WO2016169644A1 - Procede de determination de longueurs reelles de petits intervalles d'une cible dentee d'un vilebrequin - Google Patents

Procede de determination de longueurs reelles de petits intervalles d'une cible dentee d'un vilebrequin Download PDF

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small
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time
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Benjamin MARCONATO
Sharath SUBBANA
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Aumovio Germany GmbH
Aumovio France SAS
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Continental Automotive Technologies GmbH
Continental Automotive France SAS
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    • F02D41/00—Electrical control of supply of combustible mixture or its constituents
    • F02D41/009—Electrical control of supply of combustible mixture or its constituents using means for generating position or synchronisation signals
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F02D—CONTROLLING COMBUSTION ENGINES
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    • F02D41/2429—Methods of calibrating or learning
    • F02D41/2451—Methods of calibrating or learning characterised by what is learned or calibrated
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
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    • F02D41/02—Circuit arrangements for generating control signals
    • F02D41/04—Introducing corrections for particular operating conditions
    • F02D41/12—Introducing corrections for particular operating conditions for deceleration

Definitions

  • the present invention relates to a method for determining actual lengths of small intervals of a toothed target of a crankshaft.
  • the invention has applications in the motor vehicle sector, in particular for engine control applications.
  • the crankshaft is equipped with a toothed wheel which is integral therewith, also called toothed target whose distribution and the number of teeth are given, and a sensor which detects the passage of the teeth of the toothed target so measuring a time set by said target to travel an interval comprising a number of teeth and which transmits this information to an engine control system, for example a computer, in charge of controlling engine control members.
  • a toothed wheel which is integral therewith
  • a sensor which detects the passage of the teeth of the toothed target so measuring a time set by said target to travel an interval comprising a number of teeth and which transmits this information to an engine control system, for example a computer, in charge of controlling engine control members.
  • Figures 1 and 2 illustrate, respectively in unfolded form and in a normal form, an example of toothed target 1 frequently encountered in Europe. It is in the form of a toothed wheel of sixty teeth 3 regularly spaced every 6 °. The sixty teeth are distributed over 360 ° and it takes two complete turns of this toothed target 1 to reproduce a complete combustion cycle of 720 ° of an engine. In order to create a landmark 5 at the sensor, the toothed target 1 actually comprises fifty-eight teeth 3 since the last two teeth are removed.
  • each cylinder causes the movement of said target successively.
  • Each cylinder can therefore be associated with a segment defining a time interval during which the corresponding cylinder rotates the toothed target 1.
  • a segment is therefore equivalent to the distance between two cylinders of the engine.
  • Each segment starts here 42 ° after a dead center TDC of the corresponding cylinder and the first top dead center TDCO of the first segment under consideration starts at the fourteenth tooth 5 of the toothed target 1, that is to say at an angular distance of 78 ° of landmark 5.
  • a segment corresponds to an interval of thirty teeth 3 of the toothed target 1, that is to say at an angular length of 180 °.
  • a first segment S1 is designated between the twenty-first tooth and the fifty-first tooth, a second segment S2 between the fifty-first tooth and the eighty-first.
  • a first tooth a third segment S3 between the eighty-first tooth and the one hundred and eleventh tooth and a fourth segment S4 between the one hundred and eleventh tooth and the twenty-first tooth.
  • toothed target In an operating mode where the toothed target has an ideal shape, all the segments are equal, that is to say that they have the same length.
  • angular length referring to the angular length, measured in degrees, on said target.
  • most toothed targets have manufacturing defects specific to each toothed target. Indeed, during the manufacture of a toothed target, some teeth may be poorly machined and / or the tolerances used may be important. Thus, one tooth may be shorter or longer than another tooth of the same toothed target.
  • the toothed target may have a slightly oval shape and thus not be perfectly symmetrical.
  • the toothed target may not be positioned exactly centered on the crankshaft and thus present a phenomenon of "run-out" where the target approaches and moves away from the sensor creating noise measurement. The sensor measurements may therefore have errors due to the mechanical defects of said target.
  • the theoretical model used to calculate the position of the crankshaft from the information detected by the sensor does not take into account the machining differences between the teeth. There may therefore be an inaccuracy on the crankshaft position as well as on its speed. Indeed, an error of the order of 0.1 ° is enough to cause measurement uncertainties.
  • the engine control system can still operate but with lower performance in terms of pollutant emissions and torque.
  • the calibration of this engine control system may be more difficult to regulate and there may be misinterpretations of measurements.
  • Figures 2 and 3 illustrate the result of an adaptation of the size of the segments made by a method of learning and compensation.
  • a part A represents a group of segments whose respective lengths have been measured and a part.
  • B represents the same group of segments whose respective lengths have been corrected by adding a correction 7 to each shorter segment to make all the lengths equal in order to compensate for the mechanical defects.
  • the present invention aims in particular to provide a method for learning and compensation of mechanical defects of a toothed target to a scale smaller than a segment.
  • the present invention aims at providing a method for determining actual lengths of intervals smaller than segments.
