WO2017104502A1 - ワイヤハーネス用シートおよびワイヤハーネスの外装構造 - Google Patents

ワイヤハーネス用シートおよびワイヤハーネスの外装構造 Download PDF

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wire harness
depression
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adhesive
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Inventor
保徳 今田
Original Assignee
住友電装株式会社
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
    • H01B7/00—Insulated conductors or cables characterised by their form
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02G—INSTALLATION OF ELECTRIC CABLES OR LINES, OR OF COMBINED OPTICAL AND ELECTRIC CABLES OR LINES
    • H02G3/00—Installations of electric cables or lines or protective tubing therefor in or on buildings, equivalent structures or vehicles
    • H02G3/02—Details
    • H02G3/04—Protective tubing or conduits, e.g. cable ladders or cable troughs

Definitions

  • the present invention relates to a wire harness sheet and an exterior structure of the wire harness around which the sheet is wound, and in particular, has a structure in which the sheet can be easily wound around the wire harness.
  • the wire group When wiring a wire harness consisting of a group of wires connected to a connector or the like to a vehicle, the wire group is covered with an exterior material such as a tape, a sheet, or a tube to focus and protect the group of wires.
  • an exterior material such as a tape, a sheet, or a tube to focus and protect the group of wires.
  • resin-made sheets that are formed in a rectangular shape with a length that requires an exterior and a width that can be wound around an electric wire group change the type of sheet, making it heat resistant, flame retardant, and impact resistant have been widely used in the past because they can meet various demands such as performance and vibration absorption.
  • a widely used sheet for a wire harness is usually made of vinyl chloride and has a thickness of 1 to 2 mm.
  • a sheet having a full length adhesive coating surface is provided at one end in the width direction of one surface of the sheet, or one surface of the sheet.
  • An adhesive coating surface is provided on the entire surface.
  • a foam rubber sheet is used as the sheet for heat insulation protection, and a urethane sheet or the like is used as the sheet for waterstop. These sheets have a thickness of 3 mm to 5 mm.
  • This type of wire harness sheet is disclosed in, for example, Japanese Patent Application Laid-Open No. 2000-82341 related to the application of the present applicant, as shown in FIG.
  • the winding method sushi winding shown in FIG. 9 (B), worship winding in which both ends are overlapped and pasted as shown in FIG. 9 (C), and the worshiped portion shown in FIG.
  • an adhesive tape (not shown) is wound around both ends in the length direction.
  • the sheet wound around the wire harness is cut into a flat rectangle having a predetermined length and width.
  • This flat sheet is rolled around a wire harness and wound, and finally the adhesive applied to the winding end adheres to the already wound sheet surface, but the adhesive part always peels off due to the sheet's warping force.
  • Directional load is applied, and peeling is likely to occur.
  • a pressure force is applied to the adhesive portion twice and three times to increase the adhesive strength, or both ends of the wound sheet in the length direction are wound with an adhesive tape.
  • the adhesive tape is wound and fixed at both ends in the length direction, if the sheet winding area is long, the adhesive portion may peel off in the middle of the length direction, and the part of the adhesive tape to be wound
  • the cost and the cost of winding the adhesive tape are high, and the cost becomes high.
  • the adhesive part at the winding end of the sheet is pressed twice to 3 degrees, the sheet always has a force to warp in the flattening direction, so the adhesive part will peel off over time. It becomes easy to do. In this case also, the number of work is increased and the cost is increased.
  • the sheet when a sheet is wound around a wire harness in a long region, the sheet is easy to be wound in a state inclined with respect to the central axis of the wire harness in the length direction, and it is difficult to wind evenly in the length direction. There is room for.
  • the present invention is intended to solve the above problem, and prevents the sheet wound around the wire harness from being warped, so that the sheet is less likely to be peeled off when the adhesive applied to the sheet is applied once.
  • the problem is to do.
  • Another object of the present invention is to make it easy to wind a sheet evenly and accurately around a wire harness.
  • a sheet wound around the outer periphery of a wire harness which is a rectangular flat shape made of resin or rubber, and has a central position in the width direction or / and the one surface of the sheet.
  • a depression is provided in the entire length in the length direction at a position separated from the center position by the dimension L1, and at least one end in the width direction of the surface on which the depression is provided has a width four times the dimension L1.
  • the sheet is made of vinyl chloride having a thickness of 1 to 3 mm, the depth of the recess is 10% to 50% of the thickness, and the width is 50% to 200% of the thickness.
  • the pressure-sensitive adhesive application portion is provided on one surface of the sheet that is an inner peripheral surface in contact with the outer peripheral surface of the wire harness, and the first recess including the recess is provided in the center in the width direction. It is preferable that the 2nd hollow is provided in the position away from the hollow by the dimension L1 in the opposite direction to the said adhesive application part.
  • the depression is formed by, for example, forming a sheet by continuous extrusion or the like, and pressing a roller against the upper surface of the sheet in a process in which the sheet is continuously conveyed from an extruder.
  • a roller against the upper surface of the sheet in a process in which the sheet is continuously conveyed from an extruder.
  • the sheet of the present invention may be provided with an identification line at a position facing the depression on the opposite surface (outer surface) to the one surface (winding side inner surface) provided with the depression and the adhesive application portion. . If you fold the dent into the wire harness with the dent on the inner side, it will be difficult to understand the position of the dent from the outside. Can be the starting point of bending.
