangements for connecting or disconnecting semiconductor or solid-state bodies and methods related thereto as covered by H01L24/00
    • H01L2224/74—Apparatus for manufacturing arrangements for connecting or disconnecting semiconductor or solid-state bodies and for methods related thereto
    • H01L2224/78—Apparatus for connecting with wire connectors
    • H01L2224/7825—Means for applying energy, e.g. heating means
    • H01L2224/783—Means for applying energy, e.g. heating means by means of pressure
    • H01L2224/78343—Means for applying energy, e.g. heating means by means of pressure by ultrasonic vibrations
    • H01L2224/78353—Ultrasonic horns
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01L—SEMICONDUCTOR DEVICES NOT COVERED BY CLASS H10
    • H01L2224/00—Indexing scheme for arrangements for connecting or disconnecting semiconductor or solid-state bodies and methods related thereto as covered by H01L24/00
    • H01L2224/74—Apparatus for manufacturing arrangements for connecting or disconnecting semiconductor or solid-state bodies and for methods related thereto
    • H01L2224/78—Apparatus for connecting with wire connectors
    • H01L2224/789—Means for monitoring the connection process
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01L—SEMICONDUCTOR DEVICES NOT COVERED BY CLASS H10
    • H01L2224/00—Indexing scheme for arrangements for connecting or disconnecting semiconductor or solid-state bodies and methods related thereto as covered by H01L24/00
    • H01L2224/80—Methods for connecting semiconductor or other solid state bodies using means for bonding being attached to, or being formed on, the surface to be connected
    • H01L2224/85—Methods for connecting semiconductor or other solid state bodies using means for bonding being attached to, or being formed on, the surface to be connected using a wire connector
    • H01L2224/852—Applying energy for connecting
    • H01L2224/85201—Compression bonding
    • H01L2224/85205—Ultrasonic bonding
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01L—SEMICONDUCTOR DEVICES NOT COVERED BY CLASS H10
    • H01L2224/00—Indexing scheme for arrangements for connecting or disconnecting semiconductor or solid-state bodies and methods related thereto as covered by H01L24/00
    • H01L2224/80—Methods for connecting semiconductor or other solid state bodies using means for bonding being attached to, or being formed on, the surface to be connected
    • H01L2224/85—Methods for connecting semiconductor or other solid state bodies using means for bonding being attached to, or being formed on, the surface to be connected using a wire connector
    • H01L2224/858—Bonding techniques
    • H01L2224/85801—Soldering or alloying
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01L—SEMICONDUCTOR DEVICES NOT COVERED BY CLASS H10
    • H01L2224/00—Indexing scheme for arrangements for connecting or disconnecting semiconductor or solid-state bodies and methods related thereto as covered by H01L24/00
    • H01L2224/80—Methods for connecting semiconductor or other solid state bodies using means for bonding being attached to, or being formed on, the surface to be connected
    • H01L2224/85—Methods for connecting semiconductor or other solid state bodies using means for bonding being attached to, or being formed on, the surface to be connected using a wire connector
    • H01L2224/859—Methods for connecting semiconductor or other solid state bodies using means for bonding being attached to, or being formed on, the surface to be connected using a wire connector involving monitoring, e.g. feedback loop
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01L—SEMICONDUCTOR DEVICES NOT COVERED BY CLASS H10
    • H01L24/00—Arrangements for connecting or disconnecting semiconductor or solid-state bodies; Methods or apparatus related thereto
    • H01L24/74—Apparatus for manufacturing arrangements for connecting or disconnecting semiconductor or solid-state bodies
    • H01L24/799—Apparatus for disconnecting
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01L—SEMICONDUCTOR DEVICES NOT COVERED BY CLASS H10
    • H01L24/00—Arrangements for connecting or disconnecting semiconductor or solid-state bodies; Methods or apparatus related thereto
    • H01L24/98—Methods for disconnecting semiconductor or solid-state bodies
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02G—INSTALLATION OF ELECTRIC CABLES OR LINES, OR OF COMBINED OPTICAL AND ELECTRIC CABLES OR LINES
    • H02G1/00—Methods or apparatus specially adapted for installing, maintaining, repairing or dismantling electric cables or lines
    • H02G1/14—Methods or apparatus specially adapted for installing, maintaining, repairing or dismantling electric cables or lines for joining or terminating cables