  • the method according to the invention will also preferably be automatic and / or easy to regulate and / or of a high reliability and / or a moderate cost price.
  • the present invention aims at providing a method which does not disturb the normal operation of an engine and does not need maintenance.
  • the present invention therefore aims to improve the accuracy of measuring the position and speed of the crankshaft while facilitating the calibration and implementation of the various engine control systems embedded in a motor vehicle.
  • the present invention provides a method for determining actual lengths of small intervals of a toothed target of a crankshaft of a vehicle. motorized.
  • a small gap corresponds to a portion, smaller than a segment, of said toothed target and is formed by a predetermined number of teeth of the toothed target.
  • a segment is divided into an integer number of small intervals and the predetermined number of teeth is an identical integer for each small interval.
  • the determination method is set up when said motorized vehicle is in a deceleration mode and comprises:
  • measuring step comprising the following phases being carried out in parallel: • successive measurement of first times each corresponding to the time that said target to travel a large interval of a length of a segment, from an initial point corresponding to the beginning each large interval, until at least one measure is obtained for each large interval, and
  • Ri m (x) first average relative ratio R 1m of the large interval considered x
  • R m (i) first average relative ratio R 1m of each of the large intervals corresponding to the cylinders of the engine, for example i ranging from 1 to 4 for a four-cylinder engine,
  • the step of correcting the step of obtaining the actual length of each of the large intervals, the calculating step and the determining step repeating to determine each pair of small intervals of the toothed target.
  • each small interval includes a finite number of teeth makes it easier to measure each second time using the teeth as benchmarks for measurements.
  • the step of obtaining the real length of each of the large intervals makes it possible to obtain the real lengths of the large intervals in an absolute manner, ie there is no large interval considered as an interval. reference with a null error with respect to a theoretical length. Thus, this makes it possible to distribute the measured error while centering it on each large interval, that is to say that the sum of the errors is zero over a length equal to one combustion cycle.
  • the correction step further comprises a phase of correction of each first time by a deceleration factor.
  • the correction step comprises another correction phase of each second time by a deceleration factor.
  • the second time of the same small interval is advantageously measured several times and the correction step advantageously comprises another convergence phase of converging the second ratios to a second one. average ratio.
  • the determining step may consist, for the last little interval of a segment to be determined, to subtract from an actual length of said corresponding segment, a sum of the actual lengths of each other small interval of said segment. Taking into account the calculations already made to calculate the last actual lengths of each segment simplifies the calculations and increases their speed.
  • the determination method advantageously comprises a step of deducing a respective correction factor for each small interval of the toothed target as a function of the actual length calculated and a theoretical length of the corresponding small interval.
  • the present invention relates to an electronic module for determining the actual lengths of small intervals of a toothed target of a crankshaft of a motor vehicle.
  • the electronic determination module comprises means for implementing each of the steps of the determination method as described above.
  • FIG. 1 is a schematic unfolded view of an example of a toothed target of the prior art
  • FIG. 2 is a schematic example of said target of FIG. 1,
  • FIG. 3 is a block diagram illustrating a learning and compensation method of the prior art
  • FIG. 4 is a flow chart of a method for determining real lengths of small intervals of a toothed target according to one embodiment
  • FIG. 5 is a schematic unfolded view of a toothed target illustrating the large intervals according to one embodiment
  • FIG. 6 is a schematic unfolded view of a toothed target illustrating the small intervals according to the embodiment of FIG. 5, and
  • FIG. 7 is a diagram illustrating a calculation step according to the embodiment of FIG. 5.
  • FIG. 4 illustrates a method for determining the actual lengths of small intervals of a toothed target of a crankshaft of a motorized vehicle.
  • the determination method is explained in application of a four-cylinder engine.
  • the toothed target considered in this example is therefore the toothed target 1 of the prior art described previously with reference to FIGS. 1 and 2 comprising the segments S1, S2,
  • a small gap corresponds to a portion of the toothed target 1 smaller than a segment, so that a segment is divided into several small intervals.
  • Each small gap is formed by a predetermined number of teeth 3 of said target.
  • the predetermined number of teeth is an integer, i.e., each small gap comprises an integer number of teeth.
  • each small interval includes the same number of teeth.
  • a small gap comprises five teeth 5 and therefore theoretically measures a length equal to 30 °.
  • Each segment S1, S2, S3 and S4 is then divided into six small intervals.
  • the determination method comprises an initial step 9 for determining an initial point p in .
  • the initial point p in corresponds to a starting point of a large interval.
  • a large gap corresponds to a portion of the toothed target 1 comprising the same number of teeth as a segment.
  • a first initial point Pm is equal to 42 ° considering that a first top dead center TDC0 is equal to 0 °.
  • the determination method then waits, during a first interrogation step 11, for the motorized vehicle to be in a deceleration mode.
  • the deceleration mode preferably corresponds to a mode, called "stand up", where no command is transmitted to the engine (neither acceleration nor braking). Indeed, in this leg up mode, the deceleration of the motor can be considered linear.
