WO2017194462A1 - Verfahren und anlage zur erzeugung von flüssigen schmelzen - Google Patents

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WO2017194462A1
WO2017194462A1 PCT/EP2017/060906 EP2017060906W WO2017194462A1 WO 2017194462 A1 WO2017194462 A1 WO 2017194462A1 EP 2017060906 W EP2017060906 W EP 2017060906W WO 2017194462 A1 WO2017194462 A1 WO 2017194462A1
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bulk material
flows
divider
partial
mass
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PCT/EP2017/060906
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French (fr)
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Guido Grund
Heinz BREDEMEIER
Christian Brinkmann
Sven Hildebrandt
Karl Lampe
Ludwig KÖNNING
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Thyssenkrupp Industrial Solutions Ag
Thyssenkrupp Ag
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Publication date
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    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27B—FURNACES, KILNS, OVENS, OR RETORTS IN GENERAL; OPEN SINTERING OR LIKE APPARATUS
    • F27B3/00—Hearth-type furnaces, e.g. of reverberatory type; Tank furnaces
    • F27B3/10—Details, accessories, or equipment peculiar to hearth-type furnaces
    • F27B3/18—Arrangements of devices for charging
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B4/00—Electrothermal treatment of ores or metallurgical products for obtaining metals or alloys
    • C22B4/08—Apparatus
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27D—DETAILS OR ACCESSORIES OF FURNACES, KILNS, OVENS, OR RETORTS, IN SO FAR AS THEY ARE OF KINDS OCCURRING IN MORE THAN ONE KIND OF FURNACE
    • F27D19/00—Arrangements of controlling devices
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27D—DETAILS OR ACCESSORIES OF FURNACES, KILNS, OVENS, OR RETORTS, IN SO FAR AS THEY ARE OF KINDS OCCURRING IN MORE THAN ONE KIND OF FURNACE
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    • F27D3/0033—Charging; Discharging; Manipulation of charge charging of particulate material
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    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
    • C21C5/52—Manufacture of steel in electric furnaces
    • C21C5/5229—Manufacture of steel in electric furnaces in a direct current [DC] electric arc furnace
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
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    • C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
    • C21C5/52—Manufacture of steel in electric furnaces
    • C21C5/5252—Manufacture of steel in electric furnaces in an electrically heated multi-chamber furnace, a combination of electric furnaces or an electric furnace arranged for associated working with a non electric furnace
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/20—Recycling

Definitions

  • the invention relates to a method and a plant for the production of liquid melts.
  • Iron oxides, laterite or chromite ores or ore concentrates with these constituents are used as starting material for the production of molten metals.
  • WO 01/46482 Al a process for the production of an iron-nickel alloy is known in which the ore after drying and comminution first in a Wirbel Anlagenkalzinator on
  • arc furnace depends crucially on the fact that the material to be melted is fed as evenly and uniformly as possible to the furnace. However, this is particularly difficult with a fine-grained, hot bulk material, especially if this bulk material is additionally abrasive.
  • the invention is therefore based on the object to improve the process and the plant for the production of liquid melts when using a fine-grained, hot bulk material.
  • the bulk material is fed to a preheater and preheated to a temperature of at least 500 ° C,
  • the bulk material preheated to at least 500 ° C. is fed to at least one first material divider and divided into at least two preferably at least four partial bulk material streams in a mass flow ratio which can be set at the first material divider,
  • the size of the mass flows of the partial bulk material flows is determined and used to readjust the set on the first material divider mass flow ratio
  • the at least two, preferably at least 4 partial bulk material streams at the same time and separately from one another will give up an electrically heated melting furnace.
  • the plant according to the invention for producing liquid melts consists essentially of
  • a preheater for preheating a bulk material having a particle size of less than 5 mm to a temperature of at least 500 ° C.
  • At least one first material divider communicating with the preheater for dividing the preheated bulk material into a mass flow ratio that can be set at the first material divider into at least two, preferably at least four, part mass flow streams, at least one measuring device for determining the size of the mass flows of the partial bulk material streams,
  • control and regulating device connected to the at least one measuring device and the at least one first material divider for readjusting the mass flow ratio set on the first material divider as a function of the size of the mass flows of the partial bulk material flows and
  • an electrically heated melting furnace which is provided with the at least first material divider via a respective connecting line provided separately for each partial flow of bulk material for simultaneous delivery of the partial
  • Mass flows of the divided part-bulk material flows determined and used to readjust the set on the first material divider mass flow ratio. In this way, a plurality of partial bulk material streams can be generated in the desired ratio to each other, which will then give up simultaneously but separately from the electrically heated melting furnace, thereby ensuring the most stable operation of the melting furnace.
  • the division of the preheated to at least 500 ° C bulk material and the task on the electrically heated melting furnace are advantageously carried out continuously to ensure a uniform and uniform operation of the To enable continuous DC arc furnace and avoid unnecessary heat loss.
  • a preheater come, for example, a fly-flow preheater or a fluidized bed or a rotary kiln into consideration.
  • the bulk material can also be preheated to temperatures of at least 700 °, preferably at least 800 ° and most preferably at least 900 ° C.