Definitions

  • the present invention relates to a device for producing a tested welded connection between two contact partners, which are interconnected in a welding plane, comprising a compression space for receiving the contact partners, wherein the compression space in a first axis direction on two opposite sides by a working surface of an ultrasonic vibrations transmitting sonotrode and a mating surface of a counter electrode and in a second axis direction on two opposite sides bounded by boundary surfaces of opposing boundary elements, and at least one boundary element is designed as a side shift element, by means of a
  • To adjusting device is designed to be movable relative to the counter electrode.
  • the invention relates to a method for producing a tested welded joint produced in a welding plane between two contact partners.
  • Terminal connection Devices of the type mentioned in the applicant for the preparation of a hereinafter referred to as terminal connection
  • terminal terminal device used.
  • the terminal end of the wire conductor and the connection device form contact partners of the terminal connection, which are connected to one another in a welding plane by means of the ultrasonic white connection.
  • the terminal end of the wire conductor can be formed directly by the strand of the wire conductor, which conforms to a contact lug of the connection device during the ultrasound application by the sonotrode in the welding plane, or by a trained also as a sheet metal part contact surface element, which is used to form the terminal end of the Wire conductor is connected before making the weld with the wire of the wire conductor.
  • both contact partners are formed from a sheet metal part.
  • terminal tests in which the terminal end of a wire conductor is welded to a terminal at least randomly stress tests of the connec - to ensure that the terminal connection is also connected to the intended use of the terminal nalinformation occurring mechanical loads withstands.
  • the terminal connections are subjected to a shear test in which the contact partners are subjected to a shearing force in the welding plane and transversely to the longitudinal extent of the wire conductor. These tests are carried out so far following the execution of the welding operation and after removal of the connection assembly made in the welding process from the compression chamber. This is an additional handling of the terminal connection connected, so that only relatively few terminal connections of a lot size are tested in practice because of the associated effort.
  • the present invention has for its object to propose an apparatus and a method that simplifies the performance of mechanical tests on terminal connections.
  • the device according to the invention has the features of claim 1.
  • the device adjacent to the compression space on a test head which is provided with a feed device for delivering the probe in the direction of the welding plane S substantially orthogonal Zustellachse, and the counter surface is used to rest the lower contact partner in the direction of the feed axis.
  • the test head is transferable from a position below the compression space to a position within the compression space, such that the test head in a test mode of the device for loading the upper contact partner of the previously prepared welded joint with a substantially orthogonal to the welding plane S.
  • Compressive force is disposed within the open compression space, and the test head is arranged in a welding mode of the device for producing the welded joint outside the compression space.
  • the device according to the invention thus makes it possible to carry out the mechanical testing of the terminal connection while the terminal connection is still in the compression space. Separate handling of the terminal connection for carrying out the mechanical test is therefore not necessary. Rather, the remains
  • the number of terminal connections of a lot size that have actually been checked can be substantially increased without this resulting in a substantial increase in the production time of a lot size.
  • the counter electrode is provided with a feed channel for the delivery of the test head by means of an arranged below the counter electrode ZuStellISS, so that a compact arrangement of the test head in the immediate vicinity of the compression chamber is made possible.
  • the device becomes particularly compact if the feed channel serves to receive the test head and the feed device is arranged on the counter electrode.
  • the test head is designed as a push rod.
  • the probe can be provided with a replaceable force introduction device.
  • test head is provided with a force measuring device.
  • a processing device is arranged, which is a processing subsequent to the testing of a connected to a contact partner Wire conductor or connected to the contact partner terminal allows.
  • the processing device is designed as a severing device for severing the wire conductor, so that in the event of a failure of the connection arrangement in the shear test immediately following a separation of the wire conductor for rendering the connection arrangement unusable.
  • the processing device is designed as a forming device for reshaping the terminal, so that in the event of a failure of the connection assembly in the pressure test, a reshaping of the terminal can be done or omitted to mark the connection assembly as unusable.
  • a test head which is arranged below the compression space during the welding operation of the device in which the compression space is closed by the sonotrode, is arranged below the compression space, in a test mode of the device in which the compression space is opened to carry out a subsequent welding operation brought to a position within the open compression space, wherein carried out for carrying out the test procedure, the test head through an arranged in the lower contact partner test opening against the upper contact partner of the remaining welding position weld and in the direction of a substantially orthogonal feed axis of the probe with a compressive force is applied, wherein the lower contact partner is held fixed on the counter surface against the feed direction of the probe.
  • the lower contact partner is held fixed during the application of the upper contact partner with compressive force by adhesion to the side shift element and the opposite limiting element in the test mode, so that no special holding devices are necessary.
  • lateral slide element and the opposite limiting element act as hold-down devices, such that the lower contact partner is supported on the side slide element and the delimiting element during pressing of the upper contact partner with compressive force with opposite edges, then even side slides formed as standard on a compression chamber can be supported.
  • beremia or limiting elements are used as a holding device.
  • test procedure is carried out as a function of at least one process parameter determined during the welding operation
  • the test can be carried out independently of a fixed test grid which, for example, provides a defined test frequency such that every xth terminal connection is checked significant deviations in a process parameter are detected.
  • process parameters can be, for example, the power consumption of the sonotrode or a converter connected to the sonotrode, the welding time or else a geometric parameter of the sonotrode