  • the leg-up mode must be within acceptable speed ranges, i.e., not too low, and be long enough to provide good stability conditions for the measurements.
  • the determination method comprises a measurement step 13.
  • This measurement step 13 comprises a first measurement phase and a second measurement phase that are in parallel.
  • the first measurement phase is illustrated in FIG. 5.
  • a sensor associated with the toothed target 1 measures a first time corresponding to the time that said target has to travel a large interval.
  • the first time corresponds to the time elapsed between the passage in front of the sensor of the first tooth of the large interval considered as the initial point p in , and the passage in front of the sensor of the last tooth of the same large interval.
  • the sensor thus successively measures the first times ti respectively of each large interval considered on a combustion cycle. There is therefore, in this example of a four-cylinder engine, four measures of first time t
  • the second measurement phase is illustrated in FIG. 6.
  • the same sensor measures a second time t 2 corresponding to the time that the toothed target 1 has to travel a small interval, that is to say to tell the time elapsed between the passage in front of the sensor of the first tooth of the small interval and the passage in front of the sensor of the last tooth of the same small interval.
  • the first tooth of the small interval is here the same first tooth as that of the corresponding large interval.
  • the sensor thus measures the respective second times of each small interval considered, so there are, as previously, four measurements of second times t 2 .
  • the determination method comprises a correction step 17 of the first times t 1 and / or the second times t 2 measured during of the measurement step 13.
  • the correction step 17 may comprise a first correction phase of each first time ti measured by a deceleration factor.
  • This correction phase may consist in comparing a first time ti measured for an interval with another first time ti measured for the same interval located a combustion cycle of the engine later. These first two times ti measured therefore correspond to the same interval length since it is the same part of the toothed target. Thus because of the mechanical deceleration of the vehicle, the other first time t! is greater than said first time t
  • the deceleration factor is adapted according to the speed of the motorized vehicle and the deceleration distance. We then obtain a first corrected time ti c for each first time ti corresponding.
  • the correction step 17 may also comprise a second correction phase of each second time t 2 measured by said deceleration factor. Similarly, we then obtain a corrected second time t 2c for each second time t 2 corresponding.
  • the correction step 17 calculates, in a first calculation phase, a first ratio R between two large intervals by dividing a first corrected time t c of a first large interval by another first corrected time t 1c of a second wide range, the first major interval and the second interval comprising large initial point p in their respective spaced on the toothed target 1 of a length equal to the length of a wide range.
  • a second ratio R 2 of a small interval is determined, in a second calculation phase, between two small intervals by dividing a second corrected time t 2c of a first small interval by another second corrected time t 2c d a second small interval, the first small interval and the second small interval including their point initial p in respective spaced on the toothed target 1 of a length equal to the length of a wide range.
  • the correction step 17 further comprises a first convergence phase of associating each first ratio Ft) corresponding to the same large interval with each other in order to determine an average ratio R 1m .
  • the correction step 17 may, in addition, comprise a second convergence phase of associating each second ratio R 2 corresponding to the same small interval to determine an average ratio.
  • the determination process returns to the initial step 9 where a second initial point p in is determined.
  • the initial point p in is shifted on said toothed target 1 by a length equal to a small interval.
  • the second initial point p in is therefore equal to 72 °.
  • the initial point p in is successively equal to 42 °, 72 °, 102 °, 132 °, 162 °, 192 ° then returns to 42 °.
  • the determination method then comprises a step of obtaining the real length L g of each of the large intervals, following a third interrogation step 19 verifying that each first time and second time have been measured for each initial point. p ln .
  • the step 21 for obtaining the real length L g of each of the large intervals is based on the first average ratios R 1m of the same combustion cycle to define the actual lengths of the segments.
  • the relative ratios make it possible to know the relative lengths of the corresponding segments relative to each other. It is assumed that the sum of the first four real lengths is equal to 720 °. As explained below, a first real length L g for each large interval is thus absolutely determined. The sum of the absolute errors is then zero.
  • This step of obtaining the real length L g of each of the large intervals is illustrated in FIG. 5 by the angles representing the error attributed to each large interval with respect to the other large interval associated with the same turn of the target. toothed, and is described in more detail below.
  • R 1m (i) L g (i) / L g (1)
  • a relative ratio between two large intervals as defined above is expressed as follows from the measured lengths:
  • R 1m (x) L g (x) / L fl (1)
  • the length of a large interval is expressed in absolute terms, based on average relative ratios and without using other measured lengths, as follows:
  • i 1 to 4.
  • the determination method further comprises a calculation step 23, illustrated in Figure 7 for a pair of small intervals.
  • the calculation step 23 consists in calculating a difference in lengths D between two large intervals by subtracting a first real length L g from a first large interval with another first real length L g from a second large interval, the first large distance. interval and the second interval comprising large initial point p in their respective spaced on the toothed target 1 of a length equal to the length of a small gap.
  • the difference in length D is equal to the difference between a first real length L gj ls1_1 : Is1_6 ) of a first large interval [Is 1 _1: Is1_6] and a first real length L g ( Is1_2 : Is2_1 ) of a second large interval [Is1_2: Is2_1].
