WO2017044000A1 - Периклазошпинелидный огнеупор - Google Patents

Периклазошпинелидный огнеупор Download PDF

Info

Publication number
WO2017044000A1
WO2017044000A1 PCT/RU2016/000210 RU2016000210W WO2017044000A1 WO 2017044000 A1 WO2017044000 A1 WO 2017044000A1 RU 2016000210 W RU2016000210 W RU 2016000210W WO 2017044000 A1 WO2017044000 A1 WO 2017044000A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
spinel
refractory
periclase
aluminum
ratio
Prior art date
Application number
PCT/RU2016/000210
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Лев Моисеевич АКСЕЛЬРОД
Виталий Александрович УСТИНОВ
Ольга Николаевна ПИЦИК
Игорь Геннадьевич МАРЯСЕВ
Дмитрий Александрович НАЙМАН
Original Assignee
Общество С Ограниченной Ответственностью "Группа "Магнезит"
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Общество С Ограниченной Ответственностью "Группа "Магнезит" filed Critical Общество С Ограниченной Ответственностью "Группа "Магнезит"
Publication of WO2017044000A1 publication Critical patent/WO2017044000A1/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/32—Metal oxides, mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/3205—Alkaline earth oxides or oxide forming salts thereof, e.g. beryllium oxide
    • C04B2235/3206—Magnesium oxides or oxide-forming salts thereof
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/32—Metal oxides, mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/3217—Aluminum oxide or oxide forming salts thereof, e.g. bauxite, alpha-alumina
    • C04B2235/3222—Aluminates other than alumino-silicates, e.g. spinel (MgAl2O4)
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/32—Metal oxides, mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/3231—Refractory metal oxides, their mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof
    • C04B2235/3232—Titanium oxides or titanates, e.g. rutile or anatase
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/32—Metal oxides, mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/3231—Refractory metal oxides, their mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof
    • C04B2235/3244—Zirconium oxides, zirconates, hafnium oxides, hafnates, or oxide-forming salts thereof
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/32—Metal oxides, mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/327—Iron group oxides, their mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof
    • C04B2235/3272—Iron oxides or oxide forming salts thereof, e.g. hematite, magnetite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/50—Constituents or additives of the starting mixture chosen for their shape or used because of their shape or their physical appearance
    • C04B2235/54—Particle size related information
    • C04B2235/5463—Particle size distributions
    • C04B2235/5472—Bimodal, multi-modal or multi-fraction
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/70—Aspects relating to sintered or melt-casted ceramic products
    • C04B2235/96—Properties of ceramic products, e.g. mechanical properties such as strength, toughness, wear resistance
    • C04B2235/9669—Resistance against chemicals, e.g. against molten glass or molten salts
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
    • C04B35/03—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on magnesium oxide, calcium oxide or oxide mixtures derived from dolomite
    • C04B35/04—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on magnesium oxide, calcium oxide or oxide mixtures derived from dolomite based on magnesium oxide
    • C04B35/043—Refractories from grain sized mixtures