  • a force introduction device of the test head is moved to stop against the contact partner to carry out the test procedure, and then there is a preferably continuous increase of the force exerted on the upper contact partner pressing force. This makes it possible to cancel the further increase in the compressive force upon reaching a predetermined test force and to remove after non-destructive testing, the tested terminal connection the compression space and feed it to its intended further use.
  • the feed device of the test head is provided with a displacement measuring device, such that during the increase of the pressure force of the feed path of the probe is measured, especially in the case that a contact partner is formed as a strand, a bad part definition of the terminal connection with too high compressibility of the contact partner , So about too great deviation from a given power path gradient occur.
  • Terminal connection in particular the creation of a log file, takes place.
  • proof of the test can be provided at the same time as the test procedure is carried out.
  • a force measurement of the force applied by the test head in the event of falling below a defined test force a force measurement of the force applied by the test head in the event of falling below a defined test force, a transection of a with the
  • FIG. 1 shows a device for carrying out an ultrasonic welding process with a closed compression space.
  • Fig. 2 the apparatus shown in Fig. 1 with open
  • Fig. 1 shows a compression space 10 of a device for performing an ultrasonic welding operation.
  • the compression space 10 receives a lower contact partner 11 and an upper contact partner 12 and is in a first axis direction defined here by the Z axis on two opposite sides by a working surface 13 of a plane perpendicular to the drawing plane
  • Direction of the Y-axis sonotrode 14 acted upon by ultrasonic vibrations and a mating surface 15 of a designed as an anvil counter electrode 16 limited.
  • a second, here defined by the X-axis direction of the compression space 10 is bounded by boundary surfaces 17, 1 8 of opposing boundary elements, which in the case of the present embodiment in each case by a soschieberele- ment 1 9, 20 are formed, which, as shown in particular in Fig. 2, are movable relative to the counter electrode 16 in the direction of the X-axis.
  • welding mode by the in the direction of the X-axis against the upper contact partner 12 moved boundary surfaces 17, 1 8 of the side slide elements 19, 20 defines.
  • this relative arrangement of the contact partners 1 1, 12 within the closed compression chamber 10 causes vibration of the sonotrode 14, a welding of the contact partners 1 1, 12 in a between the contact partners 1 1, 12 formed welding plane S.
  • the lower contact partner 11 is a terminal end of a terminal made of sheet metal
  • the upper contact partner 12 is a result of the pressurization by the sonotrode 14 in cross-section approximately rectangularly compressed stranded end of a connected to the terminal for producing a terminal connection 23 wire conductor not shown here.
  • a test device 25 is provided below the compression space 10, which in the present case has a test rod 26 designed as a push rod, which is provided with an adjuster not shown here, preferably on a lower side 27 of the counter electrode designed as an anvil disposed and a delivery 28 of the test head 26 in the direction of a Zustellachse 33 allows, which is aligned orthogonal to the counter-surface 15 of the counter electrode 16.
  • the test head 26 is thus received longitudinally displaceable in a formed in the counter electrode 16 feed channel 34.
  • Fig. 1 shows the device in a welding mode in which the compression space 10 is closed, so in particular the sonotrode 14 is moved against the upper contact partner 12, so that by ultrasonic application of the sonotrode 14, a welding of the contact partners 1 1 and 12 in a welding plane S can be done.
  • movable traversing elements 17, 18 designed in the present case as lateral slide element 19, 20 are moved against the upper contact partner 12 to delimit the compaction space 10, such that in the direction of the X-axis In each case, a projection is formed between the lateral slide elements 19, 20 and opposite edges 29, 30 (FIG. 2) of the lower contact partner 11.
  • FIG. 2 After completion of the welding operation, as shown in Fig. 2, an opening of the compression chamber 10 by a movement of the sonotrode 14 in the Z-axis direction, in the present case, the side shift elements 19, 20 shown for performing the welding operation in Fig. 1
  • the test head 26 For transferring into a test mode, the test head 26 is moved from the position shown in FIG. 1 below the compression chamber 10 into the open compression chamber 10, such that the test head 26 is provided with a force introduction device formed at the upper end of the test head 26 3 1 by a formed in the lower contact partner 1 1 as a passage opening test port 32 is moved to rest against the upper contact partner 12.
  • a force introduction device formed at the upper end of the test head 26 3 1 by a formed in the lower contact partner 1 1 as a passage opening test port 32 is moved to rest against the upper contact partner 12.
  • a compressive force on the upper contact partner 12 is exercised, due to the Supporting the lower contact partner 1 1 with its edges 29, 30 acts on the terminal connection with the projection 29, 30 projecting in the X direction side slide elements 19, 20 as a release force.
  • the terminal connection 23 is found to be good and the terminal connection 23 after complete opening of the compression chamber 1 0 by a corresponding method of the side shift elements 1 9, 20 in Direction of the X-axis taken from the compression space 1 0 and supplied as a good part of a further use or processing.
  • the terminal connection in question 23 is found to be bad and excluded from further processing or use.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Quality & Reliability (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Manufacturing Of Electrical Connectors (AREA)
  • Investigating Strength Of Materials By Application Of Mechanical Stress (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Herstellung einer geprüften Schweißverbindung zwischen zwei Kontakt-partnern (11, 12), die in einer Schweißebene S miteinander verbunden sind, wobei die Vorrichtung benachbart einem Verdichtungsraum (10) einen Prüfkopf (26) aufweist, der mit einer Zustelleinrichtung zur Zustellung des Prüfkopfs (26) in Richtung einer zur Schweißebene S im Wesentlichen orthogonalen Zustellachse (33) versehen ist, und eine Gegenfläche (15) zur Anlage des unteren Kontaktpartners (11) in Richtung der Zustellachse (33) dient, wobei der Prüfkopf (26) aus einer Position unterhalb des Verdichtungsraums (10) in eine Position innerhalb des Verdichtungsraums (10) überführbar ist, derart, dass der Prüfkopf (26) in einem Prüfmodus der Vorrichtung zur Beaufschlagung des oberen Kontaktpartners (12) der zuvor hergestellten Schweißverbindung mit einer im Wesentlichen orthogonal zur Schweißebene S gerichteten Druckkraft innerhalb des geöffneten Verdichtungsraums (25) angeordnet ist, und der Prüfkopf (26) in einem Schweißmodus der Vorrichtung zur Herstellung der Schweißverbindung außerhalb des Verdichtungsraums (25) angeordnet ist.