  • the determination method then comprises a step of determining the respective real second lengths L p of the pair of small spaced apart intervals, on the toothed target 1, of a length equal to a large gap.
  • the pair of small intervals is composed of the first small interval Isi_i and the second small interval Is 2 .
  • the determination step 25 then consists of solving a system with two equations and two unknowns, the equations being the calculation of the difference in length D calculated during the calculation step 23 and that of the second average ratio R 2m calculated during of the correction step 17, associated with the same pair of small intervals, and the two unknowns being the two real second lengths of said pair of small intervals, below:
  • the second average ratio R 2m is equal to the ratio between a second real length L p _Is1_1 of a first small interval Is1_1 and a second real length L p _Is2_1 of a second small interval Is2_1.
  • the calculation step 23 and the determination step 25 are successively repeated to determine each pair of small gaps of the toothed target 1. Moreover, to determine the second real length L p of the last small interval of a segment, the The determination step 25 may simply consist in subtracting from a first real length L g of the large interval corresponding to said segment a sum of the predetermined real second lengths L p of each other small interval of the corresponding segment.
  • This variant of the determination step 25 can, moreover, be applied in the case where, for a pair of small intervals, the difference in lengths D is zero and the second average ratio R 2m is equal to 1, corresponding to the case where the two small intervals have the same error. In this case, the previous system of equations can not be solved.
  • the determination method may further comprise a deduction step 27 of a correction factor f Cor. For this, each actual length L p calculated is compared to a theoretical length of the same small interval in order to deduce the factor. correction cor cor .
  • the determination method is formed of a first part, regrouping the initial step 9, the measurement step 13, the correction step 17 and the two interrogation steps 11 and 15, and a second part, grouping the step of obtaining the actual length of each of the large intervals, the calculating step 23, the determining step 25 and the deducing step 27. Said first and second portions can be done in parallel. one of the other considering that the information from the correction step 17 is transmitted to the step of obtaining the actual length of each of the large intervals.
  • the interrogation step 19 then makes it possible to separate these two parts and to ensure that the step of obtaining the actual length of each of the large intervals does indeed have the information transmitted before starting, ie that is, the first part has been done at least once before the second part starts.
  • the invention relates more particularly to an electronic module for determining real second lengths L p of small intervals of a toothed target 1 of a crankshaft of a motorized vehicle.
  • the electronic determination module comprises means for implementing each of the steps of the determination method described above.
  • the length of a small gap has different values of 30 °, for example equal to 60 ° or 90 °. It is also possible to use small intervals of length equal to 6 °. However, in the latter case, the measurement error of the sensor may be too large compared to the measured information.
  • the first correction phase and the second correction phase may be performed using any other known method of the prior art to determine the deceleration factor.
  • the measuring step could comprise a single measurement phase consisting of measuring all the second times of the small intervals.
  • the first times of the great intervals could then be determined by the addition of the second times of the small successive intervals forming a great interval.
  • the present invention makes it possible to reliably and quickly determine the actual lengths of each small interval of the crankshaft tooth target.
  • the present invention thus makes it possible to effectively determine the lengths real parts of the toothed target smaller than segments and thus to know the distribution of errors on a segment.
  • the present invention makes it possible to facilitate the calibration of the motor and also to avoid an incorrect interpretation of a shorter or longer tooth and thus to avoid compensation when there is none. need since the imbalance is due to measurements and not to the real speed of the engine.
  • the present invention makes it possible to adapt the compensation of these defects without any Engine calibration is necessary.
  • the present invention also makes it possible to calculate correction factors to adapt the use of the lengths of the small intervals during posterior calculations in order to take into account the mechanical defects of said toothed target.
  • the present invention makes it possible to increase the engine performance by improving the accuracy of these later calculations.
  • the invention can be applied to different types of combustion engine regardless of the number of cylinders of the latter; for example to a combustion engine comprising five cylinders.
  • a segment has a length of 144 ° and a small gap may for example have a length of 24 °.
  • a toothed target may comprise 36 teeth, or 24 teeth or 120 teeth.
  • the present invention can find its application for example in devices implementing a method of measuring the speed of a crankshaft of an engine along a combustion cycle and / or its position along the cycle. Indeed, in order to determine these characteristics in a sufficiently precise manner, it is necessary to know the actual lengths of each small interval to weight each measurement of the time that the toothed target has to travel a small interval by the actual length of the corresponding small interval so to take into account the mechanical uncertainties of the toothed target.
  • measurements of crankshaft speed and / or position can be used in processes which, along a combustion cycle, determine the amount of heat released, to balance the cylinders relative to each other. other, to determine the pressure prevailing in the cylinders, to estimate the torque produced and to estimate the regularity of the combustions.