Definitions

  • the invention relates to the field of refractory materials, in particular, to periclase-spinel refractories for lining high-temperature thermal units, for example, in rotary kilns for firing cement clinker, in shaft furnaces for calcining lime, and others.
  • Periclaseopshinhelide refractory contains May. %: magnesia chromium iron spinel 55-84; periclase 10-35; magnesium silicates 6-12.
  • Refractory materials of the indicated phase and chemical composition are highly resistant to copper oxides and ferruginous silicate slags and have a heat resistance of 4-10 heat exchangers in the 1300 ° C mode - water (RU 2198859, 2002).
  • the disadvantage of this invention stems from the significant content of the claimed magnesia-chromium-iron spinel - 55-84%, present both in the form of granular fractions and formed in the matrix by sintering a mixture of periclase powder and chromium-iron concentrate. This limits the level of heat resistance of the refractory (4-10 water heat transfer) due to the identity of the phase composition of the main part of the granular and matrix component. When operating under conditions of cyclic temperature exposure, the stability of the refractory of the declared phase composition to thermal loads is insufficient and will lead to its premature destruction.
  • chromium oxide in the refractory in an amount of 15.0 to 26.0%.
  • the high content of chromium oxide in the refractory leads to its interaction with raw materials in the production of cement clinker during the operation of the lining.
  • Part of Cr can be transformed into highly toxic Cr, which, due to migration to production products, limits the use of such refractories.
  • magnesium silicates (6-12%) present in the chromium-iron concentrate contained in the matrix and in the granular part creates a high probability of the formation of low-melting compounds, such as cordierite - 2MgO (FeO) -2Al 2 0 3 -5Si0 2 ( J m . 1450 ° ⁇ ), fayalite 2FeO Si0 2 (TV 1205 ° ⁇ ) and others, which reduces the high-temperature strength of the refractory during operation.
  • low-melting compounds such as cordierite - 2MgO (FeO) -2Al 2 0 3 -5Si0 2 ( J m . 1450 ° ⁇ ), fayalite 2FeO Si0 2 (TV 1205 ° ⁇ ) and others, which reduces the high-temperature strength of the refractory during operation.
  • Refractory material is also known from the prior art, which is made of a charge including mass%: 5-12 aluminum-iron spinel, 15-30 dispersed periclase, a basic granular periclase. Additionally, the mixture may contain 3-10 wt.% Aluminum-magnesium spinels.
  • the base of the refractory is represented by granular periclase and aluminum-iron spinel, and the matrix part is represented by dispersed periclase and / or magnesium-aluminum spinel.
  • the claimed composition provides the formation of a flexible heat-resistant structure of the refractory and ensures its integrity at high thermal and mechanical loads, contributing to the formation of a protective coating layer.
  • the disadvantage of the claimed composition is that the presence of Ti0 2 is not indicated in the matrix part of the refractory, on the basis of which it can be assumed that spinelide of the composition MgO, Fe 2 0 3 , A1 2 0 3 , Ti0 2 in the refractory matrix will not be formed in firing, which contributes to the formation of a dense gas-tight structure.
  • Known periclase spinelid refractory containing synthetic refractory material which is a solid solution of the composition (Mg, Fe) (Al, Fe 3+ ) 2 0 4 in an amount of 3-50%, the rest is periclase (MgO). (US 6753283, 2001).
  • the disadvantage of this invention is the absence in the composition of the spinel of a high-temperature sintering additive containing, for example, TU 2 , which helps to seal the structure of the refractory in firing, which, as a consequence, reduces its gas permeability.
  • Low gas permeability is a necessary quality when operating refractories in certain thermal aggregates (lime kilns or cement clinkers, etc.) in order to limit the infiltration of corrodients in the gaseous phase into its structure (alkali, sulfur, chlorine).
  • Known refractory for the production of which is used by weight: 0-5% Fe 2 0 3 and 0-5% T 2 , 10-100% spinel clinker with a content of 1.6-10% Fe 2 0 3 , spinel clinker with a content of 1 , 6-10% Fe 2 0 3 and 0.5-3% by weight of TU 2 and 0-90% of magnesian clinker.
  • the base of the refractory is represented by magnesian clinker and spinel clinker of two compositions, on the basis of which we assume the formation of roasting spinelide containing oxides MgO, A1 2 0 3 , Fe 2 0 3 , and / or TU 2 at the base of the refractory. (US 5171724, 1992).
  • Periclase- base contains the following phases, wt.%: Periclase - base, magnesia-alumina (aluminum-magnesium) spinel - 4-10, forsterite - 3.4-4.0, monticellite - 0.6- 0.7, magnesium orthotitanate -0.3-4%. (SU 1330114, 1986).
  • SU 1330114 spinel is formed upon firing from a dispersed mixture of a titanium-alumina catalyst and periclase in the matrix part of the refractory, with the formation of magnesia-alumina (aluminum-magnesium) spinel containing magnesium orthotitanate.
  • magnesia-alumina aluminum-magnesium spinel containing magnesium orthotitanate.
  • a disadvantage of the refractory of the claimed composition is the presence of spinel only in the matrix part, which does not provide the required heat resistance (according to SU 1330114: 4-6 water heat exchangers), reduces its resistance to thermal shock and elasticity (gives brittleness).
  • Another disadvantage of the refractory of the claimed composition is the low content of iron oxide (only as an impurity) in the phases forming spinelids in the roasting, such as magnesia-alumina (aluminum-magnesium) spinel and magnesium orthotitanate, which are contained in a limited amount.
  • magnesia-alumina (aluminum-magnesium) spinel and magnesium orthotitanate which are contained in a limited amount.
  • the absence of a protective skull layer will lead to direct contact of the refractory-corrodient and the penetration of corrosive components into the structure of the refractory lining, to a decrease in the durability of the lining during operation.
  • Spinelides are called chemical compounds having a cubic structure and consisting of one or more cations (metals) and various anions. Spinelides are widely distributed in the form of technogenic, artificially obtained compounds and natural minerals. The general formula is MesX - where Me is one or several different metal cations, and X are O 2 " , S 2" , Se 2 ⁇ Te 2 " anions. Technogenic spinels are mixtures of solid solutions of various spinels and oxides. (Khoroshavin L. B ., Spineloid nano-refractories, Yekaterinburg: Ural Branch of the Russian Academy of Sciences, 2009).
  • spinelides mean a number of solid solutions of spinel with the general formula Me 3 0 4 , where Me are metal cations Mg 2+, Fe 2+, Fe 3+ , Al 3+ , Ti 4+ .
  • the technical result claimed in the present invention is to obtain a compacted refractory with reduced gas permeability and high resistance to corrosion and thermal loads.
  • periclase-spinel refractory including magnesia-alumina spinel, periclase and silicates, according to the invention, contains:
  • magnesia-aluminum-iron spinelide containing oxides MgO, FeO, A1 2 0 3 , Fe 2 0 3 and Ti0 2 in the form of a series of solid solutions of spinel provides active sintering with the formation of a structure in the matrix part of the refractory with an increased proportion of small closed pores. As a result, the gas permeability of the refractory is reduced and its resistance to aggressive agents is increased.
  • magnesia-aluminum-iron spinel containing MgO, FeO, A1 20 0, Fe 2 0 3 oxides at the base of the refractory gives it an elastic microcrack heat-resistant structure, which is formed during cooling of the product after firing due to the thermal expansion coefficient of linear expansion of the oxide of the oxide magnesium ( ⁇ , ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ '1 ) and magnesia-aluminum-iron spinel (-9.0 ⁇ 10 ⁇ K "1 ).
  • the resulting stresses cause the formation of a special microcracked structure that prevents the propagation of large cracks during thermal shock and increases the resistance of the refractory to the effects of a high temperature gradient under operating conditions in the lining of high-temperature thermal units.
  • the silicate phase of the refractory is mainly represented by dicalcium silicate with a high melting point (melting point t Iul -2130 ° C). With a small, limited (not more than 3.5 wt.%) Declared total silicate content, this contributes to an increase in the high-temperature deformation characteristics of the refractory due to a decrease in the fraction of associated low-melting compounds monticellite CaO MgO SiO 2 (melting point t ra . 1430 ° ⁇ ) and mervinite 3MgO CaO-2Si0 2 (melting point t m . 1436 ° ⁇ ).
  • an excessively high total content of magnesia-aluminum-iron spinel of the indicated composition will lead to excessive loosening of the refractory structure and a decrease in its density due to the growth of a significant number of magnesia-aluminum-iron spinel grains.
  • This growth cannot be compensated by the shrinkage of the matrix part, which also contains a high amount of magnesia-aluminum-iron spinelide, which contains MgO, Fe 2 03, Al 2 0 3 and Ti 2 . This will not allow to obtain a dense gas-tight structure of the refractory.
  • MgO + 2FeO + 1/2 0 2 MgO Fe 2 0 3 (melting temperature t M -1750 ° C)
  • MgO + Al 2 0 3 MgO Al 2 03 (melting temperature t m - 2135 ° C) to form with the base refractory - periclase new solid solutions filling defects in the product formed during the service and increasing the resistance of the refractory to corrosion.
  • the indicated ratio not exceeding 40 causes the formation in firing of magnesia-aluminum-iron spinel, consisting of MgO, Fe 2 03, A1 2 0 3 and Ti0 2 in the matrix part of the refractory.
  • magnesia-aluminum-iron spinel which allows its formation to be mutually
  • the magnesia-aluminum-iron spinel in the base of the refractory may additionally contain Zr0 2 , Ti0 2 .
  • the presence of titanium oxide (TU 2 ) determines the enlargement of spinelide crystals during the firing process, which contributes to the formation of a fragmentary heat-resistant structure of the refractory.
  • the presence of Zr0 2 will enhance the protection of spinel crystals by the distributed high-temperature phase formed in firing (for example, calcium zirconate).
  • periclase spinelide refractories For the manufacture of periclase spinelide refractories, granular and dispersed periclase (magnesium oxide) are used as the main initial component. The use of periclase with a content of Fe 2 0 3 of not more than 10 wt.% Is also allowed.
  • aluminum-iron spinel As the remaining starting components, aluminum-iron spinel, a titanium-containing component (rutile, leucoxene or ilmenite concentrates, titanium-alumina slag, etc.) are used. In some cases, such components as granular and dispersed aluminum-magnesian spinel, aluminum oxide (alumina, corundum), zirconium dioxide can be added to the main component (periclase). Other starting components within the scope of the claimed formula may be used. In the context of the present invention, in granular components, the maximum grain size does not exceed 8 mm, and in dispersed components, the maximum grain size does not exceed 0.09 mm.
  • Example 1 For the manufacture of periclase-spinelide refractory to the main component (periclase), aluminum-iron spinel and ilmenite concentrate are added in an amount that ensures the formation of spinel with a ratio
  • Example 3 For the manufacture of periclase spinelide refractory to the main component (periclase), aluminum-iron spinel, aluminum-magnesium spinel and rutile concentrate are added in an amount that ensures spinelide formation
  • Example 4 For the manufacture of periclase-spinelide refractory to periclase with a share of Fe 2 0 3 - 8% of the mass, add aluminum-iron spinel, aluminum-magnesium spinel and leukoxene concentrate in an amount that ensures the formation of spinel with
  • Example 5 For the manufacture of periclase-spinel refractory to the main component (periclase with a mass fraction of Fe 2 0 3 - 9%), aluminum-iron spinel, aluminum-magnesium spinel, calcined alumina and ilmenite concentrate are added in an amount that ensures the formation of spinel with a ratio
  • Example 6 For the manufacture of periclase-spinelide refractory to the main component (periclase), aluminum-iron spinel and rutile concentrate are added in an amount that ensures the formation of spinel with a ratio
  • Example 7 For the manufacture of periclase-spinelide refractory, aluminum-iron spinel, titanium-alumina slag and baddeleyite are added to the main component (periclase) in an amount that ensures the formation of spinel with
  • the initial components of the charge are taken in an amount that ensures the receipt of the refractory of the inventive phase composition.
  • the components in all cases are mixed in a mixer, moistened with a temporary binder. From wetted masses, the products are pressed on hydraulic or impact presses, then the raw material is dried in chamber or tunnel type dryers at a temperature of not more than 300 ° C, then the products are fired at temperatures above 1500 ° C in high-temperature furnaces.
  • the characteristics of the obtained periclaseoptinelide refractories are shown in Table 1.
  • the microstructure of the refractory of one of the claimed compositions is characterized by FIG. Figure 1 shows a snapshot of the microstructure of the refractory (according to example 1) obtained by performing petrographic studies of samples.
  • Figure 1 clearly shows the phase composition of periclase-spinel refractory: 1 - periclase; 2 - magnesia-aluminum-iron spinel containing oxides MgO, Fe 2 0 3 , AI2O3, Ti0 2; 3 - magnesia-aluminum-iron spinel, containing oxides MgO, FeO, AI2O3, Fe 2 0 3; 4 - silicates.
  • the claimed periclase spinelide refractory possesses a combination of phases present in a certain number of phases, which makes it possible to obtain an optimized unique structure capable of intensively resisting the process of gas and mass transfer of corrodients deep into the refractory and the effects of thermal loads during its operation.
  • the claimed result is provided by the improvement of such indicators of the properties of refractory as open porosity, gas permeability and thermal stability.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)