Description

VORRICHTUNG UND VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG EINER GEPRÜFTEN ULTRASCHALLCHWEISSVERBINDUNG
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung einer geprüften Schweißverbindung zwischen zwei Kontaktpartnern, die in einer Schweißebene miteinander verbunden sind, umfassend einen Verdichtungsraum zur Aufnahme der Kontaktpartner, wobei der Verdichtungsraum in einer ersten Achsenrichtung an zwei einander gegenüber- liegenden Seiten durch eine Arbeitsfläche einer Ultraschallschwingungen übertragenden Sonotrode und eine Gegenfläche einer Gegenelektrode sowie in einer zweiten Achsenrichtung an zwei einander gegenüberliegenden Seiten durch Begrenzungsflächen von einander gegenüberliegenden Begrenzungselementen begrenzt ist, und zumindest ein Begrenzungs- element als Seitenschieberelement ausgebildet ist, das mittels einer
ZuStelleinrichtung gegenüber der Gegenelektrode verfahrbar ausgebildet ist. Darüber hinaus betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer geprüften, in einer Schweißebene zwischen zwei Kontaktpartnern hergestellten Schweißverbindung. Vorrichtungen der eingangs genannten Art werden bei der Anmelderin zur Herstellung einer nachfolgend als Terminalverbindung bezeichneten
Schweißverbindung zwischen einem Anschlussende eines Drahtleiters und einer regelmäßig als Blechteil ausgebildeten, fachterminologisch häufig als Terminal bezeichneten Anschlusseinrichtung eingesetzt. Dabei bilden das Anschlussende des Drahtleiters und die Anschlusseinrichtung Kontaktpartner der Terminalverbindung, die in einer Schweißebene mittels der Ultraschweißverbindung miteinander verbunden sind.
Das Anschlussende des Drahtleiters kann dabei unmittelbar durch die Litze des Drahtleiters gebildet sein, die sich während der Ultraschallbeaufschlagung durch die Sonotrode in der Schweißebene flächig an eine Kontaktfahne der Anschlusseinrichtung anschmiegt, oder auch durch ein ebenfalls als Blechteil ausgebildetes Kontaktflächenelement, das zur Ausbildung des Anschlussendes des Drahtleiters vor Herstellung der Schweißverbindung mit der Litze des Drahtleiters verbunden wird. In diesem Fall sind beide Kontaktpartner aus einem Blechteil gebildet. Zur Herstellung geprüfter Schweißverbindungen ist es aus der DE 10 2014 01 3 452 A I bekannt, während der Herstellung der Schweißverbindung im Verdichtungsraum die Prozessparameter oder auch die Geometrie der im Verdichtungsraum hergestellten Verbindungsanordnung in-situ zu überprüfen und bei Detektierung von Fehlern, also beispielsweise bei Überschreitung definierter Grenzwerte, automatisch eine Messereinrichtung zu aktivieren, um durch Abtrennen des Drahtleiters von dem Terminal eine nachfolgende Verwendung des fehlerhaft mit dem Terminal verschweißten Drahtleiters unmöglich zu machen.
Alternativ oder auch in Kombination mit der vorgenannten in-situ Über- prüfung der Schweißverbindung mittels Überwachung von Prozessparametern oder der beim Schweißvorgang hergestellten Geometrie der Verbindungsanordnung werden bei Terminalverbindungen, bei denen das Anschlussende eines Drahtleiters mit einem Terminal verschweißt ist, zumindest Stichprobenartig mechanische Belastungstests der Verbin- dungsanordnung durchgeführt, um sicherzustellen, dass die Terminalverbindung auch den bei der bestimmungsgemäßen Verwendung der Termi- nalverbindung auftretenden mechanischen Belastungen Stand hält.
Hierzu werden die Terminalverbindungen einem Schertest unterzogen, bei dem die Kontaktpartner in der Schweißebene und quer zur Längserstreckung des Drahtleiters mit einer Scherkraft beaufschlagt werden. Diese Tests werden bislang nachfolgend der Durchführung des Schweißvorgangs und nach Entfernung der im Schweißvorgang hergestellten Verbindunganordnung aus dem Verdichtungsraum durchgeführt. Hiermit ist ein zusätzliches Handling der Terminalverbindung verbunden, sodass wegen des damit verbundenen Aufwands in der Praxis nur relativ wenige Terminalverbindungen einer Losgröße geprüft werden.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung sowie ein Verfahren vorzuschlagen, das die Durchführung mechanischer Tests an Terminalverbindungen vereinfacht.
Zur Lösung dieser Aufgabe weist die erfindungsgemäße Vorrichtung die Merkmale des Anspruchs 1 auf.
Erfindungsgemäß weist die Vorrichtung benachbart dem Verdichtungsraum einen Prüfkopf auf, der mit einer ZuStelleinrichtung zur Zustellung des Prüfkopfs in Richtung einer zur Schweißebene S im Wesentlichen orthogonalen Zustellachse versehen ist, und die Gegenfläche dient zur Anlage des unteren Kontaktpartners in Richtung der Zustellachse. Der Prüfkopf ist aus einer Position unterhalb des Verdichtungsraums in eine Position innerhalb des Verdichtungsraums überführbar, derart, dass der Prüfkopf in einem Prüfmodus der Vorrichtung zur Beaufschlagung des oberen Kontaktpartners der zuvor hergestellten Schweißverbindung mit einer im Wesentlichen orthogonal zur Schweißebene S gerichteten
Druckkraft innerhalb des geöffneten Verdichtungsraums angeordnet ist, und der Prüfkopf in einem Schweißmodus der Vorrichtung zur Herstellung der Schweißverbindung außerhalb des Verdichtungsraums angeordnet ist. Die erfindungsgemäße Vorrichtung ermöglicht demnach die Durchführung der mechanischen Prüfung der Terminalverbindung noch während sich die Terminalverbindung im Verdichtungsraum befindet. Eine gesonderte Handhabung der Terminalverbindung zur Durchführung des mecha- nischen Tests ist demnach nicht notwendig. Vielmehr verbleibt die
Terminalverbindung nach Durchführung des Schweißvorgangs an Ort und Stelle im Verbindungsraum und wird erst nach Durchführung des mechanischen Tests dem Verbindungsraum entnommen. Somit kann die Anzahl der tatsächlich überprüften Terminalverbindungen einer Losgröße we- sentlich erhöht werden, ohne dass hiermit eine wesentliche Erhöhung der Fertigungszeit einer Losgröße verbunden wäre.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Gegenelektrode mit einem Zustellkanal zur Zustellung des Prüfkopfs mittels einer unterhalb der Gegenelektrode angeordneten ZuStelleinrichtung versehen, so dass eine kompakte Anordnung des Prüfkopfs in unmittelbarer Nähe des Verdichtungsraums ermöglicht wird.
Besonders kompakt wird die Vorrichtung, wenn der Zustellkanal zur Aufnahme des Prüfkopfs dient und die ZuStelleinrichtung an der Gegenelektrode angeordnet ist. Vorzugsweise ist der Prüfkopf als Druckstange ausgebildet.
Um eine Anpassung des Prüfkopfs an unterschiedlich ausgebildete Kontaktpartner zu ermöglichen, kann der Prüfkopf mit einer austauschbaren Krafteinleitungseinrichtung versehen sein.