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Abstract

La présente invention propose un procédé de détermination de longueurs réelles (Lp) de petits intervalles, plus petit qu'un segment (Sx), d'une cible dentée (1) d'un vilebrequin. Le procédé de détermination comporte : - une étape de mesure (13) mesurant les premiers temps (t1) chacun correspondant au temps que met ladite cible à parcourir un grand intervalle d'une longueur d'un segment et celle de seconds temps (t2) chacun correspondant au temps que met ladite cible à parcourir un petit intervalle, - une étape de correction (17) calculant un premier ratio (R1) entre deux grands intervalles et un second ratio (R2) entre deux petits intervalles, - une étape d'obtention (21) de la longueur réelle de chacun des grands intervalles, - une étape de calcul (23) d'une différence de longueurs (D) entre deux grands intervalles, - une étape de détermination (25) des longueurs réelles (Lp) respectives d'une paire de petits intervalles (ISx_i, ISx+1_i) de la cible dentée.

Description

Procédé de détermination de longueurs réelles de petits intervalles
d'une cible dentée d'un vilebrequin
La présente invention se rapporte à un procédé de détermination de longueurs réelles de petits intervalles d'une cible dentée d'un vilebrequin.
L'invention trouve des applications dans le secteur des véhicules motorisés, en particulier pour des applications de contrôle moteur.
Durant le fonctionnement d'un moteur à combustion, de nombreuses actions doivent être synchronisées sur la position géométrique d'un vilebrequin. C'est par exemple le cas du contrôle de l'injection de carburant, du pilotage des bougies d'allumage et de la gestion des organes de distribution. De même, il est maintenant nécessaire de connaître précisément une position angulaire du vilebrequin ainsi que sa vitesse instantanée pour permettre d'optimiser un point de fonctionnement du moteur par traitement, en temps réel, de paramètres tels que la pression régnant dans les différentes chambres de combustion.
Pour satisfaire ces besoins, le vilebrequin est équipé d'une roue dentée qui lui est solidaire, également appelée cible dentée dont la répartition et le nombre de dents sont donnés, et d'un capteur qui détecte le passage des dents de la cible dentée afin de mesurer un temps mis par ladite cible pour parcourir un intervalle comprenant un certain nombre de dents et qui transmet cette information à un système de contrôle moteur, par exemple un calculateur, en charge du pilotage d'organes de contrôle moteur.
Les figures 1 et 2 illustrent, respectivement sous une forme dépliée et sous une forme normale, un exemple de cible dentée 1 fréquemment rencontrée en Europe. Elle se présente sous la forme d'une roue dentée de soixante dents 3 régulièrement espacées tous les 6°. Les soixante dents sont réparties sur 360° et il faut deux tours entiers de cette cible dentée 1 pour reproduire un cycle de combustion complet de 720° d'un moteur. Afin de créer un point de repère 5 au capteur, la cible dentée 1 comprend en réalité cinquante- huit dents 3 car les deux dernières dents sont retirées.
Dans l'exemple décrit ici, on s'intéresse à un moteur qui comprend quatre cylindres avec chacun leurs propres phases de combustion. Ces phases de combustion sont successives et permettent d'entraîner, de manière continue, le vilebrequin en rotation et donc la cible dentée 1. Ainsi, chaque cylindre entraîne le mouvement de ladite cible de manière successive. Chaque cylindre peut donc être associé à un segment définissant un intervalle de temps durant lequel le cylindre correspondant entraîne en rotation la cible dentée 1. Un segment est donc équivalent à la distance entre deux cylindres du moteur. Chaque segment débute ici 42° après un point mort haut TDC du cylindre correspondant et le premier point mort haut TDCO du premier segment considéré débute à la quatorzième dent 5 de la cible dentée 1 , c'est-à-dire à une distance angulaire de 78° du point de repère 5.
Sur l'exemple des figures 1 et 2, un segment correspond à un intervalle de trente dents 3 de la cible dentée 1 , c'est-à-dire à une longueur angulaire de 180°. On désigne ainsi, sur la figure 1 , un premier segment S1 entre la vingt-et-unième dent et la cinquante- et-unième dent, un deuxième segment S2 entre la cinquante-et-unième dent et la quatre- vingt-et-unième dent, un troisième segment S3 entre la quatre-vingt-et-unième dent et la cent-onzième dent et un quatrième segment S4 entre cent-onzième dent et la vingt-et- unième dent.
Dans un mode de fonctionnement où la cible dentée présente une forme idéale, tous les segments sont égaux c'est-à-dire qu'ils présentent une même longueur. On parle ici de longueur angulaire en faisant référence à la longueur angulaire, mesurée en degré, sur ladite cible. Cependant, la plupart des cibles dentées comporte des défauts mécaniques de fabrication propre à chaque cible dentée. En effet, lors de la fabrication d'une cible dentée, certaines dents peuvent être mal usinées et/ou les tolérances utilisées peuvent être importantes. Ainsi, une dent peut être plus courte ou plus longue qu'une autre dent de la même cible dentée. Également, la cible dentée peut présenter une forme légèrement ovale et ainsi ne pas être parfaitement symétrique. En outre, la cible dentée peut ne pas être positionnée de manière exactement centrée sur le vilebrequin et ainsi présenter un phénomène de « run-out » où la cible se rapproche et s'éloigne du capteur en créant du bruit de mesure. Les mesures du capteur peuvent donc présenter des erreurs dues aux défauts mécaniques de ladite cible.