  • the depression is provided at the center in the width direction or at a position slightly offset from the center, a load is applied in the folding direction starting from the depression, and the warping force that returns to the flat shape from the folded state, that is, the sheet
  • the reaction force can be greatly reduced.
  • the sheet is folded in two with the wire harness placed at the center position of the seat, when the dent is located at the folding start point, the folded upper seat portion is folded by the force of opening back flat. The force is applied in a direction in which the adhesive application portion at one end in the width direction adheres to the other end.
  • the pressure-sensitive adhesive application portion When the sheet is wound around a wire harness, if one end in the width direction where the pressure-sensitive adhesive application portion is located is wound as the inner surface side of the winding end, the pressure-sensitive adhesive application portion is curved toward the inner peripheral side by the force of opening to the outer peripheral side. As a result, the adhesive application portion can be firmly adhered to the outer surface of the sheet of the first winding portion at the end of the sushi winding.
  • the present invention is a sheet that is wound around the outer periphery of the wire harness, is a rectangular flat shape made of resin or rubber, and one surface or / and the other surface of the sheet has a central position in the width direction.
  • an identification line is provided over the entire length in the length direction, and an adhesive application portion is provided over the entire length at one end in the width direction of the sheet with a width twice as large as the dimension L.
  • a sheet for a wire harness is provided.
  • the present invention provides an exterior structure of a wire harness that is wound around the wire harness with the depression of the wire harness sheet as a bending starting point. That is, the sheet recess and the adhesive application part are wound on the outer peripheral surface of the wire harness with the inner side as the inner surface side and folded in half starting from the depression, and both ends in the width direction are overlapped and adhered by the adhesive application part. And the exterior structure of the wire harness by which the said sheet
  • the first recess may be used as a first wrapping wound with the first dent as a starting point in which the sheet is folded in two directions and adhered at the adhesive application portion.
  • a second worship structure having the second depression as a folding start point may be used. That is, the folding start point of the sheet is a depression (second depression) at a position where the dimension L is separated from the center position in the width direction, the inner side in the width direction of the adhesive application part is the front adhesive part, and the outer side is the rear adhesive part.
  • the other end in the width direction of the sheet placed on the wire harness is overlapped and adhered to the tip adhesive portion, and the portion sandwiching the wire harness in the state is further folded, and the outer surface of the folded portion is The rear adhesive part is adhered.
  • the sheet width is considerably larger than the outer dimension of the wire harness. Even when the wire harness is large, all the electric wires constituting the wire harness can be wound around the sheet without backlash, and it is not necessary to wrap the adhesive tape after the sheet is wound to reduce the diameter of the worship winding portion of the sheet.
  • the depression is formed over the length direction at the center position in the width direction and / or at a position close to the center position. Therefore, when the sheet is folded over the wire harness from the depression, A load is applied in the direction, and the warping force of returning from the folded state to the flat state, that is, the reaction force of the sheet can be greatly reduced. Therefore, it is not necessary to press the adhesive part twice or three times to increase the adhesive force, and it is not necessary to wrap the adhesive tape. Thus, the number of work can be reduced and the cost can be reduced.
  • FIG. 1 It is a perspective view which shows the sheet
  • (A) (B) is a schematic perspective view which shows the manufacturing process of the said sheet
  • (A) is a side view of the said sheet
  • (B) is a principal part expanded sectional view of (A).
  • (A)-(D) is drawing which shows the process of winding a wire harness with the said sheet
  • (A)-(D) are drawings showing a process of winding a wire harness with the sheet.
  • (A) (B) is drawing which shows the process of winding a wire harness with the said sheet
  • (A) (B) (C) is drawing which shows the modification of the sheet
  • seat of 2nd Embodiment of this invention is shown, (A) is a side view, (B) is a bottom view, (C) is drawing which shows a 2nd enrollment process. (A)-(D) are drawings which show a conventional example.
  • the wire harness sheet 1 of the first embodiment is made of a vinyl chloride resin, and is provided with two recesses including a first recess 11 and a second recess 12 continuous in the length direction X.
  • the sheet 1 is cut at a length X1 around which the sheet material 1-1 shown in FIG. 2 is wound around the wire harness 10, and is formed into a rectangular sheet 1 having dimensions of the length and the width Y1.
  • seat 1 is the range of 10% or more and 200% from the outer periphery dimension of the wire harness 10 to wind, it is used in common.
  • the sheet material 1-1 is continuously extruded from a continuous extruder with a required width Y1.
  • two rollers 51 and 52 are pressed against the upper surface of the sheet material 1-1 against the sheet material 1-1 continuously extruded from the continuous extrusion molding machine.
  • Two depressions comprising a first depression 11 and a second depression 12 continuous in the direction are provided. Although the bottom surfaces of the first and second depressions 11 and 12 are thin, they are compressed by the rollers 51 and 52 to increase the strength.
  • the first depression 11 is provided at the center (1/2) position of the width Y1 of the sheet 1, and the second depression 12 is provided at a position away from the first depression 11 by the dimension L1.
  • the adhesive application part 2 is provided along the edge 1a opposite to the side where the second depression 12 is provided in the width direction.
  • the application surface of the pressure-sensitive adhesive application unit 2 is the same as the surface 1 s of the sheet 1 provided with the first and second depressions 11 and 12. In addition, you may stick the release paper which peels at the time of use on the surface of this adhesive application part 2. As shown in FIG.
  • the other end edge 1b of the sheet 1 is not provided with an adhesive application portion.
  • the width L2 of the adhesive application part 2 is four times the offset dimension L1 of the first recess 11 and the second recess 12 (that is, L1 is 1/4 of L2).