Zur Definition einer Prüfkraft ist es vorteilhaft, wenn der Prüfkopf mit einer Kraftmesseinrichtung versehen ist.
Besonders bevorzugt ist es, wenn benachbart dem Verdichtungsraum eine Bearbeitungseinrichtung angeordnet ist, die eine dem Prüfvorgang nachfolgende Bearbeitung eines mit einem Kontaktpartner verbundenen Drahtleiters oder eines mit dem Kontaktpartner verbundenen Terminals ermöglicht.
Vorzugsweise ist die Bearbeitungseinrichtung als Trenneinrichtung zum Durchtrennen des Drahtleiters ausgebildet, sodass für den Fall eines Versagens der Verbindungsanordnung im Schertest unmittelbar nachfolgend eine Durchtrennung des Drahtleiters zur Unbrauchbarmachung der Verbindungsanordnung erfolgen kann.
Ebenso vorteilhaft kann es sein, wenn die Bearbeitungseinrichtung als Umformeinrichtung zur Umformung des Terminals ausgebildet ist, sodass im Falle eines Versagens der Verbindungsanordnung im Drucktest eine Umformung des Terminals erfolgen oder unterbleiben kann, um die Verbindungsanordnung als unbrauchbar zu kennzeichnen.
Zur Lösung der der Erfindung zu Grunde liegenden Aufgabe weist das erfindungsgemäße Verfahren die Merkmale des Anspruchs 10 auf. Erfindungsgemäß wird zur Durchführung eines dem Schweißvorgang nachfolgenden Prüfvorgangs ein Prüfkopf, der während des im Schweißmodus der Vorrichtung durchgeführten Schweißvorgangs, in dem der Verdichtungsraum durch die Sonotrode geschlossen ist, unterhalb des Verdichtungsraums angeordnet ist, in einem Prüfmodus der Vorrichtung, in dem der Verdichtungsraum geöffnet ist, in eine Position innerhalb des geöffneten Verdichtungsraums gebracht, wobei zur Durchführung des Prüfvorgangs der Prüfkopf durch eine im unteren Kontaktpartner angeordnete Prüföffnung hindurch gegen den oberen Kontaktpartner der in Schweißposition verbliebenen Schweißverbindung geführt und in Rich- tung einer im Wesentlichen orthogonalen Zustellachse des Prüfkopfs mit einer Druckkraft beaufschlagt wird, wobei der untere Kontaktpartner auf der Gegenfläche entgegen der Zustellrichtung des Prüfkopfs fixiert gehalten wird. In einer bevorzugten Ausführungsform wird der untere Kontaktpartner während der Beaufschlagung des oberen Kontaktpartners mit Druckkraft durch Kraftschluss mit dem Seitenschieberelement und dem gegenüberliegenden Begrenzungselement im Prüfmodus fixiert gehalten, so dass keine besonderen Halteeinrichtungen notwendig sind.
Wenn das Seitenschieberelement und das gegenüberliegende Begrenzungselement als Niederhalter wirken, derart, dass sich der untere Kontaktpartner während der Beaufschlagung des oberen Kontaktpartners mit Druckkraft mit gegenüberliegenden Rändern j eweils an dem Seiten- schieberelement und dem Begrenzungselement abstützt, können sogar standardmäßig an einem Verdichtungsraum ausgebildete Seitenschie- berelemente bzw. Begrenzungselemente als Halteeinrichtung verwendet werden.
Wenn zur Überführung des Verdichtungsraums vom Schweißmodus in den Prüfmodus das Seitenschieberelement und das gegenüberliegende Begrenzungselement in ihrer Relativanordnung entsprechend dem
Schweißmodus verbleiben und zur Öffnung des Verdichtungsraums lediglich die Sonotrode gegenüber der Gegenelektrode verfahren wird, setzt die Funktion des Seitenschieberelements bzw. des Begrenzungsele- ments als Niederhalter auch keine zusätzlichen Bewegungsabläufe voraus .
Wenn die Durchführung des Prüfvorgangs in Abhängigkeit von zumindest einem während des Schweißvorgangs ermittelten Prozessparameter erfolgt, kann die Prüfung unabhängig von einem festen Prüfraster, das beispielsweise eine definierte Prüffrequenz vorsieht, derart, dass j ede x- te Terminalverbindung geprüft wird, immer dann erfolgen, wenn signifikante Abweichungen in einem Prozessparameter festgestellt werden. Derartige Prozessparameter können beispielsweise die Leistungsaufnahme der Sonotrode bzw. eines an die Sonotrode angeschlossenen Konver- ters, die Schweißzeit oder auch ein geometrischer Parameter der
Schweißverbindung sein. Vorzugsweise wird zur Durchführung des Prüfvorgangs eine Krafteinleitungseinrichtung des Prüfkopfs auf Anschlag gegen den Kontaktpartner verfahren, und anschließend erfolgt eine vorzugsweise kontinuierliche Erhöhung der auf den oberen Kontaktpartner ausgeübten Druckkraft. Hierdurch wird es möglich, bei Erreichen einer vorgegebenen Prüfkraft die weitere Erhöhung der Druckkraft abzubrechen und nach zerstörungsfreier Prüfung die geprüfte Terminalverbindung dem Verdichtungsraum zu entnehmen und ihrer bestimmungsgemäßen weiteren Verwendung zuzuführen. Wenn die ZuStelleinrichtung des Prüfkopfs mit einer Wegmesseinrichtung versehen ist, derart, dass während der Erhöhung der Druckkraft der Zustellweg des Prüfkopfs gemessen wird, kann insbesondere in dem Fall, dass ein Kontaktpartner als Litze ausgebildet ist, eine Schlechtteildefinition der Terminalverbindung bei zu großer Komprimierbarkeit des Kontaktpartners, also etwa bei zu großer Abweichung von einen vorgegebenen Kraf Weg-Gradienten, erfolgen.
Unabhängig von dem zur Schlechtteildefinition bestimmten Parameter ist es zur Dokumentation des Prüfvorgangs und/oder des Prüfergebnisses von Vorteil, wenn parallel zum Prüfvorgang eine Dokumentation mit Speicherung der relevanten Daten und deren Zuordnung zur geprüften
Terminalverbindung, insbesondere die Erstellung einer Logdatei, erfolgt.
Wenn bei Durchführung des Prüfvorgangs eine Kennzeichnung eines Kontaktpartners mit einem Prüfkennzeichen erfolgt, kann gleichzeitig mit Durchführung des Prüfvorgangs ein Nachweis für die erfolgte Prü- fung ermöglicht werden.
Vorzugsweise erfolgt während des Prüfvorgangs eine Kraftmessung der durch den Prüfkopf aufgebrachten Kraft um im Falle eines Unterschreitens einer definierten Prüfkraft eine Durchtrennung eines mit dem
Kontaktpartner verbundenen Drahtleiters mittels einer Trenneinrichtung. Alternativ kann während des Prüfvorgangs eine Kraftmessung der durch den Prüfkopf aufgebrachten Scherkraft erfolgen und im Falle einer Unterschreitung einer als Sollwert definierten Prüfkraft die Umformung eines Kontaktpartners zur Herstellung einer mechanischen Verbindung zwischen dem Kontaktpartner und einem mit dem Kontaktpartner verbundenen Drahtleiter mittels einer auf den Kontaktpartner einwirkenden Umformeinrichtung unterbleiben.
Nachfolgend wird eine bevorzugte Ausführungsform der Vorrichtung mit Erläuterung des mittels der Vorrichtung durchführbaren Verfahrens anhand der Zeichnung näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 eine Vorrichtung zur Durchführung eines Ultraschallschweißvorgangs mit einem geschlossenen Verdichtungsraum; Fig. 2 die in Fig. 1 dargestellte Vorrichtung mit geöffnetem