Le modèle théorique utilisé pour calculer la position du vilebrequin à partir des informations détectées par le capteur ne prend pas en compte les différences d'usinage entre les dents. Il peut donc y avoir une imprécision sur la position vilebrequin ainsi que sur sa vitesse. En effet, une erreur de l'ordre de 0,1 ° suffit à provoquer des incertitudes de mesure.
En cas d'erreurs de mesure dues à ces défauts mécaniques, le système de contrôle moteur peut tout de même fonctionner mais avec de moins bonnes performances en termes d'émissions polluantes et de couple. De plus, la calibration de ce système de contrôle moteur peut être plus difficile à réguler et il peut y avoir des mauvaises interprétations des mesures.
Une méthode permettant d'apprendre et de compenser ces défauts mécaniques, sur une échelle d'une longueur d'un segment, est maintenant connue. En effet, le document EP 0583495 propose une méthode permettant d'identifier et de corriger les potentiels défauts mécaniques à l'échelle d'une longueur d'un segment en calculant un ratio de longueurs entre deux segments. C'est-à-dire que la méthode proposée compare des longueurs réelles des segments entre elles à partir des mesures temporelles réalisées pour ces segments. Cependant cette méthode ne permet pas de déterminer les longueurs réelles de ces segments.
Les figures 2 et 3 illustrent le résultat d'une adaptation de la taille des segments faite par une méthode d'apprentissage et de compensation. Une partie A représente un groupe de segments dont les longueurs respectives ont été mesurées et une partie . B représente le même groupe de segments dont les longueurs respectives ont été corrigées en ajoutant une correction 7 à chaque segment plus court pour rendre toutes les longueurs égales afin de compenser les défauts mécaniques.
Actuellement, certaines des nouvelles stratégies de commande du moteur ont besoin d'une information sur la position et sur la vitesse du vilebrequin à une échelle plus petite qu'un segment pour estimer plus précisément un couple produit par le moteur à chaque instant de son cycle de fonctionnement. En particulier, les nouvelles stratégies d'analyse de la combustion demandent une information plus précise de la position et sur la vitesse du vilebrequin notamment autour de chaque point mort haut.
II n'est cependant pas possible de simplement adapter la taille de l'intervalle de mesure pour définir un intervalle plus petit qu'un segment et de reprendre la méthode d'apprentissage et de compensation présentée ci-dessus. Cette méthode s'applique lorsque le véhicule motorisé est dans un mode de décélération car cette décélération peut être considérée comme linéaire à l'échelle des segments. Néanmoins, même dans ce mode de décélération, le moteur comprend toujours des points de compression. Ainsi, à une échelle plus petite qu'un segment, cette décélération ne peut pas être considérée comme linéaire. Par exemple, la moitié de la longueur d'un segment ne correspond pas à la moitié du temps que met la cible dentée à parcourir un segment entier.
La présente invention vise notamment à proposer une méthode d'apprentissage et de compensation des défauts mécaniques d'une cible dentée à une échelle plus petite qu'un segment.
En particulier, la présente invention vise à proposer un procédé de détermination de longueurs réelles d'intervalles plus petits que des segments.
Le procédé selon l'invention sera également de préférence automatique et/ou facile à réguler et/ou d'une grande fiabilité et/ou d'un prix de revient modéré.
En outre, la présente invention vise à proposer un procédé qui ne perturbe pas le fonctionnement normal d'un moteur et n'a pas besoin de maintenance.
La présente invention a donc pour but d'améliorer la précision de mesure de la position et de la vitesse du vilebrequin tout en facilitant la calibration et la mise en place des différents systèmes de contrôle moteur embarqués dans un véhicule motorisé.
