WO2017202415A1 - Verfahren zum herstellen von reibbelaglamellen - Google Patents

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WO2017202415A1
WO2017202415A1 PCT/DE2017/100421 DE2017100421W WO2017202415A1 WO 2017202415 A1 WO2017202415 A1 WO 2017202415A1 DE 2017100421 W DE2017100421 W DE 2017100421W WO 2017202415 A1 WO2017202415 A1 WO 2017202415A1
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friction lining
lining elements
punched
elements
carrier
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PCT/DE2017/100421
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Palmiro Lanzillotti
Wilfried Schwenk
Stefan Steinmetz
Lars HAUFSCHILD
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Schaeffler Technologies AG & Co. KG
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    • F16D13/60—Clutching elements
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    • F16D2300/12—Mounting or assembling

Definitions

  • the invention relates to a method for producing Reibbelaglamellen, each comprising a Reibbelaga on which a plurality of punched friction lining elements is attached.
  • the object of the invention is to simplify the production of Reibbelaglamellen, each comprising a Reibbelag uman on which a plurality of punched friction lining elements is mounted.
  • the object is achieved in a method for producing Reibbelaglamellen, each comprising a Reibbelag uman on which a plurality of punched Reibbelagelementen is attached, achieved in that a punching operation in which the Reibbelagieri are punched, is decoupled from at least one further step, in in which the punched friction lining elements are positioned and / or fastened on the friction lining carrier.
  • the friction lining elements are preferably so-called friction lining pads, which are fastened on or to the friction lining carrier, for example by means of an adhesive bond.
  • the friction lining carrier is formed, for example, from a steel sheet material. In this case, the friction lining carrier preferably has substantially the shape of a circular disk.
  • Radially inside or radially outside of the friction lining carrier is preferably equipped with a toothing.
  • the toothing serves to produce a rotationally fixed connection between the friction lining plate and a plate carrier in a multi-plate clutch.
  • the friction lining elements preferably under the action of heat, with the Reibbelagiva be pressed.
  • the friction lining elements are preferably spaced apart on the friction lining carrier to represent grooves between the friction lining elements.
  • the grooves serve to carry out a medium, in particular an oil, which serves for cooling and / or lubricating the Reibbelaglamellen.
  • the more elaborate groove pattern achieves more efficient cooling and thus higher performance of the lining disks.
  • very small friction lining elements for example in a size in the range of three times three millimeters, can be produced particularly advantageously.
  • These friction lining elements which are not so easy to handle, can be positioned very accurately and reliably on the friction lining carrier in the further working step.
  • unwanted waste in the decoupled punching operation can be minimized.
  • the degrees of freedom in positioning the punched friction lining elements are increased. As a result, the flexibility in the manufacture of friction lining elements is significantly improved.
  • the punching operation and the decoupled further step can each be optimized in terms of cost and technology.
  • a stamping process used for carrying out the stamping operation can be carried out at very high speeds and with different stamping technological designs, in particular with regard to punches, dies and / or hollow punches used for punching. At the same time, the punching quality can be improved.
  • a preferred embodiment of the method is characterized in that the friction lining elements are punched out of a paper coil and stored in a gathered manner before the punched friction lining elements are positioned and fastened on the friction lining carrier.
  • the friction lining elements from the paper coil are simple and inexpensive to produce in large quantities.
  • a further preferred embodiment of the method is characterized in that the punched friction lining elements are stored as bulk material in a container. This considerably simplifies the production of friction lining disks with different friction lining elements.
  • a further preferred embodiment of the method is characterized in that the punched friction lining elements are stored in at least one stack. This simplifies the feeding of different friction lining elements when positioning on a friction lining carrier.
  • a further preferred exemplary embodiment of the method is characterized in that the punched-out friction lining elements are positioned on the friction lining carrier in a positioning work step decoupled from the stamping work step.
  • the positioning of the punched friction lining elements is carried out separately, for example by means of a suitable pick and place technology.
  • a handling device or a placement machine can be used for positioning.