Verdichtungsraum.
Fig. 1 zeigt einen Verdichtungsraum 10 einer Vorrichtung zur Durchführung eines Ultraschallschweißvorgangs . Der Verdichtungsraum 10 nimmt während der Durchführung des Schweißvorgangs einen unteren Kontakt- partner 1 1 sowie einen oberen Kontaktpartner 12 auf und ist in einer hier durch die Z-Achse definierten ersten Achsenrichtung an zwei einander gegenüberliegenden Seiten durch eine Arbeitsfläche 13 einer hier senkrecht zur Zeichenebene in Richtung der Y-Achse mit Ultraschallschwingungen beaufschlagten Sonotrode 14 und einer Gegenfläche 15 einer als Amboss ausgebildeten Gegenelektrode 16 begrenzt.
In einer zweiten, hier durch die X-Achse definierten Achsenrichtung ist der Verdichtungsraum 10 von einander gegenüberliegenden Begrenzungsflächen 17, 1 8 von Begrenzungselementen begrenzt, die im Fall des vorliegenden Ausführungsbeispiels durch j eweils ein Seitenschieberele- ment 1 9, 20 gebildet sind, welche, wie insbesondere in Fig. 2 dargestellt, gegenüber der Gegenelektrode 16 in Richtung der X-Achse verfahrbar sind.
In dem in Fig. 1 dargestellten Schweißmodus, in dem sich die Kontakt- partner 1 1 , 12 in definierter Anordnung aufeinanderliegend in Schweißposition befinden, ist der untere Kontaktpartner 1 1 in einer den Kontaktpartner 1 1 in Richtung der X-Achse fixierenden Ambossaufnahme 21 aufgenommen. Zwischen dem unteren Kontaktpartner 1 1 und der Arbeitsfläche 13 der Sonotrode 14 befindet sich der obere Kontaktpartner 12, der von der Sonotrode 14 mit definiertem Druck gegen den unteren
Kontaktpartner 1 1 gedrückt wird. Die Relativposition des oberen Kontaktpartners 12 gegenüber dem unteren Kontaktpartner 1 1 wird im
Schweißmodus durch die in Richtung der X-Achse gegen den oberen Kontaktpartner 12 verfahrenen Begrenzungsflächen 17, 1 8 der Seiten- schieberelemente 19 , 20 definiert. In dieser Relativanordnung der Kontaktpartner 1 1 , 12 innerhalb des geschlossenen Verdichtungsraums 10 bewirkt eine Schwingungsbeaufschlagung der Sonotrode 14 ein Verschweißen der Kontaktpartner 1 1 , 12 in einer zwischen den Kontaktpartnern 1 1 , 12 ausgebildeten Schweißebene S . Bei den in den Fig. 1 und 2 dargestellten Kontaktpartnern 1 1 , 12 handelt es sich im vorliegenden Fall bei dem unteren Kontaktpartner 1 1 um ein Anschlussende eines aus Blech hergestellten Terminals, und bei dem oberen Kontaktpartner 12 um ein infolge der Druckbeaufschlagung durch die Sonotrode 14 im Querschnitt annähernd rechteckförmig verdichtetes Litzenende eines mit dem Terminal zur Herstellung einer Terminalverbindung 23 verbundenen hier nicht dargestellten Drahtleiters.
Wie Fig. 1 zeigt, ist unterhalb des Verdichtungsraums 10 eine Prüfeinrichtung 25 vorgesehen, die im vorliegenden Fall einen als Druckstange ausgebildeten Prüfkopf 26 aufweist, der mit einer hier nicht näher dargestellten ZuStelleinrichtung versehen ist, die vorzugsweise an einer Unterseite 27 der als Amboss ausgeführten Gegenelektrode angeordnet ist und eine Zustellung 28 des Prüfkopfs 26 in Richtung einer Zustellachse 33 ermöglicht, die orthogonal zu der Gegenfläche 15 der Gegenelektrode 16 ausgerichtet ist. Der Prüfkopf 26 ist somit längsverschiebbar in einem in der Gegenelektrode 16 ausgebildeten Zustellkanal 34 aufgenommen.
Fig. 1 zeigt die Vorrichtung in einem Schweißmodus, in dem der Verdichtungsraum 10 geschlossen ist, also insbesondere die Sonotrode 14 gegen den oberen Kontaktpartner 12 verfahren ist, so dass durch eine Ultraschallbeaufschlagung der Sonotrode 14 eine Verschweißung der Kontaktpartner 1 1 und 12 in einer Schweißebene S erfolgen kann.
Wie Fig. 1 weiter zeigt, sind die im vorliegenden Fall j eweils als Seiten- schieberelement 19, 20 ausgebildeten, verfahrbaren Begrenzungselemente 17, 1 8 zur Begrenzung des Verdichtungsraums 10 gegen den oberen Kontaktpartner 12 verfahren, derart, dass in Richtung der X-Achse j eweils ein Überstand zwischen den Seitenschieberelementen 19, 20 und einander gegenüberliegenden Rändern 29, 30 (Fig. 2) des unteren Kontaktpartners 1 1 ausgebildet ist. Nach Beendigung des Schweißvorgangs erfolgt, wie in Fig. 2 dargestellt, eine Öffnung des Verdichtungsraums 10 durch eine Verfahrbewegung der Sonotrode 14 in Richtung der Z- Achse, wobei im vorliegenden Fall die Seitenschieberelemente 19, 20 ihre zur Durchführung des Schweißvorgangs in Fig. 1 dargestellte
Relativpositionierung beibehalten.
Zur Überführung in einen Prüfmodus wird nun mittels der Zustelleinrich- tung der Prüfkopf 26 aus der in Fig. 1 dargestellten Position unterhalb des Verdichtungsraums 10 in den geöffneten Verdichtungsraum 10 verfahren, derart, dass der Prüfkopf 26 mit einer am oberen Ende des Prüfkopfs 26 ausgebildeten Krafteinleitungseinrichtung 3 1 durch eine im unteren Kontaktpartner 1 1 als Durchgangsöffnung ausgebildete Prüföffnung 32 zur Anlage gegen den oberen Kontaktpartner 12 verfahren wird. Dabei wird mittels der ZuStelleinrichtung längs der Zustellachse 33 eine Druckkraft auf den oberen Kontaktpartner 12 ausgeübt, die aufgrund der Abstützung des unteren Kontaktpartner 1 1 mit seinen Rändern 29, 30 an den mit Überstand die Ränder 29, 30 in X-Richtung überragenden Seiten- schieberelementen 19 , 20 als Trennkraft auf die Terminalverbindung wirkt.
In dem Fall, dass eine definierte Prüfkraft erreicht wird, ohne dass eine Trennung der Terminalverbindung 23 erfolgt, wird die Terminalverbindung 23 für gut befunden und die Terminalverbindung 23 kann nach vollständiger Öffnung des Verdichtungsraums 1 0 durch ein entsprechendes Verfahren der Seitenschieberelemente 1 9, 20 in Richtung der X- Achse dem Verdichtungsraum 1 0 entnommen und als Gutteil einer weiteren Verwendung beziehungsweise Verarbeitung zugeführt werden. Für den Fall, dass die definierte Prüfkraft nicht erreicht wird, also etwa eine zumindest bereichsweise Trennung der Schweißverbindung zwischen den Kontaktpartnern 1 1 und 12 der Terminalverbindung 23 erfolgt, wird die betreffende Terminalverbindung 23 für schlecht befunden und von einer weiteren Verarbeitung beziehungsweise Verwendung ausgeschlossen. Dabei kann noch vor der Entnahme der als Schlechtteil befundenen Terminalverbindung 23 aus dem Verdichtungsraum 10 - beispielsweise mittels einer unmittelbar benachbart dem Verdichtungsraum 10 angeordneten, hier nicht näher dargestellten Trenneinrichtung - eine Durchtrennung eines mit dem oberen Kontaktpartner 12 verbundenen Drahtleiters erfolgen, so dass eine Verwendung einer durch Unterschreiten der Prüfkraft als fehlerhaft erkannten Terminalverbindung 23 in j edem Fall verhindert wird.

Claims

Patentansprüche
Vorrichtung zur Herstellung einer geprüften Schweißverbindung zwischen zwei Kontaktpartnern (11, 12), die in einer Schweißebene S miteinander verbunden sind, umfassend einen Verdichtungsraum (10) zur Aufnahme der aufeinander angeordneten Kontaktpartner (11, 12), wobei der Verdichtungsraum (10) in einer ersten Achsenrichtung an zwei einander gegenüberliegenden Seiten durch eine Arbeitsfläche (13) einer Ultraschallschwingungen übertragenden Sonotrode (14) und eine Gegenfläche (15) einer Gegenelektrode (16) sowie in einer zweiten Achsenrichtung an zwei einander gegenüberliegenden Seiten durch Begrenzungsflächen (17, 18) von einander gegenüberliegenden Begrenzungselementen begrenzt ist, und zumindest ein Begrenzungselement als Seitenschieberelement (19, 20) ausgebildet ist, das mittels einer ZuStelleinrichtung gegenüber der Gegenelektrode (16) verfahrbar ausgebildet ist,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Vorrichtung benachbart dem Verdichtungsraum (10) einen Prüfkopf (26) aufweist, der mit einer ZuStelleinrichtung zur Zustellung des Prüfkopfs (26) in Richtung einer zur Schweißebene S im Wesentlichen orthogonalen Zustellachse (33) versehen ist, und die Gegenfläche (15) zur Anlage des unteren Kontaktpartners (11) in Richtung der Zustellachse (33) dient, wobei der Prüfkopf (26) aus einer Position unterhalb des Verdichtungsraums (10) in eine Position innerhalb des Verdichtungsraums (10) überführbar ist, derart, dass der Prüfkopf (26) in einem Prüfmodus der Vorrichtung zur Beaufschlagung des oberen Kontaktpartners (12) der zuvor hergestellten Schweißverbindung mit einer im Wesentlichen orthogonal zur
Schweißebene S gerichteten Druckkraft innerhalb des geöffneten Verdichtungsraums (25) angeordnet ist, und der Prüfkopf (26) in einem Schweißmodus der Vorrichtung zur Herstellung der Schweißverbindung außerhalb des Verdichtungsraums (25) angeordnet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Gegenelektrode (16) mit einem Zustellkanal (34) zur Zustellung des Prüfkopfs (26)mittels einer unterhalb der Gegenelektrode (16) angeordneten ZuStelleinrichtung versehen ist.
Vorrichtung nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Zustellkanal (34) zur Aufnahme des Prüfkopfs (26) dient und die ZuStelleinrichtung an der Gegenelektrode (16) angeordnet ist.
Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Prüfkopf (26) als Druckstange ausgebildet ist.
Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Prüfkopf (26) mit einer austauschbaren Krafteinleitung richtung (31) versehen ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Prüfkopf (26) mit einer Kraftmesseinrichtung versehen ist.
Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass benachbart dem Verdichtungsraum (25) eine Bearbeitungseinrichtung angeordnet ist, die eine dem Prüfvorgang nachfolgende Bearbeitung eines mit einem Kontaktpartner (11, 12) verbundenen Drahtleiters oder eines mit dem Kontaktpartner verbundenen Terminals ermöglicht.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Bearbeitungseinrichtung als Trenneinrichtung zum Durchtrennen des Drahtleiters ausgebildet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Bearbeitungseinrichtung als Umformeinrichtung zur Umfor mung des Terminals ausgebildet ist.
10. Verfahren zur Herstellung einer geprüften, in einer Schweißebene S zwischen aufeinander angeordneten Kontaktpartnern (11, 12) hergestellten Schweißverbindung, wobei nachfolgend einem in einem Verdichtungsraum (10), der in einer ersten Achsenrichtung an zwei einander gegenüberliegenden Seiten durch eine Arbeitsfläche (13) einer Ultraschallschwingungen übertragenden Sonotrode (14) und eine Gegenfläche (15) einer Gegenelektrode (16) sowie in einer zweiten
Achsenrichtung an zwei einander gegenüberliegenden Seiten durch Begrenzungsflächen (17, 18) von einander gegenüberliegenden Begrenzungselementen begrenzt ist, in einer Schweißposition der Kon- taktpartner (11, 12) durchgeführten Schweißvorgang der Verdichtungsraum (10) geöffnet wird,
dadurch gekennzeichnet,
dass zur Durchführung eines dem Schweißvorgang nachfolgenden Prüfvorgangs ein Prüfkopf (26), der während des im Schweißmodus der Vorrichtung durchgeführten Schweißvorgangs, in dem der Verdichtungsraum (10) durch die Sonotrode (14) geschlossen ist, unterhalb des Verdichtungsraums (10) angeordnet ist, in einem Prüfmodus der Vorrichtung, in dem der Verdichtungsraum (10) geöffnet ist, in eine Position innerhalb des geöffneten Verdichtungsraums (10) gebracht wird, wobei zur Durchführung des Prüfvorgangs der Prüfkopf (26) durch eine im unteren Kontaktpartner (11) angeordnete Prüföffnung (32) hindurch gegen den oberen Kontaktpartner (12) der in Schweißposition verbliebenen Schweißverbindung geführt und in Richtung einer im Wesentlichen orthogonalen Zustellachse (33) des Prüfkopfs (26) mit einer Druckkraft beaufschlagt wird, wobei der untere Kontaktpartner (11) auf der Gegenfläche (15) entgegen der Zustellrichtung des Prüfkopfs (26) fixiert gehalten wird.
Verfahren nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass der untere Kontaktpartner (11) während der Beaufschlagung des oberen Kontaktpartners (12) mit Druckkraft durch Kraftschluss mit dem Seitenschieberelement (19, 20) und dem gegenüberliegenden Begrenzungselement im Prüfmodus fixiert gehalten wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Seitenschieberelement (19, 20) und das gegenüberliegende Begrenzungselement als Niederhalter wirken, derart, dass sich der untere Kontaktpartner (11) während der Beaufschlagung des oberen Kontaktpartners (12) mit Druckkraft mit gegenüberliegenden Rändern (29, 30) jeweils an dem Seitenschieberelement (19, 20) und dem Begrenzungselement abstützt.
13. Verfahren nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet,
dass zur Überführung des Verdichtungsraums (10) vom Schweißmodus in den Prüfmodus das Seitenschieberelement (19, 20) und das gegenüberliegende Begrenzungselement in ihrer Relativanordnung entsprechend dem Schweißmodus verbleiben und zur Öffnung des Verdichtungsraums (10) lediglich die Sonotrode (14) gegenüber der Ge- genelektrode (16) verfahren wird.
14. Verfahren nach Anspruch einem der Ansprüche 10 bis 13,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Durchführung des Prüfvorgangs in Abhängigkeit von zumindest einem während des Schweißvorgangs ermittelten Prozessparame- ter erfolgt.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 14,
dadurch gekennzeichnet,
dass zur Durchführung des Prüfvorgangs eine Krafteinleitungseinrichtung (31) des Prüfkopfs (26) auf Anschlag gegen den oberen Kontaktpartner (12) verfahren wird, und anschließend eine Erhöhung der auf den oberen Kontaktpartner (12) ausgeübten Druckkraft erfolgt.
16. Verfahren nach 15,
dadurch gekennzeichnet,
dass die ZuStelleinrichtung des Prüfkopfs (26) mit einer Wegmesseinrichtung versehen ist, derart, dass während der Erhöhung der Druckkraft der Zustellweg des Prüfkopfs (26) gemessen wird. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 16,
dadurch gekennzeichnet,
dass bei Durchführung des Prüfvorgangs eine Kennzeichnung des oberen Kontaktpartners (12) mit einem Prüfkennzeichen erfolgt. 18. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 17,
dadurch gekennzeichnet,
dass während des Prüfvorgangs eine Kraftmessung der durch den Prüfkopf (26) aufgebrachten Druckkraft und/oder eine Wegmessung des Zustellwegs des Prüfkopfs (26) erfolgt, und im Falle einer Unter- schreitung einer als Sollwert definierten Prüfkraft oder Überschreitung eines als Maximalweg definierten Zustellwegs eine Durchtrennung eines mit einem Kontaktpartner (11, 12) verbundenen Drahtleiters mittels einer Trenneinrichtung erfolgt.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 18,
dadurch gekennzeichnet,
dass während des Prüfvorgangs eine Kraftmessung der durch den Prüfkopf (26) aufgebrachten Druckkraft und/oder eine Wegmessung des Zustellwegs des Prüfkopfs (26) erfolgt, und im Falle einer Unterschreitung einer als Sollwert definierten Prüfkraft oder Überschrei- tung eines als Maximalweg definierten Zustellwegs eine Umformung eines Kontaktpartners (11, 12) zur Herstellung einer mechanischen Verbindung zwischen dem Kontaktpartner und einem mit dem Kontaktpartner verbundenen Drahtleiter (22) mittels einer auf den Kontaktpartner (11, 12) einwirkenden Umformeinrichtung unterbleibt.
PCT/EP2017/067754 2016-08-03 2017-07-13 Vorrichtung und verfahren zur herstellung einer geprüften ultraschallchweissverbindung WO2018024460A1 (de)