Abstract

Изобретение относится к области огнеупорных материалов, в частности, к периклазошпинелидным огнеупорам, используемым в футеровке высокотемпературных тепловых агрегатов, например, во вращающихся печах по обжигу цементного клинкера, в шахтных печах по обжигу извести и др. Периклазошпинелидный огнеупор, включающий магнезиально-алюможелезистый шпинелид, периклаз и силикаты, содержит: периклаз - не менее 60 мас. %, силикаты - не более 3,5 мас. % и магнезиально-алюможелезистый шпинелид, содержащий оксиды MgO, FeO (в пересчете на Fe2O3), Al2O3, Fe2O3 и TiO2, количество которого в огнеупоре определяется соотношением (I) находящимся в пределах 2-19, при этом, указанный шпинелид имеет соотношение (II) не превышающее 40, в основе огнеупора он представлен оксидами MgO, FeO, Al2O3, Fe2O3, а в матричной части огнеупора - оксидами MgO, Fe2O3, Al2O3 и TiO2. Магнезиально-алюможелезистый шпинелид в основе огнеупора может дополнительно содержать: ZrO2, TiO2. В указанном магнезиально-алюможелезистом шпинелиде соотношение (III) находится в пределах 0,5-6,0 мас. %.

Description

ПЕРИКЛАЗОШПИНЕЛИДНЫЙ ОГНЕУПОР
Изобретение относится к области огнеупорных материалов, в частности, к периклазопшинелидным огнеупорам для футеровки высокотемпературных тепловых агрегатов, например, во вращающихся печах по обжигу цементного клинкера, в шахтных печах по обжигу извести и др.
Известен периклазопшинелидный огнеупор, который содержит, мае. %: магнезиально-хромалюможелезистый шпинелид 55-84; периклаз 10-35; силикаты магния 6-12. Химический состав огнеупора, мас.%: оксид магния 40,0-57,5; оксид хрома 15,0-26,0; оксид алюминия 8,0-13,0; оксиды железа (в пересчете на Ре20з) 8,0-13,0; оксиды кремния 3,0-6,5; примеси остальное. Огнеупор указанного фазового и химического составов обладает высокой устойчивостью к оксидам меди и железистосиликатным шлакам и имеет термостойкость 4-10 теплосмен в режиме 1300°С - вода (RU 2198859, 2002 г.).
Недостаток этого изобретения вытекает из значительного содержания заявленного магнезиально-хромалюможелезистого шпинелида - 55-84 %, присутствующего как в виде зернистых фракций, так и образованного в матрице путем спекания смеси периклазового порошка и хромалюможелезистого концентрата. Это ограничивает уровень термостойко- сти огнеупора (4-10 водных теплосмен) в связи с идентичностью фазового состава основ- ной части зернистой и матричной составляющей. При эксплуатации в условиях циклично- го температурного воздействия устойчивость огнеупора заявленного фазового состава к термическим нагрузкам недостаточна и приведет к преждевременному его разрушению.
Другим недостатком является наличие оксида хрома в огнеупоре в количестве 15,0- 26,0%. Высокое содержание оксида хрома в огнеупоре приводит к взаимодействию его с сырьевыми компонентами при производстве цементного клинкера в процессе эксплуата- ции футеровки. Часть Сг при этом может трансформироваться в высокотоксичный Сг , что, в связи с миграцией в продукты производства, ограничивает применение таких огнеупоров.
Значительное заявленное содержание силикатов магния (6-12%), присутствующих в хромалюможелезистом концентрате, содержащегося в матричной и в зернистой части, создает высокую вероятность образования легкоплавких соединений, таких как, кордиерит - 2MgO(FeO)-2Al203-5Si02 (Jm. 1450°С), фаялит 2FeO Si02 (TV 1205°С) и других, что снижает высокотемпературную прочность огнеупора при эксплуатации.
Из уровня техники известен также огнеупор, который изготовлен из шихты, вклю- чающей масс.%: 5-12 алюможелезистой шпинели, 15-30 дисперсного периклаза, основа- зернистый периклаз. Дополнительно шихта может содержать 3-10 мас.% алюмомагниевой шпинели. Алюможелезистая шпинель, включающая алюмосодержащий и железосодер- жащий компоненты, дополнительно содержит, по меньшей мере, одну легирующую добавку, выбранную из группы: диоксид циркония, диоксид титана (RU 2541997, 2013 г.).
Согласно описанию, основа огнеупора представлена зернистыми периклазом и алюможелезистой шпинелью, а матричная часть - дисперсными периклазом и/или алюмомагниевой шпинелью. Заявленный состав обеспечивает формирование гибкой термостойкой структуры огнеупора и обеспечивает его целостность при высоких термических и механических нагрузках, способствуя образованию защитного слоя обмазки. Недостатком заявленного состава является то, что в матричной части огнеупора не обозначено присутствие Ti02, на основании чего можно предположить, что в обжиге не будет образован шпинелид состава MgO, Fe203, A1203, Ti02 в матрице огнеупора, способствующий формированию плотной газонепроницаемой структуры.
Известен периклазошпинелидный огнеупор, содержащий синтетический огнеупорный материал, представляющий собой твердый раствор состава (Mg, Fe ) (Al, Fe3+)204 в количестве 3-50%, остальное - периклаз (MgO). (US 6753283, 2001г.).
Недостатком этого изобретения является отсутствие в составе шпинелида высокотемпературной спекающей добавки, содержащей, например, ТЮ2, которая способствует уплотнению структуры огнеупора в обжиге, что как следствие, снижает его газопроницаемость. Низкая газопроницаемость является необходимым качеством при эксплуатации огнеупоров в определенных тепловых агрегатах (печи по обжигу извести или цементного клинкера и др.) с целью ограничения инфильтрации в его структуру корродиентов в газообразной фазе (щелочи, сера, хлор).
Известен огнеупор для производства которого используется, по весу: 0-5% Fe203 и 0-5% Т 2, 10-100% шпинельного клинкера с содержанием 1,6-10% Fe203, шпинельного клинкера с содержанием 1,6-10% Fe203 и 0,5-3% по весу ТЮ2 и 0-90% магнезиального клинкера. Согласно таблице 5, основа огнеупора представлена магнезиальным клинкером и шпинельным клинкером двух составов, на основании чего предполагаем образование в обжиге шпинелида, содержащего оксиды MgO, А1203, Fe203, и/или ТЮ2 в основе огнеупора. (US 5171724, 1992г.).
Отсутствие в шпинелиде основы двухвалентного оксида железа FeO, исключает в процессе службы его реакцию 2CaO+FeO+1/202=2CaO Fe203, с основным компонентом цементного клинкера, и как следствие образование защитного слоя. Следующим недостатком, связанным с отсутствием в шпинелиде основы FeO является исключение возможности образования магнезиоферрита по реакции
Figure imgf000004_0001
заполняющего термические трещины, возникающие от цикличного высокотемпературного воздействия при эксплуатации огнеупоров в футеровке.
Наиболее близким к заявляемому считаем периклазошпинелидный огнеупор, в котором содержатся следующие фазы, масс.%: периклаз - основа, магнезиально- глиноземистая (алюмомагниевая) шпинель - 4-10, форстерит - 3,4-4,0, монтичеллит - 0,6- 0,7, ортотитанат магния -0,3-4%. (SU 1330114, 1986г.).
