WO2017146050A1 - 滅菌用包装材料 - Google Patents

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WO2017146050A1
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packaging material
sterilization
fiber
laminated
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純一 日下部
将彰 森
天野　整一
一史 加藤
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旭化成株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a packaging material for sterilization used for sterilization of medical instruments, for example.
  • a sterilization method a high-temperature high-pressure steam method, an ethylene oxide gas method, or the like is used, and a packaging material for an instrument suitable for the treatment method is used.
  • the fibrous sheet suitable for sterilization packaging materials has good air permeability, fine pore diameter and bubble point, good barrier properties, heat sealability, and fuzziness. Something is needed.
  • non-woven fabrics and films made of synthetic fibers such as pulp and polyethylene are used as packaging materials for sterilization.
  • bags are made by combining non-woven fabrics and transparent resin films so that the inside can be seen. Some are used so that they are laminated together.
  • Patent Document 1 a non-woven fabric of a flash spinning method using a polyethylene resin as a fibrous sheet used in the medical field is reported.
  • the yarn diameter is not uniform, the area where the average fiber diameter is 2 ⁇ m or less cannot be manufactured, the basis weight dispersibility is not good, and it is necessary to use a solvent etc. From the aspect, it is not practical.
  • Patent Document 2 reports pulp-based sterilized paper and describes that heat sealability can be obtained by laminating sterilized paper and a synthetic resin film.
  • pulp-based paper is used as a general sterilized packaging material, each fiber is not continuous compared to a long-fiber nonwoven fabric, and paper dust is scattered during processing, making it a deadly medical device. Problem. In an environment where alcohol, water, etc. are frequently used, pulp-based sterilized paper is very fragile and unsuitable as a packaging material.
  • the problem to be solved by the present invention is that processing is suitable as a packaging material, and the sterilization of the inside is small with little change in shape and size corresponding to all sterilization methods such as high temperature conditions. It is to provide a novel sterilization packaging material capable of maintaining the state.
  • the present inventors have found that a sterilization packaging material with higher production and higher performance can be obtained by using a nonwoven fabric having a specific structure as described below.
  • the present invention has been completed. That is, the present invention is as follows.
  • a sterilization packaging material composed of laminated nonwoven fabric.
  • the packaging material for sterilization according to the present invention has a specific structure and can be applied to any sterilization method such as steam sterilization by using a laminated nonwoven fabric with a highly controlled pore diameter, and can be manufactured in a stable processing step with a yield. In addition, it can be produced at low cost, and since it has appropriate air permeability and pore size, it has very good bacterial barrier properties that can maintain the sterilized state inside the packaging material, and there is little scattering of paper dust etc. High quality and high quality due to excellent quality stability.
  • the packaging material for sterilization of this embodiment is a laminated nonwoven fabric of at least two layers including an ultrafine fiber layer.
  • a non-woven fabric including an ultrafine fiber layer has a fine pore diameter, a specific surface area of the fiber surface is increased, and good air permeability and bacterial barrier properties are enhanced.
  • the nonwoven fabric layer (I) is composed of fibers having a fiber diameter of 5 to 30 ⁇ m. If the fiber diameter is 30 ⁇ m or less, the fiber diameter is not too large and a uniform inter-fiber distance can be obtained, so that a dense and uniform nonwoven fabric laminate can be obtained.
  • the nonwoven fabric layer (I) and the nonwoven fabric layer When the layers (II) are laminated so as to be in contact with each other, the ultrafine fibers constituting the nonwoven fabric layer (II) are arranged more uniformly between the fibers constituting the nonwoven fabric layer (I). Thereby, the hole diameter of a laminated nonwoven fabric can be made uniform, the bubble point which means a maximum hole diameter becomes small, and favorable bacteria barrier property can be achieved.
  • the nonwoven fabric layer (II) may have two or more layers.
  • the fiber diameter of the fibers constituting the nonwoven fabric layer (I) is 5 ⁇ m or more, the single yarn strength becomes strong, the laminated nonwoven fabric can achieve sufficient tensile and puncture strength, and the workability is also stable.
  • the fiber diameter of the nonwoven fabric constituting the nonwoven fabric layer (I) is preferably 7 to 20 ⁇ m, more preferably 9 to 18 ⁇ m.
  • Nonwoven fabric layer (II) is composed of ultrafine fibers having a fiber diameter of 0.1 to 4 ⁇ m. If the fiber diameter is 4 ⁇ m or less, the distance between the fibers does not become too large, so that a micropore diameter can be achieved and good bacterial barrier properties can be achieved. If the thickness is less than 0.1 ⁇ m, it is considered that the non-woven fabric has too small a pore size of the base material, resulting in poor air permeability. If it exceeds 4 ⁇ m, the density and pore diameter uniformity will be low, and the bacterial barrier property will be significantly reduced. In this sense, the fiber diameter of the nonwoven fabric constituting the nonwoven fabric layer (II) is more preferably in the range of 0.3 to 3 ⁇ m, still more preferably in the range of 0.5 to 2.5 ⁇ m.
  • a three-layer laminated nonwoven fabric in which the nonwoven fabric layer (I) is present as an intermediate layer between the two nonwoven fabric layers (I) is preferable. If both sides of the laminated nonwoven fabric are the nonwoven fabric layer (I), generation of fluff and lint can be suppressed when external force is applied to the nonwoven fabric surface during processing. Also, during production, defects in surface fluff are suppressed. It can be expected to improve the peelability, and a good quality nonwoven fabric can be obtained as a packaging material for sterilization.
  • the non-woven fabric layer (I) of the packaging material for sterilization of this embodiment is composed of a continuous long-fiber non-woven fabric.
  • the long fiber means that the fiber length is 15 mm or more. Since continuous yarns have continuous yarns compared to short fibers, the strength of single yarns is high, resulting in fabric strength and stabilization of the production process.
  • the packaging material for sterilization is preferably made of a thermoplastic synthetic resin.
  • a thermoplastic synthetic resin can be a polyolefin-based resin, a polyester-based resin, a polyphenylene sulfide-based resin, specifically, ethylene, propylene, 1-butene, 1-hexane, 4-methyl-1-pentene, 1-octene, etc.
  • High-pressure process low density polyethylene linear low density polyethylene (LLDPE), high density polyethylene, polypropylene (propylene homopolymer), polypropylene random copolymer, poly 1-butene, poly Polyolefin and polyester (polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polyethylene naphthalate), 4-methyl-1-pentene, ethylene / propylene random copolymer.
  • copolymers or mixtures based on these resins are also preferred.
  • by using a non-woven fabric made of a resin having a melting point of 140 ° C. or higher it is possible to cope with sterilization treatment that requires high temperature conditions such as steam sterilization.
  • it is a polyester-based or polypropylene polymer.
  • these resins heat resistance is particularly high, and high-pressure steam sterilization that is frequently used in hospitals enables higher-temperature processing than before, so that processing time can be reduced and efficient sterilization is possible. Processing is possible. In that case, a dense pore structure composed of ultrafine fibers can be maintained, and bacteria can be effectively prevented from entering even after sterilization.
  • the manufacturing method of each nonwoven fabric layer is not limited.
  • the production method of the nonwoven fabric layer (I) can be preferably a spunbond method, a dry method, a wet method or the like. More preferred is the spunbond method because of good productivity.
  • the production method of the nonwoven fabric layer (II) is preferably a dry method using ultrafine fibers, a production method such as a wet method, an electrospinning method, a melt blown method, or the like. More preferably, the melt-blown method is used because an ultrafine nonwoven fabric can be easily and densely formed.
  • the lamination / integration method of the nonwoven fabric layer (I) and the nonwoven fabric layer (II) is not particularly limited. Specifically, as thermal bonding, processing by calendar and integration with high-temperature hot air (air-through method), as chemical bonding, a method of applying an emulsion such as polyacrylate or polyurethane resin, etc. Is mentioned.
  • the thermal bonding can maintain the strength and bending flexibility of the nonwoven fabric, and can be formed into a plurality of nonwoven fabric layers without using a binder, so that the inclusion of impurities is rejected.
  • a particularly preferable thermal bonding method is calendering.
  • the calendering is a method in which a metal roll having unevenness such as embossing or a satin pattern is pressed with a hot roll using a flat roll having smoothness.
  • the surface pattern of the roll having surface irregularity is not particularly limited as long as the fibers can bond fibers. This process can also contribute to easy peelability.
  • the thermal bonding step can be performed at a linear pressure of 100 to 1000 N / cm at a temperature 50 to 120 ° C. lower than the melting point of the thermoplastic resin (preferably, the thermoplastic resin long fiber). If the linear pressure in the thermal bonding process is less than 100 N / cm, it is difficult to develop sufficient strength. On the other hand, if it exceeds 1000 N / cm, the apparent density increases, the average flow pore size becomes too small, and the necessary air permeability may be impaired.
  • the average flow pore size of the packaging material for sterilization of this embodiment is preferably 0.1 to 30 ⁇ m. If the thickness is less than 0.1 ⁇ m, the fiber gap is too narrow, the air permeability is lowered, and the sterilization treatment does not penetrate into the inside of the packaging material. When it exceeds 30 ⁇ m, the distance between fibers becomes too large, the bacterial barrier property is lowered, and the invasion of bacteria is allowed, and it is difficult to maintain a sterilized state. In that sense, it is more preferably in the range of 0.3 to 20 ⁇ m, still more preferably in the range of 0.5 to 15 ⁇ m. Although the bubble point has the same idea, the bubble point is more uniform as the numerical value is closer to the average flow pore size.
  • the thickness is preferably 0.5 to 50 ⁇ m, more preferably 2.0 to 40 ⁇ m, still more preferably 3.0 to 50 ⁇ m.
  • the basis weight of the packaging material for sterilization of this embodiment is preferably in the range of 8.0 to 100 g / m 2 . If it is less than 8 g / m 2 , the tensile strength and puncture strength are insufficient, making it difficult to process as a packaging material, which is incompatible with productivity. In that sense, it is more preferably in the range of 10 to 90 g / m 2 , more preferably 15 to 80 g / m 2 .
  • the thickness is preferably in the range of 0.03 to 1.0 mm. If it is less than 0.03 mm, the density of the laminate increases and the air permeability decreases. If it exceeds 1.0 mm, the peel strength between the nonwoven fabric layers will be reduced, making it difficult to maintain the laminate. In that sense, it is more preferably in the range of 0.05 to 0.20 mm, still more preferably 0.08 to 0.15.
  • the air permeability of the packaging material for sterilization is preferably 1 to 100 seconds / 100 ml when passing through a 100 ml air laminated nonwoven fabric in the Gurley air permeability test. If it is less than 1 second, a minute average flow pore size is not obtained, and the bacterial barrier property is low, which is not preferable as a sterilized packaging material. If it exceeds 100 seconds / 100ml, the gas permeability is poor and it does not function as a sterilized packaging material. In that sense, the air permeability is more preferably in the range of 1.0 to 80 seconds / 100 ml, and still more preferably in the range of 1.5 to 70 seconds / 100 ml.
  • the tensile strength of the sterilization packaging material of this embodiment is preferably 10 to 300 N / 25 mm width. If the width is less than 10 N / 25 mm, the production process cannot withstand the tension in the processing process, and when it is used as a packaging material, it easily deforms and does not function as a sterile packaging material. If the width exceeds 300 N / 25 mm, the sterilized packaging material will have too many beams and its handling will be poor, and it will not function as a sterilized packaging material. In this sense, it is preferably 10 to 280 N / 25 mm width, more preferably 15 to 260 N / 25 mm width. Is in range. The same can be said for the piercing strength, which is preferably in the range of 70 to 700N, more preferably 15 to 650N, and still more preferably 20 to 600N.
  • the specific surface area of the packaging material for sterilization of the present embodiment is desirably 0.01 to 10 m 2 / g.
  • physical collection such as fiber gap and pore diameter and adsorption collection such as static electricity and intermolecular force can be considered.
  • the latter is a collection method that effectively utilizes the fiber surface. In this case, it is possible to effectively collect bacteria entering the packaging material while maintaining high air permeability, and it is possible to achieve both high sterilization efficiency and bacteria barrier properties.
  • the specific surface area is less than 0.01 m 2 / g, the adsorption area is small and the bacterial barrier property is low, allowing bacteria to enter the packaging material.
  • the specific surface area is more preferably in the range of 0.05 to 9 m 2 / g. More preferably, it is in the range of 0.10 to 8 m 2 / g.
  • the method for producing the nonwoven fabric in the above specific surface area range is not limited. Since the purpose is to increase the area of the fiber interface, for example, the specific surface area can be controlled by appropriately adjusting the fiber diameter of the constituted fiber. However, in long fiber melt spinning such as melt blown, fibers that are closer to each other are usually contacted and fused immediately after being discharged from a nozzle, and a fiber bundle consisting of several apparent fibers is often generated. Since it is difficult to obtain a surface area, a nonwoven fabric having a high specific surface area can be produced by appropriately adjusting various conditions (discharge amount, temperature, air volume, wind direction, etc.) relating to polymer discharge, cooling, and collection. Also, when laminating and integrating, for example, too much heat and pressure, such as calendering, will induce fiber fusion and the specific surface area will decrease. It is important to integrate them while maintaining the fiber shape.
  • sterilization packaging materials such as non-woven materials such as non-breathable materials such as nonwoven fabrics, or non-breathable substrates such as transparent films.
  • the base material may be required to have heat sealability.
  • the laminated nonwoven fabric of the present embodiment is composed of a thermoplastic resin, and it is easy to obtain heat sealability. In particular, by adopting a resin material having a low melting point on one side, excellent heat seal strength is exhibited. When it has heat sealing properties, not only sterilized packaging materials but also surgical gowns can be sewn using laminated nonwoven fabric, and thermocompression sewing can be employed.
  • the packaging material for sterilization according to this embodiment is preferably subjected to water / alcohol repellent treatment.
  • the method of the water / alcohol repellent treatment is not limited.
  • a coating method in which a material having water repellency is applied, or a gas treatment method in which the fiber surface is activated by a gas having water repellency / alcohol repellency or the like to perform surface treatment may be used.
  • the material having water repellency / alcohol repellency, or the type of gas is not limited, and examples thereof include fluorine and silicon.
  • the photographing magnification was 10,000 times for yarns having an average fiber diameter of less than 0.5 ⁇ m, 6000 times for yarns having an average fiber diameter of 0.5 to less than 1.5 ⁇ m, and 4000 times for yarns having an average fiber diameter of 1.5 ⁇ m or more.
  • the field of view at each magnification was 12.7 ⁇ m ⁇ 9.3 ⁇ m at 10,000 ⁇ , 21.1 ⁇ m ⁇ 15.9 ⁇ m at 6000 ⁇ , and 31.7 ⁇ m ⁇ 23.9 ⁇ m at 4000 ⁇ . 100 or more fibers were randomly photographed and all fiber diameters were photographed. However, the fiber, which was fused in the yarn length direction, was excluded from the measurement target.
  • Weight per unit (g / m 2 ) In accordance with the method specified in JIS L-1906, measure the mass by measuring 9 points per 1m x 1m in total, 3 pieces per 1m in the width direction of the sample, measuring 20cm in length and 25cm in width. It calculated
  • a palm porometer (model: CFP-1200AEX) manufactured by PMI was used. This measuring device uses a non-woven fabric as a sample, immerses the non-woven fabric in an immersion liquid with a known surface tension in advance, and applies pressure to the non-woven fabric after covering all the pores of the non-woven fabric with the immersion liquid film. The pore diameter calculated from the pressure at which the liquid is destroyed and the surface tension of the immersion liquid is measured.
  • the flow rate (wetting flow rate, unit L / min) when the pressure P applied to the filter immersed in the immersion liquid was continuously changed from low pressure to high pressure was measured.
  • the value obtained by dividing the wetting flow rate at a certain pressure P by the dry flow rate at the same pressure is called the cumulative filter flow rate (unit%).
  • the flow rate of the liquid film destroyed at a pressure at which the cumulative filter flow rate becomes 50% was defined as the average flow pore size. Further, since the initial pressure is not broken even with the liquid film having the largest pores, the flow rate is zero. When the pressure is increased, the liquid film with the largest pore is destroyed and the flow rate is generated. This pore diameter is called a bubble point.
  • Specific surface area Device type Gemini 2360 Shimadzu Corporation make was used.
  • the nonwoven fabric was rolled into a cylindrical shape and packed in a cell for measuring specific surface area.
  • the sample weight is preferably about 0.20 to 0.60 g.
  • the cell containing the sample was dried at 60 ° C. for 30 minutes, and then cooled for 10 minutes.
  • Puncture strength (10) Puncture strength (N)
  • a needle with a diameter of 25 mm and a tip radius of 12.5 mm is attached, and a puncture test is performed at a temperature of 23 ⁇ 2 ° C and a needle moving speed of 50 mm / min.
  • a single nonwoven fabric sample was measured at five points at various different positions, and the average value was taken as the air permeability.
  • Heat-sealing property The heat-sealing strength when heat-sealing at an appropriate temperature was measured by the following method according to JIS L 1086. Two specimens each having a length of 10 cm and a width of 3 cm are overlapped, and 5 pieces obtained by heat-sealing a portion 2 cm from the end in parallel to the width direction of the specimen pieces are prepared as samples. The heat sealing is performed by heat sealing at a surface pressure of 98 N / cm 2 for 1 second using a hot press machine having a pair of upper and lower press-contact bars (width 1 cm, length 30 cm) coated with polytetrafluoroethylene.
  • Peel property A sheet (unstretched polypropylene by T-die method) is laminated to the packaging material obtained in Examples 1 to 14 by an appropriate method, and the peel property is peeled off from the sterilized paper after high-pressure steam sterilization treatment. The amount of fluff transferred to the sheet later was judged by visual judgment. The peelability after high-pressure steam sterilization of Comparative Examples 4 and 5 was evaluated as ⁇ , the inferior one was evaluated as ⁇ , and the further inferior one was evaluated as ⁇ .
  • Heat shrinkage rate A 80 mm ⁇ 80 mm square mark is put on a sample having a length of 300 mm and a width of 210 mm, and the dimensions are measured. The sample with the square mark is allowed to stay for 15 minutes in a dryer set at a temperature of 125 ° C., and the dimensions of the square are measured, and the shrinkage rate is calculated as compared with that before putting in the dryer.
  • Three of the three-way sealing materials are used as samples, and the remaining three are used as control samples.
  • drill three holes each with a 24-gauge needle (outer diameter 0.54-0.58 mm).
  • About 10 g of dry fine powdery soil containing gold is placed in the bottom of the vacuum desiccator, placed in each of the three desiccators of the sample containing the petri dish and the control material, and a vacuum of 560 mmHg (from atmospheric pressure to -200 mmHg) is obtained.
  • 560 mmHg from atmospheric pressure to -200 mmHg
  • the sample and the control sample are taken out from the desiccator, and when cultured at 37 degrees 48 hours, visible colonies are observed in the control sample, and it is confirmed whether visible colonies are observed in the sample.
  • the case where it was not confirmed was judged as “good”, and the case where it was confirmed as “x”, and was judged in two stages.
  • Atmospheric dust collection efficiency [1 ⁇ (number of downstream particles / number of upstream particles)] ⁇ 100
  • Examples 1 to 7 Using a polyethylene terephthalate (hereinafter referred to as PET) resin, a filament long fiber group is extruded onto a moving collection net at a spinning temperature of 300 ° C. by a spunbond method, and spun at a spinning speed of 4500 m / min. In order to sufficiently open the fiber by charging about 3 ⁇ C / g, a thermoplastic long fiber web was formed on the collection net. A web was sprayed on the SB nonwoven fabric produced above by the following MB method. PET resin was used as a fiber material, and the PET resin melted by an extruder was extruded from a nozzle having a nozzle diameter of 0.30 mm.
  • PET polyethylene terephthalate
  • thermoplastic resin was pulled and thinned by appropriately selecting the melting temperature of the PET resin in the extruder, the spinning gas temperature, the single-hole discharge amount of the molten resin, and the like. Further, a SB-MB-SB laminated nonwoven fabric was produced by spraying a similar SB nonwoven fabric on the MB nonwoven fabric. Thereafter, the obtained web was calendered to obtain a packaging material for sterilization.
  • Example 8 Using PET resin, spunbond method, filament long fiber group is extruded onto a moving collection net, spun at a spinning speed of 4500 m / min, and charged at a corona charge of about 3 ⁇ C / g. The fiber was sufficiently opened to form a thermoplastic resin long fiber web on the collection net. A web was sprayed on the SB nonwoven fabric produced above by the following MB method. PET resin was used as a fiber material, and the PET resin melted by an extruder was extruded from a nozzle having a nozzle diameter of 0.30 mm.
  • An SB-MB laminated nonwoven fabric was produced by appropriately selecting the melting temperature of the PET resin, the spinning gas temperature, the single-hole discharge amount of the molten resin, and the like by pulling the thermoplastic resin in an extruder. Thereafter, the obtained web was calendered to obtain a packaging material for sterilization.
  • Example 9 to 12 Using a polypropylene (hereinafter referred to as PP) resin, a filament long fiber group is extruded onto a moving collection net at a spinning temperature of 230 ° C. by a spunbond method, and spun at a spinning speed of 4500 m / min. About 3 ⁇ C / g was charged to sufficiently open the fiber, and a thermoplastic long fiber web was formed on the collection net. A web was sprayed on the SB nonwoven fabric produced above by the following MB method. PET resin was used as a fiber material, and the PET resin melted by an extruder was extruded from a nozzle having a nozzle diameter of 0.30 mm.
  • PP polypropylene
  • thermoplastic resin was pulled and thinned by appropriately selecting the melting temperature of the PP resin, the spinning gas temperature, the single-hole discharge amount of the molten resin, and the like in the extruder. Further, a SB-MB-SB laminated nonwoven fabric was produced by spraying a similar SB nonwoven fabric on the MB nonwoven fabric. Thereafter, the obtained web was calendered to obtain a packaging material for sterilization.
  • Example 13 Using PET resin, spunbond method, filament long fiber group is extruded onto a moving collection net, spun at a spinning speed of 4500 m / min, and charged at a corona charge of about 3 ⁇ C / g. The fiber was sufficiently opened to form a thermoplastic resin long fiber web on the collection net. A web was sprayed on the SB nonwoven fabric produced above by the following MB method. PET resin was used as the fiber material, and the PET resin melted by an extruder was extruded from a nozzle having a nozzle diameter of 0.30 mm.
  • thermoplastic resin was pulled and thinned by appropriately selecting the melting temperature of the PET resin in the extruder, the spinning gas temperature, the single-hole discharge amount of the molten resin, and the like. Further, a SB-MB-SB laminated nonwoven fabric was produced by spraying a similar SB nonwoven fabric on the MB nonwoven fabric. Thereafter, the web obtained was calendered and subjected to a water repellent treatment by applying a fluorine-based water repellent by an appropriate method.
  • Example 14 Using a PET resin and a CO-PET resin, a long-filament group of filaments is extruded onto a moving collection net at a spinning temperature of 300 ° C., spun at a spinning speed of 4500 m / min. About 3 ⁇ C / g was charged to sufficiently open the fiber, and a thermoplastic resin long fiber web was formed on a collection net to prepare a two-component fiber nonwoven fabric. A web was sprayed on the SB nonwoven fabric produced above by the following MB method. PET resin was used as a fiber material, and the PET resin melted by an extruder was extruded from a nozzle having a nozzle diameter of 0.30 mm.
  • thermoplastic resin was pulled and thinned by appropriately selecting the melting temperature of the PET resin in the extruder, the spinning gas temperature, the single-hole discharge amount of the molten resin, and the like. Further, a SB-MB-SB laminated nonwoven fabric was produced by spraying a similar SB nonwoven fabric on the MB nonwoven fabric. Thereafter, the obtained web was calendered to obtain a packaging material for sterilization.
  • Examples 15 to 22 In the same manner as in Examples 1 to 7, a polyethylene terephthalate (hereinafter referred to as PET) resin was used and the filament long fiber group was extruded toward a moving collection net at a spinning temperature of 300 ° C. by a spunbond method. Spinning was performed at 4500 m / min, and a corona charge was charged to about 3 ⁇ C / g to sufficiently open the fiber, and a thermoplastic long fiber web was formed on the collection net. A web was sprayed on the SB nonwoven fabric produced above by the following MB method.
  • PET polyethylene terephthalate
  • PET resin was used as a fiber material, and the PET resin melted by an extruder was extruded from a nozzle having a nozzle diameter of 0.30 mm.
  • the thermoplastic resin was pulled and thinned by appropriately selecting the melting temperature of the PET resin in the extruder, the spinning gas temperature, the single-hole discharge amount of the molten resin, and the like.
  • a SB-MB-SB laminated nonwoven fabric was produced by spraying a similar SB nonwoven fabric on the MB nonwoven fabric.
  • Various conditions related to discharge, cooling, and collection during discharge were set from the viewpoint of suppressing fusion.
  • calendering was performed under appropriate conditions with a calender roll with optimized roll hardness to obtain a packaging material for sterilization.
  • Example 23 In the same manner as in Examples 1 to 7, a polyethylene terephthalate (hereinafter referred to as PP) resin was used, and a long fiber group of filaments was extruded onto a moving collection net at a spinning temperature of 230 ° C. by a spunbond method. Spinning was performed at 4500 m / min, and a corona charge was charged to about 3 ⁇ C / g to sufficiently open the fiber, and a thermoplastic long fiber web was formed on the collection net. A web was sprayed on the SB nonwoven fabric produced above by the following MB method.
  • PP polyethylene terephthalate
  • PET resin was used as a fiber material, and the PET resin melted by an extruder was extruded from a nozzle having a nozzle diameter of 0.30 mm.
  • the thermoplastic resin was pulled and thinned by appropriately selecting the melting temperature of the PP resin, the spinning gas temperature, the single-hole discharge amount of the molten resin, and the like in the extruder.
  • a SB-MB-SB laminated nonwoven fabric was produced by spraying a similar SB nonwoven fabric on the MB nonwoven fabric.
  • Various conditions related to discharge, cooling, and collection during discharge were set from the viewpoint of suppressing fusion.
  • calendering was performed under appropriate conditions with a calender roll with optimized roll hardness to obtain a packaging material for sterilization.
  • Tables 1 to 4 below show the nonwoven fabric structures of Examples 1 to 23 and Comparative Examples 1 to 6 and various types of obtained nonwoven fabrics.
  • the laminated nonwoven fabric according to the present invention can be suitably used as a sterilization packaging material in the medical field for the purpose of preventing infectious diseases such as sondes, scalpels, tweezers and scissors.

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Abstract

包装材料としての加工適正があり、高温条件等のあらゆる滅菌処理方法に対応して、形状、寸法の変化も少なく、内部の滅菌状態を維持することできる新規滅菌用包装材料の提供。本発明に係る滅菌用包装材料は、平均繊維径5～30μｍを有する連続長繊維で構成される不織布層（Ｉ）と、平均繊維径0.1～4μｍを有する極細繊維で構成される不織布層（ＩＩ）よりなる少なくとも2層以上の積層不織布で構成される。

Description

滅菌用包装材料
　本発明は、例えば、医療器具の滅菌に用いられる滅菌用包装材料に関する。
　医療器具に関しては、感染症防止為、滅菌処理を施して使用することが既に知られており、同処理を施す器具として、具体的には、ゾンデ、メス、ピンセット、ハサミ、等が挙げられる。滅菌処理の方法としては、高温高圧蒸気法やエチレンオキサイドガス法等が用いられ、処理方法に適した器具の包材が使用されている。滅菌用包装材料に適した繊維質のシートには、通気性が良好であること、開孔径及びバブルポイントが微小でバリア性が良好であること、ヒートシール性があること、毛羽立ち性が良好であること、等が必要とされる。
　一般に、滅菌用包装材料としては、パルプ系、ポリエチレンをはじめとする合成繊維原料とした不織布やフィルムが使用されているが、近年、内部が見えるように不織布と透明な樹脂フィルム等を組み合わせて袋状体になるように張り合わせている使用されているものもある。
　例えば、以下の特許文献１には、医療分野で使用される繊維質シートとしてポリエチレン樹脂を使用したフラッシュ紡糸法の不織布が報告されている。フラッシュ紡糸では、糸径が均一ではなく、平均繊維径は2μm以下の領域は製造することはできず、目付分散性も良好ではなく、また、溶剤等を使用する必要があるため、安全性の面からも、実用的でない。
　また、以下の特許文献２には、パルプ系の滅菌紙が報告され、滅菌紙と合成樹脂フィルムをラミネーションすることで、ヒートシール性が得られることが記載されている。しかしながら、一般的滅菌包材にパルプ系の紙を用いた場合には、長繊維系不織布と比べ、繊維1本1本が連続しておらず、加工時に紙粉が飛散し、医療器具として致命的な問題となる。また、アルコール、水等が頻繁に使用される環境下で、パルプ系滅菌紙は、非常にもろく、包装材料として不適格である。
特開２０１４－２３７４７８号公報 特開平７－２３８４４９号公報
　以上の従来技術に鑑み、本発明が解決しようとする課題は、包装材料としての加工適正があり、高温条件等のあらゆる滅菌処理方法に対応して、形状、寸法の変化も少なく、内部の滅菌状態を維持することできる新規滅菌用包装材料を提供することである。
　本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意研究し実験を重ねた結果、以下に挙げる特定構造の不織布を用いることにより、より高生産、高性能な滅菌用包装材料が得られることを見いだし、本発明を完成するに至った。すなわち、本発明は以下の通りのものである。
　［１］平均繊維径5～30μｍを有する連続長繊維で構成される不織布層（Ｉ）と、平均繊維径0.1～4μｍを有する極細繊維で構成される不織布層（ＩＩ）よりなる少なくとも2層以上の積層不織布で構成される滅菌用包装材料。
　［２］2層の前記不織布層（Ｉ）の間に前記不織布層（ＩＩ）からなる中間層が存在する、前記［１］に記載の滅菌用包装材料。
　［３］前記不織布層（ＩＩ）がメルトブロウン不織布で構成されている、前記［１］又は［２］に記載の滅菌用包装材料。
　［４］前記積層不織布の平均流量孔径が0.1～30μｍであり、かつ、バブルポイントが0.5～50μである、前記［１］～［３］のいずれかに記載の滅菌用包装材料。
　［５］前記積層不織布の目付が8.0～100g/m2、であり、かつ、厚みが0.03～0.2mmである、前記［１］～［４］のいずれかに記載の滅菌用包装材料。
　［６］ガーレ型通気度試験で100mlの空気が前記積層不織布を通過する時間から得られる通気度が1～100秒／100mlである、前記［１］～［５］のいずれかに記載の滅菌用包装材料。
　［７］前記積層不織布の引張強度が10～300N/25mm巾であり、かつ、突き刺し強度が70～700Nである、前記［１］～［６］のいずれかに記載の滅菌用包装材料。
　[８]前記積層不織布がポリエステルで構成されている、前記［１］～［７］のいずれかに記載の滅菌用包装材料
　[９]前記積層不織布の比表面積が0.01～10m2/gである、前記［１］～［８］のいずれかに記載の滅菌用包装材料。
　本発明に係る滅菌用包装材料は、特定の構造を有し、高度に孔径制御された積層不織布を用いることで蒸気滅菌などのあらゆる滅菌方法に対応可能であるし、安定した加工工程で、歩留まりがよく、低コストで生産することでき、さらに、適当な通気性と、孔径を有するため、包材内部の滅菌状態を維持できるバクテリアバリア性が非常に良好であり、紙粉等の飛散も少なく品質安定性が優れるため、高性能、高品質である。
　以下、本発明の実施形態について詳細に説明する。
　本実施形態の滅菌用包装材料は、極細繊維層を含む少なくとも2層以上の積層不織布である。極細繊維層を含む不織布は、微小の孔径を有し、繊維表面の比表面積が大きくなり、良好な通気性、バクテリアバリア性が高まる。
　不織布層（Ｉ）は、繊維径5～30μmを有する繊維から構成されている。繊維径が30μm以下であれば、繊維の径が太過ぎず、均一な繊維間距離を得る事ができるため、緻密で均一な不織布積層体を得る事ができ、不織布層（Ｉ）と不織布層（ＩＩ）とをお互いに接するように積層した場合に、不織布層（ＩＩ）を構成する構成する極細繊維が、不織布層（Ｉ）を構成する繊維の間により均一に配置される。これにより、積層不織布の孔径は均一にすることができ、最大孔径を意味するバブルポイントは小さくなり、良好なバクテリアバリア性を達成できる。場合によっては、不織布層（ＩＩ）は２層以上にしてもよい。他方、不織布層（Ｉ）を構成する繊維の繊維径が5μm以上であれば、単糸強度が強くなり、積層不織布が十分な引張、突刺強度を達成することができ、加工性も安定する。この意味で、不織布層（Ｉ）を構成する不織布の繊維径は、好ましくは7～20μm、より好ましくは9～18μmである。
　不織布層（ＩＩ）は、繊維径0.1～4μmを有する極細繊維で構成される。繊維径が4μm以下であれば、繊維間距離が大きくなり過ぎないため、微小孔径を達成することができ、良好なバクテリアバリア性を有することができる。0.1μm未満であると不織布は、基材の孔径が小さくなり過ぎ、通気性が悪くなる事が考えられる。4μmを超えると緻密性、孔径均一性が低くなりなり、バクテリアバリア性が著しく低下する。この意味で不織布層（ＩＩ）を構成する不織布の繊維径は、より好ましくは0.3～3μm、さらに好ましくは0.5～2.5μmの範囲にある。
　本実施形態の滅菌用包装材料をより安定に製造するためには、2層の不織布層（Ｉ）の間に中間層として不織布層（Ｉ）が存在する3層の積層不織布が好ましい。積層不織布の両面が不織布層（Ｉ）であれば、加工時に不織布表面に外力が加わった際に、毛羽立ち、糸くずの発生を抑えることができ、また、生産時には、表面毛羽要因の不良を抑制することができ、ピール性を良好にすることが期待でき、滅菌用包装材料として良質な不織布を得ることができる。
　本実施形態の滅菌用包装材料の不織布層（Ｉ）は、連続長繊維不織布から構成されている。長繊維とは、繊維長が１５ｍｍ以上であることをいう。連続長繊維は、短繊維と比べ糸が連続しているため、単糸強度が強く、結果として布強度し、生産工程の安定化を達成することができる。
　本実施形態の滅菌用包装材料は、熱可塑性合成樹脂により構成されていることが好ましい。例えば、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリフェニレンサルファイド系樹脂で有ることができ、具体的には、エチレン、プロピレン、1-ブテン、1-ヘキサン、4-メチル-1-ペンテン、1-オクテン等のα-オレフィンの単独若しくは共重合体である高圧法低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン（プロピレン単独重合体）、ポリプロピレンランダム共重合体、ポリ1-ブテン、ポリ4-メチル-1-ペンテン、エチレン・プロピレンランダム共重合体のポリオレフィン、ポリエステル（ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート）。また、これらの樹脂を主体とする共重合体又は混合物も好ましい。特に、融点が140℃以上の樹脂で構成された不織布を用いることで、蒸気滅菌などの高温条件を要する滅菌処理にも対応することができる。より好ましくは、ポリエステル系、若しくはポリプロピレンのポリマーである。これらの樹脂を用いた場合は、特に耐熱性が高く、病院内で頻繁に使用されている高圧蒸気滅菌処理では、従来よりも高温処理が可能とため、処理時間が軽減でき、効率的な滅菌処理が可能となる。その場合、極細繊維で構成される緻密な孔構造を維持することができ、滅菌処理後も効果的にバクテリアの侵入を防ぐことが可能である。
　各不織布層の製造方法は限定されない。不織布層（Ｉ）の製法は、好ましくはスパンボンド法、乾式法、湿式法等であることができる。更に好ましくは、生産性の良さからスパンボンド法である。不織布層（ＩＩ）の製法は、好ましくは極細繊維を用いた乾式法、湿式法等の製法、又はエレクトロスピニング法、メルトブロウン法等であることができる。更に好ましくは、極細不織布を容易に緻密に形成できることから、メルトブロウン法である。
　不織布層（Ｉ）と不織布層（ＩＩ）の積層・一体化方法は特に限定されない。具体的には、熱的接合としては、カレンダーによる加工、及び高温の熱風による一体化（エアースルー方式）、化学的接合としては、ポリアクリレートまたはポリウレタン樹脂などのエマルジョンされたものを塗布する方法などが挙げられる。特に、熱的接合は、不織布の引張、突刺し、の強度と曲げ柔軟性とを維持でき、バインダーを用いることなく、複数の不織布層を形成でき、不純物の混入が拒絶される医療用包装材料として非常に好ましい。特に好ましい熱的接合方法は、カレンダーによる加工である。カレンダー加工は、エンボスや梨地柄のような凹凸のある金属ロ－ル、また、平滑性を有するフラットロールを用いた熱ロールで圧着させる方法である。表面凹凸性のあるロールの表面柄は、繊維同士を結合できるものであれば特に限定しない。この工程によりイージーピール性を寄与させることもできる。熱接着工程は、熱可塑性樹脂（好ましくは、熱可塑性樹脂長繊維）の融点よりも50～120℃低い温度で線圧100～1000N/cmで行うことができる。熱接着工程における線圧が100N/cm未満であると、十分な強度を発現することは難しい。また、1000N/cmを超えると、見掛け密度が大きくなり平均流量孔径が小さくなり過ぎてしまい、必要な通気性が損なわれてしまう場合がある。
　本実施形態の滅菌用包装材料の平均流量孔径は0.1～30μmであることが好ましい。0.1μ未満では、繊維間隙が狭すぎるため、通気度が低下し、滅菌処理が包装材料内部まで浸透せず、に適さない。30μmを超えると、繊維間距離が大きくなり過ぎて、バクテリアバリア性が低下し、細菌類の侵入を許してしま、滅菌状態の維持が困難である。その意味でもより好ましくは0.3～20μm、さらに好ましくは0.5～15μmの範囲にある。
　バブルポイントも同様の考えはあるがバブルポイントは平均流量孔径に近い数値であるほど孔径均一性がある。0.５～50μであることが好ましく、より好ましくは2.0～40μm、更に好ましくは3.0～50μmの範囲にある。
　本実施形態の滅菌用包装材料の目付は8.0～100g/ｍ2の範囲である事が好ましい。8g/ｍ2未満であると、引張、突刺し、の強度が不足し包装材料として加工する事が困難であり、生産性等から不適合である。その意味でより好ましくは10～90g/ｍ2、更に好ましくは15～80g/ｍ2の範囲にある。厚みは、0.03～1.0mmの範囲にあることが好ましい。0.03mm未満では積層体の密度が上昇し通気性が低下してしまう。1.0mmを超えると、不織布層間の剥離強度が低下し、積層体を維持する事が困難となる。その意味でより好ましくは0.05～0.20mm、更に好ましくは0.08～0.15の範囲にある。
　本実施形態の滅菌用包装材料の通気度は、ガーレ型通気度試験で100mlの空気積層不織布を通過する時間が1～100秒/100mlであることが好ましい。1秒未満だと、微小平均流量孔径が得られていなく、バクテリアバリア性が低く、滅菌包材として好ましくない。100秒/100mlを超えるとガスの通気性が悪く、滅菌包材として機能しない。その意味で、該通気度はより好ましくは1.0～80秒/100ml、更に好ましくは1.5～70秒/100mlの範囲にある。
　本実施形態の滅菌用包装材料の引張強度は10～300N/25mm巾であることが好ましい。10N/25mm巾未満であると生産工程において、加工工程上の張力に耐える事ができず、包装材料にした際も容易に変形が起きてしまい、滅菌包材として機能しない。300Ｎ/25mm巾を超えると滅菌包材のはりが有りすぎてハンドリング性が悪く、滅菌包材として機能しないその意味でより好ましくは10～280N/25mm巾、更に好ましくは15～260N/25mm巾の範囲にある。突き刺し強度に関しても同様のことが言え、70～700Nの範囲が好ましく、より好ましくは15～650N、更に好ましくは20～600Nの範囲にある。
　本実施形態の滅菌用包装材料の比表面積は、0.01～10m2/gであることが望ましい。バクテリアが不織布によって捕集されるメカニズムとしては、繊維間隙や孔径のような物理的捕集と静電気や分子間力のような吸着捕集が考えられる。繊維表面を効果的に利用した捕集方法は後者である。この場合、高い通気性を維持したまま、包材内部に進入してくるバクテリアを効果的に捕集することが可能となり、高い滅菌効率とバクテリアバリア性の両立が可能となる。比表面積が、0.01m2/g未満であると、吸着面積が小さくバクテリアバリア性が低くなり、包材内部へのバクテリア進入を許す。他方、10m2/gを超えると、現実的に通気度が極度に低い不織布となり、滅菌効率とバリア性の両立が難しくなるため、比表面積は、0.05～9m2/gの範囲がより好ましく、さらに好ましくは0.10～8m2/gの範囲にある。
　上記の比表面積範囲にある不織布の製造方法は限定されない。繊維界面の面積を増やすことが目的であるため、例えば、構成される繊維の繊維径を適宜調整することで比表面積のコントロールが可能である。但し、メルトブロウン等の長繊維系溶融紡糸では、通常ノズルから吐出された直後、より近接する繊維が接触し融着してしまい、見かけ上数本からなる繊維束が発生することが多く、比表面積が得にくいため、ポリマーの吐出、冷却、捕集に関する各種条件（吐出量、温度、風量、風向、等）を適宜調整することで、高比表面積な不織布を作製することができる。また、積層・一体化する際に、例えば、カレンダー加工等で熱量、圧力をかけ過ぎると、繊維融着を誘発し、比表面積が低下してしまうため、熱量、圧力を適宜調整し、設計時の繊維形状を維持した状態で一体化させることが重要である。
　滅菌用包装材料は、一般的に、不織布のような通気性のみで滅菌用包装材料にするもの、又は通気性基材と透明なフィルムなどの非通気性基材を組み合わせて使用するものがあり、そのために基材にはヒートシール性が求められる場合がある。本実施形態の積層不織布は、熱可塑性樹脂で構成されており、ヒートシール性を得ることは容易である。特に、融点の低い樹脂材料等を片面に採用することで、優れたヒートシール強度が発現される。ヒートシール性を有していると積層不織布を用いて滅菌包材だけでなく、手術用ガウンなどを縫製する際に熱圧着縫製を採用することもできる。
　本実施形態の滅菌用包装材料は、撥水・撥アルコール処理を施すことが好ましい。撥水・撥アルコール処理の方法は限定されない。例えば、撥水性を有する材料を塗工するコーテイング方法や、撥水・撥アルコール性を有するガス等により繊維表面を活性化させて、表面処理を施すガス処理方法を用いてもよい。撥水・撥アルコール性を有する材料、あるいはガスの種類としては限定されないが、フッ素系、シリコン系等が挙げられる。
　以下、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
（１）極細繊維の平均繊維径（μm）の測定
　不織布を１０ｃｍ×１０ｃｍにカットし、上下60℃の鉄板に0.30MPaの圧力で90秒間プレスした後、不織布を白金で蒸着した。ＳＥＭ装置（ＪＳＭ－６５１０　日本電子株式会社製）を用いて、加速度電圧15kV、ワーキングディスタンス２１ｍｍの条件で撮影した。撮影倍率は、平均繊維径が0.5μm未満の糸は１００００倍、平均繊維径が０．５以上１．５μｍ未満の糸は６０００倍、１．５μｍ以上の糸は４０００倍とした。それぞれの撮影倍率での撮影視野は、１００００倍では１２．７μｍ×９．３μｍ、６０００倍では２１．１μｍ×１５．９μｍ、４０００倍では３１．７μｍ×２３．９μｍとした。ランダムに繊維１００本以上を撮影し、全ての繊維径を撮影した。但し、糸長方向で融着している繊維同氏は測長対象から除いた。以下の式：
　　　Ｄｗ＝ΣＷｉ・Ｄｉ＝Σ（ＮｉＤｉ２）／（Ｎｉ・Ｄｉ）
{式中、Ｗｉ＝繊維径Ｄｉの重量分率＝Ｎｉ・Ｄｉ／ΣＮｉ・Ｄｉである。}
により求めた重量平均繊維径（Ｄｗ）を、平均繊維径とした。
（２）目付（ｇ／ｍ２）
　ＪＩＳ　Ｌ－１９０６に規定の方法に従い、縦２０ｃｍ×横２５ｃｍの試験片を試料の幅方向１ｍ当たり３箇所の、計１ｍ×１ｍ当たり９箇所採取して質量を測定し、その平均値を単位面積当たりの質量に換算して求めた。
（３）厚み（μｍ）の測定
　ＪＩＳ　Ｌ－１９０６に規定の方法に従い、巾１ｍ当たり１０箇所の厚みを測定し、その平均値を求めた。
（４）見掛け密度（ｇ／ｃｍ３）の測定
　上記（２）で測定した目付け（ｇ／ｍ２）、上記（３）で測定した厚み（μｍ）を用い、以下の式：
　　　見掛けの密度＝（目付け）／（厚み）
により算出した。
（５）空隙率（％）の測定
　上記（４）で計算した見掛け密度（ｇ／ｃｍ３）を用いて、以下の式：
　　　空隙率＝{１－（見掛け密度）／（樹脂密度}}／１００
より算出した。
（６）不織布の平均孔径の測定
　測定装置として、ＰＭＩ社製のパームポロメーター（型式：ＣＦＰ－１２００ＡＥＸ）を用いた。本測定装置は、不織布を試料として、予め表面張力が既知の浸液に不織布を浸し、不織布の全ての細孔を浸液の膜で覆った状態から不織布に圧力をかけ、浸液の液膜が破壊される圧力と浸液の表面張力とから計算される細孔の孔径を測定するものである。浸液としてＰＭＩ社製のシルウィックを用い、不織布を浸液に浸して充分に脱気した後、下記の式：
　　　ｄ＝Ｃ・ｒ／Ｐ
{式中、ｄ（単位：μｍ）はフィルターの孔径であり、ｒ（単位：Ｎ／ｍ）は浸液の表面張力であり、Ｐ（単位：Ｐａ）はその孔径の液膜が破壊される圧力であり、Ｃは浸液の濡れ張力、接触角などにより定まる定数を用いて孔径を求めた。
　浸液に浸したフィルターにかける圧力Ｐを低圧から高圧へと連続的に変化させたときの流量（濡れ流量、単位Ｌ／ｍｉｎ）を測定した。この測定方法では、ある圧力Ｐにおける濡れ流量を、同圧力での乾き流量で除した値を累積フィルター流量（単位％）と呼ぶ。累積フィルター流量が５０％となる圧力で破壊される液膜の流量を平均流量孔径とした。また、初期の圧力は最も大きな細孔の液膜でも破壊されないので、流量は０である。圧力を上げていくと、最も大きな細孔の液膜が破壊され、流量が発生する、この細孔径をバブルポイントという。
（７）比表面積
　装置型式：Ｇｅｍｉｎｉ２３６０　株式会社島津製作所製を用いた。
　不織布を円筒状に丸め比表面積測定用セルに詰めた。この際に投入するサンプル重量は０．２０～０．６０ｇ程度が好ましい。サンプルを投入したセルを６０℃の条件下で３０分間乾燥した後に、１０分間冷却を行った。その後、上記の比表面積測定装置にセルをセットし、サンプル表面への窒素ガス吸着により、下記ＢＥＴの下記式：
　　　Ｐ/(Ｖ（Ｐ０－Ｐ）)＝１/(Ｖｍ×Ｃ)＋((Ｃ-１)/(Ｖｍ×Ｃ))(Ｐ/Ｐ０)
{式中、Ｐ０：飽和水蒸気圧（Ｐａ）、Ｖｍ：単分子層吸着量（ｍｇ／ｇ）、Ｃ：吸着熱などに関するパラメーター（－）＜０であり本関係式は、特にＰ／Ｐ０＝０．０５～０．３５の範囲で良く成り立つ。}
を適用し、比表面積値を求めた。ＢＥＴ式とは、一定温度で吸着平衡状態である時、吸着平衡圧Ｐと、その圧力での吸着量Ｖの関係を表した式である。
（８）引張張力（Ｎ／２５ｍｍ）の測定
　ＪＩＳ　８１１３に規定の方法に従い、不織布の各端部１０ｃｍを除き、幅２５ｍｍ×長さ２００ｍｍの試験片をつかみ具間の距離が１００ｍｍになるように固定し、クロスヘッドスピードを20mm/分で測定を行う。不織布の幅方向１ｍにつきそれぞれ５箇所採取した。試験片が破断するまで荷重を加え、機械方向（ＭＤ）及び幅方向（ＣＤ）の試験片の最大荷重時の強さの平均値を求めた。
（９）ガーレ通気度（秒／１００ｍl）
　ガーレ式デンソメータ（株式会社安田精機製作所製、“Ｂ”type）を用いて１００ｍｌの空気の透過時間（単位；ｓ／１００ｍｌ）の測定を室温で行う。一つの不織布サンプルに対して種々の異なる位置について５点の測定を行い、その平均値を通気度とした。
（１０）突刺し強度（Ｎ）
　卓上型精密万能機（島津製作所社製のＡＧＳ－１０００Ｄ型に、直径φ２５ｍｍ、先端の半径１２．５ｍｍの針を装着し、温度２３±２℃、針の移動速度５０ｍｍ／分で突刺試験を行った。一つの不織布サンプルに対して種々の異なる位置について５点の測定を行い、その平均値を通気度とした。
（１１）ヒートシール性
　適切な温度でヒートシールした際のヒートシール強力は、ＪＩＳ　Ｌ　１０８６に準じ、以下の方法により測定した。長さ１０ｃｍ、幅３ｃｍの試料片を２枚重ね合わせ、端部より２ｃｍの部分を試料片の幅方向に平行にヒートシールしたもの５個を試料として用意する。ヒートシールはポリテトラフルオロエチレンでコートされた上下一対の圧接バー（幅１ｃｍ、長さ３０ｃｍ）を有する熱プレス機にて面圧９８Ｎ／ｃｍ２、１秒間でヒートシールする。次いで卓上型精密万能機（島津製作所社製のＡＧＳ－１０００Ｄ型）を用い、つかみ間隔７ｃｍでチャック間に接着部が中央になるようにサンプルをセットし引張速度１０ｃｍ／分として剥離させ、剥離する時に示す極大値の大きい物より３個、極小地の小さいものより３個とり、合計６個の平均値をヒートシール性とした。
（１２）ピール性
　実施例１～１４で得られた包装材料にシート（Ｔダイ法による無延伸ポリプロピレン）を適切な方法で張り合わせ、高圧蒸気滅菌処理後にシートを滅菌紙から剥離したピール性を剥離後にシートに転移した毛羽の量を目視判定により判断した。比較例４、５の高圧蒸気滅菌処理後のピール性を◎とし、劣るものを○、更に劣るものは×として２段階で評価した。
（１３）耐水圧
　実施例１～１４で得られた包装材料の両端部１０ｃｍを除き、ＣＤ方向に５等分、ＭＤ方向に３等分して計１５点に関して２０ｃｍ角の試験片をサンプルリングし、ＪＩＳ　Ｌ　１０９２に準じて測定して、その測定値の平均値から耐水圧を算出した。
（１４）熱収縮率
　サンプルを長さ３００ｍｍ、幅２１０ｍｍの試料に８０ｍｍ×８０ｍｍの正方形の印を入れ、寸法を測長する。正方形の印を入れた試料を温度１２５℃に設定された乾熱機内に１５分間滞留させ、正方形の寸法を測長し、乾熱機に入れる前と比較し収縮率を算出する。
（１５）細胞特性評価
　ディスポーサブル医療用具包装材料自主規格 遮菌性試験法に準じて行う。乾燥微粉土は、川べりなどの砂状でない土を取り、熱、日光を避けて自然乾燥したのち、乳鉢で微粉末とする。超す測定を行い、環境菌群を１０４個／ｇ以上含むものを用いる。直径９ｃｍ朝方シャーレが収納できる大きさをもった３方シールした滅菌包材を６個作製し、あらかじめ殺菌する。殺菌方法は、滅菌処理により袋の変質が生じない方法を採用する。常法により作成した寒天平板培地の蓋をとり、入れてシールする。３方シール材の３個を試料とし、残り３個を対照試料とする。対照試験には２４ゲージ針（外径0.54～0.58mm）でそれぞれ３箇所穴をあける。金を含んだ乾燥微粉土約１０ｇを減圧デシケータ―の底に入れ、シャーレの入った試料及び対照資料のそれぞれ３個のデシケータ中に入れ５６０ｍｍＨｇの真空度（大気圧より－２００ｍｍＨｇ）とし、約３分間保ったのち、コックを襲撃に全開にして空気を導入し、微粉度を十分に舞い上がらせ、大気圧に戻す。その後、試料及び対照試料をデシケータから取り出し、３７度４８時間培養したとき対照物試料中には可視コロニーを認められ、試料中には可視コロニーが認められるか確認する。確認されなかった場合を○、された場合を×とし、２段階で判断した。
　（１６）大気塵捕集効率
　測定面積７８．５ｃｍ2 （直径１０ｃｍ）、風速２３．０Ｌ／ｍｉｎとして、測定機を通過する前後の大気を捕集し、捕集大気中の１μｍの粒子（塵埃）をパーテクルカウンター（リオン製）で測定し、下記式により求めた。
　　　大気塵捕集効率(％)＝［１－（下流粒子数／上流粒子数）］×１００
〔実施例１～７〕
　ポリエチレンテレフタレート（以下、ＰＥＴ）樹脂を用い、スパンボンド法により、紡糸温度３００℃でフィラメントの長繊維群を、移動する捕集ネット上に向けて押し出し、紡糸速度４５００ｍ／分で紡糸し、コロナ帯電で３μＣ／ｇ程度帯電させて十分に開繊をさせ、熱可塑性樹脂長繊維ウェブを捕集ネット上で形成した。前記で作製したＳＢ不織布の上に以下のＭＢ法によりウェブを吹き付けた。繊維素材としてＰＥＴ樹脂用い、紡口ノズル径０．３０ｍｍの紡口ノズルから、押出機で溶融されたＰＥＴ樹脂を押し出した。押出機におけるＰＥＴ樹脂の溶融温度、紡糸ガス温度、溶融樹脂の単孔吐出量などを適宜選択し、熱可塑性樹脂を牽引細化させた。さらにそのＭＢ不織布の上に同様のＳＢ不織布を吹き付けることでＳＢ－ＭＢ－ＳＢ積層不織布を作製した。その後得られたウェブをカレンダー加工して滅菌用包装材料を得た。
〔実施例８〕
　ＰＥＴ樹脂を用い、スパンボンド法により、紡糸温度３００℃でフィラメントの長繊維群を、移動する捕集ネット上に向けて押し出し、紡糸速度４５００ｍ／分で紡糸し、コロナ帯電で３μＣ／ｇ程度帯電させて十分に開繊をさせ、熱可塑性樹脂長繊維ウェブを捕集ネット上で形成した。前記で作製したＳＢ不織布の上に以下のＭＢ法によりウェブを吹き付けた。繊維素材としてＰＥＴ樹脂用い、紡口ノズル径０．３０ｍｍの紡口ノズルから、押出機で溶融されたＰＥＴ樹脂を押し出した。押出機におけるＰＥＴ樹脂の溶融温度、紡糸ガス温度、溶融樹脂の単孔吐出量などを適宜選択し、熱可塑性樹脂を牽引細化させることでＳＢ－ＭＢ積層不織布を作製した。その後得られたウェブをカレンダー加工して滅菌用包装材料を得た。
〔実施例９～１２〕
　ポリプロピレン（以下、ＰＰ）樹脂を用い、スパンボンド法により、紡糸温度２３０℃でフィラメントの長繊維群を、移動する捕集ネット上に向けて押し出し、紡糸速度４５００ｍ／分で紡糸し、コロナ帯電で３μＣ／ｇ程度帯電させて十分に開繊をさせ、熱可塑性樹脂長繊維ウェブを捕集ネット上で形成した。前記で作製したＳＢ不織布の上に以下のＭＢ法によりウェブを吹き付けた。繊維素材としてＰＥＴ樹脂用い、紡口ノズル径０．３０ｍｍの紡口ノズルから、押出機で溶融されたＰＥＴ樹脂を押し出した。押出機におけるＰＰ樹脂の溶融温度、紡糸ガス温度、溶融樹脂の単孔吐出量などを適宜選択し、熱可塑性樹脂を牽引細化させた。さらにそのＭＢ不織布の上に同様のＳＢ不織布を吹き付けることでＳＢ－ＭＢ－ＳＢ積層不織布を作製した。その後得られたウェブをカレンダー加工して滅菌用包装材料を得た。
〔実施例１３〕
　ＰＥＴ樹脂を用い、スパンボンド法により、紡糸温度３００℃でフィラメントの長繊維群を、移動する捕集ネット上に向けて押し出し、紡糸速度４５００ｍ／分で紡糸し、コロナ帯電で３μＣ／ｇ程度帯電させて十分に開繊をさせ、熱可塑性樹脂長繊維ウェブを捕集ネット上で形成した。前記で作製したＳＢ不織布の上に以下のＭＢ法によりウェブを吹き付けた。繊維素材としてＰＥＴ樹脂を用い、紡口ノズル径０．３０ｍｍの紡口ノズルから、押出機で溶融されたＰＥＴ樹脂を押し出した。押出機におけるＰＥＴ樹脂の溶融温度、紡糸ガス温度、溶融樹脂の単孔吐出量などを適宜選択し、熱可塑性樹脂を牽引細化させた。さらにそのＭＢ不織布の上に同様のＳＢ不織布を吹き付ける事でＳＢ－ＭＢ－ＳＢ積層不織布を作製した。その後得られたウェブをカレンダー加工し、適切方法で、フッ素系の撥水剤を塗布する撥水加工処理を行った。
〔実施例１４〕
　ＰＥＴ樹脂とＣＯ－ＰＥＴ樹脂を用い、スパンボンド法により、紡糸温度３００℃でフィラメントの長繊維群を、移動する捕集ネット上に向けて押し出し、紡糸速度４５００ｍ／分で紡糸し、コロナ帯電で３μＣ／ｇ程度帯電させて十分に開繊をさせ、熱可塑性樹脂長繊維ウェブを捕集ネット上で、２成分繊維の不織布を作製した。前記で作製したＳＢ不織布の上に以下のＭＢ法によりウェブを吹き付けた。繊維素材としてＰＥＴ樹脂用い、紡口ノズル径０．３０ｍｍの紡口ノズルから、押出機で溶融されたＰＥＴ樹脂を押し出した。押出機におけるＰＥＴ樹脂の溶融温度、紡糸ガス温度、溶融樹脂の単孔吐出量などを適宜選択し、熱可塑性樹脂を牽引細化させた。さらにそのＭＢ不織布の上に同様のＳＢ不織布を吹き付けることでＳＢ－ＭＢ－ＳＢ積層不織布を作製した。その後得られたウェブをカレンダー加工して滅菌用包装材料を得た。
　[実施例１５～２２]
　実施例１～７と同様に、ポリエチレンテレフタレート（以下、ＰＥＴ）樹脂を用い、スパンボンド法により、紡糸温度３００℃でフィラメントの長繊維群を、移動する捕集ネット上に向けて押し出し、紡糸速度４５００ｍ／分で紡糸し、コロナ帯電で３μＣ／ｇ程度帯電させて十分に開繊をさせ、熱可塑性樹脂長繊維ウェブを捕集ネット上で形成した。前記で作製したＳＢ不織布の上に以下のＭＢ法によりウェブを吹き付けた。繊維素材としてＰＥＴ樹脂用い、紡口ノズル径０．３０ｍｍの紡口ノズルから、押出機で溶融されたＰＥＴ樹脂を押し出した。押出機におけるＰＥＴ樹脂の溶融温度、紡糸ガス温度、溶融樹脂の単孔吐出量などを適宜選択し、熱可塑性樹脂を牽引細化させた。さらにそのＭＢ不織布の上に同様のＳＢ不織布を吹き付けることでＳＢ－ＭＢ－ＳＢ積層不織布を作製した。吐出させる際の吐出、冷却、捕集に関する各種条件は融着を抑制させる観点でそれぞれ設定した。また、その後得られたウェブを繊維形状を保つ観点で、ロール硬度を最適化させたカレンダーロールにて、適宜条件にてカレンダー加工を行い、滅菌用包装材料を得た。
　[実施例２３]
　実施例１～７と同様に、ポリエチレンテレフタレート（以下、ＰＰ）樹脂を用い、スパンボンド法により、紡糸温度２３０℃でフィラメントの長繊維群を、移動する捕集ネット上に向けて押し出し、紡糸速度４５００ｍ／分で紡糸し、コロナ帯電で３μＣ／ｇ程度帯電させて十分に開繊をさせ、熱可塑性樹脂長繊維ウェブを捕集ネット上で形成した。前記で作製したＳＢ不織布の上に以下のＭＢ法によりウェブを吹き付けた。繊維素材としてＰＥＴ樹脂用い、紡口ノズル径０．３０ｍｍの紡口ノズルから、押出機で溶融されたＰＥＴ樹脂を押し出した。押出機におけるＰＰ樹脂の溶融温度、紡糸ガス温度、溶融樹脂の単孔吐出量などを適宜選択し、熱可塑性樹脂を牽引細化させた。さらにそのＭＢ不織布の上に同様のＳＢ不織布を吹き付けることでＳＢ－ＭＢ－ＳＢ積層不織布を作製した。吐出させる際の吐出、冷却、捕集に関する各種条件は融着を抑制させる観点でそれぞれ設定した。また、その後得られたウェブを繊維形状を保つ観点で、ロール硬度を最適化させたカレンダーロールにて、適宜条件にてカレンダー加工を行い、滅菌用包装材料を得た。
〔比較例１〕
　ＰＥＴ樹脂で構成されたＳＢ法により不織布（糸径１６μｍ、目付２５ｇ／ｍ２）をネット上に吹き付け、フラットロールにて線圧２６０Ｎ／ｃｍ、温度１９０℃熱接着した後、カレンダーロールにて、線圧２９４Ｎ／ｃｍ、温度２４５℃にて加工し積層不織布を得た。
〔比較例２〕
　ＰＥＴ樹脂で構成されたＭＢ不織布（糸径２μｍ、目付２５ｇ／ｍ２）をネット上に吹き付け、フラットロールにて線圧２６０Ｎ／ｃｍ、温度１２０℃熱接着した後、カレンダーロールにて、線圧３４０Ｎ／ｃｍ、温度４０℃にて加工し積層不織布を得た。
〔比較例３〕
　ＰＥＴ樹脂で構成されたＭＢ不織布（糸径１．０μｍ、目付２５ｇ／ｍ２）をネット上に吹き付け、カレンダーロールにて、線圧３４０Ｎ／ｃｍ、温度４０℃にて加工し積層不織布を得た。
〔比較例４〕
　一般的に使用されているポリエチレンフラッシュスパン法で作製した不織布の滅菌包材（糸径５μｍ、目付７５ｇ／ｍ２）
〔比較例５〕
　一般的に使用されているポリエチレンフラッシュスパン法で作製した不織布の滅菌包材（糸径４μｍ、目付６３ｇ／ｍ２）
〔比較例６〕
　一般的に使用されているパルプ短繊維の滅菌紙（糸径４μｍ、目付６３ｇ／ｍ２）
　実施例１～２３、比較例１～６の不織布構造、並びに、得られた不織布の各種特定を以下の表１～４に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　本発明に係る積層不織布は、ゾンデ、メス、ピンセット、ハサミ、等を感染症の防止を目的として医療分野における滅菌用包装材料として好適に利用可能である。

Claims (9)

  1. 　平均繊維径5～30μｍを有する連続長繊維で構成される不織布層（Ｉ）と、平均繊維径0.1～4μｍを有する極細繊維で構成される不織布層（ＩＩ）よりなる少なくとも2層以上の積層不織布で構成される滅菌用包装材料。
  2. 　2層の前記不織布層（Ｉ）の間に前記不織布層（ＩＩ）からなる中間層が存在する、請求項１に記載の滅菌用包装材料。
  3. 　前記不織布層（ＩＩ）がメルトブロウン不織布で構成されている、請求項１又は２に記載の滅菌用包装材料。
  4. 　前記積層不織布の平均流量孔径が0.1～30μmであり、かつ、バブルポイントが0.5～50μである、請求項１～３のいずれか１項に記載の滅菌用包装材料。
  5. 　前記積層不織布の目付が8.0～100g/m2、であり、かつ、厚みが0.03～0.2mmである、請求項１～４のいずれか１項に記載の滅菌用包装材料。
  6. 　ガーレ型通気度試験で100mlの空気が前記積層不織布を通過する時間から得られる通気度が1～100秒／100mlである、請求項１～５のいずれか１項に記載の滅菌用包装材料。
  7. 　前記積層不織布の引張強度が10～300N/25mm巾であり、かつ、突き刺し強度が70～700Nである、請求項１～６のいずれか１項に記載の滅菌用包装材料。
  8. 　前記積層不織布がポリエステルで構成されている、請求項１～７のいずれか１項に記載の滅菌用包装材料。
  9. 　前記積層不織布の比表面積が0.01～10m2/gである、請求項１～８のいずれか１項に記載の滅菌用包装材料。
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