À cet effet, la présente invention propose un procédé de détermination de longueurs réelles de petits intervalles d'une cible dentée d'un vilebrequin d'un véhicule motorisé. Selon la présente invention, un petit intervalle correspond à une partie, plus petite qu'un segment, de ladite cible dentée et est formé par un nombre prédéterminé de dents de la cible dentée. Également selon la présente invention, un segment est divisé en un nombre entier de petits intervalles et le nombre prédéterminé de dents est un nombre entier identique pour chaque petit intervalle. En outre, selon la présente invention, le procédé de détermination est mis en place lorsque ledit véhicule motorisé est dans un mode de décélération et comporte :
étape de mesure comportant les phases suivantes se faisant en parallèle : • mesure successive de premiers temps chacun correspondant au temps que met ladite cible à parcourir un grand intervalle d'une longueur d'un segment, à partir d'un point initial correspondant au début de chaque grand intervalle, jusqu'à obtenir au moins une mesure pour chaque grand intervalle, et
• mesure successive de seconds temps chacun correspondant au temps que met ladite cible à parcourir un petit intervalle, à partir dudit point initial associé au grand intervalle correspondant, jusqu'à obtenir au moins une mesure pour un petit intervalle par grand intervalle mesuré,
les mesures des premiers temps et les mesures des seconds temps se répétant en décalant, à chaque mode de décélération, chaque point initial d'une longueur égale à un petit intervalle,
- une étape de correction comportant les phases suivantes se faisant en parallèle :
• calcul d'un premier ratio relatif entre deux grands intervalles en divisant un premier temps d'un premier grand intervalle commençant à un point initial par un autre premier temps d'un second grand intervalle commençant au même point initial décalé d'un grand intervalle, le premier temps d'un même grand intervalle étant mesuré plusieurs fois et l'étape de correction comprenant en outre une phase de convergence consistant à faire converger les premiers ratios correspondant à un même grand intervalle vers un premier ratio moyen, et
• calcul d'un second ratio relatif entre deux petits intervalles en divisant un second temps d'un premier petit intervalle commençant audit même point initial par un autre second temps d'un second petit intervalle commençant au même point initial décalé d'un grand intervalle,
- une étape d'obtention de la longueur réelle de chacun des grands intervalles, à partir des ratios relatifs moyens, comme suit :
Figure imgf000006_0001
Avec : Lg(x) = longueur réelle du grand intervalle considéré x
Rim(x) = premier ratio relatif moyen R1m du grand intervalle considéré x,
R m(i) = premier ratio relatif moyen R1m de chacun des grands intervalles correspondant aux cylindres du moteur, par exemple i allant de 1 à 4 pour un moteur à quatre cylindres,
- une étape de calcul d'une différence de longueurs entre deux grands intervalles en soustrayant une longueur réelle d'un premier grand intervalle commençant au point initial avec une autre longueur réelle d'un second grand intervalle commençant au même point initial décalé d'un petit intervalle, et
- une étape de détermination des longueurs réelles respectives d'une paire de petits intervalles de la cible dentée associés lors du calcul du second ratio et de la différence de longueurs,
l'étape de correction, l'étape d'obtention de la longueur réelle de chacun des grands intervalles, l'étape de calcul et l'étape de détermination se répétant pour déterminer chaque paire de petits intervalles de la cible dentée.
Des tests ont montré qu'un tel procédé de détermination est particulièrement bien adapté pour déterminer de manière précise et fiable la position de la cible dentée et donc pour permettre la déduction de la position et de la vitesse du vilebrequin lors d'un cycle de fonctionnement d'un moteur.
Le fait de pouvoir déterminer la position de la cible dentée à une échelle plus petite qu'un segment permet d'optimiser l'ensemble du fonctionnement du moteur, en particulier en utilisant ces informations par exemple pour affiner les réglages des injections ou pour équilibrer le fonctionnement des cylindres les uns par rapport aux autres. En outre, cela permet également de connaître la répartition des défauts mécaniques le long du segment considéré et en particulier de déterminer plus précisément les différents paramètres influençant sur la combustion autour du point mort haut, également appelé point TDC, de chaque cylindre.
En outre, le fait de décaler les mesures des premiers temps d'une longueur égale à un petit intervalle permet d'obtenir la différence de longueurs. Egalement, le fait de comparer les mesures de deux seconds temps dont les petits intervalles correspondants sont séparés d'une longueur égale à un segment permet d'obtenir le second ratio. En outre, le fait de combiner le calcul de la différence de longueurs avec le calcul du second ratio permet de déterminer simplement les longueurs réelles respectives d'une paire de petits intervalles et donc d'en déduire le positionnement des défauts mécaniques à une échelle d'un petit intervalle.
Egalement, le fait que chaque petit intervalle comprenne un nombre fini de dents permet de faciliter la mesure de chaque second temps en utilisant les dents comme repères pour les mesures.
De plus, le fait qu'un segment soit divisé en un nombre entier de petits intervalles permet d'obtenir des mesures par cylindre afin de pouvoir comparer les performances des cylindres entre elles et le cas échéant de les équilibrer.
De surcroit, le fait que la méthode s'applique lors d'un mode de décélération du véhicule motorisé permet de simplifier les calculs statistiquement en considérant que la décélération du moteur est linéaire.
L'étape d'obtention de la longueur réelle de chacun des grands intervalles permet d'obtenir les longueurs réelles des grands intervalles de manière absolue, c'est-à- dire qu'il n'y a pas de grand intervalle considéré comme intervalle de référence avec une erreur nulle par rapport à une longueur théorique. Ainsi, cela permet de répartir l'erreur mesurée tout en la centrant sur chaque grand intervalle, c'est-à-dire que la somme des erreurs est nulle sur une longueur égale à un cycle de combustion.
Dans une forme de réalisation avantageuse, l'étape de correction comprend, en outre, une phase de correction de chaque premier temps par un facteur de décélération. En outre, dans une forme de réalisation avantageuse, l'étape de correction comprend une autre phase de correction de chaque second temps par un facteur de décélération.
En effet, lors d'une même décélération, les premiers temps et les seconds temps mesurés pour un même intervalle augmentent lorsque la vitesse du véhicule diminue. Ainsi, les différentes mesures d'un même intervalle peuvent donner des résultats très différents. Le fait de corriger les valeurs des mesures des premiers temps et des seconds temps par un facteur de décélération est possible car la décélération est considérée comme linéaire. Cette phase de correction permet donc de faciliter la comparaison entre eux des différents premiers temps et des différents seconds temps respectivement en rendant égales les différentes mesures des mêmes intervalles.
Dans un souci d'optimisation, le second temps d'un même petit intervalle est avantageusement mesuré plusieurs fois et l'étape de correction comprend, en outre de manière avantageuse, une autre phase de convergence consistant à faire converger les seconds ratios vers un second ratio moyen.
La répétition des différentes mesures et les deux phases de convergence permettent d'augmenter la fiabilité des mesures en obtenant un ratio moyen correspondant à chaque cas de mesure. En outre, le fait de calculer les longueurs réelles des petits intervalles en utilisant ces ratios moyens permet de ne pas tenir compte d'une éventuelle erreur de mesure ni de la qualité de la route sur laquelle se déplace le véhicule motorisé. En effet, des imperfections sur les routes telles que des trous ou des bosses peuvent causer des erreurs d'apprentissage.
De façon originale, l'étape de détermination peut consister, pour le dernier petit intervalle d'un segment à déterminer, à retrancher d'une longueur réelle dudit segment correspondant, une somme des longueurs réelles de chaque autre petit intervalle dudit segment. Le fait de tenir compte des calculs déjà effectués afin de calculer les dernières longueurs réelles de chaque segment permet de simplifier les calculs et d'augmenter leur rapidité.
En outre, le procédé de détermination comporte avantageusement une étape de déduction d'un facteur de correction respectif pour chaque petit intervalle de la cible dentée en fonction de la longueur réelle calculée et d'une longueur théorique du petit intervalle correspondant. Le fait de calculer un facteur de correction pour chaque petit intervalle permet de tenir compte de l'erreur mesurée avant d'utiliser les temps mesurés afin de calculer les différents paramètres utiles pour le contrôle moteur.
Enfin, la présente invention concerne un module électronique de détermination de longueurs réelles de petits intervalles d'une cible dentée d'un vilebrequin d'un véhicule motorisé. Le module électronique de détermination comporte des moyens pour la mise en oeuvre de chacune des étapes du procédé de détermination tel que décrit précédemment.
Des détails et avantages de la présente invention apparaîtront mieux à la lecture de la description qui suit, faite en référence aux dessins schématiques annexés dans lesquels :
- la figure 1 est une vue dépliée schématique d'un exemple de cible dentée de l'art antérieur,
- la figure 2 est un exemple schématique de ladite cible de la figure 1 ,
- la figure 3 est un schéma de principe illustrant une méthode d'apprentissage et de compensation de l'art antérieur,
- la figure 4 est un algorigramme d'un procédé de détermination de longueurs réelles de petits intervalles d'une cible dentée selon un mode de réalisation,
- la figure 5 est une vue dépliée schématique d'une cible dentée illustrant les grands intervalles selon un mode de réalisation,
- la figure 6 est une vue dépliée schématique d'une cible dentée illustrant les petits intervalles selon le mode de réalisation de la figure 5, et
- la figure 7 est un schéma illustrant une étape de calcul selon le mode de réalisation de la figure 5.
La figure 4 illustre un procédé de détermination de longueurs réelles de petits intervalles d'une cible dentée d'un vilebrequin d'un véhicule motorisé. Dans cet exemple, le procédé de détermination est expliqué en application d'un moteur à quatre cylindres. La cible dentée considérée dans cet exemple est donc la cible dentée 1 de l'art antérieur décrite précédemment en référence aux figures 1 et 2 comprenant les segments S1 , S2,
S3 et S4. Un petit intervalle correspond à une partie de la cible dentée 1 plus petite qu'un segment, de sorte qu'un segment soit divisé en plusieurs petits intervalles. Chaque petit intervalle est formé par un nombre prédéterminé de dents 3 de ladite cible. Le nombre prédéterminé de dents est un nombre entier, c'est-à-dire que chaque petit intervalle comprend un nombre entier de dents. De plus chaque petit intervalle comprend le même nombre de dents. Dans cet exemple de réalisation, un petit intervalle comprend cinq dents 5 et mesure donc théoriquement une longueur égale à 30°. Chaque segment S1 , S2, S3 et S4 est alors divisé en six petits intervalles.
Le procédé de détermination comprend une étape initiale 9 de détermination d'un point initial pin. Le point initial pin correspond à un point de départ d'un grand intervalle. Un grand intervalle correspond à une partie de la cible dentée 1 comprenant le même nombre de dents qu'un segment. Dans cet exemple de réalisation, un premier point initial Pm est égal à 42° en considérant qu'un premier point mort haut TDC0 est égal à 0°.
Le procédé de détermination attend alors, lors d'une première étape d'interrogation 11 , que le véhicule motorisé soit dans un mode de décélération. