WO2017199814A1 - 電磁シールド部材、配線モジュール及び電磁シールド部材の製造方法 - Google Patents

Abstract

金属線が編まれて筒形状に形成された筒状導電部材を、筒部に容易にろう接できるようにすることを目的とする。電磁シールド部材は、筒部を有する金属製部材（例えば、金属パイプ）と、金属線が編まれて筒形状に形成され、その端部が筒部の外周面側又は内周面側に配設された筒状導電部材と、筒状導電部材を筒部の外周面又は内周面に押付ける押付部材（例えば、リング部材）と、溶加材が溶けて固化することで筒状導電部材を筒部に接合する状態となった接合部とを備える。

Description

電磁シールド部材、配線モジュール及び電磁シールド部材の製造方法

　この発明は、電磁ノイズを遮蔽する技術に関する。

　特許文献１には、金属製のパイプと、前記パイプの端部に接続される筒状の可撓性シールド部材と、可撓性シールド部材をパイプの周壁と共に挟持する構成でパイプの周囲に環状に固定された環状固定具とを備えるシールド導電路が開示されている。

特開２００７－２８０８１４号公報

　ところで、軽量化等の観点から、可撓性シールド部材等を、アルミニウム製の編組によって構成することが検討されている。この場合、アルミニウム製の部品の表面に形成された酸化膜が、編組とパイプとの良好な接続を妨げる。このような事情等から、パイプと編組とをろう接することが考えられる。

　しかしながら、編組は、複数の細い素線が編まれることによって形成されているため、曲り易く、編組をパイプの周囲に押付けた状態に保つことが困難である。また、溶けたろう材が周囲に広がってしまい易い。このため、パイプの周囲に編組をろう接することが困難である。

　そこで、本発明は、金属線が編まれて筒形状に形成された筒状導電部材を、筒部に容易にろう接できるようにすることを目的とする。

　上記課題を解決するため、第１の態様に係る電磁シールド部材は、筒部を有する金属製部材と、金属線が編まれて筒形状に形成され、その端部が前記筒部の外周面側又は内周面側に配設された筒状導電部材と、前記筒状導電部材を前記筒部の外周面又は内周面に押付ける押付部材と、溶加材が溶けて固化することで前記筒状導電部材を前記筒部に接合する状態となった接合部とを備える。

　第２の態様は、第１の態様に係る電磁シールド部材であって、前記押付部材は、前記筒部の周方向全体で、前記筒状導電部材を前記筒部の外周面又は内周面に押付けるリング部材であり、前記接合部は、前記リング部材の周方向に沿って延在しているものである。

　第３の態様は、第１又は第２の態様に係る電磁シールド部材であって、前記筒部及び前記筒状導電部材のうちの少なくとも一方は、アルミニウム又はアルミニウム合金により形成されているものである。

　第４の態様は、第３の態様に係る電磁シールド部材であって、前記筒部及び前記筒状導電部材のうちの両方が、アルミニウム又はアルミニウム合金により形成されているものである。

　第５の態様は、第３又は第４の態様に係る電磁シールド部材であって、前記接合部は、シリコンを含むアルミニウム合金により形成された前記溶加材が溶けて固化することで前記筒状導電部材を前記筒部に接合する状態となったものである。

　第６の態様は、第３から第５のいずれか１つの態様に係る電磁シールド部材であって、前記押付部材がアルミニウム又はアルミニウム合金により形成されているものである。

　第７の態様は、第１から第６のいずれか１つの態様に係る電磁シールド部材であって、前記接合部は、前記筒部と前記押付部材との間に介在して前記筒状導電部材を前記筒部に接合する状態となっているものである。

　第８の態様は、第１から第７のいずれか１つの態様に係る電磁シールド部材であって、前記押付部材が前記筒部の軸方向に沿って間隔をあけて複数箇所に設けられ、前記接合部は、複数箇所に設けられた前記押付部材の間に存在して前記筒状導電部材を前記筒部に接合する状態となっているものである。

　第９の態様に係る配線モジュールは、少なくとも１本の線状導体と、前記線状導体を電磁シールドする第１から第８のいずれか１つに係る電磁シールド部材とを備える。

　上記課題を解決するため、第１０の態様に係る電磁シールド部材の製造方法は、（ａ）筒部を有する金属製部材の前記筒部の外周面側又は内周面側に、金属線が編まれて筒形状に形成された筒状導電部材の端部を配設する工程と、（ｂ）前記筒部の外周面側又は内周面側に押付部材を配設し、前記筒状導電部材を前記筒部の外周面又は内周面に押付ける工程と、（ｃ）前記筒部の外周面側又は内周面側であって前記筒状導電部材の端部が配設される箇所に、溶加材を配設する工程と、（ｄ）前記工程（ａ）、（ｂ）、（ｃ）の後に、前記溶加材を溶かして、溶けた前記溶加材が固化することで前記筒状導電部材を前記筒部に接合する状態にする工程とを備える。

　第１１の態様は、第１０の態様に係る電磁シールド部材の製造方法であって、前記工程（ｄ）において、溶けた前記溶加材が前記筒部と前記押付部材との間に流れ込んで、それらの間で固化することで前記筒状導電部材を前記筒部に接合する状態にするものである。

　第１２の態様は、第１０又は第１１の態様に係る電磁シールド部材の製造方法であって、前記工程（ｂ）において、前記押付部材を前記筒部の軸方向に沿って間隔をあけて複数箇所に設け、前記工程（ｃ）において、前記溶加材を複数箇所に設けられる前記押付部材の間となる位置に配設し、前記工程（ｄ）において、溶けた前記溶加材が複数箇所に設けられた押付部材の間に保たれた状態で固化して、前記筒状導電部材を前記筒部に接合するものである。

　第１～第９の態様によると、押付部材で筒状導電部材を筒部の外周面又は内周面に押付けた状態でろう接を行える。また、溶けた溶加材は、筒状導電部材を前記筒部に接合するため、周囲に広がり難くなる。このため、金属線が編まれて筒形状に形成された筒状導電部材を、筒部に容易にろう接できる。

　第２の態様によると、押付部材により、筒部の周方向全体で、筒状導電部材を筒部の外周面又は内周面に押付けた状態で、ろう接を行える。また、リング部材の周方向全体に延在する接合部によって、筒状導電部材を筒部の外周に接合することができる。

　第３の態様によると、筒部及び筒状導電部材のうちアルミニウム又はアルミニウム合金により形成されたものの表面の酸化皮膜を、ろう接する際に破壊又は除去して、筒状導電部材を筒部にろう接できる。

　第４の態様によると、筒部及び筒状導電部材のうちの両方が、アルミニウム又はアルミニウム合金により形成されているため、軽量化を図りつつ、筒部と筒状導電部材とを良好にろう接できる。

　シリコンを含むアルミニウム合金は、アルミニウムより融点が低く、アルミニウム又はアルミニウム合金をろう接するの適している。第５の態様では、かかる合金を溶加材として、筒状導電部材を筒部に容易に接合できる。

　第６の態様によると、溶加材としてアルミニウム又はアルミニウム合金適したものを用いると、接合部は、押付部材にも良好に付着した状態となる。このため、押付部材をも良好に接合することができる。

　第７の態様によると、押付部材の内側で、筒状導電部材を筒部により確実に接合することができる。

　第８の態様によると、複数の押付部材の間で溶けた溶加材を保ち、その部分で筒状導電部材を筒部に接合することができる。

　第９の態様によると、押付部材で筒状導電部材を筒部の外周面又は内周面に押付けた状態でろう接を行える。また、溶けた溶加材は、筒状導電部材を前記筒部に接合するため、周囲に広がり難くなる。このため、線状導体と電磁シールド部材とを備える配線モジュールにおいて、金属線が編まれて筒形状に形成された筒状導電部材を、筒部に容易にろう接できる。

　第１０の態様に係る電磁シールド部材の製造方法によると、押付部材で筒状導電部材を筒部の外周面又は内周面に押付けた状態でろう接を行える。また、溶けた溶加材は、筒状導電部材を前記筒部に接合するため、周囲に広がり難くなる。このため、金属線が編まれて筒形状に形成された筒状導電部材を、筒部に容易にろう接できる。

　第１１の態様によると、押付部材の内側で、筒状導電部材を筒部により確実に接合することができる。

　第１２の態様によると、複数の押付部材の間で溶けた溶加材を保ち、その部分で筒状導電部材を筒部に接合することができる。

実施形態に係る配線モジュールを示す概略断面図である。 金属パイプと筒状導電部材との連結部分を示す側面図である。 金属パイプと筒状導電部材との連結部分とを示す部分断面図である。 電磁シールド部材の製造方法例を示す説明図である。 電磁シールド部材の製造方法例を示す説明図である。 電磁シールド部材の製造方法例を示す説明図である。 電磁シールド部材の製造方法例を示す説明図である。 電磁シールド部材の製造方法例を示す説明図である。 電磁シールド部材の製造方法例を示す説明図である。 変形例に係る金属パイプと筒状導電部材との連結部分を示す側面図である。 同上の変形例に係る金属パイプと筒状導電部材との連結部分を示す部分断面図である。 同上の変形例に係る電磁シールド部材の製造方法例を示す説明図である。 同上の変形例に係る電磁シールド部材の製造方法例を示す説明図である。 他の変形例に係る金属パイプと筒状導電部材との連結部分を示す側面図である。

　＜全体構成について＞
　以下、実施形態に係る電磁シールド部材について説明する。ここでは、まず、電磁シールド部材３０が適用された配線モジュール１０の全体構成について説明する。図１は配線モジュール１０を示す概略断面図である。

　配線モジュール１０は、少なくとも１本の線状導体として複数の被覆電線１２と、前記複数の被覆電線１２の一端部に取付けられた端部部品としてのコネクタ２０と、電磁シールド部材３０と、外部保護部材２６とを備える。

　複数の被覆電線１２は、ここでは、１本に束ねられている。被覆電線１２は、芯線と、芯線の周囲を覆う被覆とを備える。芯線は、銅、銅合金、アルミニウム、アルミニウム合金等の金属製の線状部材である。芯線は、複数の素線が撚り合わされた構成であってもよいし、単線により構成されていてもよい。被覆は、樹脂等によって形成された絶縁部材であり、押出被覆等によって芯線を覆うように形成されている。なお、被覆電線１２は、１本のみであってもよい。また、線状導電線として被覆電線１２が用いられることは必須ではなく、周囲に被覆が施されていない裸導体が用いられてもよい。この場合、裸導体の周囲を熱収縮チューブ等によって覆うとよい。

　複数の被覆電線１２の先端部にはコネクタ２０が取付けられている。コネクタ２０は、樹脂等の絶縁性材料によって形成された部材である。このコネクタ２０は、外周面が直方体の外周面形状を呈するハウジング本体部２１ａと、ハウジング本体部２１ａの一端部（被覆電線１２が接続される側の端部）に連設された連結部２１ｂとを備える。連結部２１ｂは、ハウジング本体部２１ａよりも細い形状（ここでは直方体状）に形成されている。

　このハウジング部２１には、各被覆電線１２に対応する端子部が組込まれている。各端子部は、被覆電線１２の芯線に接続されている。各端子部と芯線との接続は、超音波溶接、抵抗溶接、はんだ付、圧着等によってなされている。また、この端子部は、被覆電線１２の導体との接続部をハウジング部２１内に埋設すると共に、その反対側の接続部を突出させた状態で、ハウジング部２１にインサート成形等によって組込まれている。端子部の接続部は、ハウジング本体部２１ａのうち上記連結部２１ｂとは反対側に露出している。この接続部は、外部の電気部品側との接続に供される部分であり、ネジ止用の孔が形成された丸形端子形状、筒状のメス端子形状、若しくは、ピン状又はタブ状のオス端子形状等に形成されている。端子部と接続された芯線を含む被覆電線１２は、ハウジング部２１の連結部２１ｂ側から外方に延出している。

　そして、配線モジュール１０が車両に組込まれた状態で、本コネクタ２０が車両に搭載された各種電気部品に接続され、被覆電線１２が電気部品に電気的に接続される。

　電磁シールド部材３０は、金属製部材としての金属パイプ３２及び金属シェル３６と、金属線４０ａによって構成された筒状導電部材４０と、リング部材５０、６０とを備える。筒状導電部材４０の一端部に金属パイプ３２が連結されており、筒状導電部材４０の他端部に金属シェル３６が接続されている。金属シェル３６は、上記コネクタ２０の外周を覆い、筒状導電部材４０及び金属パイプ３２は、当該コネクタ２０から延出する被覆電線１２を覆う。これにより、本電磁シールド部材３０が、コネクタ内の端子から被覆電線１２が繋がる電気の経路と外部との間を電磁的にシールドする。リング部材５０は、筒状導電部材４０と金属パイプ３２との連結部分に設けられ、リング部材６０は、筒状導電部材４０と金属シェル３６との連結部分に用いられる。

　なお、電磁シールド部材３０が、上記金属パイプ３２及び金属シェル３６の双方を備えていることは必須ではない。また、電磁シールド部材３０が、上記金属パイプ３２及び金属シェル３６の双方を備えている場合でも、筒状導電部材４０と金属パイプ３２との連結部分と、筒状導電部材４０と金属シェル３６との連結部分との双方に、リング部材５０、６０を用いた連結構成が適用される必要は無い。

　金属シェル３６は、アルミニウム、アルミニウム合金、銅、銅合金、ステンレス、鉄等の金属板をプレス成形等することによって形成された部材であり、上記コネクタ２０のハウジング本体部２１ａ及び連結部２１ｂの周囲を覆う箱形状に形成されている。金属シェル３６は、連結部２１ｂの外向き側及びその反対側で開口している。この金属シェル３６は、上記コネクタ２０が電気部品接続される際、当該電気部品の等、車両の接地部位に電気的に接続される。

　上記金属シェル３６のうち連結部２１ｂを囲う筒部３６ｂは、被覆電線１２のうち端子に接続される側の端部を覆う。この金属シェル３６は、筒部３６ｂを有する金属製部材の一例である。

　金属パイプ３２は、内部に被覆電線１２を配設可能な筒状に形成された部材である。金属パイプ３２は、アルミニウム、ステンレス又は鉄等の金属によって形成された金属製部材である。この金属パイプ３２は、被覆電線１２のうちコネクタ２０から離れた部分を覆って保護する役割及び電磁的なシールドを行う役割を有する。この金属パイプ３２は、その延在方向全体が筒形状を呈するものであるため、筒部を有する金属製部材の一種である。金属パイプ３２は、半筒状の部材が合体して筒形状をなすものであってもよい。金属パイプ３２の外周に、絶縁被覆層が形成されていてもよい。絶縁被覆層は、熱収縮チューブを熱収縮させること、或いは、絶縁性塗料を塗布すること等によって形成することができる。もっとも、金属パイプ３２のうち筒状導電部材４０が接続される箇所を除いて、絶縁被覆層が形成されていることが好ましい。

　上記金属パイプ３２を、コネクタ２０に対して間隔をあけた位置に設けているのは、金属パイプ３２とコネクタ２０との間で、被覆電線１２を曲げ可能にするためである。つまり、金属パイプ３２は比較的硬い部材であるため、被覆電線１２を所定経路形状に維持する役割をも果す。しかしながら、被覆電線１２の全体が曲げられない形態であると配線モジュール１０を車両に組付けることが困難となる。そこで、金属パイプ３２を車両に固定すると共に、コネクタ２０を車両の電気部品に接続した状態で、それらの間を曲げ容易にすることで、それらの組込作業性を良好にすることができる。

　筒状導電部材４０は、金属線４０ａが編まれて筒形状に形成された部材である。かかる筒状導電部材４０は、例えば、金属線が筒状に編み込まれた編組、金属線が縦横に交差するように織られた網目構造を有する金属布又は金属網が筒形状をなすように丸められた構成のものであること等が想定される。

　筒状導電部材４０の一方側の端部は、金属パイプ３２の端部に被せられている。また、筒状導電部材４０のうち金属パイプ３２に被せられた部分の外周にリング部材５０が設けられている。そして、後述する溶加材が溶けて固化することで、好ましくは金属パイプ３２とリング部材５０とに接して、筒状導電部材４０を金属パイプ３２に接合する状態となった接合部５４が形成されている。これにより、筒状導電部材４０と金属パイプ３２とが電気的に接続されると共に、両者が離れないように機械的に接続された状態となっている。

　筒状導電部材４０の他方側の端部は、金属シェル３６の筒部３６ｂに被せられている。また、筒状導電部材４０のうち筒部３６ｂに被せられた部分の外周にリング部材６０が設けられている。そして、後述する溶加材が溶けて固化することで、好ましくは筒部３６ｂとリング部材５０とに接して、筒状導電部材４０を筒部３６ｂに接合する状態となった接合部６４が形成されている。これにより、筒状導電部材４０と筒部３６ｂとが電気的に接続されると共に、両者が離れないように機械的に接続された状態となっている。

　外部保護部材２６は、被覆電線１２のうちコネクタ２０と金属パイプ３２との間の部分を覆っている。外部保護部材２６としては、コルゲートチューブ等曲げ可能な部材を用いることが好ましい。

　＜連結部分について＞
　金属パイプ３２と筒状導電部材４０との連結部分についてより具体的に説明する。なお、金属シェル３６の筒部３６ｂと筒状導電部材４０との連結部分は、金属パイプ３２と筒状導電部材４０との連結部分に関する構成と同様であり、以下では、筒状導電部材４０と金属パイプ３２との連結部分との構成を中心に説明する。図２は金属パイプ３２と筒状導電部材４０との連結部分を示す側面図であり、図３は金属パイプ３２と筒状導電部材４０との連結部分とを示す部分断面図である。

　すなわち、筒状導電部材４０の端部が金属パイプ３２の端部に被せられ、この外周にリング部材５０が設けられている。ここでは、リング部材５０は、短筒状の部材である。リング部材５０は、アルミニウム、アルミニウム合金、銅、銅合金等で形成された金属製の部材である。リング部材５０の内径寸法は、金属パイプ３２の外径寸法よりも大きく、リング部材５０と金属パイプ３２との間に筒状導電部材４０を挟込み可能な大きさに設定されている。このため、リング部材５０は、金属パイプ３２の周方向全体で、筒状導電部材４０を金属パイプ３２の外周面に押付けている。

　接合部５４が、好ましくは金属パイプ３２とリング部材５０とに接して、筒状導電部材４０を金属パイプ３２に接合している。より具体的には、接合部５４は、リング部材５０の一端面と金属パイプ３２の外周面のうちリング部材５０の前記一端面に対向する部分との間の入隅部分に設けられた第１接合部５４ａと、リング部材５０の内周面と金属パイプ３２の外周面との間に介在する第２接合部５４ｂとを含む。ここで、ある物が２つの別の物の間に介在するとは、当該ある物が２つの別の物の間に存在することをいい、従って、第２接合部５４ｂは、リング部材５０の内周面と金属パイプ３２の外周面との間に存在している。第１接合部５４ａは、リング部材５０の一端面の周方向に沿って延在し、当該周方向全体で、筒状導電部材４０を金属パイプ３２の外周面に接合している。また、第２接合部５４ｂは、リング部材５０の内周面の周方向に沿って延在し、筒状導電部材４０のうちリング部材５０の内周側に位置する部分を金属パイプ３２の外周面に接合している。このため、筒状導電部材４０は、リング部材５０の内周面及び一端面の外側位置で、接合部５４によって金属パイプ３２の外周面に接合されている。

　もっとも、接合部は、リング部材５０の周方向において部分的に形成されていてもよい。また、接合部は、第１接合部５４ａ及び第２接合部５４ｂの一方のみ備えていてもよい。

　上記接合部５４は、筒状導電部材４０の金属線４０ａを包込んだ状態で当該金属線４０ａの表面に接合されると共に、金属パイプ３２の表面に接合されている。このため、筒状導電部材４０は、接合部５４によって金属パイプ３２の表面から離れないように機械的に接続される。また、接合部５４は、それ自身が金属によって形成され導電性を有していること、筒状導電部材４０を金属パイプ３２に接した状態で維持することの少なくとも一方によって、筒状導電部材４０を金属パイプ３２に対して電気的に接続する。

　上記金属パイプ３２及び筒状導電部材４０の材料としては種々のものを想定することができる。

　金属パイプ３２及び筒状導電部材４０のうちの少なくとも一方がアルミニウム又はアルミニウム合金により形成されている場合、金属パイプ３２及び筒状導電部材４０のうちアルミニウム又はアルミニウム合金により形成されたものの表面には酸化皮膜が形成される。この酸化皮膜は、金属パイプ３２と筒状導電部材４０との電気的な接続を妨げる。そこで、上記のように、金属パイプ３２と筒状導電部材４０とを、溶加材を溶かして形成した接合部５４で接合すると、溶加材を溶かす際に、酸化皮膜が破壊又は除去される。このため、金属パイプ３２及び筒状導電部材４０のうちの少なくとも一方をアルミニウム又はアルミニウム合金により形成して軽量化を図りつつ、金属パイプ３２と筒状導電部材４０とを良好に電気的に接続することができる。

　特に、金属パイプ３２及び筒状導電部材４０の両方がアルミニウム又はアルミニウム合金により形成されている場合には、より軽量化を図りつつ、金属パイプ３２及び筒状導電部材４０の両表面の酸化皮膜を破壊又は除去して、それらを良好に接続できる。しかも、金属パイプ３２と筒状導電部材４０との間での異種金属接触腐食を抑制できる。

　溶加材としては、金属パイプ３２、筒状導電部材４０及びリング部材５０に対して濡れ性がよく、かつ、それらの融点よりも低いものを選定することが好ましい。

　金属パイプ３２及び筒状導電部材４０の両方がアルミニウム又はアルミニウム合金により形成されている場合、溶加材としては、アルミニウム又はアルミニウム合金をろう接するために使用可能な溶加材を用いることができる。そのような溶加材の一例として、シリコンを含むアルミニウム合金を用いることができ、その場合、接合部５４は、シリコンを含むアルミニウム合金が溶けて固化することで筒状導電部材４０を金属パイプ３２に接合する状態となったものとして形成される。なお、溶加材としてシリコンを含むアルミニウム合金を用いる場合、シリコンの割合によって融点を調整できる。

　リング部材５０としては、溶加材の融点よりも高く、当該溶加材の濡れ性が良好な材料を用いることができる。金属パイプ３２及び筒状導電部材４０の少なくとも一方がアルミニウム又はアルミニウム合金により形成されている場合には、溶加材として、アルミニウム又はアルミニウム合金をろう接するために使用可能なものが選定される。このため、リング部材５０は、アルミニウム又はアルミニウム合金により形成されていることが好ましい。

　特に、金属パイプ３２、筒状導電部材４０及びリング部材５０がアルミニウム又はアルミニウム合金により形成され、溶加材がアルミニウム合金（例えば、上記のようにシリコンを含む合金）により形成されている場合には、それらの接合部において異種金属接触腐食が生じ難い。

　＜電磁シールド部材の製造方法について＞
　上記電磁シールド部材３０の製造方法例について説明する。

　まず、図４に示すように、金属パイプ３２及び筒状導電部材４０を準備する。

　そして、図５に示すように、金属パイプ３２の端部を筒状導電部材４０内に挿入する。筒状導電部材４０の端部を金属パイプ３２の端部の外周に被せるということもできる。これにより、金属パイプ３２の外周面側に筒状導電部材４０の端部が配設される（工程（ａ））。

　次に、図６に示すように、リング部材５０を、筒状導電部材４０のうち金属パイプ３２に被せられた部分の外周にリング部材５０を配設する。これにより、筒状導電部材４０を金属パイプ３２の外周面に押付けることができる（工程（ｂ））。この工程は、例えば、筒状導電部材４０のうち金属パイプ３２とは反対の端部側からリング部材５０を外嵌めし、当該リング部材５０を筒状導電部材４０に沿って金属パイプ３２の端部の外周に向けて移動させて行うとよい。これにより、金属パイプ３２とリング部材５０との間に、筒状導電部材４０の端部を挟込んだ状態とすることができる。この例では、リング部材５０を１つだけ用いている。

　そして、図７に示すように、金属パイプ３２の外周面側であって筒状導電部材４０の端部が配設される箇所に、溶加材５４Ｂを配設する（工程（ｃ））。溶加材５４Ｂは、はんだ、ろう材等であり、金属パイプ３２及び筒状導電部材４０に対して濡れ性が良好でかつそれらよりも融点の低い金属が用いられる。好ましくは、溶加材５４Ｂは、リング部材５０に対しても良好な濡れ性を示すものであり、ここでは、その前提で説明する。溶加材５４Ｂは、例えば、糸状形態で提供され、金属パイプ３２の周囲の筒状導電部材４０の外周に巻付けることで、上記箇所に配設される。溶加材５４Ｂの巻付回数は、１回又は複数回であることが好ましい。溶加材５４Ｂは、リング部材５０の端面に接する位置又は近接する位置に配設されることが好ましい。溶加材は、その他、板状、粒状の形態で提供されることもあり得る。

　上記工程（ａ）、（ｂ）、（ｃ）の順は任意である。例えば、溶加材５４Ｂを、金属パイプ３２の周囲の筒状導電部材４０の外周に巻付けた後、リング部材５０を上記箇所に配設してもよい。また、溶加材５４Ｂを金属パイプ３２に巻付けた後、筒状導電部材４０を金属パイプ３２の外周側に配設する作業、及び、リング部材５０を上記箇所に配設してもよい。また、リング部材５０に対して溶加材５４Ｂを予め取付けて一体化しておき、リング部材５０と溶加材５４Ｂとを同時に金属パイプ３２の周囲の筒状導電部材４０の外周に取付ける等してもよい。この場合、リング部材の内周に溝を形成しておき、当該溝に溶加材をセットしておくことと等で、リング部材と溶加材とを一体化できる。

　また、溶加材５４Ｂの配設位置は上記例に限られない。例えば、溶加材は、リング部材の内周側に配設されていてもよい。溶加材がリング部材の内周側に配設される場合、リング部材が筒状導電部材を金属パイプの外周面に向けて押付ける箇所とは別の箇所に溶加材が配設されていることが好ましい。

　この後、図８及び図９に示すように、溶加材５４Ｂを加熱して溶かして、溶けた溶加材５４Ｂが金属パイプ３２とリング部材５０とに接して筒状導電部材４０を金属パイプ３２に接合する状態にする。加熱は、上記金属パイプ３２、筒状導電部材４０、金属パイプ３２及び溶加材５４Ｂを加熱炉７０中に配設すること、又は、高周波誘導加熱、バーナーによる加熱等によって行うことができる。溶けた溶加材５４Ｂは、金属パイプ３２、リング部材５０及び筒状導電部材４０に対する良好な濡れ性を持っているため、リング部材５０の端面と金属パイプ３２の外周面のうち当該端面に向い合う部分との間に、金属線４０ａ間を通って広がり、その部分で固化すると、筒状導電部材４０を金属パイプ３２の表面に接合する第１接合部５４ａとなる。また、溶けた溶加材５４Ｂは、金属パイプ３２、リング部材５０及び筒状導電部材４０に対して良好な濡れ性を持っているため、リング部材５０の内周面と金属パイプ３２の外周面との隙間に毛細管現状等によって入り込み、金属線４０ａ間を通って広がる。そして、溶けた溶加材５４Ｂがリング部材５０の内周面と金属パイプ３２の外周面との間で固化すると、筒状導電部材４０を金属パイプ３２の表面に接合する第２接合部５４ｂとなる。

　いずれにせよ、筒状導電部材４０が金属パイプ３２に押付けられた状態で、溶加材５４Ｂが溶けてその後固化して接合部５４となるため、筒状導電部材４０が金属パイプ３２に押付けられた状態を固定化して両者を接合できる。また、溶けた溶加材５４Ｂは、リング部材５０が筒状導電部材４０を押付ける箇所の周囲で、リング部材５０の表面に沿って溜って固化して接合部５４となるため、この点からも、筒状導電部材４０を金属パイプ３２により確実に接合できる。

　＜効果等＞
　以上のように構成された電磁シールド部材３０及び電磁シールド部材３０の製造方法によると、筒状導電部材４０の端部を金属パイプ３２の外周面に配設し、リング部材５０によって筒状導電部材４０の端部を金属パイプ３２の外周面に押付けているため、リング部材５０によって筒状導電部材４０を金属パイプ３２の外周面に押付けた状態でろう接を行える。また、溶けた溶加材５４Ｂは、筒状導電部材４０を金属パイプ３２に接合する状態となって接合部５４を形成するため、溶けた溶加材５４Ｂが周囲に広がり難くなる。このため、金属線４０ａが編まれて形成された筒状導電部材４０を金属パイプ３２に容易にろう接できる。

　また、リング部材５０は、金属パイプ３２の周方向全体で、筒状導電部材４０の端部を金属パイプ３２の外周に押付けているため、接合部５４は、金属パイプ３２の周方向全体に亘って広がりやすくなり、リング部材５０の周方向全体に延在する接合部５４によって、筒状導電部材４０を金属パイプ３２の外周に接合することができる。

　また、金属パイプ３２及び筒状導電部材４０のうち一方がアルミニウム又はアルミニウム合金により形成されていると、金属パイプ３２及び筒状導電部材４０のうちアルミニウム又はアルミニウム合金により形成されたものの表面の酸化皮膜を、ろう接する際に破壊又は除去して、筒状導電部材４０を金属パイプ３２に良好に接続できる。

　特に、金属パイプ３２及び筒状導電部材４０の両方がアルミニウム又はアルミニウム合金により形成されていると、電磁シールド部材３０の軽量化を図りつつ、筒状導電部材４０を金属パイプ３２に良好に接続できる。

　また、シリコンを含むアルミニウム合金は、アルミニウムより融点が低く、アルミニウム又はアルミニウム合金をろう接するの適しており、かかる合金を溶加材として用いることで、筒状導電部材４０を金属パイプ３２に容易に接合できる。

　また、溶加材５４Ｂとしてアルミニウム又はアルミニウム合金に適したものを用いる場合、リング部材５０としてもアルミニウム又はアルミニウム合金により形成されたものを用いると、接合部５４はリング部材５０も良好に接合される。このため、リング部材５０も筒状導電部材４０と筒状導電部材４０との接続強度向上に貢献する。

　また、接合部５４は、金属パイプ３２とリング部材５０との間に介在して筒状導電部材４０を金属パイプ３２に接合するため、比較的少ない溶加材でも、筒状導電部材４０を金属パイプ３２に接合することができる。例えば、リング部材５０が１つのみの場合であっても、リング部材５０の内側の接合部によって筒状導電部材４０を金属パイプ３２に接合することができる。

　｛変形例｝
　上記実施形態では、接合部５４がリング部材５０の内周側及び一端面側に形成される例で説明したが、必ずしも上記構成である必要は無い。

　例えば、図１０及び図１１に示す電磁シールド部材１３０のように、複数のリング部材５０が金属パイプ３２の軸方向に沿って間隔をあけて設けられ、接合部１５４が、複数のリング部材５０の間に介在して筒状導電部材４０を金属パイプ３２に接合する状態となっていてもよい。

　この場合、例えば、図１２及び図１３に示すように、リング部材５０を金属パイプ３２の軸方向に沿って間隔をあけて複数箇所に設け、溶加材１５４Ｂを複数のリング部材５０の間となる位置に配設し、この状態で、溶加材１５４Ｂを加熱して溶かし、溶けた溶加材１５４Ｂを複数のリング部材５０の間でせき止めるように保ち、その部分で溶けた溶加材１５４Ｂを固化させて、筒状導電部材４０を金属パイプ３２に接合する接合部１５４を形成するとよい。

　この例によっても、上記実施形態と同様の効果を得ることができる。

　また、複数のリング部材５０の間の接合部１５４によって、より確実に筒状導電部材４０を金属パイプ３２に接合することができる。なお、この場合においても、接合部１５４の一部が金属パイプ３２とリング部材５０との間に入り込んでもよい。

　また、図１４に示す変形例のように、筒状導電部材４０の端部が金属パイプ３２の内周面側に配設され、リング部材２５０がそれらの内周面側に嵌め込まれて筒状導電部材４０の端部を金属パイプ３２の内周面に向けて押付けた構成において、接合部２５４が金属パイプ３２の内周面とリング部材２５０とに接して筒状導電部材４０と金属パイプ３２に接合する状態となっていてもよい。

　この場合でも上記実施形態と同様の作用効果を得ることができる。

　また、上記実施形態及び各変形例では、筒状導電部材４０を金属パイプ３２に押付ける押付部材がリング部材５０、２５０である例で説明したが、必ずしもリング形状である必要は無い。例えば、押付部材は、金属パイプ周りの複数箇所で筒状導電部材を金属パイプに押付け可能な部材であり、接合部が金属パイプ周りで当該複数の押付け箇所の間に形成されていてもよい。

　なお、上記実施形態及び各変形例で説明した各構成は、相互に矛盾しない限り適宜組合わせることができる。

　例えば、図１４に示す変形例において、図１２及び図１３に示す変形例と同様に、リング部材が間隔をあけて複数設けられ、それらの間に接合部が形成されていてもよい。

　以上のようにこの発明は詳細に説明されたが、上記した説明は、すべての局面において、例示であって、この発明がそれに限定されるものではない。例示されていない無数の変形例が、この発明の範囲から外れることなく想定され得るものと解される。

　１０　　配線モジュール
　３０、１３０　　電磁シールド部材
　３２　　金属パイプ
　３６　　金属シェル
　３６ｂ　　筒部
　４０　　筒状導電部材
　４０ａ　　金属線
　５０、６０、２５０　　リング部材
　５４、６４、１５４　　接合部
　５４Ｂ、１５４Ｂ、２５４　　溶加材
　５４ａ　　第１接合部
　５４ｂ　　第２接合部

Claims (12)

1. 　筒部を有する金属製部材と、
   　金属線が編まれて筒形状に形成され、その端部が前記筒部の外周面側又は内周面側に配設された筒状導電部材と、
   　前記筒状導電部材を前記筒部の外周面又は内周面に押付ける押付部材と、
   　溶加材が溶けて固化することで前記筒状導電部材を前記筒部に接合する状態となった接合部と、
   　を備える電磁シールド部材。
2. 　請求項１に記載の電磁シールド部材であって、
   　前記押付部材は、前記筒部の周方向全体で、前記筒状導電部材を前記筒部の外周面又は内周面に押付けるリング部材であり、
   　前記接合部は、前記リング部材の周方向に沿って延在している、電磁シールド部材。
3. 　請求項１又は請求項２に記載の電磁シールド部材であって、
   　前記筒部及び前記筒状導電部材のうちの少なくとも一方は、アルミニウム又はアルミニウム合金により形成されている、電磁シールド部材。
4. 　請求項３に記載の電磁シールド部材であって、
   　前記筒部及び前記筒状導電部材のうちの両方が、アルミニウム又はアルミニウム合金により形成されている、電磁シールド部材。
5. 　請求項３又は請求項４に記載の電磁シールド部材であって、
   　前記接合部は、
   　シリコンを含むアルミニウム合金により形成された前記溶加材が溶けて固化することで前記筒状導電部材を前記筒部に接合する状態となったものである、電磁シールド部材。
6. 　請求項３から請求項５のいずれか１項に記載の電磁シールド部材であって、
   　前記押付部材がアルミニウム又はアルミニウム合金により形成されている、電磁シールド部材。
7. 　請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の電磁シールド部材であって、
   　前記接合部は、前記筒部と前記押付部材との間に介在して前記筒状導電部材を前記筒部に接合する状態となっている、電磁シールド部材。
8. 　請求項１から請求項７のいずれか１項に記載の電磁シールド部材であって、
   　前記押付部材が前記筒部の軸方向に沿って間隔をあけて複数箇所に設けられ、
   　前記接合部は、複数箇所に設けられた前記押付部材の間に存在して前記筒状導電部材を前記筒部に接合する状態となっている、電磁シールド部材。
9. 　少なくとも１本の線状導体と、
   　前記線状導体を電磁シールドする請求項１から請求項８のいずれか１項に記載の電磁シールド部材と、
   　を備える配線モジュール。
10. 　（ａ）筒部を有する金属製部材の前記筒部の外周面側又は内周面側に、金属線が編まれて筒形状に形成された筒状導電部材の端部を配設する工程と、
    　（ｂ）前記筒部の外周面側又は内周面側に押付部材を配設し、前記筒状導電部材を前記筒部の外周面又は内周面に押付ける工程と、
    　（ｃ）前記筒部の外周面側又は内周面側であって前記筒状導電部材の端部が配設される箇所に、溶加材を配設する工程と、
    　（ｄ）前記工程（ａ）、（ｂ）、（ｃ）の後に、前記溶加材を溶かして、溶けた前記溶加材が固化することで前記筒状導電部材を前記筒部に接合する状態にする工程と、
    　を備える電磁シールド部材の製造方法。
11. 　請求項１０に記載の電磁シールド部材の製造方法であって、
    　前記工程（ｄ）において、溶けた前記溶加材が前記筒部と前記押付部材との間に流れ込んで、それらの間で固化することで前記筒状導電部材を前記筒部に接合する状態にする、電磁シールド部材の製造方法。
12. 　請求項１０又は請求項１１に記載の電磁シールド部材の製造方法であって、
    　前記工程（ｂ）において、前記押付部材を前記筒部の軸方向に沿って間隔をあけて複数箇所に設け、
    　前記工程（ｃ）において、前記溶加材を複数箇所に設けられる前記押付部材の間となる位置に配設し、
    　前記工程（ｄ）において、溶けた前記溶加材が複数箇所に設けられた前記押付部材の間に保たれた状態で固化して、前記筒状導電部材を前記筒部に接合する、電磁シールド部材の製造方法。

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