  • L2 is 20 mm and L1 is 5 mm.
  • the first recess 11 is provided at the center of the sheet 1 in the width direction
  • the second recess 12 is provided at a position 5 mm away from the center.
  • the thickness (t) of a widely used sheet 1 made of vinyl chloride is 1 to 3 mm.
  • the depth (d) of the first recess 11 and the second recess 12 is 10% to 50% of the thickness (t)
  • the width S is 50 to 200 of the thickness (t). %.
  • the sheet thickness (t) is 2 mm
  • the depth (d) of the first and second recesses is 0.3 mm
  • the width (S) is 2 mm.
  • the sheet 1 is wound around the outer periphery of the wire harness 10 to bind a plurality of electric wires 10W constituting the wire harness 10 and protect them from an external interference material.
  • a method of winding the sheet 1 around the wire harness 10 there are a first worship winding method shown in FIG. 4, a second worship winding method shown in FIG. 5, and a sushi winding method shown in FIG.
  • the first worship winding method shown in FIG. 4 is a commonly used worship winding method, in which the sheet 1 is folded in two with the wire harness 10 sandwiched, and both end edges 1a and 1b in the width direction are overlapped and adhered. ing.
  • one surface 1s of the sheet 1 is the upper surface, and the wire harness 10 is placed along the first recess 11 in the center in the width direction.
  • the wire harness 10 is folded in half with the first recess 11 as a starting point.
  • the half-width portion 1e provided with the pressure-sensitive adhesive application portion 2 is folded on the lower surface side, and the other half-width portion 1f is placed on the upper surface side so that the upper surface of the wire harness 10 is covered.
  • the half-width portion 1f on the upper surface side acts as a reaction force to return to the opening direction in the conventional sheet without the depression, and the adhesive application portion 2
  • the edge 1b on the upper surface is bonded to the surface, and a load in the peeling direction is applied.
  • the first dent 11 is present at the folding start point and the second dent 12 is present in the half-width portion 1f on the upper surface side in the proximity position.
  • the warping / returning force (sheet reaction force) that returns to the flat shape from the sheet is greatly reduced. Therefore, as shown in FIG.
  • the sheet 1 can be securely adhered by a single bonding, and the sheet 1 can be wound around the outer periphery of the wire harness 10 by the first worship winding method to provide an exterior. Therefore, a strong pressing operation of 2 to 3 times of the adhesive portion which has been conventionally performed is not necessary, and it is not necessary to wrap the adhesive tape at both ends in the length direction.
  • the first worship winding is preferably used when the electric wire group of the wire harness 10 is focused in the seat 1 with almost no backlash while the sheet 1 is wrinkled around the wire harness 10.
  • the folding start point of the sheet 1 is the second recess 12, and as shown in FIG. 5 (A), an adhesive application portion provided at one end edge 1 a in the width direction of the sheet 1. 2, the inner half is the front adhesive portion 2i, and the outer half is the rear adhesive portion 2u.
  • the other end edge 1b on the upper surface side is overlapped with the center position in the width direction of the adhesive application portion 2 of the edge 1a on the lower surface side, and the tip adhesion is performed. Adhering to the part 2i, the rear adhesive part 2u is projected outward. As described above, when the other end edge 1b on the upper surface side is overlapped with the center position in the width direction of the adhesive application portion 2, the starting point of the double fold automatically becomes the second depression 12. Even when the wire harness 10 is folded with two second dents 12 as the starting point, the second dent 12 is at the bending starting point, as in the case of the first worship winding.
  • the warping force (sheet reaction force) that returns to a flat state from the state is greatly reduced. Therefore, if the edge 1b of the half-width part 1f on the upper surface side is aligned and bonded to the tip adhesive part 2i of the adhesive application part 2 on the lower surface side, a load in the peeling direction is not applied, and it is ensured by one bonding. Can be adhered.
  • the wire harness 10 is folded inside the sheet 1 into the cylindrical body 1 k by being folded in half and adhered to the tip adhesive part 2 i. Since 10 electric wires 10W are rattled, as shown in FIG. 5 (C), the cylindrical body 1k is bent so that the electric wire 10W does not rattle inside, and in this state, as shown in FIG. 5 (D), It sticks to the outer surface of the cylinder 1k which bent the outer adhesive part 2u protruded outward.
  • the sushi winding shown in FIG. 6 is a well-known winding method.
  • the adhesive application portion 2 of the one end edge 1a in the width direction of the sheet 1 is used as the inner surface of the winding end, and the other end edge. 1b is wound around the outer periphery of the wire harness 10 with the winding start end.
  • a load in the wrapping direction is applied by the first dent 11 and the second dent 12.
  • the reaction force in the rewinding direction is greatly reduced. Therefore, it can be reliably adhered only by strongly pressing the pressure-sensitive adhesive application part 2 on the inner surface of the winding end end against the outer surface of the sheet 1 that has been wound beforehand.
  • the sheet 1 provided with the first dent 11 and the second dent 12 it is possible to select and wind the two folding points of the first worship winding and the second worship winding, and also sushi winding.
  • the reaction force in the rewinding direction can be greatly reduced in the winding process, and the wire harness 10 can be reliably sheathed with the sheet 1 with a single adhesive.
  • the sheet of the first modification shown in FIG. 7A is not provided with the second depression, but only the first depression 11 is provided for the first worship winding and the sushi winding.
  • the sheet of the second modified example shown in FIG. 7B is not provided with the first dent but is provided with only the second dent 12 for the second worship winding and the sushi winding.
  • the sheet of the third modification shown in FIG. 7C is provided with the first depression and the second depression on one surface 1s as in the first embodiment, and corresponds to the first depression 11 on the other surface 1r of the sheet.
  • a first identification line 21 is provided at a position
  • a second identification line 22 is provided at a position corresponding to the second depression 12.
  • the first and second identification lines 21 and 22 appear on the outer surface in a state in which the sheet 1 is folded in half. It can be bent accurately as a starting point. Since the other configurations of the first to third modifications are the same as those of the first embodiment, and the winding method and the operational effects are also the same, the description thereof will be omitted.
  • FIG. 8 shows a sheet 1-B of the second embodiment.
  • the sheet 1-B is thinner than the sheet 1 of the first embodiment, and the reaction force to return to a flat shape is smaller than that of the sheet of the first embodiment when folded in two. Therefore, the first and second depressions provided in the first embodiment are not provided, and only the identification line 30 is provided on the back side of the position where the dimension L is away from the center position corresponding to the second depression, and the first shown in FIG. Two worship rolls are made easy.
  • an adhesive application part 2 having a width twice as large as the dimension L is provided along one end edge 1a of the sheet 1-B, and the inner half of the adhesive application part 2 is used as the first adhesive part. 2i, the outer half is the rear adhesive portion 2u.
  • the sheet 1-B is wound around the wire harness 10 by the same second wrapping as in FIG.
  • an identification line may be provided at a position corresponding to the first depression 11 or an identification line may be provided at a corresponding position on the back side as in FIG. 7C.
  • the present invention is not limited to the above-described embodiment, and is not limited to a sheet made of vinyl chloride, and a reaction force that returns to a flat state is generated when folded even in the case of a thick polyurethane sheet for a waterproof sheet and a thick foamed rubber sheet. Therefore, it is preferable to provide a dent that serves as a bending starting point.

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Abstract

ワイヤハーネスへの巻き付け作業性が良いシートを提供する。ワイヤハーネスの外周に巻き付けるシートであり、樹脂またはゴム製の長方形状の平坦状で、該シートの一面には幅方向の中心位置あるいは／および該中心位置から寸法Ｌ１だけ離れた位置に、長さ方向の全長に窪みが設けられており、かつ、該窪みが設けられている一面の少なくとも幅方向の一端に、前記寸法Ｌ１の４倍の幅Ｌ２で粘着剤塗布部が全長にわたって設けられている。

Description

ワイヤハーネス用シートおよびワイヤハーネスの外装構造
　本発明はワイヤハーネス用シートおよび該シートを巻き付けられたワイヤハーネスの外装構造に関し、特に、シートをワイヤハーネスに巻き付け易い構造としている。
　コネクタ等と接続した電線群からなるワイヤハーネスを車両に配索する際、電線群を集束保護するためにテープ、シート、チューブ等の外装材で外装している。これらの外装材のうち、外装を要する長さと電線群に巻き付けられる幅を有する長方形状に形成している樹脂製のシートが、シートの種類を変えることにより、耐熱性、難燃性、耐衝撃性、振動吸収性等の種々の要求に対応できるため、従来より汎用されている。
　汎用されているワイヤハーネス用のシートは、通常、塩化ビニル製で、厚さ１～２ｍｍであり、シートの一面の幅方向の一端に長さ方向全長の粘着塗布面を設け、またはシートの一面の全面に粘着塗布面を設けている。
　断熱保護用のシートとしては、発泡ゴムシート、止水用シートとしてはウレタンシート等が使用され、これらのシートは厚さ３ｍｍ～５ｍｍとされている。
　この種のワイヤハーネス用シートは、例えば、本出願人の出願に関わる特開２０００－８２３４１号公報で、図９（Ａ）に示すように、シート１００上にワイヤハーネス２００をのせてシート１００を巻き付け、該巻き付け方として、図９（Ｂ）に示すすし巻き、図９（Ｃ）に示すような両端を重ねて貼り合わせる拝み巻き、図９（Ｄ）に示す拝み巻きした部分を外周面に倒して長さ方向の両端に粘着テープ（図示せず）を巻き付ける巻き付け方がある。
特開２０００－８２３４１号公報
　ワイヤハーネスに巻き付けるシートは、長さと幅を所定寸法とした平坦な長方形に裁断されている。この平坦なシートをワイヤハーネスに丸めて巻き付け、最終的に巻き付け端に塗布している粘着剤を既に巻き付けているシート面に粘着しているが、シートの反り返す力により粘着部分には常時剥がれ方向の負荷がかかり、剥がれが発生し易くなっている。剥がれ防止のために、粘着部分に２度３度と押圧力を加えて粘着強度を高めたり、巻き付けたシートの長さ方向の両端を粘着テープで巻き付けている。
　しかしながら、長さ方向の両端に粘着テープを巻き付けて固着しても、シートの巻き付け領域が長いと、長さ方向の中間で粘着部分の剥がれが発生する恐れがあり、かつ、巻き付ける粘着テープの部品コストおよび粘着テープの巻き付け作業コストがかかり、コスト高になる。
　また、シートの巻き付け端の粘着部分を２度３度と力を加えて押圧しても、シートには常時、平坦になる方向に反り返る力が働くため、時間が経つと粘着部分に剥がれが発生しやすくなる。かつ、この場合も、作業手数がかかりコストが高くなる。
　さらに、ワイヤハーネスにシートを長い領域で巻き付ける場合に、シートが長さ方向でワイヤハーネスの中心軸線に対して傾斜した状態で巻き付けられやすくなり、長さ方向で均等に巻き付けにくく、その点でも改良の余地がある。
　本発明は前記問題を解消せんとするもので、ワイヤハーネスに巻き付けたシートの反り返りが発生しにくいようにして、シートに塗布している粘着剤の一度の貼り付けで、剥がれが発生しにくいシートとすることを課題としている。
　また、ワイヤハーネスにシートを均等に精度よく巻き付け易くすることを課題としている。
　前記課題を解決するため、第１の発明として、ワイヤハーネスの外周に巻き付けるシートであり、樹脂またはゴム製の長方形状の平坦状で、該シートの一面には幅方向の中心位置あるいは／および該中心位置から寸法Ｌ１だけ離れた位置に、長さ方向の全長に窪みが設けられており、かつ、該窪みが設けられている一面の少なくとも幅方向の一端に、前記寸法Ｌ１の４倍の幅Ｌ２で粘着剤塗布部が全長にわたって設けられていることを特徴とするワイヤハーネス用シートを提供している。
　具体的には、前記シートは厚さ１～３ｍｍの塩化ビニル製で、前記窪みの深さは前記厚さの１０％～５０％にすると共に幅は前記厚さの５０％～２００％とし、ワイヤハーネスの外周面に接する内周面となる該シートの一面に前記粘着剤塗布部が設けられ、かつ、前記窪みからなる第１窪みが幅方向の中心に設けられていると共に、該第１窪みから前記粘着剤塗布部と反対方向に寸法Ｌ１だけ離れた位置に第２窪みが設けられていることが好ましい。
　前記窪みは、例えば、シートを連続押出成形等で形成し、押出成形機より連続してシートが搬送されてくる過程で、シートの上面にローラを押しつけて形成している。
　前記第１の窪み又は第２の窪みの１本の窪みを設ける時は１つのローラで形成し、前記第１窪みと第２窪みの２本の窪みを設ける時は２つのローラで同時に形成している。
　さらに、本発明のシートには、前記窪みおよび粘着剤塗布部を設けた一面（巻付側内面）と反対面（外面）に、前記窪みと対向する位置に識別用ラインを付してもよい。
　窪みを内面側としてワイヤハーネスに２つ折りすると、外方から窪みの位置が分かりにくくなるため、外面となる面に識別用ラインを設けておくと、窪みの位置を把握しやすくなり、正確に窪みを折り曲げ起点とすることができる。
　本発明のシートでは、幅方向の中央又は中央から若干オフセットした位置に窪みを設けているため、窪みを起点として折り曲げ方向に負荷がかかり、折り曲げ状態から平坦状に戻る反り返る力、即ち、シートの反力を大幅に低減できる。
