WO2017174055A2 - Schneidwerkzeug mit einem an einem trägerkörper durch eine spannpratze lösbar befestigtem schneidkörper - Google Patents

Schneidwerkzeug mit einem an einem trägerkörper durch eine spannpratze lösbar befestigtem schneidkörper Download PDF

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WO2017174055A2
WO2017174055A2 PCT/DE2017/000091 DE2017000091W WO2017174055A2 WO 2017174055 A2 WO2017174055 A2 WO 2017174055A2 DE 2017000091 W DE2017000091 W DE 2017000091W WO 2017174055 A2 WO2017174055 A2 WO 2017174055A2
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WO
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cutting
carrier body
clamping claw
cutting tool
clamping
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Hans-Peter Hollfelder
Jürgen Thanner
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Gühring KG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B23B27/1625—Cutting tools of which the bits or tips or cutting inserts are of special material with exchangeable cutting bits or cutting inserts, e.g. able to be clamped with plate-like cutting inserts of special shape clamped by a clamping member acting almost perpendicularly on the chip-forming plane
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    • B23C2210/00—Details of milling cutters
    • B23C2210/16—Fixation of inserts or cutting bits in the tool
    • B23C2210/161—Elastically deformable clamping members

Definitions

  • the invention relates to a cutting tool with a carrier body and a releasably secured to the carrier body by a clamping claw cutting body.
  • Such a cutting tool is known for example from DE 10 2008 063 127 A1.
  • This document shows and describes a rotationally driven, rotating cutting tool with a carrier body and a releasably secured to the carrier body by means of a clamping claw cutting body.
  • the clamping claw is carved out of the carrier body and connected via a material joint with the carrier body. Carrier body and clamping claw are thus formed from one and the same material.
  • the cutting body is seated in a frontally and peripherally accessible recess in the carrier body.
  • the tension of the clamping claw against the seated in the recess cutting body is effected by a clamping screw which is rotatably supported in a through hole in the clamping claw and screwed into a aligned with the through hole threaded bore in the support body.
  • the specified in the aforementioned document cutting tool is characterized by relatively simple construction, which allows a stable and easy to bewerkstelligende with simple steps arrangement and attachment of a cutting body on the carrier body.
  • the one-piece design of the carrier body and the clamping claw requires a precise and thus relatively expensive milling a carrier body blank.
  • the working out of the clamping claw from the carrier body requires the formation of an L-shaped slot in two milling steps, wherein the size and length of the L-shaped slot produced by the milling determine the flexibility and the displacement of the clamping claw relative to the carrier body. Too narrow sized slot reduces the displacement of the clamping claw towards the carrier body. This can be a disadvantage in a cutting body change when the cutting body size varies.
  • a cutting tool with a carrier body and with a carrier body integrally formed clamping claw is also known from DE 90 15 969.1 U1 or DE 44 30 197 A1.
  • DE 10 2008 063 127 A1
  • DE 90 15 969 U1 or DE 44 30 197 A1 proposes a clamping claw in the form of a two-sided lever, wherein a clamping body to be clamped on one side of a material joint and the clamping claw are arranged against the cutting body exciting clamping screw on the other side of the material joint.
  • the clamping claw is designed as a separate component from the carrier body and fixed by structural measures and by means of a clamping screw on the carrier body. Examples of such solutions can be found in DE 26 52 153 A1, DE 2 229 136 A or DE 103 19 957 A1.
  • the clamping claws each engage with play in a groove or trough-shaped recess on a carrier body or a further element placed between clamping claw and carrier body. In the position more or less predetermined by the engagement, the clamping claws are then fastened in each case by means of a clamping screw on the carrier body.
  • the invention therefore has the task of developing a cutting tool that is characterized by a technically easy-to-implement construction and with a few simple steps an always accurate and stable arrangement of a cutting body on a support body and a simple and safe cutting body change allows, but at the same time greater flexibility with regard to the use of different sized cutting inserts, etc. allows.
  • This object is achieved by a cutting tool having the features of independent claim 1.
  • An inventive cutting tool has a carrier body, a replaceable on the carrier body arranged cutting body and arranged on the support body and fixable by means of a clamping screw clamping claw, which biases the cutting body against the carrier body.
  • the cutting tool according to the invention has a lifting element between the carrier body and the clamping claw, which lifts the clamping claw away from the cutting body arranged on the carrier body when the clamping screw is loosened.
  • the lifting element may be provided on the side of the carrier body or on the side of the clamping claw. It is only crucial that the lifting element acts in the manner between the carrier body and the clamping claw, that it acts upon release of the clamping screw, the clamping claw with a force that presses the clamping claw away from the carrier body arranged on the cutting body or lifts off.
  • the lifting element is provided on the clamping side.
  • the tensioning-side arrangement of the lifting element does not require any special adaptation or design of the carrier body.
  • the lifting element can be formed centrein Ireland with the clamping claw, but it can also be formed separately from the clamping claw and material, force and / or positively connected to the clamping claw.
  • the cohesive connection can be, for example, a soldered, welded, or glued connection and the like, the non-positive connection a press or screw connection and the like, and the positive connection a bolt, pin or rivet connection and the like. Both by the integral material training as well as by the material, non-positive and / or positive connection, the number of components can be kept low. The small number of components ensures good handling of the cutting tool.
  • the lifting element can be elastically displaced away from the clamping claw in the manner of a cantilever. cantilevered. Over the cross-section, the shape and / or length of the cantilever lifting element, the elasticity and thus the force exerted on the clamping claw by the lifting element in the state in which the clamping claw is clamped against the cutting body or carrier body can be determined.
  • the lifting element can therefore be designed with the function of a compression spring and exert a compressive force between clamping claw and carrier body, which counteracts the force exerted by the clamping claw on the cutting body clamping force and thus exerts a restoring force on the clamping claw.
  • a resetting spring force can hold open access to a cutting body receiving recess on the carrier body with dissolved clamping screw and thereby facilitate a change of the cutting body.
  • the lifting element can also be designed with the function of a tension spring and exert a tensile force between a blade end of the clamping claw and the carrier body.
  • a tension spring can also be designed with the function of a tension spring and exert a tensile force between a blade end of the clamping claw and the carrier body.
  • the clamping claw can be hingedly connected to the carrier body.
  • the articulated connection (referred to below as the joint) can be produced via a material-integral design or a material, force and / or positive connection between the clamping claw and the carrier body.
  • the clamping claw can be connected via a hinge joint with the carrier body.
  • the hinge in particular hinge joint, it is a connecting the clamping claw with the support body pivot with exactly one degree of freedom, which allows a rotational movement in exactly one plane and the clamping claw thereby at least in a direction transverse to the hinge axis captive connects to the carrier body. Unwanted relative movements of the clamping claw relative to the carrier body are therefore excluded from the outset. Furthermore, due to the immutable position of the hinge axis of the hinge joint on the carrier body the clamping claw in position radially or transversely to the rotational or hinge axis and in their angular orientation relative to the rotational or hinge axis and thus to the carrier body clearly defined.
  • the joint comprises a tension-member-side part to be assigned to the clamping claw and a carrier-body-side part to be assigned to the carrier body, which parts are rotatably connected to one another.
  • the two hinge parts can e.g. be indirectly connected by a pin or directly rotatable by a positive connection with each other.
  • the cutting tool according to the invention is characterized by a higher flexibility with regard to the use of different sized cutting inserts or an independent replacement of the carrier body and / or the clamping claw.
  • the solution according to the invention offers the possibility of combining different materials as materials for the carrier body and the clamping claw.
  • the clamping claw may be formed of a higher-strength material than the carrier body. Due to the design of the lifting element between the carrier body and the clamping claw, the clamping claw is lifted away from the carrier body when loosening the clamping screw, whereby a cutting body change can be performed simply and safely.
  • the clamping claw can be a roller-shaped joint head as the part of the joint on the tensioning element side, and the carrier body can be provided with a groove-shaped joint socket bearing the joint head in a form-locking manner or vice versa.
  • Gerenia as the carrier body side part of a roller-shaped condyle and the clamping claw a form-fitting the condyle bearing trough-shaped socket.
  • the clamping claw has a roller-shaped joint head at its joint-side end, which is mounted at a predetermined distance from the cutting insert in a groove-shaped joint socket formed on the carrier body.
  • the clamping claw can e.g. on the model of DE 10 2008 063 127 A1 as a one-sided lever with the hinge as a pivot point or e.g. on the model of DE 90 15 969.1 U1 be formed as a double-sided lever (or in the manner of a rocker) with the joint centered.
  • the clamping claw can advantageously clamp the cutting body against the carrier body with its lever end remote from the joint, and the clamping screw can be arranged in the region between the joint and the cutting body.
  • the lifting element according to the invention can be arranged in the region between the joint and the clamping screw and exert a compressive force on the clamping claw away from the carrier body.
  • the clamping screw can be arranged on the hinge remote lever end of the clamping claw and the clamping claw clamp the cutting body in the region between the joint and the clamping screw against the carrier body.
  • the lifting element according to the invention can be arranged either in the region between the joint and the cutting body or in the region between the cutting body and the clamping screw and exercise the clamping claw away from the carrier body pushing force.
  • the clamping screw can be arranged in the region between the joint and the cutting body or as in DE 90 15 969.1 U1 in the region between the joint and the cutting body remote lever end of the clamping claw.
  • the lifting element according to the invention can be arranged on each of the two sides of the joint be. Depending on whether the lifting element is arranged in the region between the joint and the cutting element close lever end of the clamping claw or in the area between the joint and the schneideniafemen lever end of the clamping claw, it can exert a compressive or tensile force in such a way that the clamping claw of the on Carrier body arranged cutting body is pushed away or takes off.
  • a compression spring can additionally be arranged, for example, between the cutting body-like lever end of the clamping claw and the carrier body, through which the spring end of the clamping claw clamped against the cutting body in the direction of the cutting body or carrier body has a spring biasing force experiences.
  • the lifting element is therefore arranged in a region between the joint and the cutting body, in particular between the joint and the clamping screw.
  • the lifting element can also be arranged in a region between the clamping screw and the cutting body.
  • the Abhebeelement described above between the joint and the schneideniafemen lever end of the clamping claw can be arranged.
  • the Abhebeelement, as in the formation of the clamping claw can be arranged as a one-sided lever, but also in the region between the joint and the cutting body.
  • a spring such as screw or plate spring, be arranged, which acts on the clamping claw with a spring force, the either counteracts the force exerted by the clamping claw on the cutting body clamping force and thus exerts a restoring force on the clamping claw or acts in the same direction as the force exerted by the clamping claw clamping force.
  • the restoring acting Spring force can, like the spring force of the lifting element, facilitate a change of the cutting body by keeping the access to a recess receiving the cutting body open on the carrier body when the clamping screw is released.
  • the clamping screw which clamps the clamping claw against the carrier body or the cutting body arranged on the carrier body, on the clamping claw axially fixed, but rotatably supported and bolted in the carrier body.
  • the clamping screw can be arranged, for example, on the model of the solution specified in DE 10 2008 063 127 A1 in a through hole in the clamping claw and screwed into the carrier body.
  • the clamping screw can be axially fixed, but rotatably supported in the carrier body and bolted to the clamping claw.
  • the cutting body is preferably positioned accurately positioned in a recess provided on the support body.
  • a positionally accurate positioning of the cutting body on the carrier body can be achieved for example by a positive reception of the cutting body in a matched to the contour of the cutting body recess.
  • the recess can furthermore have a bottom surface parallel to the joint axis, on which the cutting body is seated. This measure also contributes to a positionally accurate positioning of the cutting body on the carrier body.
  • the cutting body can be arranged in a positionally adjustable manner on the carrier body.
  • the cutting body according to the model of DE 10 2008 063 127 A1 can be supported radially or axially adjustable in position on a conical screw screwed in the carrier body.
  • a cutting tool according to the invention can be embodied as a stationary cutting tool, for example as a turning tool, or as a cutting tool running round a longitudinal center axis as a rotation axis, eg as a drilling, milling, friction or countersinking tool.
  • the cutting body may be arranged on the carrier body in such a way that it cuts at the ends and / or peripherally.
  • hinge axis of the joint can be aligned parallel or transversely, in particular at right angles, to the rotational or longitudinal center axis of the cutting tool.
  • a recess receiving the cutting body on the carrier body can be designed such that the carrier body can be equipped with the cutting body on the front or outside circumference.
  • the cutting tool according to the invention should therefore not be limited to a particular type of tool.
  • the specified in the claims and discussed above concept for tensioning a cutting body on a support body is rather - as far as technically feasible - applicable to various stationary or continuous tool types and tools for clamping axially and / or radiallyorient freedom usufactuation tool.
  • FIG. 1 shows a perspective side view of a frontal and peripheral cutting part section of a first embodiment of a cutting tool according to the invention
  • FIG. 2 is a longitudinal section of the cutting part section of FIG. 1;
  • FIG. 3 is a perspective top view of the cutting part section of FIG. 1;
  • FIG. 4 shows a perspective side view of the clamping claw with lifting element and clamping screw in the released state
  • Fig. 5 is a longitudinal section of the clamping claw of Fig. 4;
  • Fig. 6 is a perspective view of a cutting portion of a second embodiment of a cutting tool according to the invention.
  • Fig. 7 is a perspective view of a cutting portion of a third embodiment of a cutting tool according to the invention.
  • FIG. 8 is a perspective view of a cutting part section of a fourth embodiment of a cutting tool according to the invention.
  • FIG. 9 is a perspective view of a cutting portion of a fifth embodiment of a cutting tool according to the invention.
  • FIGS. 1 to 5 illustrate a preferred first embodiment of a cutting tool according to the invention in the form of a cutting tool running around an axis of rotation 3 for machining a bore.
  • the cutting tool has a carrier body 10, a carrier body 10 releasably arranged cutting body 30, a rotatable about a hinge joint 50 rotatably connected to the carrier body 10 clamping claw 20 for clamping the cutting body 30 against the carrier body 10 and a clamping screw 40 for clamping and fixing the clamping claw 20 against the cutting body 30 on.
  • the carrier body 10 of the cutting tool has a not shown in the figures, the usual clamping shank for clamping in a tool holder, also not shown. It can be seen from FIGS. 1 to 3 that the carrier body 10 has an angled and recess-side accessible, angular recess 11 in which the cutting body 30 sits in a form-fitting manner.
  • the clamping claw 20 which is connected in a rotationally movably connected fashion to the carrier body 10 via the hinge joint 50, is held at a small distance from the carrier body 10 in the clamping state shown in the figures.
  • the clamping claw 20 extends from the hinge joint 50 substantially parallel to the axis in the direction of the tool face.
  • the hinge joint 50 has a rotational or articulation axis 52 at right angles to the axis of rotation 3, about which the clamping claw 20 can be pivoted relative to the carrier body 10.
  • the hinge joint 50 is a pivot joint connecting the clamping claw 20 to the support body 10 with exactly one degree of freedom, which allows a rotational movement in exactly one plane and the clamping claw 20 at least in a direction transverse to the rotational or hinge axis 52 captive with the Carrier body 10 connects.
  • the hinge joint 50 comprises a tensioning piece 20 to be assigned tension member side part 22 and a carrier body 10 to be assigned carrier body side part 12, which are rotatably connected to each other.
  • the two hinge joint parts 12, 22 are connected to one another in a rotationally moveable manner by a positive connection.
  • the clamping claw 20 has a roller-shaped joint head as the clamping member-side part 22 and the carrier body 10 as the carrier-body-side part 12 a groove-shaped socket joint which stores the joint head in a form-fitting manner.
  • the clamping claw is designed as a one-sided lever with the hinge joint as a pivot point.
  • the clamping claw clamps the cutting body against the carrier body with its lever end remote from the joint.
  • the clamping screw is arranged in the region between the hinge joint and the cutting body.
  • the clamping claw 20 against the carrier body 10 or the carrier body 10 arranged cutting body 30 exciting clamping screw 40 is axially fixed on the clamping claw 20, but rotatably supported and in the carrier body 10 Ver. screwed.
  • the clamping screw 40 is in particular in a through hole 25 in the clamping claw 20 axially fixed, but rotatably supported and bolted in a aligned with the through hole 25 threaded hole 15 in the support body 10.
  • the threaded bore 15 is provided in the first embodiment in an integrated into the carrier body 10 threaded bushing 14.
  • the clamping screw 40 in the first embodiment is designed according to the model of the solution specified in DE 10 2008 063 127 A1. With regard to structural details, reference is therefore made to the corresponding explanations in DE 10 2008 063 127 A1.
  • the clamping claws 20 on a pressure surface 23 which biases the cutting body 30 against a bottom surface 11 a of the recess 11 on the carrier body 10.
  • the hinge joint 50 towards inclined bottom surface 1 a closes with the pressure surface 23 on the clamping claw 20 an acute angle ⁇ .
  • the bottom surface 11a acts as an inclined surface, through which the cutting body 30 undergoes a force component in the axial direction to the hinge joint 50 during clamping against the carrier body 10.
  • This force component it is achieved that the cutting body 30 abuts axially against an end-side wall surface 11c of the recess 11 on the carrier body 10 during clamping.
  • the wall surface 11c therefore forms an axial stop on the carrier body 10 for the cutting body 30.
  • an inner wall surface 11b of the recess 11 forms a radial stop on the carrier body 10 for the cutting body 30.
  • the lifting element 21 is designed in the manner of an elastically deformable cantilever and arranged between the carrier body 10 and the clamping claw 20 in such a way that due to elastic deformation when the clamping screw 40 is tightened (see FIGS. 1 to 3) a compressive force between clamping claw 20 and carrier body 10 exercises.
  • the lifting element 21 is formed integrally with the clamping claw 20.
  • the lifting element 21 is in the longitudinal direction of the cutting tool in a region between the hinge joint 50 and the cutting body 30, in Particular between the hinge joint 50 and the clamping screw 40, arranged.
  • the clamping claw 20 is tensioned by means of the clamping screw 40 against the cutting body 30 held on the carrier body 10.
  • the lifting element 21 contacts the underside of the clamping claw 20 and the upper side of the carrier body 10 and exerts a directed away from the carrier body 10, i. acting in the release direction, compressive force on the clamping claws 20 off.
  • the contact between the lifting element 21 and the underside of the clamping claw 20 need not be in order to produce a compressive force between the clamping claw 20 and the carrier body 10 by an elastic deformation.
  • the cutting body 30 is first inserted into the recess 11 provided on the carrier body 10 between clamping claw 20 and carrier body 10 and pushed radially inwards until the cutting body 30 abuts against the inner wall surface 11b of the recess 11 , In this state, the cutting body 30 can then be clamped in the recess 1 on the carrier body 10 with the aid of the clamping claw 20.
  • the clamping claw 20 is clamped by means of the clamping screw 40 against the seated in the recess 11 cutting body 30 and against the carrier body 10.
  • the clamping screw 40 is first released.
  • the lifting element 21, with its restoring force counteracting the clamping force of the clamping claw 20, ensures that the clamping claw 20 loosens and is lifted away from the carrier body 10 away.
  • the cutting body 30 can be taken out of the recess 11. Subsequently, the recess 1 can be cleaned and a new cutting body can be inserted into the recess 11.
  • the tool 1 according to the invention thus enables a simple and secure assembly of the carrier body 10 with the cutting body 30 with a few simple steps, whereby unproductive non-productive times can be reduced.
  • the subsequent tightening of the cutting body 30 leads to no dimensional change in the position of the cutting body 30 relative to the carrier body 10, resulting in a constant machining accuracy.
  • Fig. 6 shows a second embodiment of a cutting tool according to the invention.
  • the second embodiment differs from the first embodiment substantially only by the position of the axial and radial stop for the cutting body 130 on the carrier body 110th
  • an inner wall surface 11 b of the recess 11 forms a radial stop for the cutting body 30 on the carrier body 10.
  • the radial stop for the cutting body 130 is formed by a conical screw 160, which in a frontally accessible receiving bore 113 in the carrier body 110th is screwed.
  • the conical screw 160 is designed on the model of the cone screw proposed in DE 10 2008 063 127 A1 and arranged in the carrier body 110. With regard to structural details, reference is therefore made to the corresponding explanations in DE 10 2008 063 127 A1.
  • the clamping claw 30 presses in FIGS. 1 and 2 from above against the cutting body 30.
  • the clamping claw 120 engages in a back-side recess on the model of the cutting body arrangement proposed in DE 10 2008 063 127 A1 132 on the cutting body 130, so that the clamping claw 120 provides an axial stop for the cutting body 130.
  • the axial stop and radial stop for the cutting body 30 are characterized by the absence of tion 11 (wall surfaces 11b, 11c) are provided directly on the carrier body 10
  • the second embodiment of the axial stop and radial stop for the seated in the recess 111 cutting body 130 on the clamping claws 120 and tapered screw 160 are provided.
  • the invention has been described with reference to two embodiments of a continuous tool for machining bores, e.g. a drilling, milling, rubbing or countersinking tool explained.
  • the cutting body 30, 130 is seated on the carrier body 20, 120 in a recess 11, 111 radially aligned with respect to the rotational or longitudinal central axis of the cutting tool and is supported in the axial and radial directions.
  • inventive concept of articulation and attachment of a clamping claw on a hinge joint on a support body is also applicable to other types of cutting tools. Examples of such other types of cutting tools are illustrated in Figs. 7-9.
  • FIGS. 7 to 9 show continuous cutting tools in the form of cutter heads equipped with cutting bodies for milling operations. Such cutter heads are generally known to those skilled in the art, so that no further embodiments are required.
  • the rotational or articulation axis of the hinge joint is aligned parallel to the axis of rotation of the cutting tools between the clamping claw which clamps the cutting body against the carrier body.
  • the clamping screw is - as in the first and second embodiments - axially fixed, but rotatably held on the clamping claw and screwed into the carrier body.
  • the clamping screw is bolted only to the carrier body and indeed so that it presses in Fig. 9 in the clamping direction from above against the clamping claw.
  • the clamping screw does not engage in the clamping claw.
  • the lifting element is formed in one piece with the clamping claw. But it can also be material, force and / or positively connected to the clamping claw.
  • the lifting member is provided on the side of the clamping claw.
  • the lifting element may be provided on the side of the carrier body. It is only crucial that the lifting element acts in the manner between the carrier body and the clamping claw, that it acts upon release of the clamping screw, the clamping claw with a force that pushes the clamping claw from the carrier body or lifts off.
  • the lifting element is designed in the embodiments shown with the function of a compression spring and exerts a compressive force between clamping claw and carrier body. But it can also be designed with the function of a tension spring and exert a tensile force between the clamping claw and the carrier body.
  • the lifting element is arranged in a region between the joint and the cutting body, in particular between the joint and the clamping screw.
  • the lifting element can also be arranged in a region between the clamping screw and the cutting body.
  • the lifting element between the joint and the cutting body distal end of the clamping claw can be arranged.
  • the Abhebeelement, as in the formation of the clamping claw can be arranged as a one-sided lever, but also in the region between the joint and the cutting body.
  • FIGS. 1 to 3 and 6 to 9 only one cutting body is shown.
  • an inventive cutting tool but be equipped with more than one cutting body.
  • each cutting body can be fixed by means of an associated clamping claw on a support body.
  • the clamping concept according to the invention is therefore not limited to the cutting tool shown in the figures but applicable to various - rotating or stationary - cutting tools to a cutting body by means of a clamping claw releasably attached to a carrier body.
  • the cutting body may be arranged on the carrier body in such a way that it cuts at the ends and / or peripherally.
  • rotational or articulation axis of the joint can be aligned parallel or transversely, in particular at right angles, to the rotational or longitudinal central axis of the cutting tool.
  • a recess receiving the cutting body on the carrier body can be designed such that the carrier body can be equipped with the cutting body on the front or outside circumference.
  • the joint between the clamping claw and the carrier body can be embodied such that the carrier body has a roller-shaped joint head as the carrier-body-side part and the clamping claw has a groove-shaped socket joint which supports the joint head in a form-fitting manner.
  • the joint can be designed so that the spanpratzensei- term part and the carrier body-side part by a pin indirectly rotatably connected to each other.
  • the clamping claw can, for example, according to the model of DE 90 15 969.1 U1 or DE 44 30 197 A1 as a double-sided lever (or in the Type of rocker) with a centrally located joint.
  • the training can be advantageous as a one-sided lever to keep the overall length of the clamping claw small.
  • the clamping claws advantageous with their joint remote lever end clamp the cutting body against the carrier body and the clamping screw can be arranged in the region between the joint and the cutting body.
  • the clamping screw can be arranged on the hinge remote lever end of the clamping claw and the clamping claw clamp the cutting body in the region between the joint and the clamping screw against the carrier body.
  • the clamping screw in the area between the joint and the cutting body or as in DE 90 15 969.1 U1 or DE 44 30 197 in the area between the joint and the cutting body remote lever end of the clamping claw be arranged.
  • a compression spring for example, can be arranged between the blade end of the clamping claw and the carrier body, through which the lever end of the clamping claw clamped against the cutting body experiences a spring biasing force in the direction of the cutting body or carrier body.
  • the clamping screw is axially fixed, but rotatably supported on the clamping claw and screwed to the carrier body
  • the clamping screw axially fixed, but rotatably supported in the carrier body and bolted to the clamping claw.
  • a spring means e.g. a screw or plate spring, be arranged, which acts on the clamping claw with a spring force, which counteracts the force exerted by the clamping claw on the cutting body clamping force and thus exerts a restoring force on the clamping claw.
  • the resetting spring force can, like the spring force of the lifting element, facilitate a change of the cutting body by the access to a cutting body receiving recess on the support body holds open with dissolved clamping screw.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Schneidwerkzeug, insbesondere rundlaufendes spanabhebendes Werkzeug, mit einem Trägerkörper (10, 110), einem am Trägerkörper (10, 110) lösbar gespannten Schneidkörper (30, 130), und einer an dem Trägerkörper (10, 110) angeordneten und mittels einer Spannschraube (40, 140) fixierbaren Spannpratze (20, 120), die den Schneidkörper (30, 130) gegen den Trägerkörper (10, 110) spannt. Erfindungsgemäß ist zwischen dem Trägerkörper (10, 110) und der Spannpratze (20, 120) ein Abhebeelement (21, 121) vorgesehen, das beim Lösen der Spannschraube (40, 140) die Spannpratze (20, 120) von dem am Trägerkörper (10, 110) angeordneten Schneidkörper (30, 130) weg abhebt.

Description

BESCHREIBUNG
SCHNEIDWERKZEUG MIT EINEM AN EINEM TRÄGERKÖRPER DURCH EINE SPANNPRATZE LÖSBAR BEFESTIGTEM SCHNEIDKÖRPER
Die Erfindung betrifft ein Schneidwerkzeug mit einem Trägerkörper und einem am Trägerkörper durch eine Spannpratze lösbar befestigten Schneidkörper.
Ein derartiges Schneidwerkzeug ist beispielsweise aus der DE 10 2008 063 127 A1 bekannt. Diese Druckschrift zeigt und beschreibt ein drehangetriebenes, rundlaufendes Schneidwerkzeug mit einem Trägerkörper und einem am Trägerkörper mittels einer Spannpratze lösbar befestigten Schneidkörper. Die Spannpratze ist aus dem Trägerkörper herausgearbeitet und über ein Materialgelenk mit dem Trägerkörper verbunden. Trägerkörper und Spannpratze sind damit aus ein- und demselben Material gebildet. Der Schneidkörper sitzt in einer stirn- und umfangsseitig zugänglichen Ausnehmung im Trägerkörper. Die Spannung der Spannpratze gegen den in der Ausnehmung sitzenden Schneidkörper erfolgt durch eine Spannschraube, die in einer Durchgangsbohrung in der Spannpratze drehbeweglich abgestützt und in einer mit der Durchgangsbohrung fluchtenden Gewindebohrung im Trägerkörper eingeschraubt ist.
Das in der vorgenannten Druckschrift angegebene Schneidwerkzeug zeichnet sich durch relativ einfache gehaltene Konstruktion aus, die eine stabile und mit einfachen Handgriffen rasch zu bewerkstelligende Anordnung und Befestigung eines Schneidkörpers am Trägerkörper ermöglicht. Die einstückige Ausbildung des Trägerkörpers und der Spannpratze erfordert allerdings eine präzise und damit relativ aufwändige Fräsbearbeitung eines Trägerkörperrohlings. Das Herausarbeiten der Spannpratze vom Trägerkörper erfordert in zwei Frässchritten die Ausbildung eines L-förmigen Schlitzes, wobei die Größe und Länge des durch die Fräsbearbeitung erzeugten L-förmigen Schlitzes die Biegsamkeit und den Verstellweg der Spannpratze relativ zum Trägerkörper bestimmen. Ein zu eng bemessener Schlitz reduziert den Verstellweg der Spannpratze zum Trägerkörper hin. Das kann bei einem Schneidkörperwechsel von Nachteil sein, wenn die Schneidkörpergröße variiert. Ein
|Bestätigungskopie| zu groß bemessener Schlitz andererseits geht zu Lasten der Festigkeit der Spannpratze und/oder des Trägerkörpers. Eine höhere Biegsamkeit der Spannpratze erfordert einen längeren Schlitz bzw. ein kleiner bemessenes Materialgelenk. Die einstückige Ausbildung lässt nachträglich nur eingeschränkt zusätzliche konstruktive Maßnahmen zur Korrektur der Biegsamkeit und des Verstellwegs der Spannpratze zu. Hierzu wären stets zusätzliche aufwändige Bearbeitungen des Trägerkörpers bzw. der Spannpratze erforderlich. Hinzu kommt, dass die einstückige Ausbildung bei einer Beschädigung des Trägerkörpers und/oder der Spannpratze stets einen Austausch der Einheit aus Trägerkörper und Spannpratze erfordert.
Ein Schneidwerkzeug mit einem Trägerkörper und einer mit einem Trägerkörper einstückig ausgebildeten Spannpratze ist auch aus der DE 90 15 969.1 U1 oder DE 44 30 197 A1 bekannt. Im Unterschied zur oben diskutierten DE 10 2008 063 127 A1 ist in der DE 90 15 969 U1 oder der DE 44 30 197 A1 eine Spannpratze in Form eines zweiseitigen Hebels vorgeschlagen, wobei ein zu klemmender Schneidkörper auf der einen Seite eines Materialgelenks und eine die Spannpratze gegen den Schneidkörper spannende Spannschraube auf der anderen Seite des Materialgelenks angeordnet sind.
Neben den oben beschriebenen einstückigen Ausbildungen von Trägerkörper und Spannpratze sind Lösungen bekannt, bei denen die Spannpratze als ein vom Trägerkörper separates Bauteil ausgeführt und durch strukturelle Maßnahmen sowie mittels einer Spannschraube am Trägerkörper befestigt ist. Beispiele für derartige Lösungen finden sich in der DE 26 52 153 A1 , DE 2 229 136 A oder DE 103 19 957 A1. Bei den in diesen Druckschriften vorgeschlagenen Lösungen greifen die Spannpratzen jeweils mit Spiel in eine rillen- oder muldenförmige Ausnehmung an einem Trägerkörper bzw. einem zwischen Spannpratze und Trägerkörper platzierten weiteren Element ein. In der durch den Eingriff mehr oder weniger vorgegebenen Lage werden die Spannpratzen dann jeweils mittels einer Spannschraube am Trägerkörper befestigt. Für eine lagegenaue Anordnung der Spannpratze am Trägerkörper ist jedoch eine Vielzahl von Bauteilen und/oder technisch relativ schwer zu fertigende Ausnehmungen am Trägerkörper und/oder an der Spannpratze erforderlich. Weil die Spannpratzen dabei regelmäßig mit Spiel in die Ausnehmung am Trägerkörper eingreifen, erfordert eine lagegenaue Anordnung und Befestigung der Spannpratze am Trägerkörper insbesondere dann viel technisches Geschick, wenn neben der Spannpratze auch noch der durch die Spannpratze zu klemmende Schneideinsatz am Trägerkörper gehalten werden muss. Bei einer Lockerung der Spannschraube kann es nämlich passieren, dass die Spannpratze und/oder der Schneideinsatz aus der jeweils gewünschten Lage am Trägerkörper heraus verrutschen. Bei gelöster Spannschraube können die Spannpratze und/oder der Schneideinsatz vom Trägerkörper abfallen.
Unabhängig davon, ob die Spannpratze mit dem Trägerkörper einstückig oder als ein vom Trägerkörper separates Bauteil ausgebildet, oder ob die Spannpratze als ein- oder zweiseitiger Hebel ausgeführt ist, haben die Lösungen aller vorgenannten Druckschriften den Nachteil, dass Effekte auftreten können, die bei einem Schneidkörperwechsel ein Lösen von Spannpratze und Schneidkörper erschweren. So kann es beispielsweise bei in der DE 10 2008 063 127 A1 angegebenen Lösung vorkommen, dass sich die Spannpratze, die mit ihrem stirnseitigen Endabschnitt formschlüssig in eine Aussparung am Schneidkörper eingreift, und der Schneidkörper durch Reibkräfte, Verunreinigungen, etc. verkeilen oder verklemmen, wodurch ein Schneidkörperwechsel behindert wird. Bei den in der DE 10 2008 063 127 A1, DE 90 15 969.1 U1 oder DE 26 52 153 A1 vorgeschlagenen Lösungen kann bei einer Lockerung der Spannschraube die den Schneidkörper gegen den Trägerkörper drückende Spannkraft abrupt wegfallen. Das mag zwar zunächst die Entnahme des zu wechselnden Schneidkörpers aus dem Trägerkörper erleichtern. Die Anordnung eines neuen Schneidkörpers am Trägerkörper kann jedoch erschwert sein, weil die Spannpratze bis zum Anziehen der Spannschraube regelmäßig mit Spiel am Trägerkörper gehalten wird, wodurch der Schneidkörper am Trägerkörper verrutschen kann.
Die Erfindung hat daher die Aufgabe, ein Schneidwerkzeug zu entwickeln, das sich durch eine technisch einfach zu realisierende Konstruktion auszeichnet und mit wenigen, einfachen Handgriffen eine stets lagegenaue und stabile Anordnung eines Schneidkörpers an einem Trägerkörper sowie einen einfachen und sicheren Schneidkörperwechsel ermöglicht, gleichzeitig aber eine höhere Flexibilität im Hinblick auf den Einsatz verschieden großer Schneideinsätze, etc. zulässt. Diese Aufgabe wird durch ein Schneidwerkzeug mit den Merkmalen des unabhängigen Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind Gegenstand abhängiger Ansprüche.
Ein erfindungsgemäßes Schneidwerkzeug hat einen Trägerkörper, einen am Trägerkörper auswechselbar angeordneten Schneidkörper und eine an dem Trägerkörper angeordnete und mittels einer Spannschraube fixierbare Spannpratze, die den Schneidkörper gegen den Trägerkörper spannt. Im Unterschied zu dem eingangs diskutierten Stand der Technik hat das erfindungsgemäße Schneidwerkzeug ein Abhebeelement zwischen dem Trägerkörper und der Spannpratze, das beim Lösen der Spannschraube die Spannpratze von dem am Trägerkörper angeordneten Schneidkörper weg abhebt.
Das Abhebeelement kann auf der Seite des Trägerkörpers oder auf der Seite de Spannpratze vorgesehen sein. Entscheidend ist lediglich, dass das Abhebeelement in der Weise zwischen dem Trägerkörper und der Spannpratze wirkt, dass es beim Lösen der Spannschraube die Spannpratze mit einer Kraft beaufschlagt, die die Spannpratze von dem am Trägerkörper angeordneten Schneidkörper weg drückt oder weg abhebt.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist das Abhebeelement spannpratzensei- tig vorgesehen. Die spannpratzenseitige Anordnung des Abhebeelements erfordert keine besondere Anpassung oder Gestaltung des Trägerkörpers. Das Abhebeelement kann dabei materialeinstückig mit der Spannpratze ausgebildet sein, es kann aber auch von der Spannpratze separat ausgebildet und mit der Spannpratze stoff-, kraft- und/oder formschlüssig verbunden sein. Die stoffschlüssige Verbindung kann beispielsweise eine Löt-, Schweiß,- oder Klebeverbindung und dergleichen, die kraftschlüssige Verbindung eine Press- oder Schraubverbindung und dergleichen und die formschlüssige Verbindung eine Bolzen-, Stift-, oder Nietverbindung und dergleichen sein. Sowohl durch die materialeinstückige Ausbildung als auch durch die stoff-, kraft- und/oder formschlüssige Verbindung lässt sich die Anzahl der Bauteile gering halten. Die geringe Anzahl der Bauteile sorgt für eine gute Handhabbarkeit des Schneidwerkzeugs. In jedem der zuvor genannten Ausbildungsbeispiele kann das Abhebeelement in der Art eines Auslegers von der Spannpratze weg elastisch ver- formbar auskragen. Über den Querschnitt, die Form und/oder Länge des auslegerartigen Abhebeelements kann die Elastizität und damit die Kraft, die das Abhebeelement in dem Zustand, in dem die Spannpratze gegen den Schneidkörper bzw. Trägerkörper gespannt ist, auf die Spannpratze ausübt, bestimmt werden.
Das Abhebeelement kann daher mit der Funktion einer Druckfeder ausgelegt sein und zwischen Spannpratze und Trägerkörper eine Druckkraft ausüben, die der durch die Spannpratze auf den Schneidkörper ausgeübten Spannkraft entgegenwirkt und damit eine Rückstellkraft auf die Spannpratze ausübt. Eine rückstellend wirkende Federkraft kann bei gelöster Spannschraube den Zugang zu einer den Schneidkörper aufnehmenden Ausnehmung am Trägerkörper offenhalten und dadurch einen Wechsel des Schneidkörpers erleichtern.
Alternativ dazu kann das Abhebeelement beispielsweise dann, wenn die Spannpratze in der Art eines zweiseitigen Hebels ausgebildet ist, aber auch mit der Funktion einer Zugfeder ausgelegt sein und zwischen einem schneidkörperfernen Hebelende der Spannpratze und dem Trägerkörper eine Zugkraft ausüben. Wie bei der Ausbildung als einseitiger Hebel kann dadurch bei gelöster Spannschraube der Zugang zu einer den Schneidkörper aufnehmenden Ausnehmung am Trägerkörper offengehalten und dadurch einen Wechsel des Schneidkörpers erleichtert werden.
Die Spannpratze kann mit dem Trägerkörper gelenkig verbunden sein. Die gelenkige Verbindung (nachfolgend Gelenk genannt) kann über eine materialeinstücki- ge Ausbildung oder eine stoff-, kraft- und/oder formschlüssige Verbindung zwischen Spannpratze und Trägerkörper hergestellt sein. Beispielsweise kann die Spannpratze über ein Scharniergelenk mit dem Trägerkörper verbunden sein.
Bei dem Gelenk, im Besonderen Scharniergelenk, handelt es sich um ein die Spannpratze mit dem Trägerkörper verbindendes Drehgelenk mit genau einem Freiheitsgrad, das eine Drehbewegung in genau einer Ebene zulässt und die Spannpratze dadurch zumindest in einer Richtung quer zur Gelenkachse verliersicher mit dem Trägerkörper verbindet. Unerwünschte Relativbewegungen der Spannpratze relativ zum Trägerkörper sind daher von vornherein ausgeschlossen. Des Weiteren ist durch die unveränderliche Lage der Dreh- bzw. Gelenkachse des Scharniergelenks am Trägerkörper die Spannpratze in ihrer Lage radial oder quer zur Dreh- bzw. Gelenkachse und in ihrer Winkelausrichtung relativ zur Dreh- bzw. Gelenkachse und damit zum Trägerkörper eindeutig festgelegt.
Das Gelenk umfasst dabei einen der Spannpratze zuzuordnenden spannprat- zenseitigen Teil und einen dem Trägerkörper zuzuordnenden trägerkörperseitigen Teil, die drehbeweglich miteinander verbunden sind. Die beiden Gelenkteile können z.B. durch einen Stift mittelbar oder durch einen Formschluss unmittelbar miteinander drehbeweglich verbunden sein.
Weil die radiale Lage und die Winkelausrichtung der Spannpratze relativ zur Dreh- bzw. Gelenkachse des Gelenksfestgelegt sind, lässt sich mit der erfindungsgemäßen Lösung daher ein Schneidwerkzeug schaffen, das sich durch eine technisch einfach zu realisierende Konstruktion auszeichnet, die mit wenigen, einfachen Handgriffen eine reproduzierbare lagegenaue und stabile Spannung eines Schneidkörpers am Trägerkörper ermöglicht. Gegenüber der in der DE 10 2008 063 127 A1 vorgeschlagenen Konstruktion werden mit der erfindungsgemäßen Lösung aber noch zusätzliche Vorteile erhalten. So zeichnet sich das erfindungsgemäße Schneidwerkzeug durch eine höhere Flexibilität im Hinblick auf den Einsatz verschieden großer Schneideinsätze oder einen unabhängigen Austausch des Trägerkörpers und/oder der Spannpratze aus. Darüber hinaus bietet die erfindungsgemäße Lösung die Möglichkeit, als Werkstoffe für den Trägerkörper und die Spannpratze verschiedene Werkstoffe zu kombinieren. Beispielsweise kann die Spannpratze aus einem höherfesten Werkstoff als der Trägerkörper gebildet sein. Durch die Ausbildung des Abhebeelements zwischen dem Trägerkörper und der Spannpratze wird beim Lösen der Spannschraube die Spannpratze vom Trägerkörper weg abgehoben, wodurch ein Schneidkörperwechsel einfach und sicher durchgeführt werden kann.
In einer bevorzugten Ausführungsfprm sind die beiden Teile des Gelenks in einer Richtung quer zur Gelenkachse durch einen Formschluss unmittelbar miteinander verbunden. Durch die formschlüssige Verbindung lässt sich die Zahl der Bauteile gering halten. Hierzu kann die Spannpratze als den spannpratzenseitigen Teil des Gelenks einen walzenförmigen Gelenkkopf und der Trägerkörper eine den Gelenkkopf formschlüssig lagernde rinnenförmige Gelenkpfanne oder umgekehrt der Trä- gerkörper als den trägerkörperseitigen Teil einen walzenförmigen Gelenkkopf und die Spannpratze eine den Gelenkkopf formschlüssig lagernde rinnenförmige Gelenkpfanne aufweisen. In fertigungstechnischer Hinsicht ist es vorteilhaft, wenn die Spannpratze an ihrem gelenkseitigen Ende einen walzenförmigen Gelenkkopf aufweist, der in einem vorgegebenen Abstand zum Schneideinsatz in einer am Trägerkörper ausgebildeten rinnenförmigen Gelenkpfanne gelagert ist.
Unabhängig davon, ob die Spannpratze nun unmittelbar oder mittelbar mit dem Trägerkörper verbunden ist, kann sie z.B. nach dem Vorbild der DE 10 2008 063 127 A1 als ein einseitiger Hebel mit dem Gelenk als Angelpunkt oder z.B. nach dem Vorbild der DE 90 15 969.1 U1 als ein doppelseitiger Hebel (bzw. in der Art einer Wippe) mit dem Gelenk mittig ausgebildet sein.
Die Ausbildung als einseitiger Hebel ist insofern von Vorteil, als sich dadurch die Baulänge der Spannpratze gering halten lässt. In diesem Fall kann nach dem Vorbild der in der DE 10 2008 063 127 A1 angegebenen Lösung die Spannpratze vorteilhaft mit ihrem gelenkfernen Hebelende den Schneidkörper gegen den Trägerkörper spannen und die Spannschraube im Bereich zwischen dem Gelenk und dem Schneidkörper angeordnet sein. Das erfindungsgemäße Abhebeelement kann dabei im Bereich zwischen dem Gelenk und der Spannschraube angeordnet sein und eine die Spannpratze vom Trägerkörper weg drückende Druckkraft ausüben. Alternativ dazu kann die Spannschraube an dem gelenkfernen Hebelende der Spannpratze angeordnet sein und die Spannpratze den Schneidkörper im Bereich zwischen dem Gelenk und der Spannschraube gegen den Trägerkörper spannen. In diesem Fall kann das erfindungsgemäße Abhebeelement entweder im Bereich zwischen dem Gelenk und dem Schneidkörper oder im Bereich zwischen dem Schneidkörper und der Spannschraube angeordnet sein und eine die Spannpratze vom Trägerkörper weg drückende Druckkraft ausüben.
Für den Fall, dass die Spannpratze als ein doppelseitiger Hebel ausgebildet ist, kann die Spannschraube im Bereich zwischen dem Gelenk und dem Schneidkörper oder wie in der DE 90 15 969.1 U1 im Bereich zwischen dem Gelenk und dem schneidkörperfernen Hebelende der Spannpratze angeordnet sein. Das erfindungsgemäße Abhebeelement kann auf jeder der beiden Seiten des Gelenks angeordnet sein. Je nachdem, ob das Abhebeelement im Bereich zwischen dem Gelenk und dem schneidkörpernahen Hebelende der Spannpratze oder im Bereich zwischen dem Gelenk und dem schneidkörperfemen Hebelende der Spannpratze angeordnet ist, kann es eine Druck- oder Zugkraft in der Weise ausüben, dass die Spannpratze von dem am Trägerkörper angeordneten Schneidkörper weggedrückt wird oder abhebt. Ist die Spannschraube im Bereich zwischen dem Gelenk und dem Schneidkörper angeordnet, kann zusätzlich beispielsweise zwischen dem schneidkörperfemen Hebelende der Spannpratze und dem Trägerkörper des Weiteren eine Druckfeder angeordnet sein, durch die das gegen den Schneidkörper klemmende Hebelende der Spannpratze in Richtung Schneidkörper bzw. Trägerkörper eine Federvorspannkraft erfährt.
In einer bevorzugten Ausführungsform, in der die Spannpratze als ein einseitiger Hebel ausgeführt ist, ist das Abhebeelement daher in einem Bereich zwischen dem Gelenk und dem Schneidkörper, im Besonderen zwischen dem Gelenk und der Spannschraube, angeordnet. Alternativ dazu kann das Abhebeelement aber auch in einem Bereich zwischen der Spannschraube und dem Schneidkörper angeordnet sein.
Für den Fall, dass die Spannpratze als ein doppelseitiger Hebel ausgeführt ist, kann das oben beschriebene Abhebeelement zwischen dem Gelenk und dem schneidkörperfemen Hebelende der Spannpratze angeordnet sein. Alternativ dazu kann das Abhebeelement, wie bei der Ausbildung der Spannpratze als einseitiger Hebel, aber auch im Bereich zwischen dem Gelenk und dem Schneidkörper angeordnet sein.
Unabhängig von den oben beschriebenen Möglichkeiten zur Anordnung der Spannschraube und des Schneidkörpers relativ zum Gelenk und den oben beschriebenen Spannpratzengestaltungen kann zwischen dem Trägerkörper und der Spannpratze zusätzlich eine Feder, z.B. Schrauben- oder Tellerfeder, angeordnet sein, die die Spannpratze mit einer Federkraft beaufschlagt, die entweder der durch die Spannpratze auf den Schneidkörper ausgeübten Spannkraft entgegenwirkt und damit eine Rückstellkraft auf die Spannpratze ausübt oder in derselben Richtung wie die durch die Spannpratze ausgeübte Spannkraft wirkt. Die rückstellend wirkende Federkraft kann, wie die Federkraft des Abhebeelements, einen Wechsel des Schneidkörpers erleichtern, indem sie bei gelöster Spannschraube den Zugang zu einer den Schneidkörper aufnehmenden Ausnehmung am Trägerkörper offenhält.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Spannschraube, die die Spannpratze gegen den Trägerkörper bzw. den am Trägerkörper angeordneten Schneidkörper spannt, an der Spannpratze axialfest, aber drehbeweglich abgestützt und im Trägerkörper verschraubt. Hierzu kann die Spannschraube beispielsweise nach dem Vorbild der in der DE 10 2008 063 127 A1 angegebenen Lösung in einer Durchgangsbohrung in der Spannpratze angeordnet und im Trägerkörper verschraubt sein.
Alternativ dazu kann die Spannschraube axialfest, aber drehbeweglich im Trägerkörper abgestützt und mit der Spannpratze verschraubt sein.
Unabhängig von der Gestaltung des Abhebeelements, des Gelenks, der Ausführung der Spannpratze als ein- oder zweiseitiger Hebel, der Ausführung der Spannschraube und der Anordnung des Abhebeelements ist der Schneidkörper vorzugsweise in einer am Trägerkörper vorgesehenen Ausnehmung lagegenau positioniert. Eine lagegenaue Positionierung des Schneidkörpers am Trägerkörper lässt sich beispielsweise durch eine formschlüssige Aufnahme des Schneidkörpers in einer an die Kontur des Schneidkörpers angepassten Ausnehmung erreichen.
Um zu verhindern, dass der Schneidkörper durch die über die Spannpratze übertragene Spannkraft eine Kraftkomponente parallel zur Gelenkachse erfährt, kann die Ausnehmung des Weiteren eine zur Gelenkachse parallele Bodenfläche haben, auf der der Schneidkörper sitzt. Diese Maßnahme trägt zusätzlich zu einer lagegenauen Positionierung des Schneidkörpers am Trägerkörper bei.
In jeder der oben diskutierten Ausführungsformen des Schneidwerkzeugs kann der Schneidkörper am Trägerkörper lageeinstellbar angeordnet sein. Beispielsweise kann der Schneidkörper nach dem Vorbild der DE 10 2008 063 127 A1 an einer im Trägerkörper verschraubten Kegelschraube radial oder axial lageeinstellbar abgestützt sein. Ein erfindungsgemäßes Schneidwerkzeug kann als ein stehendes Schneidwerkzeug, z.B. als Drehmeißel, oder als ein um eine Längsmittelachse als Drehachse rundlaufendes Zerspanungswerkzeug, z.B. als ein Bohr-, Fräs-, Reib- oder Senkwerkzeug, ausgeführt sein.
Im Falle eines rundlaufenden Schneidwerkzeugs kann der Schneidkörper am Trägerkörper so angeordnet sein, dass er stirn- und/oder umfangsseitig schneidet.
Des Weiteren kann die Dreh- bzw. Gelenkachse des Gelenks parallel oder quer, im Besonderen rechtwinklig, zur Dreh- bzw. Längsmittelachse des Schneidwerkzeugs ausgerichtet sein.
Des Weiteren kann eine den Schneidkörper aufnehmende Ausnehmung am Trägerkörper so ausgeführt sein, dass der Trägerkörper stirn- oder außenumfangs- seitig mit dem Schneidkörper bestückbar ist.
Das erfindungsgemäße Schneidwerkzeug soll daher nicht auf einen bestimmten Werkzeugtyp beschränkt sein. Das in den Ansprüchen angegebene und oben diskutierte Konzept zur Spannung eines Schneidkörpers an einem Trägerkörper ist vielmehr - soweit technisch ausführbar - auf verschiedene stehende oder rundlaufende Werkzeugtypen und Werkzeuge zur Klemmung axial und/oder radial abzustützender Schneidkörper anwendbar.
Nachfolgend werden anhand der beiliegenden Zeichnungen verschiedene Ausführungsformen eines erfindungsgemäßen Schneidwerkzeugs erläutert.
In den Zeichnungen zeigt:
Fig. 1 eine perspektivische Seitenansicht eines stirn- und umfangsseitigen Schneidteilabschnitts einer ersten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Schneidwerkzeugs;
Fig. 2 einen Längsschnitt des Schneidteilabschnitts aus Fig. 1 ; Fig. 3 eine perspektivische Draufsicht des Schneidteilabschnitts aus Fig. 1 ;
Fig. 4 eine perspektivische Seitenansicht der Spannpratze mit Abhebeelement und Spannschraube in gelöstem Zustand;
Fig. 5 einen Längsschnitt der Spannpratze aus Fig. 4;
Fig. 6 eine perspektivische Ansicht eines Schneidteilabschnitts einer zweiten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Schneidwerkzeugs;
Fig. 7 eine perspektivische Ansicht eines Schneidteilabschnitts einer dritten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Schneidwerkzeugs;
Fig. 8 eine perspektivische Ansicht eines Schneidteilabschnitts einer vierten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Schneidwerkzeugs; und
Fig. 9 eine perspektivische Ansicht eines Schneidteilabschnitts einer fünften Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Schneidwerkzeugs.
Fig. 1 bis Fig. 5 veranschaulichen eine bevorzugte erste Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Schneidwerkzeugs in Form eines um eine Drehachse 3 rundlaufenden Schneidwerkzeugs zur Bearbeitung einer Bohrung. Das Schneidwerkzeug weist einen Trägerkörper 10, einen am Trägerkörper 10 lösbar angeordneten Schneidkörper 30, eine über ein Scharniergelenk 50 drehbeweglich mit dem Trägerkörper 10 verbundene Spannpratze 20 zum Spannen des Schneidkörpers 30 gegen den Trägerkörper 10 und eine Spannschraube 40 zum Spannen und Fixieren der Spannpratze 20 gegen den Schneidkörper 30 auf.
Der Trägerkörper 10 des Schneidwerkzeugs weist einen in den Figuren nicht weiter gezeigten, üblichen Spannschaft zum Einspannen in einer ebenfalls nicht gezeigten Werkzeugaufnahme auf. Man erkennt aus Fig. 1 bis Fig. 3, dass der Trägerkörper 10 eine stirn- und um- fangsseitig zugängliche, winkelförmige Ausnehmung 11 aufweist, in der der Schneidkörper 30 formschlüssig sitzt.
Die über das Scharniergelenk 50 mit dem Trägerkörper 10 drehbeweglich verbundene Spannpratze 20 ist in dem in den Figuren gezeigten Spannzustand in einem geringen Abstand zum Trägerkörper 10 gehalten. Die Spannpratze 20 erstreckt sich vom Scharniergelenk 50 im Wesentlichen achsparallel in Richtung der Werkzeugstirnseite. Das Scharniergelenk 50 hat in der ersten Ausführungsform eine rechtwinklig zur Drehachse 3 stehende Dreh- bzw. Gelenkachse 52, um die die Spannpratze 20 relativ zum Trägerkörper 10 schwenkbar ist.
Bei dem Scharniergelenk 50 handelt es sich um ein die Spannpratze 20 mit dem Trägerkörper 10 verbindendes Drehgelenk mit genau einem Freiheitsgrad, das eine Drehbewegung in genau einer Ebene zulässt und die Spannpratze 20 zumindest in einer Richtung quer zur Dreh- bzw. Gelenkachse 52 verliersicher mit dem Trägerkörper 10 verbindet. Das Scharniergelenk 50 umfasst einen der Spannpratze 20 zuzuordnenden spannpratzenseitigen Teil 22 und einen dem Trägerkörper 10 zuzuordnenden trägerkörperseitigen Teil 12, die drehbeweglich miteinander verbunden sind. Die beiden Scharniergelenkteile 12, 22 sind in der ersten Ausführungsform durch einen Formschluss unmittelbar miteinander drehbeweglich verbunden sein. Hierzu hat die Spannpratze 20 als den spannpratzenseitigen Teil 22 einen walzenförmigen Gelenkkopf und der Trägerkörper 10 als den trägerkörperseitigen Teil 12 eine den Gelenkkopf formschlüssig lagernde rinnenförmige Gelenkpfanne.
Wie die Figuren erkennen lassen, ist die Spannpratze als ein einseitiger Hebel mit dem Scharniergelenk als Angelpunkt ausgebildet. Die Spannpratze spannt mit ihrem gelenkfernen Hebelende den Schneidkörper gegen den Trägerkörper. Die Spannschraube ist im Bereich zwischen dem Scharniergelenk und dem Schneidkörper angeordnet.
Die die Spannpratze 20 gegen den Trägerkörper 10 bzw. den am Trägerkörper 10 angeordneten Schneidkörper 30 spannende Spannschraube 40 ist an der Spannpratze 20 axialfest, aber drehbeweglich abgestützt und im Trägerkörper 10 ver- schraubt. Die Spannschraube 40 ist im Besonderen in einer Durchgangsbohrung 25 in der Spannpratze 20 axialfest, aber drehbeweglich abgestützt und in einer mit der Durchgangsbohrung 25 fluchtenden Gewindebohrung 15 im Trägerkörper 10 verschraubt. Die Gewindebohrung 15 ist in der ersten Ausführungsform in einer in den Trägerkörper 10 integrierten Gewindebuchse 14 vorgesehen. Des Weiteren ist die Spannschraube 40 in der ersten Ausführungsform nach dem Vorbild der in der DE 10 2008 063 127 A1 angegebenen Lösung ausgeführt. Bezüglich konstruktiver Details sei daher auf die entsprechenden Ausführungen in der DE 10 2008 063 127 A1 verwiesen.
An ihrem scharniergelenkfernen Hebelende 24 weist die Spannpratze 20 eine Druckfläche 23 auf, die den Schneidkörper 30 gegen eine Bodenfläche 11a der Ausnehmung 11 am Trägerkörper 10 spannt. Die zum Scharniergelenk 50 hin geneigte Bodenfläche 1 a schließt mit der Druckfläche 23 an der Spannpratze 20 einen spitzen Winkel α ein. Dank des spitzen Winkels α wirkt die Bodenfläche 11a als Schrägfläche, durch die der Schneidkörper 30 beim Verspannen gegen den Trägerkörper 10 eine Kraftkomponente in axialer Richtung zum Scharniergelenk 50 erfährt. Durch diese Kraftkomponente wird erreicht, dass der Schneidkörper 30 beim Verspannen axial gegen eine stirnseitige Wandfläche 11c der Ausnehmung 11 am Trägerkörper 10 anschlägt. Die Wandfläche 11c bildet daher einen Axialanschlag am Trägerkörper 10 für den Schneidkörper 30. In radialer Richtung bildet eine innere Wandfläche 11b der Ausnehmung 11 einen Radialanschlag am Trägerkörper 10 für den Schneidkörper 30.
Man erkennt aus den Fig. 1 bis 5, dass zwischen dem Trägerkörper 10 und der Spannpratze 20 ein Abhebeelement 21 angeordnet ist. Das Abhebeelement 21 ist in der Art eines elastisch verformbaren Auslegers ausgebildet und zwischen dem Trägerkörper 10 und der Spannpratze 20 in der Weise angeordnet, dass es infolge elastischer Verformung bei angezogener Spannschraube 40 (siehe Fig. 1 bis 3) eine Druckkraft zwischen Spannpratze 20 und Trägerkörper 10 ausübt. In der ersten Ausführungsform ist das Abhebeelement 21 materialeinstückig mit der Spannpratze 20 ausgebildet. Das Abhebeelement 21 ist in Längsrichtung des Schneidwerkzeugs in einem Bereich zwischen dem Scharniergelenk 50 und dem Schneidkörper 30, im Besonderen zwischen dem Scharniergelenk 50 und der Spannschraube 40, angeordnet.
In den Fig. 1 bis 3 ist die Spannpratze 20 mittels der Spannschraube 40 gegen den am Trägerkörper 10 gehaltenen Schneidkörper 30 gespannt. Das Abhebeelement 21 berührt in diesem Zustand die Unterseite der Spannpratze 20 sowie die Oberseite des Trägerkörpers 10 und übt eine vom Trägerkörper 10 weg gerichtete, d.h. in Löserichtung wirkende, Druckkraft auf die Spannpratze 20 aus. Der Kontakt zwischen dem Abhebeelement 21 und der Unterseite der Spannpratze 20 muss aber nicht sein, um durch eine elastische Verformung eine Druckkraft zwischen Spannpratze 20 und Trägerkörper 10 zu erzeugen.
Die Fig. 4 und 5 zeigen dagegen die Spannpratze 20 mit dem Abhebeelement 21 und der Spannschraube 40 in einem nicht verschraubten Zustand. Hier berührt das Abhebeelement 21 die Unterseite der Spannpratze 20 nicht und übt keine Druckkraft auf die Spannpratze 20 aus.
Zur Bestückung des Trägerkörpers 10 mit dem Schneidkörper 30 wird zunächst der Schneidkörper 30 in die am Trägerkörper 10 vorgesehene Ausnehmung 1 1 zwischen Spannpratze 20 und Trägerkörper 10 eingelegt und soweit radial nach innen geschoben, bis der Schneidkörper 30 gegen die innere Wandfläche 11b der Ausnehmung 11 anschlägt. In diesem Zustand kann der Schneidkörper 30 dann mit Hilfe der Spannpratze 20 in der Ausnehmung 1 am Trägerkörper 10 festgeklemmt werden. Zu diesem Zweck wird die Spannpratze 20 mittels der Spannschraube 40 gegen den in der Ausnehmung 11 sitzenden Schneidkörper 30 bzw. gegen den Trägerkörper 10 gespannt. Durch das Anziehen der Spannschraube 40 wird das zwischen der Spannpratze 20 und dem Trägerkörper 10 angeordnete Abhebeelement 21 elastisch so verformt, dass es die Spannpratze 20 mit einer Druckkraft beaufschlagt, die der durch die Spannpratze 20 auf den Schneidkörper 30 ausgeübten Spannkraft entgegenwirkt.
Zum Wechseln des Schneidkörpers 30 wird zunächst die Spannschraube 40 gelöst. Dabei sorgt das Abhebeelement 21 mit seiner der Spannkraft der Spannpratze 20 entgegenwirkenden Rückstellkraft dafür, dass sich die Spannpratze 20 lockert und vom Trägerkörper 10 weg abgehoben wird. In diesem Zustand kann der Schneidkörper 30 aus der Ausnehmung 11 genommen werden. Anschließend kann die Ausnehmung 1 gereinigt und ein neuer Schneidkörper in die Ausnehmung 11 eingesetzt werden.
Das erfindungsgemäße Werkzeug 1 ermöglicht damit mit wenigen einfachen Handgriffen eine einfache und sichere Bestückung des Trägerkörpers 10 mit dem Schneidkörper 30, wodurch sich unproduktive Nebenzeiten reduzieren lassen. Das anschließende Festspannen des Schneidkörpers 30 führt zu keiner maßlichen Veränderung der Lage des Schneidkörpers 30 relativ zum Trägerkörper 10, wodurch sich eine konstant bleibende Bearbeitungsgenauigkeit ergibt.
Fig. 6 zeigt eine zweite Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Schneidwerkzeugs. Die zweite Ausführungsform unterscheidet sich von der ersten Ausführungsform im Wesentlichen nur durch die Lage des Axial- und Radialanschlags für den Schneidkörper 130 am Trägerkörper 110.
In der ersten Ausführungsform bildet eine innere Wandfläche 11 b der Ausnehmung 11 einen Radialanschlag für den Schneidkörper 30 am Trägerkörper 10. In der zweiten Ausführungsform ist der Radialanschlag für den Schneidkörper 130 von einer Kegelschraube 160 gebildet, die in eine stirnseitig zugängliche Aufnahmebohrung 113 im Trägerkörper 110 eingeschraubt ist. Die Kegelschraube 160 ist nach dem Vorbild der in der DE 10 2008 063 127 A1 vorgeschlagenen Kegelschraube ausgeführt und im Trägerkörper 110 angeordnet. Bezüglich konstruktiver Details wird daher auf die entsprechenden Ausführungen in der DE 10 2008 063 127 A1 verwiesen.
Des Weiteren drückt in der ersten Ausführungsform die Spannpratze 30 in Fig. 1 und 2 von oben gegen den Schneidkörper 30. In der zweiten Ausführungsform greift die Spannpratze 120 dagegen nach dem Vorbild der in der DE 10 2008 063 127 A1 vorgeschlagenen Schneidkörperanordnung in eine rückseitige Aussparung 132 am Schneidkörper 130 ein, so dass die Spannpratze 120 einen Axialanschlag für den Schneidkörper 130 vorsieht. Im Unterschied zu ersten Ausführungsform, in der der Axialanschlag und Radialanschlag für den Schneidkörper 30 durch die Ausneh- mung 11 (Wandflächen 11b, 11c) unmittelbar am Trägerkörper 10 vorgesehen sind, sind in der zweiten Ausführungsform der Axialanschlag und Radialanschlag für den in der Ausnehmung 111 sitzenden Schneidkörper 130 an der Spannpratze 120 bzw. Kegelschraube 160 vorgesehen.
Vorstehend wurde die Erfindung anhand zweier Ausführungsformen eines rundlaufenden Werkzeugs zur Bohrungsbearbeitung, z.B. eines Bohr-, Fräs-, Reib- oder Senkwerkzeugs, erläutert. In der ersten und zweiten Ausführungsform sitzt der Schneidkörper 30, 130 in einer bezüglich der Dreh- bzw. Längsmittelachse des Schneidwerkzeugs radial ausgerichteten Ausnehmung 11 , 111 am Trägerkörper 20, 120 und wird in axialer und radialer Richtung abgestützt.
Das erfindungsgemäße Konzept der Anlenkung und Befestigung einer Spannpratze über ein Schamiergelenk an einem Trägerkörper ist jedoch auch auf andere Schneidwerkzeugtypen anwendbar. Beispiele für derartige andere Schneidwerkzeugtypen sind in den Fig. 7 bis 9 veranschaulicht.
Die Figuren 7 bis 9 zeigen rundlaufende Schneidwerkzeuge in Form von mit Schneidkörpern bestückten Messerköpfen für Fräsbearbeitungen. Derartige Messerköpfe sind dem Fachmann grundsätzlich bekannt, so dass keine weiteren Ausführungen erforderlich sind. Im Unterschied zur ersten und zweiten Ausführungsform ist bei den in Fig. 7 bis 9 gezeigten Ausführungsformen die Dreh- bzw. Gelenkachse des Scharniergelenks zwischen der den Schneidkörper gegen den Trägerkörper spannenden Spannpratze parallel mit der Drehachse der Schneidwerkzeuge ausgerichtet. In der in Fig. 7 bzw. 8 gezeigten dritten und vierten Ausführungsform ist die Spannschraube jeweils - wie in der ersten und zweiten Ausführungsform - axialfest, aber drehbeweglich an der Spannpratze gehalten und in den Trägerkörper eingeschraubt. In der in Fig. 9 gezeigten fünften Ausführungsform ist die Spannschraube dagegen lediglich mit dem Trägerkörper verschraubt und zwar so, dass sie in Fig. 9 in Spannrichtung von oben her gegen die Spannpratze drückt. In Fig. 9 greift die Spannschraube also nicht in die Spannpratze ein. In den Figuren 1 bis 9 ist das Abhebeelement materialeinstückig mit der Spannpratze ausgebildet. Es kann aber auch stoff-, kraft- und/oder formschlüssig mit der Spannpratze verbunden sein.
In den oben beschriebenen Ausführungsformen ist das Abhebeelement auf der Seite der Spannpratze vorgesehen. Alternativ dazu kann das Abhebeelement auf der Seite des Trägerkörpers vorgesehen sein. Entscheidend ist lediglich, dass das Abhebeelement in der Weise zwischen dem Trägerkörper und der Spannpratze wirkt, dass es beim Lösen der Spannschraube die Spannpratze mit einer Kraft beaufschlagt, die die Spannpratze vom Trägerkörper wegdrückt oder weg abhebt.
Das Abhebeelement ist in den gezeigten Ausführungsformen mit der Funktion einer Druckfeder ausgelegt und übt eine Druckkraft zwischen Spannpratze und Trägerkörper aus. Es kann aber auch mit der Funktion einer Zugfeder ausgelegt sein und eine Zugkraft zwischen Spannpratze und Trägerkörper ausüben.
In der bevorzugten Ausführungsform, in der die Spannpratze als ein einseitiger Hebel ausgeführt ist, ist das Abhebeelement in einem Bereich zwischen dem Gelenk und dem Schneidkörper, im Besonderen zwischen dem Gelenk und der Spannschraube, angeordnet. Alternativ dazu kann das Abhebeelement aber auch in einem Bereich zwischen der Spannschraube und dem Schneidkörper angeordnet sein.
Für den Fall, dass die Spannpratze als ein (nicht gezeigter) doppelseitiger Hebel ausgeführt ist, kann das Abhebeelement zwischen dem Gelenk und dem schneidkörperfernen Hebelende der Spannpratze angeordnet sein. Alternativ dazu kann das Abhebeelement, wie bei der Ausbildung der Spannpratze als einseitiger Hebel, aber auch im Bereich zwischen dem Gelenk und dem Schneidkörper angeordnet sein.
In den Figuren 1 bis 3 und 6 bis 9 ist jeweils nur ein Schneidkörper gezeigt. Selbstverständlich kann ein erfindungsgemäßes Schneidwerkzeug aber mit mehr als einem Schneidkörper bestückt sein. In diesem Fall kann jeder Schneidkörper mittels einer zugeordneten Spannpratze an einem Trägerkörper befestigt sein. Das erfindungsgemäße Spannkonzept, wie es in den Ansprüchen oder in dem einleitenden Teil der Beschreibung beschrieben ist, ist daher nicht auf die in den Figuren gezeigten Schneidwerkzeug beschränkt sondern auf verschiedene - rundlaufende oder stehende - Schneidwerkzeuge anwendbar, um einen Schneidkörper mit Hilfe einer Spannpratze lösbar an einem Trägerkörper zu befestigten.
Im Falle eines rundlaufenden Schneidwerkzeugs kann der Schneidkörper am Trägerkörper so angeordnet sein, dass er stirn- und/oder umfangsseitig schneidet.
Des Weiteren kann die Dreh- bzw. Gelenkachse des Gelenksparallel oder quer, im Besonderen rechtwinklig, zur Dreh- bzw. Längsmittelachse des Schneidwerkzeugs ausgerichtet sein.
Des Weiteren kann eine den Schneidkörper aufnehmende Ausnehmung am Trägerkörper so ausgeführt sein, dass der Trägerkörper stirn- oder außenumfangs- seitig mit dem Schneidkörper bestückbar ist.
Des Weiteren kann das Gelenk zwischen Spannpratze und Trägerköper abweichend von den oben erläuterten Ausführungsformen so ausgeführt sein, dass der Trägerkörper als den trägerkörperseitigen Teil einen walzenförmigen Gelenkkopf und die Spannpratze eine den Gelenkkopf formschlüssig lagernde rinnenförmige Gelenkpfanne aufweist.
Alternativ dazu kann das Gelenk so ausgeführt sein, dass der spannpratzensei- tige Teil und der trägerkörperseitige Teil durch einen Stift mittelbar miteinander drehbeweglich verbunden sein.
Unabhängig davon, ob die Spannpratze wie in den oben erläuterten Ausführungsformen unmittelbar oder alternativ dazu mittelbar mit dem Trägerkörper verbunden ist, kann sie z.B. nach dem Vorbild der DE 90 15 969.1 U1 oder DE 44 30 197 A1 als ein doppelseitiger Hebel (bzw. in der Art einer Wippe) mit einem mittig angeordneten Gelenkausgebildet sein. Wie eingangs angegeben kann die- Ausbildung als einseitiger Hebel von Vorteil sein, um die Baulänge der Spannpratze klein zu halten. In diesem Fall kann nach dem Vorbild der in der DE 10 2008 063 27 A1 angegebenen Lösung die Spannpratze vorteilhaft mit ihrem gelenkfernen Hebelende den Schneidkörper gegen den Trägerkörper spannen und die Spannschraube im Bereich zwischen dem Gelenk und dem Schneidkörper angeordnet sein. Alternativ dazu kann die Spannschraube an dem gelenkfernen Hebelende der Spannpratze angeordnet sein und die Spannpratze den Schneidkörper im Bereich zwischen dem Gelenk und der Spannschraube gegen den Trägerkörper spannen.
Für den Fall, dass die Spannpratze als ein doppelseitiger Hebel ausgebildet ist, kann die Spannschraube im Bereich zwischen dem Gelenk und dem Schneidkörper oder wie in der DE 90 15 969.1 U1 oder DE 44 30 197 im Bereich zwischen dem Gelenk und dem schneidkörperfernen Hebelende der Spannpratze angeordnet sein. Ist die Spannschraube im Bereich zwischen dem Gelenkund dem Schneidkörper angeordnet, kann beispielsweise zwischen dem schneidkörperfernen Hebelende der Spannpratze und dem Trägerkörper des Weiteren eine Druckfeder angeordnet sein, durch die das gegen den Schneidkörper klemmende Hebelende der Spannpratze eine Federvorspannkraft in Richtung Schneidkörper bzw. Trägerkörper erfährt.
Des Weiteren kann alternativ zur ersten, zweiten, dritten und vierten Ausführungsform, in denen die Spannschraube axialfest, aber drehbeweglich an der Spannpratze abgestützt und mit dem Trägerkörper verschraubt ist, die Spannschraube axialfest, aber drehbeweglich im Trägerkörper abgestützt und mit der Spannpratze verschraubt sein.
Unabhängig von den oben beschriebenen Möglichkeiten zur Anordnung der Spannschraube und des Schneidkörpers relativ zum Gelenk und den oben beschriebenen Spannpratzengestaltungen kann zwischen dem Trägerkörper und der Spannpratze zusätzlich ein Federmittel, z.B. eine Schrauben- oder Tellerfeder, angeordnet sein, die die Spannpratze mit einer Federkraft beaufschlagt, die der durch die Spannpratze auf den Schneidkörper ausgeübten Spannkraft entgegenwirkt und damit eine Rückstellkraft auf die Spannpratze ausübt. Die rückstellend wirkende Federkraft kann, wie die Federkraft des Abhebeelements, einen Wechsel des Schneidkörpers erleichtern, indem sie bei gelöster Spannschraube den Zugang zu einer den Schneidkörper aufnehmenden Ausnehmung am Trägerkörper offenhält.

Claims

ANSPRÜCHE
1. Schneidwerkzeug, insbesondere rundlaufendes spanabhebendes Werkzeug, mit:
einem Trägerkörper (10, 110),
einem am Trägerkörper (10, 110) lösbar gespannten Schneidkörper (30, 130), und
einer an dem Trägerkörper (10, 110) angeordneten und mittels einer Spannschraube (40, 140) fixierbaren Spannpratze (20, 120), die den Schneidkörper (30, 30) gegen den Trägerkörper (10, 1 0) spannt,
dadurch gekennzeichnet, dass
zwischen dem Trägerkörper (10, 110, 210) und der Spannpratze (20, 120, 220) ein Abhebeelement (21 , 121) vorgesehen ist, das beim Lösen der Spannschraube (40, 140, 240) die Spannpratze von dem am Trägerkörper (10, 1 10, 210) angeordneten Schneidkörper (30, 130) weg abhebt.
2. Schneidwerkzeug nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Abhebeelement (21 , 121) materialeinstückig mit der Spannpratze (20, 120, 220) ausgebildet ist.
3. Schneidwerkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Abhebeelement (21 , 121) stoff-, kraft- und/oder formschlüssig mit der Spannpratze (20, 120, 220) verbunden ist.
4. Schneidwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Abhebeelement (21, 121) von der Spannpratze (20, 120, 220) weg elastisch verformbar auskragt.
5. Schneidwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Abhebeelement (21 , 121) so gestaltet ist, dass es bei angezogener Spannschraube (40, 140, 240) eine Druckkraft zwischen Spannpratze (20, 120, 220) und Trägerkörper (10, 110, 210) ausübt.
6. Schneidwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Abhebeelement so gestaltet ist, dass es bei angezogener Spannschraube eine Zugkraft zwischen Spannpratze und Trägerkörper ausübt.
7. Schneidwerkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Spannpratze (20, 120, 220) mit dem Trägerkörper (10, 110, 210) gelenkig verbunden ist.
8. Schneidwerkzeug nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Abhebeelement (21 , 121) in einem Bereich zwischen dem Gelenk und dem Schneidkörper (30, 130, 230) angeordnet ist.
9. Schneidwerkzeug nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Spannpratze (20,120) über ein Scharniergelenk (50, 150) mit dem Trägerkörper verbunden ist.
10. Schneidwerkzeug nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Spannpratze (20, 120) in einer Richtung quer zur Gelenkachse (52, 152) formschlüssig mit dem Trägerkörper (10, 110) verbunden ist.
11. Schneidwerkzeug nach einem der Ansprüche 7 bis 10, gekennzeichnet durch einen an der Spannpratze (20, 120) vorgesehenen Gelenkkopf (22, 122) und eine am Trägerkörper (10, 1 0) vorgesehene Gelenkpfanne (12, 112), in der der Gelenkkopf (22, 122) drehbeweglich aufgenommen ist.
12. Schneidwerkzeug nach einem der Ansprüche 7 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Spannpratze (20, 120) einen einseitigen Hebel mit dem Gelenk als Angelpunkt bildet.
13. Schneidwerkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Spannschraube (40, 140) an der Spannpratze (20, 120) axialfest, aber drehbeweglich abgestützt und im Trägerkörper (10, 110) verschraubt ist.
14. Schneidwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Spannschraube axialfest, aber drehbeweglich im Trägerkörper abgestützt ist und mit der Spannpratze verschraubt ist.
15. Schneidwerkzeug nach einem der Ansprüche 7 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Spannschraube (40, 140) im Bereich zwischen dem Gelenk und dem Schneidkörper (30, 130) angeordnet ist.
16. Schneidwerkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Trägerkörper und der Spannpratze eine Druckoder Zugfeder angeordnet ist, die die Spannpratze mit einer Federkraft beaufschlagt.
17. Schneidwerkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schneidkörper (30, 130) in einer am Trägerkörper (10, 110) vorgesehenen Ausnehmung (11 , 111) angeordnet ist.
18. Schneidwerkzeug nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmung (11 , 1 ) eine zur Gelenkachse (52, 152) parallele Bodenfläche (11a, 111a) hat.
19. Schneidwerkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schneidkörper (130) am Trägerkörper (110) lageeinstellbar angeordnet ist.
20. Schneidwerkzeug nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass der Schneidkörper (130) an einer im Trägerkörper (110) verschraubten Kegelschraube (160) lageeinstellbar abgestützt ist.
21. Schneidwerkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Schneidwerkzeug ein um eine Längsmittelachse (3, 103) rundlaufendes Schneidwerkzeug ist.
22. Schneidwerkzeug nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass der Schneidkörper (30, 130) stim- und/oder umfangsseitig schneidet.
23. Schneidwerkzeug nach Anspruch 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, dass der Trägerkörper (10, 110) stirn- oder außenumfangsseitig mit dem Schneidkörper (30, 130) bestückbar ist.
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