В соответствии с описанием изобретения SU 1330114 шпинелид образуется при обжиге из дисперсной смеси титано-глиноземистого катализатора и периклаза в матричной части огнеупора, с образованием магнезиально-глиноземистой (алюмо- магниевой) шпинели, содержащей ортотитанат магния. Недостатком огнеупора заявлен- ного состава является наличие шпинелида только в матричной части, что не обеспечивает требуемой термостойкости (согласно SU 1330114: 4-6 водных теплосмен), снижает его устойчивость к термоударам и эластичность (придает хрупкость). Другим недостатком огнеупора заявленного состава является малое содержание оксида железа (только в качестве примеси) в фазах, образующих в обжиге шпинелид, таких как, магнезиально- глиноземистая (алюмомагниевая) шпинель и ортотитанат магния, содержащихся в ограниченном количестве. Это обуславливает низкую склонность к образованию обмазки (гарнисажного слоя) на рабочей поверхности футеровки, формирующейся в процессе эксплуатации агрегата, например, с компонентами цементного клинкера. Отсутствие защитного гарнисажного слоя приведет к прямому контакту огнеупор-корродиент и проникновению корродирующих компонентов в структуру огнеупоров футеровки, к снижению ресурсной стойкости футеровки в процессе эксплуатации.
Шпинелидами называют химические соединения, имеющие кубическую структуру и состоящие из одного или нескольких катионов (металлов) и различных анионов. Шпинелиды широко распространены в виде техногенных, искусственно полученных соединений и природных минералов. Общая формула МезХ- где Me - один или несколько различных катионов металлов, а Х- анионы О2", S2", Se2\ Те2". Техногенные шпинелиды представляют собой смеси твердых растворов различных шпинелей и оксидов. (Хорошавин Л.Б., Шпинелидные наноогнеупоры, Екатеринбург: УрО РАН, 2009).
В контексте заявляемого изобретения под шпинелидами понимают ряд твердых растворов шпинелей с общей формулой Ме304, где Me -катионы металлов Mg 2+ , Fe 2+ , Fe3+, Al3+, Ti4+.
Технический результат, заявляемый в настоящем изобретении, заключается в получении уплотненного огнеупора со сниженной газопроницаемостью и высокой способностью сопротивления к воздействию корродиентов и термических нагрузок.
з Технический результат достигается тем, что периклазошпинелидный огнеупор, включающий магнезиально-алюможелезистый шпинелид, периклаз и силикаты, согласно изобретению, содержит:
периклаз не менее 60,
силикаты 0,3 - 3,5
магнезиально-алюможелезистый шпинелид, содержащий оксиды MgO, FeO (в пе- ресчете на Fe203), А1203, Fe203 и ТЮ2, количество которого в огнеупоре определяется со-
MgO - , ^
отношением———— , находящимся в пределах 2-19, при этом, указанный шпинелид име- R2O3
ет соотношение , не более 40, в основе огнеупора он представлен оксидами MgO,
T1O2
FeO, А1203, Fe203, а в матричной части огнеупора - оксидами MgO, Fe203, А1203 и Ti02.
В заявляемом изобретении R203 - суммарное содержание А1203 и Fe203.
Образование в обжиге магнезиально-алюможелезистого шпинелида, содержащего оксиды MgO, FeO, А1203, Fe203 и Ti02 в виде ряда твердых растворов шпинелей, обеспечивает активное спекание с формированием структуры в матричной части огнеупора с повышенной долей мелких закрытых пор. Вследствие этого снижается газопроницаемость огнеупора и повышается его сопротивление воздействию агрессивных агентов.
Присутствие в основе огнеупора зернистого магнезиально-алюможелезистого шпинелида, содержащего оксиды MgO, FeO, А120з, Fe203 придает ему эластичную микротрещиноватую термостойкую структуру, которая формируется в процессе охлаждения изделия после обжига за счет разности ТКЛР (температурного коэффициента линейного расширения) оксида магния (Η,Ι ΛΟ^Κ'1) и магнезиально-алюможелезистого шпинелида (-9,0· Ю^К"1).
Зерна и прослойки магнезиально-алюможелезистого шпинелида, присутствующие в зернистой и в матричной части, препятствуют усадке периклазовой составляющей. Создающиеся напряжения обуславливают формирование особой микротрещиноватой структуры, препятствующей распространению крупных трещин при термоударах и повьппающей устойчивость огнеупора к воздействию градиента высоких температур в условиях эксплуатации в футеровке высокотемпературных тепловых агрегатов.
Силикатная фаза огнеупора, в основном, представлена двухкальциевым силикатом с высокой температурой плавления (температура плавления tIul-2130°C). При малом, ограниченном (не более 3,5 мас.%) заявленном общем содержании силикатов это способствует повышению высокотемпературных деформационных показателей огнеупора за счет снижения доли сопутствующих легкоплавких соединений типа монтичеллита CaO MgO Si02 (температура плавления tra. 1430°С) и мервинита 3MgO CaO- 2Si02 (температура плавления tm. 1436°С).
Обозначенное количество магнезиально-алюможелезистого шпинелида, содержа- щего оксиды MgO, FeO, AI2O3, Fe203, присутствующего в зернистой части, и состоящего из оксидов MgO, Fe203, AI2O3 и Ti02 - в матричной части, обусловленное заявленным
MgO 1 П
соотношениемк Q °т о > находящимся в пределах 2-19, является достаточным для получения термостойкой и плотной газонепроницаемой структуры огнеупора. Уменьшение указанного соотношения в шпинелиде до уровня менее 2 и превьппение его сверх 19, приведет к снижению способности сопротивления к воздействию термических нагрузок и агрессии корродиентов:
- в первом случае - ввиду недостаточности содержания магнезиально- алюможелезистого шпинелида обозначенного состава, что не позволит получить термостойкую структуру огнеупора в обжиге;
- во втором случае - чрезмерно высокое суммарное содержание магнезиально- алюможелезистого шпинелида обозначенного состава приведет к избыточному разрыхле- нию структуры огнеупора и снижению его плотности за счет роста значительного количества зерен магнезиально-алюможелезистого шпинелида. Этот рост не сможет компенсироваться усадкой матричной части, содержащей также высокое количество магнезиально-алюможелезистого шпинелида, имеющего в составе MgO, Fe203, А120з и ТЮ2. Это не позволит получить плотную газонепроницаемую структуру огнеупора.
Указанный магнезиально-алюможелезистый шпинелид в основе огнеупора, за счет присутствия оксидов MgO, FeO, А120з, Fe203 при эксплуатации огнеупоров приведет к взаимодействию их с компонентами, например, цементного клинкера, по реакциям:
4CaO+Al203+2FeO+1/202=4CaO-Al203-Fe203 (температура плавления t™ 1415°С)
2CaO+FeO+1/202=2CaO · Fe203 (температура плавления tm 1436°С) с образованием легкоплавких соединений (алюмоферрита и феррита кальция), формирующих на поверхности огнеупора защитный слой обмазки. Оставшиеся непрореагировавшие оксиды алюминия и железа по реакциям:
MgO+2FeO+1/202=MgO Fe203 (температура плавления tM -1750°С) MgO+Al203=MgO Al203 (температура плавления tm - 2135°C) образуют с основой огнеупора - периклазом новые твердые растворы, заполняющие дефекты изделия, сформировавшиеся в процессе службы и увеличивая устойчивость огнеупора к воздействию корродиентов. Обозначенное соотношение не превышающее 40, обуславливает образование в обжиге магнезиально-алюможелезистого шпинелида, состоящего из MgO, Fe203, A1203 и Ti02 в матричной части огнеупора. Присутствие в нем магнезиоферрита (MgOFe203) и ортотитаната магния (2MgOTi02) способствуют спеканию, уплотнению структуры и
R203
снижению газопроницаемости изделий. Заявленное соотношение не превышающее
40, с предпочтительным содержанием от 4 до 30, зависит от химического состава исход- ных компонентов, применяемых для производства периклазошпинелидных огнеупоров.
При необходимости, в магнезиально-алюможелезистом шпинелиде допускается соотношение в пределах 0,5-6,0, что позволяет обеспечить его образование взаимо-
Figure imgf000008_0001
действием более широкого ряда исходных компонентов, в том числе алюмосодержащих.
Магнезиально-алюможелезистый шпинелид в основе огнеупора может дополнительно содержать Zr02, Ti02. Наличие оксида титана (ТЮ2) обуславливает укрупнение кристаллов шпинелида в процессе обжига, что способствует формированию фрагментарной термостойкой структуры огнеупора. Присутствие Zr02 усилит защиту кристаллов шпинелида распределенной высокотемпературной фазой, образующейся в обжиге (например, цирконатом кальция).
Для изготовления периклазошпинелидных огнеупоров в качестве основного исход- ного компонента используется зернистый и дисперсный периклаз (оксид магния). Допус- кается также применение периклаза с содержанием Fe203 не более 10 мас.%. В качестве остальных исходных компонентов используется алюможелезистая шпинель, титансодер- жащий компонент (рутиловый, лейкоксеновый или ильменитовый концентраты, титано- глиноземистый шлак и др). В ряде случаев к основному компоненту (периклазу) могут быть добавлены такие компоненты, как: зернистая и дисперсная алюмомагнезиальная шпинель, оксид алюминия (глинозем, корунд), диоксид циркония. Могут использоваться и другие исходные компоненты в пределах заявленной формулы. В контексте настоящего изобретения, в зернистых компонентах максимальный размер зерен не превышает 8 мм, а в дисперсных компонентах максимальный размер зерен не превышает 0,09 мм.
Далее приведены конкретные примеры осуществления изобретения, не исключающие другие варианты в пределах формулы изобретения.
Пример 1. Для изготовления периклазошпинелидного огнеупора к основному компоненту (периклазу), добавляются алюможелезистая шпинель и ильменитовый концентрат в количестве, обеспечивающем образование шпинелида с соотношением
MgO
·, равным 8,6 и соотношением 2O3 равным 3,4.
R203+Ti02 т 2
б Пример 2. Для изготовления периклазошпинелидного огнеупора к основному компоненту (периклазу с массовой долей Fe203 - 9%), добавляются алюможелезистая шпинель и ильменитовый концентрат в количестве, обеспечивающем образование
MgO . Λ R2o3 ,,Λ шпинелида с соотношением —— , равным 4,0 и соотношением , равным 30.
R2O3+T1O2 Т1О2
Пример 3. Для изготовления периклазошпинелидного огнеупора к основному компоненту (периклазу), добавляются алюможелезистая шпинель, алюмомагниевая шпинель и рутиловый концентрат в количестве, обеспечивающем образование шпинелида
MgO - „ R2o3 п с соотношением———— , равным 3,0 и соотношением—— , равным 9,2.
КгОз+Т^Ог Т1О2
Пример 4. Для изготовления периклазошпинелидного огнеупора к периклазу с долей Fe203 - 8%масс, добавляют алюможелезистую шпинель, алюмомагниевую шпинель и лейкоксеновый концентрат в количестве, обеспечивающем образование шпинелида с
Mgo R2Q3 £ П
соотношением————— , равным 2 и соотношением—— , равным 6,7.
R2O3+T1O2 Т1О2
Пример 5. Для изготовления периклазошпинелидного огнеупора к основному компоненту (периклазу с массовой долей Fe203 - 9%), добавляются алюможелезистая шпинель, алюмомагниевая шпинель, кальцинированный глинозем и ильменитовый концентрат в количестве, обеспечивающем образование шпинелида с соотношением
— м—8° равным 2,8 о и соотношением— R2°3 ,Λ л
203+—Tj—02 , Т1—О2 , равным 40,0.
Пример 6. Для изготовления периклазошпинелидного огнеупора к основному компоненту (периклазу), добавляются алюможелезистая шпинель и рутиловый концентрат в количестве, обеспечивающем образование шпинелида с соотношением
MgO R2O3
————— , равным 19,0 и соотношением—— , равным 4,0.
К20з+Т{0г Т1О2
Пример 7. Для изготовления периклазошпинелидного огнеупора к основному компоненту (периклазу) добавляются алюможелезистая шпинель, титаноглиноземистый шлак и бадделеит в количестве, обеспечивающем образование шпинелида с
MgO 2O3
соотношением———— , равным 10,1 и соотношением— -, равным 8,0.
R2O3+ 4O2 1О2
Исходные компоненты шихты берут в количестве, обеспечивающем получение огнеупора заявляемого фазового состава. Компоненты во всех вариантах перемешивают в смесителе, увлажняют их временным связующим. Из увлажненных масс прессуют изделия на прессах гидравлических или ударного действия, затем сырец подвер-гается сушке в сушилах камерного или туннельного типа при температуре не более 300 °С, затем изделия обжигают при температурах более 1500 °С в высокотемпературных печах. Характеристика полученных периклазоптинелидных огнеупоров приведена в таб- лице 1. Микроструктуру огнеупора одного из заявленных составов характеризует фиг.1. На фиг.1 изображен снимок микроструктуры огнеупора (по примеру 1), полученный при выполнении петрографического исследования образцов. На фиг.1 четко виден фазовый состав периклазошпинелидного огнеупора: 1 - периклаз; 2 - магнезиально-алюможеле- зистый шпинелид, содержащий оксиды MgO, Fe203, AI2O3, Ti02; 3 - магнезиально- алюможелезистый шпинелид, содержащий оксиды MgO, FeO, AI2O3, Fe203; 4 - силикаты.
Заявленный периклазошпинелидный огнеупор обладает сочетанием присутству- ющих в определенном количестве фаз, что позволяет получить оптимизированную уни- кальную структуру, способную интенсивно сопротивляться процессу газо-, массопереноса корродиентов вглубь огнеупора и воздействию термических нагрузок при его эксплу- атации. Заявленный результат обеспечивается улучшением таких показателей свойств огнеупора, как открытая пористость, газопроницаемость и термическая стойкость.
Таблица 1. Характеристика периклазоптинелидных огнеупоров
Figure imgf000010_0001

Claims

Формула изобретения
1. Периклазошпинелидный огнеупор, включающий магнезиально-алюможелезистый шпинелид, периклаз и силикаты, отличающийся тем, что он содержит в мас.%:
периклаз не менее 60,
силикаты 0,3 - 3,5
и
магнезиально-алюможелезистый шпинелид, содержащий оксиды MgO, FeO (в пересчете на Fe203), А1203, Fe203 и ТЮ2, количество которого в огнеупоре определяется соотношением , находящимся в пределах 2-19, при этом,
R2O3+ 4O2
R2O3 .„
указанньш шпинелид имеет соотношение не превышающее 40, в основе огнеупора он представлен оксидами MgO, FeO, AI2O3, Fe203, а в матричной части огнеупора - оксидами MgO, Fe203, А1203 и ТЮ2.
2. Периклазошпинелидный огнеупор по п.1, отличающийся тем, что магнезиально- алюможелезистый шпинелид в основе огнеупора может дополнительно содержать: Zr02, ТЮ2.
3. Периклазошпинелидный огнеупор по п.1, отличающийся тем, что в указанном магнезиально-алюможелезистом шпинелиде соотношение ΑΙ2Ο3 находится в пределах 0,5-
6,0.
PCT/RU2016/000210 2015-09-10 2016-04-12 Периклазошпинелидный огнеупор WO2017044000A1 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2015138684 2015-09-10
RU2015138684A RU2623760C2 (ru) 2015-09-10 2015-09-10 Периклазошпинелидный огнеупор

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2017044000A1 true WO2017044000A1 (ru) 2017-03-16

Family

ID=58240358

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/RU2016/000210 WO2017044000A1 (ru) 2015-09-10 2016-04-12 Периклазошпинелидный огнеупор

Country Status (2)

Country Link
RU (1) RU2623760C2 (ru)
WO (1) WO2017044000A1 (ru)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN112521168A (zh) * 2020-12-15 2021-03-19 中钢洛耐科技股份有限公司 煤烧多复合尖晶石材料及其制备方法和应用
CN114085088A (zh) * 2021-12-28 2022-02-25 郑州金世耐火材料有限公司 干式自弥合防硫化钠、硫酸钠高温溶液的防渗料

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SU1330114A1 (ru) * 1986-03-20 1987-08-15 Восточный научно-исследовательский и проектный институт огнеупорной промышленности Магнезиально-шпинелидный огнеупор
US6753283B2 (en) * 2001-04-05 2004-06-22 Refratechnik Holding Gmbh Synthetic, refractory material for refractory products, and process for producing the product
RU2376262C1 (ru) * 2008-05-28 2009-12-20 ООО "Группа "Магнезит" Шихта для изготовления периклазошпинельных изделий
JP2013151381A (ja) * 2012-01-24 2013-08-08 Kurosaki Harima Corp 塩基性れんが
RU2541997C1 (ru) * 2013-12-30 2015-02-20 Общество С Ограниченной Ответственностью "Группа "Магнезит" Шихта для изготовления алюможелезистой шпинели и огнеупор с использованием алюможелезистой шпинели

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SU1330114A1 (ru) * 1986-03-20 1987-08-15 Восточный научно-исследовательский и проектный институт огнеупорной промышленности Магнезиально-шпинелидный огнеупор
US6753283B2 (en) * 2001-04-05 2004-06-22 Refratechnik Holding Gmbh Synthetic, refractory material for refractory products, and process for producing the product
RU2376262C1 (ru) * 2008-05-28 2009-12-20 ООО "Группа "Магнезит" Шихта для изготовления периклазошпинельных изделий
JP2013151381A (ja) * 2012-01-24 2013-08-08 Kurosaki Harima Corp 塩基性れんが
RU2541997C1 (ru) * 2013-12-30 2015-02-20 Общество С Ограниченной Ответственностью "Группа "Магнезит" Шихта для изготовления алюможелезистой шпинели и огнеупор с использованием алюможелезистой шпинели

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN112521168A (zh) * 2020-12-15 2021-03-19 中钢洛耐科技股份有限公司 煤烧多复合尖晶石材料及其制备方法和应用
CN114085088A (zh) * 2021-12-28 2022-02-25 郑州金世耐火材料有限公司 干式自弥合防硫化钠、硫酸钠高温溶液的防渗料

Also Published As

Publication number Publication date
RU2015138684A (ru) 2017-03-15
RU2623760C2 (ru) 2017-06-29

Similar Documents

Publication Publication Date Title
Kusiorowski et al. Influence of zirconia addition on the properties of magnesia refractories
JP2008290934A (ja) 不定形耐火物用結合剤及び不定形耐火物
Dana et al. Refractories of alumina-silica system
US8669198B2 (en) Basic refractories composition containing magnesium orthotitanate and calcium titanate, process for its production and uses thereof
WO2013005253A1 (ja) マグネシア質耐火物
KR101367022B1 (ko) 마그네시아질 소성 벽돌
JPH0456785B2 (ru)
US7632770B2 (en) Industrial ceramic shaped body and process for producing same
US3309209A (en) Refractory
WO2017044000A1 (ru) Периклазошпинелидный огнеупор
Szczerba et al. Evolution of refractory materials for rotary cement kiln sintering zone
JP2011148643A (ja) マグネシア質耐火物
JP2613763B2 (ja) マグネシア耐火れんが用スピネル形成組成物
JPH0687667A (ja) ジルコニア・ムライト含有キャスタブル耐火物
RU2585332C1 (ru) Огнеупорная керамическая шихта и образованный из нее кирпич
JP4956044B2 (ja) 鉱物相としてライムを含有しないマグネシアれんがとその製造法
JP4538779B2 (ja) マグネシア−アルミナ系クリンカーおよびそれを用いて得られる耐火物
JP2014024689A (ja) マグネシア質不定形耐火物
Mandal Investigation of Zinc Aluminate as a Refractory Material
JP3510642B2 (ja) マグネシアクリンカーおよびその製造法
JP4269148B2 (ja) 塩基性耐火物
Paghandeh et al. The Effect of Fine Alumina Type on Composition of in Situ Spinel Formation in Alumina-Magnesia Castables
Serry et al. Magnesia-and alumina-based refractory ceramics within the MgO-Al 2 O 3-ZrO 2-SiO 2 system.
JP3637451B2 (ja) マグネシア・スピネル質れんが
JP2000128624A (ja) 塩基性耐火物

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 16844784

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 16844784

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1