  • the bulk material is provided with a grain size ⁇ 3 mm, in particular ⁇ 1 mm. The higher the temperature at which the bulk material is preheated in the preheater, the lower the energy to be used specifically in melting furnaces, or the greater the amount of liquid melt which can be generated in an existing direct current electric arc furnace.
  • the preheating and precalcination ensures a more stable and homogeneous operation of the furnace.
  • Radar measurement a microwave measurement, an acoustic measurement or a contact measurement method are used.
  • a radiometric measurement has been found, in which the partial bulk material flows are acted upon by a radioactive radiation, which is subsequently measured by a detector. The radiation is through the
  • a contact measuring method for example, a weighing (eg with load cells) or a volumetric measurement (eg via volumetrically defined measuring chambers) take place. Furthermore, it is conceivable that the Bulk flow is directed to a baffle plate and the size of the mass flow is determined with a force measuring device for detecting the impact forces.
  • the measuring device When using a radar measurement or an acoustic measurement, the measuring device is preferably installed in inclined bulk material discharges.
  • an air flow preheater for preheating the bulk material has the advantage of efficient and rapid heating of the bulk material. This results in residence times of the bulk material in the entrained flow preheater of less than 120 seconds, preferably less than 30 seconds, in particular less than 10 seconds.
  • This type of preheater also has the further advantage that the bulk material in a continuous flow through the preheater, is passed over the first material divider into the furnace. After the material is transported from the preheater via the first material divider to the melting furnace, preferably by gravity, the entire process (preheating, splitting and feeding into the smelting furnace) takes place in a corresponding short time.
  • a change in the feed quantity of the bulk material into the melting furnace can be effected very quickly by changing the feed quantity of the bulk material into the preheater.
  • the mass of the partial bulk material flows, which are given to the furnace can be very accurately determined by using a Vortager vortrmmer that the still cold bulk material is weighed before the task in the preheater.
  • a feeder can be used. In this way, an accurate mass flow can be determined in the preheater, which also corresponds to the sum of the masses of the partial bulk material flows per time at a Vorstromvormaschiner.
  • the melting furnace it may be advantageous if not only two partial bulk flows but three, four or even more partial bulk flows generated and at the same time abandoned the melting furnace.
  • the first material divider can already produce more than two partial bulk material flows.
  • Another possibility is also in that the part-bulk material streams generated by the first material divider are fed again in each case further material dividers, so as to increase the number of partial bulk material flows accordingly.
  • Particularly abrasive bulk materials are used, such as
  • Quartz sand, corundum, slag granules, chromite it is expedient to protect the coming into contact with the bulk material surfaces of the at least one first material divider or the connecting lines at least partially with a wear protection layer.
  • a wear protection layer come materials with the main components A1 2 0 3 , SiC, Si N 4 , Zr0 2 or a mixture of these
  • FIG. 2 is a schematic representation in the region of the first material divider
  • FIG. 3 is a schematic cross-sectional view in the region of the measuring device
  • FIG. 4 shows a schematic illustration of a first material divider according to a further exemplary embodiment
  • FIG. 5 shows a schematic representation of an arrangement with several
  • the plant shown in Fig. 1 for the production of liquid melts provides a preheater 1 for preheating a bulk material 2 to a temperature of at least 500 ° C before.
  • the preheater 1 can, for example, as
  • Downstream preheater be designed as a fluidized bed or as a rotary kiln. He can further comprising means 3 for fueling and means 4 for discharging an exhaust gas.
  • Suitable bulk material 2 are, for example, iron-sand, laterite or chromite ores or ore and zinc by-products or mixtures of these materials.
  • Adjuvants that are necessary or simplify the operation of the downstream DC electric arc furnace such as slag-forming aggregates, such as, for example, slag formers.
  • Sand, dolomite, magnesite, lime or limestone can be contained in different contents in the bulk material 2.
  • the bulk material 2 is preferably provided with a grain size ⁇ 5 mm, ⁇ 1 mm and the preheater 1 abandoned. In the preheater, the bulk material is preheated to temperatures of at least 500 ° C, preferably at least 700 ° C, in particular more than 900 ° C. It may also come in the preheater to an at least partial calcination of the bulk material.
  • the preheated to at least 500 ° C bulk material 2 ' is applied via a connecting line 5 at least a first material divider 6, where it in an adjustable at the first material divider 6 mass flow ratio in at least 2, here in a preferred embodiment in 4 partial bulk streams 7 to 10 is split.
  • the partial bulk material flows are then fed separately from one another via connecting lines 11 to 14 simultaneously to an electrically heated melting furnace 15.
  • This may in particular be a DC arc electric melting furnace or a -Electro-reduction furnace.
  • the abandoned partial bulk material flows are melted there, so that a molten metal 16 and slag 17 result, which can be withdrawn via suitable outlets from the furnace 15.
  • Fig. 2 shows a more detailed representation of the system in the region of the first material divider 6, wherein for the sake of simplicity, only the division into the two partial bulk material flows is shown.
  • the first material divider 6 has a splitter device 18 in order to deliver the material which has been supplied via the supply line 19.
  • the splitter device can be formed, for example, as follows: The material is dammed up prior to the division by, for example, a double pendulum flap in the connecting line 5 and then divided downstream into two subsets by means of an adjustable partial device (splitter device 18) suspended centrally in the connecting line.
  • another device can be used to damming it material, which emits the material centrally downstream again.
  • a splitter different shapes and materials are possible, for example, flat, wedge-shaped, semicircular, curved in metallic, ceramic or coated design.
  • the ratio of the division is adjustable to the splitter device 18 and can be adjusted by means of a control and regulating device 21 via a line 20 to adjust or readjust a desired mass flow ratio.
  • a measuring device 22 for determining the size of the mass flows of the partial bulk material flows 7, 8 is provided (in the illustrated embodiment, only one measuring device 22 is shown). In this context, it is also conceivable that parts of the measuring device can be used for both connecting lines.
  • the measuring device 22 is formed in the illustrated embodiment by a radiometric measuring device comprising a radioactive radiation source 220, a detector 221 and an evaluation device 222. In Fig. 3, this measuring device is shown again in plan view.
  • the radiation source is housed in a radiation protection container 223 with a discharge opening 224 for the radioactive radiation 225.
  • the measuring device 22 is dimensioned such that the radioactive radiation 225 completely transmits the connecting line 11 and is then picked up by the detector 221. If the connecting line 11 flows through the partial bulk material flow 7, the radioactive radiation 225 is attenuated, which is measured at the detector 221.
  • the radiation difference is determined in the evaluation unit 222. For the calculation of the mass flow of the partial bulk material flows, essentially the radiation damping and the bulk material velocity are used.
  • the residence time of the partial bulk material flow within the radioactive radiation 222 should be as long as possible and, on the other hand, the partial bulk material flow must not be jammed.
  • An optimal compromise is achieved by positioning the measuring device 22 in a vertically aligned connecting line 11 as close as possible to the splitter device 18.
  • the drop height h ie the distance of the measuring device 22 for splitting (distance C-B) is relevant.
  • the "velocity offset" formed by the distance BA can be neglected or, if necessary, determined by a comparison measurement is given by the formula where g is the gravitational constant and h is the free fall height (distance CB), but besides the radiometric measuring device described here, other measuring methods are also conceivable.
  • the size of the mass flows for each partial bulk material flow can be determined in the evaluation unit 222. In this way it can be checked whether the set in the first material divider 6 mass flow ratio is correct or must be readjusted. This is done via the control and regulating device 21, which is connected on the one hand to the measuring device 22 and on the other hand to the first material divider 6 or its splitter device 18.
  • FIG 4 shows a further exemplary embodiment of a first material divider M1 which divides a bulk material flow A into three partial bulk material flows AI, A2 and A3, wherein the variables of the mass flows are determined via measuring devices D1, D2, D3 and Adjustment of the set on the first material divider Ml mass flow ratio can be used.
  • the division of the bulk material flow A can also be carried out in multiple stages by a series connected number of material dividers, as shown in Fig. 5.
  • the partial bulk material flows A1, A12 and A13 produced in the first material divider M1 are respectively fed to a further material divider M2, M3 and M4, thereby creating partial bulk material flows A21 to A29.
  • All partial bulk material flows are checked via associated measuring devices Di 1 to D 13 and D 21 to D 29 with regard to the size of the mass flows in order to use the measured values for readjustment of the associated material divider.
  • each material divider divides an input stream into only two rather than three partial bulk streams. In any case, can be generated by the multi-stage arrangement, a large number of partial bulk flows so that a very evenly distributed task of the bulk material can be achieved in the furnace 15.

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Abstract

Die Erfindung betrifft die Erzeugung von flüssigen Schmelzen, wobei - ein Schüttgut mit einer Korngröße von kleiner 5 mm bereitgestellt wird, - das Schüttgut einem Vorwärmer aufgegeben und auf eine Temperatur von wenigstens 500°C vorgewärmt wird, - das auf wenigstens 500°C vorgewärmte Schüttgut wenigstens einem ersten Materialteiler aufgegeben und in einem am ersten Materialteiler einstellbaren Massenstrom-Verhältnis in wenigstens zwei Teil-Schüttgutströme aufgeteilt wird, - die Größe der Massenströme der Teil-Schüttgutströme ermittelt und zur Nachregelung des am ersten Materialteiler eingestellten Massenstrom-Verhältnisses verwendet wird und - die wenigstens zwei Teil-Schüttgutströme gleichzeitig und separat voneinander einem elektrisch beheizten Schmelzofen aufgeben werden.

Description

Verfahren und Anlage zur Erzeugung von flüssigen Schmelzen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Anlage zur Erzeugung von flüssigen Schmelzen.
Zur Herstellung von Metallschmelzen werden als Ausgangsmaterial beispielsweise Eisensand-, Laterit- oder Chromit-Erze oder Erz-Konzentrate mit diesen Bestandteilen verwendet. Aus der WO 01/46482 AI ist ein Verfahren zur Herstellung einer Eisen-Nickellegierung bekannt, bei dem das Erz nach einer Trocknung und Zerkleinerung zunächst in einem Wirbelschichtkalzinator auf
Temperaturen von 850 bis 900°C erhitzt und kalziniert wird, bevor das kalzinierte Material vorreduziert und schließlich in einem Gleichstrom-Lichtbogenofen aufgeschmolzen wird. In einem Gleichstrom-Elektrolichtbogen-Schmelzofen bildet sich ein Lichtbogen zwischen der Elektrode und dem Schmelzbad aus, das aus dem aufgeschmolzenen Einsatzgut gebildet wird. Der Lichtbogen zeichnet sich durch eine extrem hohe Temperatur von mehreren 1000°C aus. Die gesamte Energie, die für den Betrieb eines Gleichstrom-Elektrolichtbogenofens benötigt wird, wird über diesen Lichtbogen in den Ofen eingebracht. Der stabile Betrieb dieses Gleichstrom-
Lichtbogenofens hängt jedoch entscheidend davon ab, dass das aufzuschmelzende Material möglichst gleichmäßig und gleichförmig dem Schmelzofen zugeführt wird. Dies gestaltet sich jedoch bei einem feinkörnigen, heißen Schüttgut besonders schwierig, vor allem dann, wenn dieses Schüttgut zusätzlich noch abrasiv ist.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde das Verfahren und die Anlage zur Erzeugung von flüssigen Schmelzen bei Einsatz eines feinkörnigen, heißen Schüttgutes zu verbessern.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die Merkmale der Ansprüche 1 und 12 gelöst. Das erfindungsgemäße Verfahren zur Erzeugung von flüssigen Schmelzen ist dadurch gekennzeichnet, dass
- ein Schüttgut mit einer Korngröße von kleiner 5 mm bereitgestellt wird,
- das Schüttgut einem Vorwärmer aufgegeben und auf eine Temperatur von wenigstens 500°C vorgewärmt wird,
- das auf wenigstens 500°C vorgewärmte Schüttgut wenigstens einem ersten Materialteiler aufgegeben und in einem am ersten Materialteiler einstellbaren Massenstrom- Verhältnis in wenigstens zwei bevorzugt wenigstens 4 Teil- Schüttgutströme aufgeteilt wird,
- die Größe der Massenströme der Teil-Schüttgutströme ermittelt und zur Nachregelung des am ersten Materialteiler eingestellten Massenstrom- Verhältnisses verwendet wird und
- die wenigstens zwei bevorzugt wenigstens 4 Teil-Schüttgutströme gleichzeitig und separat voneinander einem elektrisch beheizten Schmelzofen aufgeben werden.
Die erfindungsgemäße Anlage zur Erzeugung von flüssigen Schmelzen besteht im Wesentlichen aus
- einem Vorwärmer zum Vorwärmen eines Schüttguts mit einer Korngröße von kleiner 5 mm auf eine Temperatur von wenigstens 500°C,
- wenigstens einem mit dem Vorwärmer in Verbindung stehender erster Materialteiler zur Aufteilung des vorgewärmten Schüttguts in einem am ersten Materialteiler einstellbaren Massenstrom- Verhältnis in wenigstens zwei bevorzugt wenigstens 4 Teil- Schüttgutströme, - wenigstens einer Messeinrichtung zur Ermittlung der Größe der Massenströme der Teil-Schüttgutströme,
- einer mit der wenigstens einen Messeinrichtung und dem wenigstens einen ersten Materialteiler in Verbindung stehenden Steuer- und Regelungseinrichtung zur Nachregelung des am ersten Materialteiler eingestellten Massenstrom- Verhältnisses in Abhängigkeit der Größe der Massenströme der Teil-Schüttgutströme und
- einem elektrisch beheizten Schmelzofen, der mit dem wenigstens ersten Materialteiler über jeweils eine für jeden Teil-Schüttgutstrom separat vorgesehene Verbindungsleitung zum gleichzeitigen Aufgeben der Teil-
Schüttgutströme verbunden ist.
Um eine möglichst gleichmäßige und kontinuierliche Aufgabe des heißen Schüttgutes an mehreren Aufgabepunkten auf den elektrisch beheizten Schmelzofen zu gewährleisten, ist eine Aufteilung des Schüttgutes in wenigstens zwei Teil-
Schüttgutströme vorgesehen, wobei das Massenstrom-Verhältnis der wenigstens zwei Teil-Schüttgutströme am ersten Materialteiler einstellbar ist. Wenngleich in den meisten Anwendungen eine Aufteilung in zwei oder mehrere gleich große Teil- Schüttgutströme gewünscht sein wird, kann im Bedarfsfall aber auch ein anderes Verhältnis vorgesehen werden. Entscheidend ist jedoch, dass die Größe der
Massenströme der aufgeteilten Teil-Schüttgutströme ermittelt und zur Nachregelung des am ersten Materialteiler eingestellten Massenstromverhältnisses verwendet wird. Auf diese Weise können mehrere Teil-Schüttgutströme in dem gewünschten Verhältnis zueinander erzeugt werden, die dann gleichzeitig, aber separat voneinander dem elektrisch beheizten Schmelzofen aufgeben werden, um dadurch einen möglichst stabilen Betrieb des Schmelzofens zu gewährleisten.
Die Aufteilung des auf wenigstens 500°C vorgewärmten Schüttguts und die Aufgabe auf den elektrisch beheizten Schmelzofen erfolgen zweckmäßiger Weise kontinuierlich, um einen gleichmäßigen und gleichförmigen Betrieb des kontinuierlich arbeitenden Gleichstrom-Lichtbogenofens zu ermöglichen und unnötige Wärmeverluste zu vermeiden. Als Vorwärmer kommen beispielsweise ein Flugstromvorwärmer oder ein Wirbelbett oder ein Drehrohrofen in Betracht. Des Weiteren kann das Schüttgut auch auf Temperaturen von wenigstens 700°, vorzugsweise wenigstens 800° und höchstvorzugsweise auf wenigstens 900°C vorgewärmt werden. Des Weiteren ist es denkbar, dass das Schüttgut mit einer Korngröße < 3 mm, insbesondere < 1 mm bereitgestellt wird. Je höher die Temperatur mit der das Schüttgut im Vorwärmer vorgewärmt wird, umso geringer ist die in Schmelzöfen spezifisch einzusetzende Energie, bzw. je größer ist die in einem vorhandenen Gleichstrom-Lichtbogenofen erzeugbare Menge an flüssiger Schmelze.
Neben der höheren Energie-Effizienz gewährleistet die Vorwärmung und Vorkalzinierung einen stabileren und homogeneren Betrieb des Schmelzofens.
Für die Ermittlung der Größe der Massenströme der Teil- Schüttgutströme sind unterschiedliche Messverfahren denkbar. So kann beispielsweise eine
Radarmessung, eine Mikrowellenmessung, eine akustische Messung oder ein Kontaktmessverfahren zur Anwendung kommen. Als besonders zuverlässiges Verfahren hat sich dabei eine radiometrische Messung herausgestellt, bei der die Teil- Schüttgutströme mit einer radioaktiven Strahlung beaufschlagt werden, die nachfolgend von einem Detektor gemessen wird. Die Strahlung wird durch das
Material teilweise absorbiert und führt zu einer Schwächung der Strahlung auf der Detektorseite. Diese Strahlungs-Differenz, die proportional zum Massenstrom ist, wird in einem Auswertegerät erfasst. Ein besonderer Vorteil besteht auch darin, dass diese Messung berührungslos ist und gerade bei einem feinkörnigen und heißen Gut besonders zuverlässig ist. Auch bei schleißenden Gütern kann diese Messung zuverlässig eingesetzt werden.
Bei einem Kontaktmessverfahren kann beispielsweise eine Verwiegung (z.B. mit Kraftmessdosen) oder eine volumetrische Messung (z.B. über volumetrisch definierte Messkammern) erfolgen. Des Weiteren ist denkbar, dass der Teil- Schüttgutstrom auf eine Prallplatte gelenkt wird und die Größe des Massenstroms mit einer Kraftmessvorrichtung zur Erfassung der Aufprallkräfte ermittelt wird.
Bei Verwendung einer Radarmessung oder einer akustischen Messung wird die Messeinrichtung vorzugsweise in geneigten Schüttgutabführungen installiert.
Die Verwendung eines Flugstromvorwärmers zum Vorwärmen des Schüttgutes hat den Vorteil einer effizienten und schnellen Erwärmung des Schüttgutes. Dabei kommt es zu Verweilzeiten des Schüttguts im Flugstromvorwärmer von weniger als 120 Sek., vorzugsweise weniger als 30 Sek., insbesondere weniger als 10 Sek. Diese Art von Vorwärmer hat auch den weiteren Vorteil, dass das Schüttgut in einem kontinuierlichen Strom durch den Vorwärmer, über den ersten Materialteiler bis in den Schmelzofen geführt wird. Nachdem der Materialtransport vom Vorwärmer über den ersten Materialteiler zum Schmelzofen vorzugsweise mittels Schwerkraft erfolgt, findet der gesamte Prozess (Vorwärmen, Aufteilen und Aufgabe in den Schmelzofen) in entsprechender kurzer Zeit statt. Dadurch kann eine Veränderung der Aufgabemenge des Schüttgutes in den Schmelzofen sehr schnell durch eine Veränderung der Aufgabemenge des Schüttgutes in den Vorwärmer bewirkt werden. Die Masse der Teil-Schüttgutströme, welche dem Schmelzofen aufgegeben werden, lässt sich bei Verwendung eines Flugstromvorwärmers sehr exakt dadurch bestimmten, dass das noch kalte Schüttgut vor der Aufgabe in den Vorwärmer gewogen wird. Hierfür kann beispielsweise eine Dosierbandwaage zur Anwendung kommen. Auf diese Weise kann ein exakter Massenstrom in den Vorwärmer ermittelt werden, der bei einem Flugstromvorwärmer auch der Summe der Massen der Teil- Schüttgutströme pro Zeit entspricht.
Je nach Größe des Schmelzofens kann es vorteilhaft sein, wenn nicht nur zwei Teil- Schüttgutströme sondern drei, vier oder noch mehr Teil- Schüttgutströme erzeugt und an verschiedenen Stellen gleichzeitig dem Schmelzofen aufgegeben werden. Dabei besteht prinzipiell die Möglichkeit, dass der erste Materialteiler bereits mehr als zwei Teil- Schüttgutströme erzeugen kann. Eine andere Möglichkeit besteht aber auch darin, dass die vom ersten Materialteiler erzeugten Teil-Schüttgutströme nochmals jeweils weitere Materialteilern zugeführt werden, um so die Anzahl der Teil- Schüttgutströme entsprechend zu erhöhen. Kommen besonders abrasive Schüttgüter zur Anwendung, wie beispielsweise
Quarzsand, Korund, Schlackegranulat, Chromit, ist es zweckmäßig, die mit dem Schüttgut in Kontakt kommenden Oberflächen des wenigstens einen ersten Materialteilers oder der Verbindungsleitungen wenigstens teilweise mit einer Verschleißschutzschicht zu schützen. Hierfür kommen beispielsweise Werkstoffe mit den Hauptbestandteilen A1203, SiC, Si N4, Zr02 oder eine Mischung dieser
Bestandteile in Betracht.
Weitere Ausgestaltungen der Erfindung werden anhand der nachfolgenden Beschreibung und der Zeichnung näher erläutert.
Fig. 1 ein schematisches Blockschaltbild der erfindungsgemäßen Anlage,
Fig. 2 eine schematische Darstellung im Bereich des ersten Materialteilers, Fig. 3 eine schematische Querschnittsdarstellung im Bereich der Messeinrichtung,
Fig. 4 eine schematische Darstellung eines ersten Materialteilers gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel und Fig. 5 eine schematische Darstellung einer Anordnung mit mehreren
Materialteilern.
Die in Fig. 1 dargestellte Anlage zur Erzeugung von flüssigen Schmelzen sieht einen Vorwärmer 1 zum Vorwärmen eines Schüttguts 2 auf eine Temperatur von wenigstens 500°C vor. Der Vorwärmer 1 kann beispielsweise als
Flugstromvorwärmer, als Wirbelbett oder als Drehofen ausgebildet sein. Er kann außerdem Mittel 3 zur Brennstoffaufgabe und Mittel 4 zum Abführen eines Abgases umfassen.
Als Schüttgut 2 kommen beispielsweise Eisensand-, Laterit- oder, Chromit-Erze oder Erz -Konzentrate und Zink enthaltene Nebenprodukte oder Mischungen dieser Materialien in Betracht; Hilfsstoffe, die für den Betrieb des nachgeschalteten Gleichstrom-Elektrolichtbogenofens notwendig sind oder diesen vereinfachen, wie beispielsweise schlackebildende Zuschlagsstoffe wie z.B. Sand, Dolomit, Magnesit, Kalk oder Kalkstein können in unterschiedlichen Gehalten im Schüttgut 2 enthalten sein. Das Schüttgut 2 wird mit einer Korngröße < 5 mm vorzugsweise, < 1 mm bereitgestellt und dem Vorwärmer 1 aufgegeben. Im Vorwärmer wird das Schüttgut auf Temperaturen von wenigstens 500°C, vorzugsweise wenigstens 700°C, insbesondere mehr als 900°C vorgewärmt. Dabei kann es im Vorwärmer auch zu einer wenigstens teilweisen Kalzination des Schüttgutes kommen.
Das auf wenigstens 500° C vorgewärmte Schüttgut 2' wird über eine Verbindungsleitung 5 wenigstens einem ersten Materialteiler 6 aufgegeben, wo es in einem am ersten Materialteiler 6 einstellbaren Massenstrom-Verhältnis in wenigstens 2, hier in einer bevorzugten Ausführung in 4 Teil-Schüttgutströme 7 bis 10 aufgeteilt wird. Die Teil-Schüttgutströme werden dann separat voneinander über Verbindungsleitungen 11 bis 14 gleichzeitig einem elektrisch beheizten Schmelzofen 15 aufgegeben. Hierbei kann es sich insbesondere um einen Gleichstrom- Lichtbogen-Elektroschmelzofen oder einen -Elektroreduktionsofen handeln. Die aufgegeben Teil-Schüttgutströme werden dort aufgeschmolzen, sodass sich eine Metallschmelze 16 und Schlacke 17 ergeben, die über geeignete Auslässe aus dem Schmelzofen 15 abgezogen werden können.
Fig. 2 zeigt eine detailliertere Darstellung der Anlage im Bereich des ersten Materialteilers 6, wobei der Einfachheit halber nur die Aufteilung in die zwei Teil- Schüttgutströme dargestellt ist. Der erste Materialteiler 6 weist eine Splittereinrichtung 18 auf, um das über die Zuführleitung 19 zugeführte, vorgewärmte Schüttgut 2' in einem einstellbaren Massenstrom- Verhältnis in die beiden Teil- Schüttgutströme 7, 8 aufzuteilen, die über die Verbindungsleitungen 11 , 12 abgeleitet werden. Die Splittereinrichtung kann beispielsweise wie folgt ausgebildet werden: Das Material wird vor der Teilung durch beispielsweise eine Doppelpendelklappe in der Verbindungsleitung 5 aufgestaut und anschließend stromabwärts mittels einer einstellbaren in der Verbindungsleitung zentral aufgehängten Teilvorrichtung (Splittereinrichtung 18) in zwei Teilmengen aufgeteilt. Anstelle der Doppelpendelklappe kann auch eine andere Vorrichtung zum Aufstauen es Materials verwendet werden, die das Material zentral stromabwärts wieder abgibt. Als Splittereinrichtung sind unterschiedliche Formen und Materialien möglich z.B. flach, keilförmig, halbrund, gewölbt in metallischer, keramischer oder beschichteter Ausführung.
Das Verhältnis der Aufteilung ist an der Splittereinrichtung 18 einstellbar und kann mittels einer Steuer- und Regelungseinrichtung 21 über eine Leitung 20 verstellt werden, um ein gewünschtes Massenstrom- Verhältnis einzustellen bzw. nachzuregeln. Im Bereich der beiden Verbindungsleitungen 11 und 12 ist jeweils eine Messeinrichtung 22 zur Ermittlung der Größe der Massenströme der Teil- Schüttgutströme 7, 8 vorgesehen (im dargestellten Ausführungsbeispiel ist nur eine Messeinrichtung 22 dargestellt). In diesem Zusammenhang ist es aber auch denkbar, dass Teile der Messeinrichtung für beide Verbindungsleitungen genutzt werden.
Die Messeinrichtung 22 wird im dargestellten Ausführungsbeispiel durch eine radiometrische Messeinrichtung gebildet, die eine radioaktive Strahlenquelle 220, einen Detektor 221 und ein Auswertegerät 222 umfasst. In Fig. 3 ist diese Messeinrichtung nochmals in der Draufsicht dargestellt. Die Strahlenquelle ist in einem Strahlenschutzbehälter 223 mit einer Austrittsöffnung 224 für die radioaktive Strahlung 225 untergebracht. Die Messeinrichtung 22 ist so dimensioniert, dass die radioaktiven Strahlung 225 die Verbindungsleitung 11 komplett durchstrahlt und anschließend vom Detektor 221 aufgenommen wird. Wird die Verbindungsleitung 11 von dem Teil-Schüttgutstrom 7 durchströmt, so wird die radioaktive Strahlung 225 gedämpft, was am Detektor 221 gemessen wird. Die Strahlungs-Differenz wird im Auswertegerät 222 ermittelt. Für die Berechnung des Massenstroms der Teil- Schüttgutströme werden im Wesentlichen die Strahlungsdämpfung und die Schüttgutgeschwindigkeit herangezogen. Um eine möglichst hohe Genauigkeit zu erreichen, sollte einerseits die Verweilzeit des Teil- Schüttgutstroms innerhalb der radioaktiven Strahlung 222 möglichst lang sein und andererseits darf der Teil- Schüttgutstrom nicht gestaut werden. Ein optimaler Kompromiss wird erreicht, indem die Messeinrichtung 22 in einer vertikal ausgerichteten Verbindungsleitung 11 möglichst nahe an der Splittereinrichtung 18 positioniert wird. Für die Massenstrommessung nach der Splittereinrichtung 18 ist die Fallhöhe h, also der Abstand der Messeinrichtung 22 zur Aufteilung (Abstand C- B) relevant. Dadurch dass die schräge Rohrleitung zur Verteilung nach der Splittereinrichtung 18 sehr kurz und gleichartig ausgeführt ist, kann der „Geschwindigkeits-Offset", gebildet durch den Abstand B-A, vernachlässigt oder ggf. durch eine Vergleichsmessung ermittelt werden. Die Strömungsgeschwindigkeit zur Berechnung der Größe des Massenstroms ergibt sich über die Formel wobei g die Gravitationskonstante und h die freie Fallhöhe (Abstand C-B) sind. Neben der hier beschriebenen radiometrischen Messeinrichtung sind aber auch andere Messverfahren denkbar.
Im Auswertegerät 222 kann demnach die Größe der Massenströme für jeden Teil- Schüttgutstrom ermittelt werden. Auf diese Weise kann überprüft werden, ob das im ersten Materialteiler 6 eingestellte Massenstrom- Verhältnis zutreffen ist oder nachgeregelt werden muss. Dies geschieht über die Steuer- und Regeleinrichtung 21, die einerseits mit der Messeinrichtung 22 und andererseits mit dem ersten Materialteiler 6 bzw. dessen Splittereinrichtung 18 in Verbindung steht.
Fig. 4 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel für einen ersten Materialteiler Ml der einen Schüttgutstrom A in drei Teil-Schüttgutströme AI, A2 und A3 aufteilt, wobei die Größen der Massenströme über Messeinrichtungen Dl, D2, D3 ermittelt und zur Nachregelung des am ersten Materialteiler Ml eingestellten Massenstromverhältnisses verwendet werden.
Die Aufteilung des Schüttgutstromes A kann aber auch mehrstufig durch eine hintereinander geschaltete Anzahl von Materialteilern erfolgen, wie dies in Fig. 5 dargestellt ist. Dort werden die im ersten Materialteiler Ml erzeugten Teil- Schüttgutströme Al l, A12 und A13 jeweils einem weiteren Materialteiler M2, M3 bzw. M4 aufgegeben, um dadurch Teil-Schüttgutströme A21 bis A29 zu schaffen. Alle Teil-Schüttgutströme werden über zugeordnete Messeinrichtungen Di l bis D13 und D21 bis D29 hinsichtlich der Größe der Massenströme überprüft, um die Messwerte zur Nachregelung der zugehörigen Materialteiler zu verwenden. Natürlich ist es auch denkbar, dass jeder Materialteiler einen Eingangsstrom nur in zwei anstatt in drei Teil-Schüttgutströme aufteilt. In jedem Fall lässt sich durch die mehrstufige Anordnung eine große Anzahl von Teil- Schüttgutströmen erzeugen, sodass sich eine sehr gleichmäßig verteilte Aufgabe des Schüttgutes in den Schmelzofen 15 erreichen lässt.

Claims

Patentansprüche :
1. Verfahren zur Erzeugung von flüssigen Schmelzen, wobei
- ein Schüttgut (2) mit einer Korngröße von kleiner 5 mm bereitgestellt wird,
- das Schüttgut (2) einem Vorwärmer (1) aufgegeben und auf eine Temperatur von wenigstens 500°C vorgewärmt wird,
- das auf wenigstens 500°C vorgewärmte Schüttgut (2') wenigstens einem ersten Materialteiler (6) aufgegeben und in einem am ersten Materialteiler einstellbaren Massenstrom- Verhältnis in wenigstens zwei Teil- Schüttgutströme (7-10) aufgeteilt wird,
- die Größe der Massenströme der Teil- Schüttgutströme (7-10) ermittelt und zur Nachregelung des am ersten Materialteiler (6) eingestellten Massenstrom- Verhältnisses verwendet wird und
- die wenigstens zwei Teil-Schüttgutströme (7-10) gleichzeitig und separat voneinander einem elektrisch beheizten Schmelzofen (15) aufgeben werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufteilung des auf wenigstens 500°C vorgewärmten Schüttguts (2') und die Aufgabe auf den elektrisch beheizten Schmelzofen (15) kontinuierlich erfolgen.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Größe der Massenströme der Teil-Schüttgutströme mit einer radiometrischen Messung oder einer Radarmessung oder einer Mikrowellenmessung oder einer akustischen, optischen oder laseroptischen Messung oder durch ein Kontaktmessverfahren oder ein gravimetrisches Messverfahren ermittelt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens eine erste Materialteiler (6) so eingestellt wird, dass die Massenströme aller Teil- Schüttgutströme gleich groß sind.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens eine erste Materialteiler (6) so eingestellt wird, dass die Massenströme aller Teil- Schüttgutströme einer vorgegebenen Größe entsprechen.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Schüttgut (2) mit einer Korngröße von kleiner 1 mm bereitgestellt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Schüttgut (2) auf eine Temperatur von wenigstens 700°C vorgewärmt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Schüttgut (2) im Flugstromverfahren oder in der Wirbelschicht oder in einem Drehofen vorgewärmt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein
Flugstromvorwärmer als Vorwärmer (1) verwendet wird und die dem Flugstromvorwärmer aufgegebene Masse des Schüttguts gemessen und zur Ermittlung der Massenströme der Teil-Schüttgutströme verwendet wird.
10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Teil- Schüttgutströme durch eine erste Aufteilung im ersten Materialteiler (Ml) und wenigstens einer weiteren Aufteilung mittels weiterer Materialteiler (M2-M4) gebildet werden.
11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein
Flugstromvorwärmer als Vorwärmer (1) verwendet wird und die Verweilzeit des Schüttguts im Flugstromvorwärmer weniger als 120 s, vorzugsweise weniger als 30 s beträgt.
12. Anlage zur Erzeugung von flüssigen Schmelzen, mit einem Vorwärmer (1) zum Vorwärmen eines Schüttguts 82) mit einer Korngröße von kleiner 5 mm auf eine Temperatur von wenigstens 500°C, - wenigstens einem mit dem Vorwärmer (1) in Verbindung stehender erster Materialteiler (6) zur Aufteilung des vorgewärmten Schüttguts (2) in einem am ersten Materialteiler (6) einstellbaren Massenstrom-Verhältnis in wenigstens zwei Teil-Schüttgutströme,
- wenigstens einer Messeinrichtung (22) zur Ermittlung der Größe der Massenströme der Teil-Schüttgutströme,
- einer mit der wenigstens einen Messeinrichtung und dem wenigstens einen ersten Materialteiler (6) in Verbindung stehenden Steuer- und Regelungseinrichtung (21) zur Nachregelung des am ersten Materialteiler (6) eingestellten Massenstrom- Verhältnisses in Abhängigkeit der Größe der Massenströme der Teil- Schüttgutströme und
- einem elektrisch beheizten Schmelzofen (15), der mit dem ersten Materialteiler (6) über jeweils eine für jeden Teil-Schüttgutstrom (7-10) separat vorgesehene Verbindungsleitung (11-14) zum gleichzeitigen Aufgeben der Teil-Schüttgutströme verbunden ist.
13. Anlage nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Vorwärmer (1) durch einen Flugstrom- Wärmetauscher oder ein Wirbelbett oder einen Drehofen gebildet wird.
14. Anlage nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der elektrisch beheizte Schmelzofen (15) durch einen Gleichstrom-Elektroschmelzofen oder einen Elektroreduktionsofen gebildet wird.
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