　具体的には、シートの中央位置にワイヤハーネスを乗せてシートを２つ折りした状態で、折り返し起点に窪みが位置すると、折り返した上側のシート部分は、平坦に戻って開く力より、折られた状態に保持され、幅方向の一端の粘着剤塗布部が他端と粘着する方向に力が作用する。
　シートをワイヤハーネスにすし巻きする場合、前記粘着剤塗布部がある幅方向の一端を巻付終端の内面側としてすし巻きすると、粘着剤塗布部は外周側に開く力より、内周側へ湾曲する力が大きくなり、すし巻き終端で粘着剤塗布部を先巻き部分のシート外面にしっかりと粘着させることができる。
　シートの厚さが比較的薄く２つ折りした状態で元の平坦状に戻る反力が小さい場合や、巻き付け作業性を高める観点から、窪みを設ける位置に識別用ラインを付してもよい。
　よって、本発明は第２の発明として、ワイヤハーネスの外周に巻き付けるシートであり、樹脂またはゴム製の長方形状の平坦状で、該シートの一面あるいは／および他面には幅方向の中心位置から寸法Ｌが離れた位置に、長さ方向の全長に識別用ラインが設けられており、かつ、シートの幅方向の一端に、前記寸法Ｌの２倍の幅で粘着剤塗布部が全長にわたって設けられていることを特徴とするワイヤハーネス用シートを提供している。
　さらに、本発明は前記ワイヤハーネス用シートの前記窪みを折り曲げ起点としてワイヤハーネスを拝み巻きしているワイヤハーネスの外装構造を提供している。
　即ち、前記シートの窪み及び粘着剤塗布部を内面側としてワイヤハーネスの外周面に、前記窪みを起点として２つ折りして巻き付けられ、幅方向の両端が重ね合わされて前記粘着剤塗布部で粘着されて、ワイヤハーネスに前記シートが拝み巻きされているワイヤハーネスの外装構造を提供している。
　前記ワイヤハーネスをシートで拝み巻きする場合、前記第１窪みを２つ折りの起点として、シートの幅方向の両端を重ねて前記粘着剤塗布部で粘着する第１の拝み巻きとしてもよいし、下記のように、第２窪みを折り返し起点とする第２の拝み巻き構造としてもよい。
　即ち、前記シートの折り曲げ起点は、幅方向の中心位置から寸法Ｌが離れた位置の窪み（第２窪み）とされ、前記粘着剤塗布部の幅方向の内側が先粘着部、外側が後粘着部とされ、
　前記先粘着部に前記ワイヤハーネスに被せたシートの幅方向の他端が重ねられ粘着され、該状態で前記シートでワイヤハーネスを挟んだ部分を更に折り返され、該折り返された部分の外面に前記後粘着部が粘着されている。
　前記第２拝み巻きでは、シートの幅寸法に対してワイヤハーネスの外周寸法が小さい場合にはシートに余剰幅が発生するため、前記粘着剤塗布部の内側の半分に他端を重ねて粘着し、２つ折りで筒状となった内部にワイヤハーネスを封入した状態で、更に折り曲げてワイヤハーネスの電線が内部でガタつきがない状態とし、その後、残り半分の粘着剤塗布部を複数回折り返した部分の外面に粘着している。
　前記のように、幅方向の一端に設ける粘着剤塗布部の内側半分を先粘着部、外側半分を後粘着部として用いる第２の拝み巻き構造とすると、シート幅がワイヤハーネスの外周寸法よりかなり大きい場合においても、ワイヤハーネスを構成する全電線をシートでガタ付きなく巻き付けることができ、シート巻き付け後に粘着テープを巻き付けて、シートの拝み巻き部分を小径化する必要がない。
　本発明のワイヤハーネス用シートでは、幅方向の中央位置および／または該中央位置に近接した位置に窪みを長さ方向にわたって形成しているため、窪みを起点としてワイヤハーネスに被せて折り曲げると、折り曲げ方向に負荷がかかり、折り曲げ状態から平坦状に戻る反り返る力、即ち、シートの反力を大幅に低減できる。よって、粘着力を高めるために粘着部分に２度３度と押し付ける必要はなく、かつ、粘着テープを巻き付ける必要はなく、作業手数を低減してコスト低下を図ることができる。
本発明の第１実施形態のシートを示す斜視図である。 （Ａ）（Ｂ）は前記シートの製造工程を示す概略斜視図である。 （Ａ）は前記シートの側面図、（Ｂ）は（Ａ）の要部拡大断面図である。 （Ａ）～（Ｄ）は前記シートでワイヤハーネスを第１拝み巻きする工程を示す図面である。 （Ａ）～（Ｄ）は前記シートでワイヤハーネスを第２拝み巻きする工程を示す図面である。 （Ａ）（Ｂ）は前記シートでワイヤハーネスをすし巻きする工程を示す図面である。 （Ａ）（Ｂ）（Ｃ）は前記第１実施形態のシートの変形例を示す図面である。 本発明の第２実施形態のシートを示し、（Ａ）が側面図、（Ｂ）は底面図、（Ｃ）は第２拝み巻き工程を示す図面である。 （Ａ）～（Ｄ）は従来例を示す図面である。
　以下、本発明のワイヤハーネス用シートおよび該シートで外装したワイヤハーネスを図面を参照して説明する。図１乃至図６に第１実施形態を示す。
　第１実施形態のワイヤハーネス用のシート１は塩化ビニル樹脂製で、長さ方向Ｘに連続する第１窪み１１と第２窪み１２とからなる２本の窪みを設けている。シート１は図２に示すシート材１－１をワイヤハーネス１０に巻き付ける長さＸ１で裁断し、該長さと幅Ｙ１の寸法を有する長方形状のシート１としている。なお、シート１の幅寸法Ｙ１は、巻き付けるワイヤハーネス１０の外周寸法より１０％以上２００％の範囲であれば共用で用いている。
　前記シート材１－１は所要幅Ｙ１で連続押出成形機から連続的に押し出し成形される。連続押出成形機から連続的に押し出されるシート材１－１に対して、図２（Ａ）に示すように、シート材１－１の上面に２本のローラ５１、５２を押し付けて、長さ方向に連続する第１窪み１１と第２窪み１２とからなる２本の窪みを設けている。これら第１、第２窪み１１、１２の底面は薄肉であるが、ローラ５１、５２により圧縮されて強度が高められている。　
　前記第１窪み１１はシート１の幅Ｙ１の中心（１／２）の位置に設け、第２窪み１２は第１窪み１１から寸法Ｌ１離れた位置に設けている。該第２窪み１２を設けた側と幅方向で反対側の端縁１ａに沿って粘着剤塗布部２を設けている。前記粘着剤塗布部２の塗布面は第１、第２窪み１１、１２を設けたシート１の一面１ｓと同一面としている。なお、該粘着剤塗布部２の表面に、使用時に剥離する剥離紙を貼付しておいてもよい。シート１の他端縁１ｂには粘着剤塗布部を設けていない。
　前記粘着剤塗布部２の幅Ｌ２は第１窪み１１と第２窪み１２のオフセットの寸法Ｌ１の４倍（即ち、Ｌ１はＬ２の１／４）としている。本実施形態ではＬ２を２０ｍｍとし、Ｌ１を５ｍｍとしている。即ち、シート１の幅方向の中央に第１窪み１１と、中央から５ｍｍ離れた位置に第２窪み１２の２本の窪みを設けている。
　図３に示すように、塩化ビニル製の汎用されているシート１の厚さ（ｔ）は１～３ｍｍである。該厚さ１～３ｍｍのシートにおいて、第１窪み１１および第２窪み１２の深さ（ｄ）は厚さ（ｔ）の１０％～５０％、幅Ｓは厚さ（ｔ）の５０～２００％としている。なお、本実施形態では、シート厚さ（ｔ）が２ｍｍ、第１、第２窪みの深さ（ｄ）は０．３ｍｍ、幅（Ｓ）は２ｍｍとしている。
　前記シート１をワイヤハーネス１０の外周に巻き付けて、ワイヤハーネス１０を構成する複数本の電線１０Ｗを結束すると共に外部干渉材から保護している。
　該シート１をワイヤハーネス１０に巻き付ける方法として図４に示す第１の拝み巻き方法、図５に示す第２の拝み巻き方法、図６に示すすし巻き方法がある。
　図４に示す第１の拝み巻き方法は、汎用されている拝み巻き方法で、ワイヤハーネス１０を挟んだ状態でシート１を２つ折りし、幅方向の両端縁１ａと１ｂを重ね合わせて粘着している。詳しくは、図４（Ａ）に示すようにシート１の一面１ｓを上面とし、ワイヤハーネス１０を幅方向の中心の第１の窪み１１に沿って載置し、図４（Ｂ）（Ｃ）に示すように、第１の窪み１１を起点としてワイヤハーネス１０を挟み込む状態で２つ折りする。該２つ折り時に粘着剤塗布部２を設けた半幅部１ｅを下面側とし、他の半幅部１ｆを上面側とした状態でワイヤハーネス１０の上面に被せる。
　前記のように、シート１にワイヤハーネス１０を挟んだ状態で２つ折りすると、従来の窪みを設けていないシートでは上面側の半幅部１ｆは開き方向に戻る反力が働いて粘着剤塗布部２に上面の端縁１ｂを貼り合わせて剥がれ方向の負荷がかかる。
　これに対して、本発明のシート１では折り曲げ起点に第１窪み１１があると共に、近接位置の上面側の半幅部１ｆに第２窪み１２があるため、折り曲げ方向に負荷が働き、該折り曲げ状態から平坦状に戻る反り返り力（シートの反力）が大幅に低減する。よって、図４（Ｄ）に示すように、下面側の粘着剤塗布部２の端縁２ｂに上面側の半幅部１ｆの端部１ｂを一致させて貼り合わせると、剥がれ方向の負荷がかからず、一度の貼り合わせで確実に粘着させて、ワイヤハーネス１０の外周にシート１を第１拝み巻き方法で巻き付けて外装することができる。
よって、従来なされていた粘着部分の２度３度の強い押圧作業は必要でなく、かつ、長さ方向の両端で粘着テープを巻き付ける必要もない。
　該第１の拝み巻きは、シート１をワイヤハーネス１０に拝み巻きした状態でシート１の内部にワイヤハーネス１０の電線群が略ガタ付きなく集束される場合に好適に用いられる。
　図５に示す第２の拝み巻き方法は、シート１の２つ折り起点は第２窪み１２とし、図５（Ａ）に示すように、シート１の幅方向の一端縁１ａに設ける粘着剤塗布部２を内側半分を先粘着部２ｉ、外側半分を後粘着部２ｕとしている。
　該第２の拝み巻きでは、図５（Ｂ）に示すように、下面側の端縁１ａの粘着剤塗布部２の幅方向の中央位置に上面側の他端縁１ｂを重ねて、先粘着部２ｉに粘着し、後粘着部２ｕは外方へ突出させておく。前記のように、粘着剤塗布部２の幅方向の中央位置に上面側の他端縁１ｂを重ねると、２つ折りの起点は自動的に第２窪み１２となる。第２窪み１２を２つ折り起点としてワイヤハーネス１０を挟んで折り曲げた場合も、第１拝み巻きの場合と同様に、第２窪み１２が折り曲げ起点にあるため、折り曲げ方向に負荷が働き、該折り曲げ状態から平坦状に戻る反り返り力（シートの反力）が大幅に低減する。よって、下面側の粘着剤塗布部２の先粘着部２ｉに上面側の半幅部１ｆの端縁１ｂを一致させて貼り合わせると、剥がれ方向の負荷がかからず、一度の貼り合わせで確実に粘着させることができる。
　第２の拝み巻きでは、シート１の幅寸法に対してワイヤハーネス１０の外周寸法が小さいため、前記２つ折りされて先粘着部２ｉで粘着して筒体１ｋとしたシート１の内部でワイヤハーネス１０の電線１０Ｗがガタつくため、図５（Ｃ）に示すように、筒体１ｋを折り曲げて内部で電線１０Ｗがガタつかない大きさとし、該状態で、図５（Ｄ）に示すように、外方に突出させていた外粘着部２ｕを折り曲げた筒体１ｋの外面に粘着する。
　このように、シート１の粘着剤塗布部２の外半分を後粘着部２ｕとして残しておくことにより、内部でワイヤハーネス１０の電線がガタつかなくなるまで折り曲げた後に、後粘着部２ｕで粘着することができる。よって、ワイヤハーネス１０に巻き付けたシート１の小径化を図るために、別部品の粘着テープを巻き付ける必要はなく、部品コストおよび作業コストを低減できる。かつ、ワイヤハーネス１０の外周長さが相違しても、シート１で共用して用いることができ、この点からもコスト低下を図ることができる。