  • a further preferred embodiment of the method is characterized in that the positioning of the punched friction lining elements is monitored on the Reibbelagani.
  • the positioning of the punched friction lining elements can be monitored, for example, with at least one camera and corrected if necessary. Incorrectly positioned friction lining elements can be correctly positioned on the friction lining carrier, for example with compressed air pulses.
  • a further preferred embodiment of the method is characterized in that different sized or differently shaped friction lining elements are mounted on the friction lining carrier.
  • different sized or differently shaped friction lining elements are mounted on the friction lining carrier.
  • almost any groove geometries can be represented particularly advantageous.
  • the friction lining lamella can be adapted to different requirements in a particularly flexible manner.
  • Another preferred embodiment of the method is characterized in that different thickness friction lining elements are mounted on the friction lining. Thickness is a dimension of the friction lining elements transverse to a friction surface. Due to the different thickness friction lining elements, the clearance of an equipped with the friction plates multi-plate clutch can be increased advantageously. By thicker friction lining elements a parquet separation in a friction surface, which is represented with the friction lining elements, can be supported.
  • a further preferred embodiment of the method is characterized in that friction lining elements made of different materials, in particular of different paper grades, are mounted on the friction lining carrier. By using different materials, frictional energies can be adjusted over a radius of the friction lining lamella. Furthermore, heat dissipation in particularly relevant regions of the friction lining lamella can be increased or improved by the different materials. Due to the different materials, in particular friction lining materials, the performance of the Reibbelaglamelle can be improved overall.
  • a further preferred embodiment of the method is characterized in that the punched friction lining elements are attached to the friction lining carrier.
  • the attachment of the punched friction lining to the friction lining can be done after positioning or positioning.
  • an adhesion-promoting medium can be applied to the friction lining elements before the friction lining elements are positioned on the friction lining carrier.
  • the attachment of the friction lining elements which are preferably designed as paper pads, can be realized via an additional adhesive.
  • the attachment of the friction lining elements or paper pads can also be achieved by heat and / or solvent induced. Heat-induced means that the friction lining elements or the friction lining carrier are heated or heated for attachment.
  • Solvent-induced means that the friction lining elements, for example, are injected with a solvent or solvent before being adhered to the friction lining carrier.
  • the attachment of the friction lining elements to the friction lining carrier is also referred to as Tacken or Antacken.
  • the invention also relates to a system for producing friction lining disks, each of which comprises a friction lining carrier to which a multiplicity of punched friction lining elements are applied in accordance with a previously described method.
  • the punched friction lining elements can be mounted on one side or on two opposite sides of the friction lining carrier.
  • the invention further relates to a friction lining plate with a friction lining carrier to which a plurality of punched friction lining elements is attached, which Differently thick and / or made of different materials, wherein the friction lining is made in particular according to a method described above.
  • the single accompanying figure shows a friction lining plate with a plurality of punched friction lining elements in a plan view.
  • the enclosed figure shows a Reibbelaglamelle 1 a multi-plate clutch in plan view.
  • the friction lining lamella 1 comprises a friction lining carrier 4, which essentially has the shape of a circular ring disk 6.
  • the friction lining carrier 4 is formed, for example, from a sheet steel material.
  • the Reibbelaglamelle 1 is designed as an inner plate and is combined in the multi-plate clutch in a disk set with other inner disks and outer disks.
  • the friction lining carrier 4 has a circumferential inner toothing 8 radially inward.
  • the internal toothing 8 serves to hook the friction lining plate 1 in the multi-plate clutch.
  • the internal toothing 8 of the friction lining lamella 1 comes with an outer toothing of a (not shown) disc carrier in engagement.
  • the interlocking teeth create a rotationally fixed connection between the friction lining plate 1 and the plate carrier.
  • the friction lining elements 1 1 to 14 are spaced from one another so as to depict a substantially annular disk-like friction surface so that grooves are formed between the friction lining elements 11 to 14.
  • the grooves allow a flow with a cooling and / or lubricating medium in the multi-plate clutch.
  • the cooling and / or lubricating medium becomes, for example supplied radially inside and flows through the grooves 15 from radially inward to radially outward.
  • the friction lining material from which the friction lining elements 1 1 to 14 are formed comprises, for example, at least one lower layer and one upper layer.
  • the friction lining elements 1 1 to 14 are produced as required depending on different friction lining formulations.
  • the coefficient of friction of the friction lining elements 1 1 to 14 is increased or decreased as required by different fillers, for example.
  • the Reibbelaglamelle 1 with the friction lining elements 1 1 to 14 is preferably used for wet-running applications. Wet running means that the Reibbelaglamelle 1 comes in operation with a liquid lubricating and / or cooling medium, such as oil in contact.
  • the friction lining plate 1 is preferably used in the field of dual-clutch transmission and automatic transmission. However, the friction lining plate 1 can also be used advantageously in wet-running hybrid clutches or in differential gears. In addition, the Reibbelaglamelle 1 is advantageously used in lockup clutches.
  • the friction lining elements 11 to 14 are first punched out in a separate punching operation.
  • the punching of the friction lining elements 1 1 to 14 takes place in a separate punching machine with suitable punching machines.
  • a punching image for punching out the pads is advantageously so predictable by simulations that an undesired waste is minimal. This results in cost advantages in the production.
  • the punching operation is advantageously decoupled from a positioning operation and a tacking operation. When positioning the punched friction lining elements or pads 1 1 to 14 are positioned on the friction lining 4. When tacking the punched and positioned friction lining elements are 1 1 to 14 attached to the friction lining 4 or tacked.
  • the decoupling of the steps punching, positioning and tacks provides, among other things, the advantage that the individual work steps can be optimized in terms of costs and technology. This means, first of all, that the stamping operation or the stamping process can be carried out at very high speed in a wide variety of stamping technological designs.
  • a hollow die is advantageous for punching, for example. This allows the punching process with respect to the waste and the
  • the positioning of the pads 1 1 to 14, which are preferably designed as paper pads, on the Reibbelagani 4, which is also referred to as a carrier blade, is carried out separately by a suitable pick and place technology.
  • a positional orientation of the positioned friction lining elements 1 1 to 14 is advantageously monitored by a suitable camera system.
  • possibly incorrectly positioned friction lining elements can be detected.
  • a desired change in position can be brought about, for example with the aid of compressed air pulses.
  • the stapling / tacking may optionally be combined with the positioning operation. However, the stapling or tearing of the friction lining elements on the friction lining carrier can also take place in a separate working step.
  • different stapling concepts can be used. For example, an adhesive applied to the friction lining carrier may be activated by heat when the friction lining elements are positioned. Alternatively or additionally, an adhesive contained in the friction lining elements can be activated by a solvent. In addition, an additional adhesive, for example as a spiral, can be applied to the friction lining carrier and / or to the friction lining elements.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Reibbelaglamellen die jeweils einen Reibbelagträger umfassen, an dem eine Vielzahl von ausgestanzten Reibbelagelementen angebracht wird. Die Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass ein Stanzarbeitsschritt, in welchem die Reibbelagelemente ausgestanzt werden, von mindestens einem weiteren Arbeitsschritt entkoppelt ist, in welchem die ausgestanzten Reibbelagelemente auf dem Reibbelagträger positioniert und/oder befestigt werden.

Description

Verfahren zum Herstellen von Reibbelaglamellen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Reibbelaglamellen, die jeweils einen Reibbelagträger umfassen, an dem eine Vielzahl von ausgestanzten Reibbelagelementen angebracht wird.
Aus der deutschen Offenlegungsschrift DE 10 2013 218 1 1 1 A1 ist ein Verfahren zum Anbringen von Reibbelagelementen an einem Reibbelagträger bekannt, wobei die Reibbelagelemente gleichzeitig auf zwei entgegengesetzte Seiten des Reibbelagträgers aufgebracht werden.
Aufgabe der Erfindung ist es, das Herstellen von Reibbelaglamellen, die jeweils einen Reibbelagträger umfassen, an dem eine Vielzahl von ausgestanzten Reibbelagelementen angebracht wird, zu vereinfachen.
Die Aufgabe ist bei einem Verfahren zum Herstellen von Reibbelaglamellen, die jeweils einen Reibbelagträger umfassen, an dem eine Vielzahl von ausgestanzten Reibbelagelementen angebracht wird, dadurch gelöst, dass ein Stanzarbeitsschritt, in welchem die Reibbelagelemente ausgestanzt werden, von mindestens einem weiteren Arbeitsschritt entkoppelt ist, in welchem die ausgestanzten Reibbelagelemente auf dem Reibbelagträger positioniert und/oder befestigt werden. Bei den Reibbelagelementen handelt es sich vorzugsweise um sogenannte Reibbelagpads, die, zum Bei- spiel durch eine Klebverbindung, auf oder an dem Reibbelagträger befestigt werden. Der Reibbelagträger ist zum Beispiel aus einem Stahlblechmaterial gebildet. Dabei hat der Reibbelagträger vorzugsweise im Wesentlichen die Gestalt einer Kreisringscheibe. Radial innen oder radial außen ist der Reibbelagträger vorzugsweise mit einer Verzahnung ausgestattet. Die Verzahnung dient dazu, eine drehfeste Verbindung zwi- sehen der Reibbelaglamelle und einem Lamellenträger in einer Lamellenkupplung herzustellen. Zum Befestigen der Reibbelagelemente an dem Reibbelagträger können die Reibbelagelemente, vorzugsweise unter Hitzeeinwirkung, mit dem Reibbelagträger verpresst werden. Die Reibbelagelemente sind auf dem Reibbelagträger vorzugsweise voneinander beabstandet, um Nuten zwischen den Reibbelagelementen darzustellen. Die Nuten dienen zum Durchführen eines Mediums, insbesondere eines Öls, das zum Kühlen und/oder Schmieren der Reibbelaglamellen dient. Durch das Entkoppeln des Stanzarbeitsschritts wird die Herstellung von Reibbelaglamellen mit aufwendigeren Nutmustern vereinfacht. Durch die aufwendigeren Nutmuster wird eine effizientere Kühlung und somit eine höhere Leistungsfähigkeit der Belaglamellen erreicht. In dem entkoppelten Stanzarbeitsschritt können besonders vorteilhaft sehr kleine Reibbelagelemente, zum Beispiel in einer Größe im Bereich von dreimal drei Millimetern, her- gestellt werden. Diese nicht so einfach zu handhabenden Reibbelagelemente können in dem weiteren Arbeitsschritt sehr genau und prozesssicher auf den Reibbelagträger positioniert werden. Darüber hinaus kann ein unerwünschter Verschnitt in dem entkoppelten Stanzarbeitsschritt auf ein Minimum reduziert werden. Darüber hinaus werden in dem von dem Stanzarbeitsschritt entkoppelten weiteren Arbeitsschritt die Frei- heitsgrade beim Positionieren der ausgestanzten Reibbelagelemente erhöht. Dadurch wird die Flexibilität beim Herstellen von Reibbelagelementen deutlich verbessert. Der Stanzarbeitsschritt und der davon entkoppelte weitere Arbeitsschritt können jeweils für sich in Bezug auf Kosten und Technik optimiert werden. Ein zum Durchführen des Stanzarbeitsschritts angewendeter Stanzprozess kann mit einer sehr hohen Ge- schwindigkeit und mit unterschiedlichen stanztechnologischen Ausführungen, insbesondere im Hinblick auf zum Stanzen verwendete Stempel, Matrizen und/oder Hohlstempel, mit sehr hohen Geschwindigkeiten ausgeführt werden. Dabei kann gleichzeitig die Stanzqualität verbessert werden. Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel des Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, dass die Reibbelagelemente aus einem Papiercoil ausgestanzt und gesammelt aufbewahrt werden, bevor die ausgestanzten Reibbelagelemente auf dem Reibbelagträger positioniert und befestigt werden. Die Reibbelagelemente aus dem Papiercoil sind einfach und kostengünstig in großen Stückzahlen herstellbar.
Ein weiteres bevorzugtes Ausführungsbeispiel des Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, dass die ausgestanzten Reibbelagelemente als Schüttgut in einem Behälter aufbewahrt werden. Dadurch wird das Herstellen von Reibbelaglamellen mit unterschiedlichen Reibbelagelementen erheblich vereinfacht. Ein weiteres bevorzugtes Ausführungsbeispiel des Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, dass die ausgestanzten Reibbelagelemente in mindestens einem Stapel aufbewahrt werden. Dadurch wird das Zuführen von unterschiedlichen Reibbelagelementen beim Positionieren auf einem Reibbelagträger vereinfacht.
Ein weiteres bevorzugtes Ausführungsbeispiel des Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, dass die ausgestanzten Reibbelagelemente in einem von dem Stanzarbeits- schritt entkoppelten Positionierarbeitsschritt auf dem Reibbelagträger positioniert werden. Das Positionieren der ausgestanzten Reibbelagelemente wird separat ausge- führt, zum Beispiel durch eine geeignete Pick and Place-Technologie. Zum Positionieren kann zum Beispiel eine Handhabungseinrichtung oder ein Bestückungsautomat verwendet werden.
Ein weiteres bevorzugtes Ausführungsbeispiel des Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, dass das Positionieren der ausgestanzten Reibbelagelemente auf dem Reibbelagträger überwacht wird. Das Positionieren der ausgestanzten Reibbelagelemente kann zum Beispiel mit mindestens einer Kamera überwacht und gegebenenfalls korrigiert werden. Falsch positionierte Reibbelagelemente können, zum Beispiel mit Druckluftimpulsen, richtig auf dem Reibbelagträger positioniert werden.
Ein weiteres bevorzugtes Ausführungsbeispiel des Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, dass unterschiedlich große oder unterschiedlich gestaltete Reibbelagelemente auf dem Reibbelagträger angebracht werden. Damit können besonders vorteilhaft nahezu beliebige Nutgeometrien dargestellt werden. So kann die Reibbelaglamelle besonders flexibel an unterschiedliche Anforderungen angepasst werden.
Ein weiteres bevorzugtes Ausführungsbeispiel des Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, dass unterschiedlich dicke Reibbelagelemente auf dem Reibbelagträger angebracht werden. Als Dicke wird eine Abmessung der Reibbelagelemente quer zu einer Reibfläche bezeichnet. Durch die unterschiedlich dicken Reibbelagelemente kann das Luftspiel einer mit den Reiblamellen ausgestatteten Lamellenkupplung vorteilhaft erhöht werden. Durch dickere Reibbelagelemente kann eine Parketttrennung in einer Reibfläche, die mit den Reibbelagelementen dargestellt wird, unterstützt werden. Ein weiteres bevorzugtes Ausführungsbeispiel des Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, dass Reibbelagelemente aus unterschiedlichen Materialien, insbesondere aus unterschiedlichen Papierqualitäten, auf dem Reibbelagträger angebracht werden. Durch die Verwendung unterschiedlicher Materialien können Reibenergien über einen Radius der Reibbelaglamelle eingestellt werden. Des Weiteren kann durch die unterschiedlichen Materialien eine Wärmeableitung in besonders relevanten Bereichen der Reibbelaglamelle erhöht beziehungsweise verbessert werden. Durch die unterschiedlichen Materialien, insbesondere Reibbelagmaterialien, kann die Performance der Reibbelaglamelle insgesamt verbessert werden.
Ein weiteres bevorzugtes Ausführungsbeispiel des Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, dass die ausgestanzten Reibbelagelemente an den Reibbelagträger angeheftet werden. Das Anheften der ausgestanzten Reibbelagelemente an den Reibbelagträger kann nach dem Positionieren oder beim Positionieren erfolgen. Zum Anhef- ten kann ein haftvermittelndes Medium auf die Reibbelagelemente aufgebracht werden, bevor die Reibbelagelemente auf dem Reibbelagträger positioniert werden. Das Anheften der Reibbelagelemente, die vorzugsweise als Papierpads ausgeführt sind, kann über einen zusätzlichen Kleber realisiert werden. Das Anheften der Reibbelagelemente beziehungsweise Papierpads kann aber auch wärme- und/oder lösemittel- induziert erreicht werden. Wärmeinduziert bedeutet, dass die Reibbelagelemente beziehungsweise der Reibbelagträger zum Anheften erwärmt beziehungsweise erhitzt werden. Lösemittelinduziert bedeutet, dass den Reibbelagelementen zum Beispiel ein Lösemittel oder Lösungsmittel injiziert wird, bevor sie an den Reibbelagträger angeheftet werden. Das Anheften der Reibbelagelemente an den Reibbelagträger wird auch als Tacken oder Antacken bezeichnet.
Die Erfindung betrifft gegebenenfalls auch eine Anlage zum Herstellen von Reibbelaglamellen, die jeweils einen Reibbelagträger umfassen, an dem gemäß einem vorab beschriebenen Verfahren eine Vielzahl von ausgestanzten Reibbelagelementen an- gebracht wird. Dabei können die ausgestanzten Reibbelagelemente auf einer Seite oder auf zwei entgegengesetzten Seiten des Reibbelagträgers angebracht werden.
Die Erfindung betrifft des Weiteren eine Reibbelaglamelle mit einem Reibbelagträger, an dem eine Vielzahl von ausgestanzten Reibbelagelementen angebracht ist, die un- terschiedlich dick und/oder aus unterschiedlichen Materialien gebildet sind, wobei die Reibbelaglamelle insbesondere gemäß einem vorab beschriebenen Verfahren hergestellt ist. Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung, in der unter Bezugnahme auf die Zeichnung verschiedene Ausführungsbeispiele im Einzelnen beschrieben sind.
Die einzige beiliegende Figur zeigt eine Reibbelaglamelle mit einer Vielzahl von aus- gestanzten Reibbelagelementen in einer Draufsicht.
Die beiliegende Figur zeigt eine Reibbelaglamelle 1 einer Lamellenkupplung in der Draufsicht. Die Reibbelaglamelle 1 umfasst einen Reibbelagträger 4, der im Wesentlichen die Gestalt einer Kreisringscheibe 6 aufweist. Der Reibbelagträger 4 ist zum Bei- spiel aus einem Stahlblechmaterial gebildet.
Die Reibbelaglamelle 1 ist als Innenlamelle ausgeführt und wird in der Lamellenkupplung in einem Lamellenpaket mit weiteren Innenlamellen und mit Außenlamellen kombiniert. Der Reibbelagträger 4 weist radial innen eine umlaufende Innenverzahnung 8 auf.
Die Innenverzahnung 8 dient zum Einhängen der Reibbelaglamelle 1 in der Lamellenkupplung. Dabei kommt die Innenverzahnung 8 der Reibbelaglamelle 1 mit einer Außenverzahnung eines (nicht dargestellten) Lamellenträgers in Eingriff. Die ineinander- greifenden Verzahnungen schaffen eine drehfeste Verbindung zwischen der Reibbelaglamelle 1 und dem Lamellenträger.
Auf den Reibbelagträger 4 der Reibbelaglamelle 1 sind eine Vielzahl von Reibbelagelementen 1 1 bis 14 aufgeklebt. Die Reibbelagelemente 1 1 bis 14 sind zur Darstel- lung einer im Wesentlichen kreisringscheibenartigen Reibfläche so voneinander beabstandet, dass zwischen den Reibbelagelementen 1 1 bis 14 Nuten gebildet werden.
Die Nuten ermöglichen eine Durchströmung mit einem Kühl- und/oder Schmiermedium in der Lamellenkupplung. Das Kühl- und/oder Schmiermedium wird zum Beispiel radial innen zugeführt und durchströmt die Nuten 15 von radial innen nach radial außen.
Das Reibbelagmaterial, aus dem die Reibbelagelemente 1 1 bis 14 gebildet sind, um- fasst zum Beispiel mindestens eine Unterschicht und eine Oberschicht. Dabei sind die Reibbelagelemente 1 1 bis 14 bedarfsabhängig aus unterschiedlichen Reibbelagformulierungen hergestellt. Der Reibwert der Reibbelagelemente 1 1 bis 14 wird zum Beispiel durch unterschiedliche Füllstoffe bedarfsabhängig erhöht oder verringert. Die Reibbelaglamelle 1 mit den Reibbelagelementen 1 1 bis 14 wird vorzugsweise für nasslaufende Anwendungen verwendet. Nasslaufend bedeutet, dass die Reibbelaglamelle 1 im Betrieb mit einem flüssigen Schmier- und/oder Kühlmedium, wie Öl, in Kontakt kommt. Die Reibbelaglamelle 1 wird bevorzugt im Bereich Doppelkupplungsgetriebe und Automatikgetriebe eingesetzt. Die Reibbelaglamelle 1 kann aber auch in nasslaufenden Hybridkupplungen oder in Differentialgetrieben vorteilhaft eingesetzt werden. Darüber hinaus wird die Reibbelaglamelle 1 vorteilhaft in Wandlerüberbrückungskupplungen eingesetzt.
Bei der Herstellung der Reibbelaglamelle 1 werden zunächst in einem separaten Stanzarbeitsschritt die Reibbelagelemente 1 1 bis 14 ausgestanzt. Das Ausstanzen der Reibbelagelemente 1 1 bis 14 erfolgt in einer separaten Stanzanlage mit geeigneten Stanzautomaten.
Beim Stanzen der Reibbelagelemente 1 1 bis 14, die auch als Reibbelagpads oder verkürzt als Pads bezeichnet werden, sind Hubzahlen bis zu eintausend Stück pro Minute möglich. Die ausgestanzten Pads fallen in der Stanzanlage zum Beispiel als Schüttgut an.
Ein Stanzbild zum Ausstanzen der Pads ist per Simulationen vorteilhaft so berechenbar, dass ein unerwünschter Verschnitt minimal ist. Daraus ergeben sich Kostenvorteile bei der Herstellung. Der Stanzarbeitsschritt ist vorteilhaft von einem Positionierarbeitsschritt und einem Tackarbeitsschritt entkoppelt. Beim Positionieren werden die ausgestanzten Reibbelagelemente oder Pads 1 1 bis 14 auf dem Reibbelagträger 4 positioniert. Beim Tacken werden die ausgestanzten und positionierten Reibbelagelemente 1 1 bis 14 an den Reibbelagträger 4 angeheftet oder angetackt.
Das Entkoppeln der Arbeitsschritte Stanzen, Positionieren und Tacken liefert unter anderem den Vorteil, dass die einzelnen Arbeitsschritte für sich in Bezug auf Kosten und Technik optimierbar sind. Das bedeutet zunächst, dass der Stanzarbeitsschritt beziehungsweise der Stanzprozess mit sehr hoher Geschwindigkeit in unterschiedlichsten stanztechnologischen Ausführungen durchgeführt werden kann.
So können beim Stanzen zum Beispiel unterschiedliche Stempel oder Matrizen verwendet werden. Je nach Bedarf ist beim Stanzen zum Beispiel ein Hohlstempel vor- teilhaft. Dadurch kann der Stanzprozess in Bezug auf den Verschnitt und die
Stanzqualität der Pads, insbesondere eine Kantengeometrie der Pads, optimiert werden.
Das Positionieren der Pads 1 1 bis 14, die vorzugsweise als Papierpads ausgeführt sind, auf dem Reibbelagträger 4, der auch als Trägerlamelle bezeichnet wird, erfolgt separat durch eine geeignete Pick and Place-Technologie.
Eine Lageorientierung der positionierten Reibbelagelemente 1 1 bis 14 wird vorteilhaft mit einem geeigneten Kamerasystem überwacht. Dabei können gegebenenfalls falsch positionierte Reibbelagelemente erfasst werden. Bei den falsch positionierten Reibbelagelementen kann, zum Beispiel mit Hilfe von Druckluftimpulsen, eine gewünschte Lageveränderung herbeigeführt werden.
Das Heften/Tacken kann gegebenenfalls mit dem Positionierarbeitsschritt kombiniert werden. Das Heften oder Tacken der Reibbelagelemente an dem Reibbelagträger kann aber auch in einem separaten Arbeitsschritt erfolgen. Beim Heften oder Tacken können verschiedene Heftkonzepte zum Einsatz kommen. So kann zum Beispiel ein auf den Reibbelagträger aufgebrachter Kleber durch Wärme aktiviert werden, wenn die Reibbelagelemente positioniert sind. Alternativ oder zusätzlich kann ein in den Reibbelagelementen enthaltener Kleber durch ein Lösemittel aktiviert werden. Darüber hinaus kann ein Zusatzkleber, zum Beispiel als Spirale, auf den Reibbelagträger und/oder auf die Reibbelagelemente aufgebracht werden. Durch die Entkopplung der einzelnen Arbeitsschritte, insbesondere durch die Entkopplung des Stanzarbeitsschritts, wird besonders vorteilhaft eine Kombination unterschiedlicher Papierdicken und Papierqualitäten auf einer Reibbelaglamelle 1 wirtschaftlich möglich. Damit können sowohl Schleppmomente reduziert als auch die Leistungsfähigkeit der Reibbelaglamelle 1 erfüllt werden.
Bezuqszeichenliste
Reibbelaglamelle
Reibbelagträger
Kreisringscheibe
Innverzahnung
Reibbelagelement
Reibbelagelement
Reibbelagelement
Reibbelagelement
Nut

Claims

Patentansprüche
Verfahren zum Herstellen von Reibbelaglamellen (1 ), die jeweils einen Reibbelagträger (4) umfassen, an dem eine Vielzahl von ausgestanzten Reibbelagelementen (1 1 -14) angebracht wird, dadurch gekennzeichnet, dass ein Stanz- arbeitsschritt, in welchem die Reibbelagelemente (1 1 -14) ausgestanzt werden, von mindestens einem weiteren Arbeitsschritt entkoppelt ist, in welchem die ausgestanzten Reibbelagelemente (1 1 -14) auf dem Reibbelagträger (4) positioniert und/oder befestigt werden.
Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Reibbelagelemente (1 1 -14) aus einem Papiercoil ausgestanzt und gesammelt aufbewahrt werden, bevor die ausgestanzten Reibbelagelemente (1 1 -14) auf dem Reibbelagträger (4) positioniert und befestigt werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die ausgestanzten Reibbelagelemente (1 1 -14) als Schüttgut in einem Behälter aufbewahrt werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die ausgestanzten Reibbelagelemente (1 1 -14) in mindestens einem Stapel aufbewahrt werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die ausgestanzten Reibbelagelemente (1 1 -14) in einem von dem Stanzarbeitsschritt entkoppelten Positionierarbeitsschritt auf dem Reibbelagträger (4) positioniert werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Positionieren der ausgestanzten Reibbelagelemente (1 1 -14) auf dem Reibbelagträger (4) überwacht wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass unterschiedlich dicke Reibbelagelemente (1 1 -14) auf dem Reibbelagträger (4) angebracht werden.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Reibbelagelemente (1 1 -14) aus unterschiedlichen Materialien, insbesondere aus unterschiedlichen Papierqualitäten, auf dem Reibbelagträger (4) angebracht werden.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die ausgestanzten Reibbelagelemente (1 1 -14) an den Reibbelagträger (4) angeheftet werden.
10. Reibbelaglamelle (1 ) mit einem Reibbelagträger (4), an dem eine Vielzahl von ausgestanzten Reibbelagelementen (1 1 -14) angebracht ist, die unterschiedlich dick und/oder aus unterschiedlichen Materialien gebildet sind, wobei die Reibbelaglamelle (1 ) insbesondere gemäß einem Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche hergestellt ist.
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