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102016114348.0 2016-08-03
DE102016114348 2016-08-03
DE102016218308.7 2016-09-23
DE102016218308.7A DE102016218308B4 (de) 2016-08-03 2016-09-23 Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung einer geprüften Schweißverbindung

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2018024460A1 true WO2018024460A1 (de) 2018-02-08

Family

ID=60996738

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2017/067754 WO2018024460A1 (de) 2016-08-03 2017-07-13 Vorrichtung und verfahren zur herstellung einer geprüften ultraschallchweissverbindung

Country Status (2)

Country Link
DE (1) DE102016218308B4 (de)
WO (1) WO2018024460A1 (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20240091874A1 (en) * 2019-11-05 2024-03-21 Schunk Sonosystems Gmbh Ultrasonic welding device with position detection of joint partners

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN108512119B (zh) * 2018-05-17 2019-10-29 安徽工业大学 一种高压输电线路巡检机器人

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2005042202A1 (de) * 2003-10-29 2005-05-12 Schunk Ultraschalltechnik Gmbh Verfahren zum verschweissen von leitern
DE102014013452A1 (de) 2014-09-17 2016-03-17 Schunk Sonosystems Gmbh Vorrichtung zum Verschweißen von stabförmigen Leitern
DE102015100382B3 (de) * 2015-01-13 2016-07-14 Lisa Dräxlmaier GmbH Kontaktteil, Schweisskontakt sowie Prüfverfahren

Family Cites Families (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE10359368A1 (de) 2003-12-18 2005-07-14 Schunk Ultraschalltechnik Gmbh Verfahren zum Verschweißen von Leitern
DE10350809B3 (de) 2003-10-29 2005-07-07 Schunk Ultraschalltechnik Gmbh Verfahren zum Verschweissen von Leitern
DE102004012098B3 (de) 2004-03-08 2005-08-18 Volkswagen Bordnetze Gmbh Verfahren und Schaltungsanordnung zur Qualitätskontrolle beim Ultraschallschweißen von kunststoffisolierten, metallischen Folienleitern
DE102010050387B4 (de) 2009-11-09 2023-05-04 GM Global Technology Operations LLC (n. d. Ges. d. Staates Delaware) Vibrationsschweißsystem und Verfahren zum Überwachen und Steuern eines Vibrationsschweißsystems während eines Vibrationsschweißprozesses

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2005042202A1 (de) * 2003-10-29 2005-05-12 Schunk Ultraschalltechnik Gmbh Verfahren zum verschweissen von leitern
DE102014013452A1 (de) 2014-09-17 2016-03-17 Schunk Sonosystems Gmbh Vorrichtung zum Verschweißen von stabförmigen Leitern
DE102015100382B3 (de) * 2015-01-13 2016-07-14 Lisa Dräxlmaier GmbH Kontaktteil, Schweisskontakt sowie Prüfverfahren

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20240091874A1 (en) * 2019-11-05 2024-03-21 Schunk Sonosystems Gmbh Ultrasonic welding device with position detection of joint partners
US11980963B2 (en) * 2019-11-05 2024-05-14 Schunk Sonosystems Gmbh Ultrasonic welding device with position detection of joint partners

Also Published As

Publication number Publication date
DE102016218308B4 (de) 2018-04-05
DE102016218308A1 (de) 2018-02-08

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE102016214227B3 (de) Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung einer geprüften Schweißverbindung
EP1031021B1 (de) Prüfverfahren zum zerstörungsfreien prüfen eines schweissverbinders, prüfvorrichtung und ultraschallschweissgerät mit einer solchen vorrichtung
DE3886812T2 (de) Verfahren zum Ermitteln von Anschlagsmänglen beim Pressen eines gequetschten Werkstückes und eine dasselbe anwendende Vorrichtung zum Anschlagen von Anschlusselementen.
DE102014013452B4 (de) Vorrichtung zum Verschweißen von stabförmigen Leitern
DE102008045751A1 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Kompaktierschweißen
DE69332586T2 (de) Vorrichtung zum Anpressen von Kabelendklemmen
DE102009050200B3 (de) Prozessüberwachung zum Hochgeschwindigkeitsfügen
EP3117924A1 (de) Verfahren zum verbinden wenigstens zweier bauteile mittels einer stanznietvorrichtung und fertigungseinrichtung
DE102015001922A1 (de) Verfahren zum Ermitteln einer Qualität eines Fügevorgangs und Vorrichtung zum Ermitteln einer Qualität eines Fügevorgangs
WO2018024460A1 (de) Vorrichtung und verfahren zur herstellung einer geprüften ultraschallchweissverbindung
WO2019042909A1 (de) Verfahren zum schweissen von elektrischen leitern mittels ultraschall sowie ultraschallmetallschweissvorrichtung
EP3140101B1 (de) Verfahren zum fügen von mehreren werkstückteilen sowie fügewerkzeug
DE102015006274A1 (de) Verfahren zur Ermittlung von wenigstens einem Kennwert zur Umformbarkeit eines Materials und Vorrichtung zur Durchführung eines solchen Verfahrens
DE102015213433A1 (de) Verfahren zum Verbinden wenigstens zweier Bauteile mittels einer Stanznietvorrichtung und Fertigungseinrichtung
DE102004002180B4 (de) Verfahren zum Beurteilen eines verschweißten Bereichs
DE102014110915A1 (de) Niederhalter, Schweißvorrichtung und Verfahren zum Überprüfen des Vorhandenseins und/oder der Qualität einer Fügeverbindung
EP3817166B1 (de) Adaptive abisolierung
DE102019004862A1 (de) Verfahren zum automatischen Prüfen wenigstens einer Schweißnaht
DE4426436C2 (de) Verfahren zum Ermitteln der zum Punktschweißen von Blechteilen optimal geeigneten Schweißparametern
DE4005399C1 (en) Ensuring connection quality of crimped tags - comparing electrical connection with predetermined value and finishing processing only if within tolerance range
EP3930951A1 (de) Vorrichtung zur herstellung einer aus wenigstens zwei drähten zusammengeschweissten bewehrungskonstruktion
DE202018006370U1 (de) Vorrichtung zum Stumpfschweißen von Werkstücken
WO2019091687A1 (de) Ultraschall-schweisseinrichtung
DE102020102724B3 (de) Verfahren zur Herstellung einer Hochdruck-Hydraulikleitung sowie Radialpresse zur Durchführung des Verfahrens
EP3924714B1 (de) Verfahren und system zum prüfen einer stoffschlüssigen fügeverbindung zwischen einem litzenleiter und einem kontaktteil

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 17749377

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 17749377

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1