　図６に示すすし巻きは周知の巻き方であり、図６（Ａ）に示すように、シート１の幅方向の一端縁１ａの粘着剤塗布部２を巻終わり端の内面とし、他端縁１ｂを巻始め端としてワイヤハーネス１０の外周に巻き付ける。巻き付け状態で幅方向の中心部分の第１窪み１１と第２窪み１２とがワイヤハーネス１０の外周に巻き付けられた時、これら第１窪み１１と第２窪み１２とにより巻き付け方向の負荷がかかり、巻き戻し方向への反力が大幅に低減する。よって、巻き終わり端の内面の粘着剤塗布部２を先巻きしているシート１の外面に強く押し付けるだけで確実に粘着できる。
　前記のように、第１窪み１１と第２窪み１２とを設けたシート１を用いると、第１拝み巻きおよび第２拝み巻きの２つ折り起点を選択して巻き付けることができると共に、すし巻きも行え、かつ、いずれの巻き方でも、巻き付け工程で巻き戻し方向への反力を大幅に低減でき、一度の粘着でシート１でワイヤハーネス１０を確実に外装できる。
　図７（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）に第１実施形態の変形例を示す。
　図７（Ａ）に示す第１変形例のシートに、第２窪みは設けず、第１窪み１１のみを設け、第１拝み巻き用およびすし巻き用としている。
　図７（Ｂ）に示す第２変形例のシートは、第１窪みは設けず、第２窪み１２のみを設け、第２拝み巻き用およびすし巻き用としている。
　図７（Ｃ）に示す第３変形例のシートは、第１実施形態と同様に第１窪みと第２窪みを一面１ｓに設けると共に、シートの他面１ｒに、第１窪み１１と対応する位置に第１識別ライン２１を設けると共に、第２窪み１２と対応する位置に第２識別ライン２２を設けている。このように、第１、第２識別ライン２１、２２を設けると、シート１を２つ折りした状態で、第１、第２識別ライン２１、２２が外面に現れるため、いずれかの識別ラインを折り曲げ起点として正確に折り曲げることができる。
　前記第１～第３変形例とも、他の構成は第１実施形態と同様であり、巻き付け方および作用効果も同様であるため説明を省略する。
　図８に第２実施形態のシート１－Ｂを示す。
　シート１－Ｂは第１実施形態のシート１より薄く、２つ折りした状態で第１実施形態のシートより平坦状へ戻る反力は小さい。よって、第１実施形態で設ける第１、第２窪みは設けず、第２窪みに相当する中心位置から寸法Ｌが離れた位置の裏面側に識別ライン３０のみを施し、前記図５に示す第２の拝み巻きが容易にできるようにしている。
　第１実施形態のシートと同様に、シート１－Ｂの一端縁１ａに沿って寸法Ｌの２倍の幅の粘着剤塗布部２を設け、該粘着剤塗布部２の内半分を先粘着部２ｉ、外半分を後粘着部２ｕとしている。
　図８（Ｃ）に示すように、シート１－Ｂをワイヤハーネス１０に図５と同様な第２拝み巻きで巻き付けている。
　なお、第１窪み１１と対応する位置にも識別用ラインを設けてもよいし、図７（Ｃ）と同様に裏面側の対応位置にも識別ラインを設けてもよい。
　本発明は前記実施形態に限定されず、塩化ビニル製のシートに限らず、防水シート用の厚肉のポリウレタンシート、厚肉の発泡ゴムシートの場合も、折り曲げ時に平坦状へ戻る反力が発生するため、折り曲げ起点となる窪みを設けることが好ましい。
　１　シート
　２　粘着剤塗布部
　１０　ワイヤハーネス
　１１　第１窪み
　１２　第２窪み
　２１、２２、３０　識別ライン

Claims (6)

  1. 　ワイヤハーネスの外周に巻き付けるシートであり、樹脂またはゴム製の長方形状の平坦状で、該シートの一面には幅方向の中心位置あるいは／および該中心位置から寸法Ｌ１だけ離れた位置に、長さ方向の全長に窪みが設けられており、かつ、該窪みが設けられている一面の少なくとも幅方向の一端に、前記寸法Ｌ１の４倍の幅Ｌ２で粘着剤塗布部が全長にわたって設けられていることを特徴とするワイヤハーネス用シート。
  2. 　前記シートは厚さ１～３ｍｍの塩化ビニル製で、前記窪みの深さは前記厚さの１０％～５０％にすると共に幅は前記厚さの５０％～２００％とし、ワイヤハーネスの外周面に接する内周面となる該シートの一面に前記粘着剤塗布部が設けられ、かつ、前記窪みからなる第１窪みが幅方向の中心に設けられていると共に、該第１窪みから前記粘着剤塗布部と反対方向に寸法Ｌ１だけ離れた位置に第２窪みが設けられている請求項１に記載のワイヤハーネス用シート。
  3. 　前記窪みおよび粘着剤塗布部を設けた一面と反対面に、前記窪みと対向する位置に識別用ラインを付している請求項１または請求項２に記載のワイヤハーネス用シート。
  4. 　ワイヤハーネスの外周に巻き付けるシートであり、樹脂またはゴム製の長方形状の平坦状で、該シートの一面あるいは／および他面には幅方向の中心位置から寸法Ｌが離れた位置に、長さ方向の全長に識別用ラインが設けられており、かつ、シートの幅方向の一端に、前記寸法Ｌの２倍の幅で粘着剤塗布部が全長にわたって設けられていることを特徴とするワイヤハーネス用シート。
  5. 　請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載のワイヤハーネス用シートの前記窪みを折り曲げ起点としてワイヤハーネスを拝み巻きしているワイヤハーネスの外装構造。
  6. 　前記シートの折り曲げ起点は、幅方向の中心位置から寸法Ｌが離れた位置の窪みとされ、前記粘着剤塗布部の幅方向の内側が先粘着部、外側が後粘着部とされ、
    　前記先粘着部に前記ワイヤハーネスに被せたシートの幅方向の他端が重ねられ粘着され、該状態で前記シートでワイヤハーネスを挟んだ部分を更に折り返され、該折り返された部分の外面に前記後粘着部が粘着されている請求項５に記載のワイヤハーネスの外装構造。
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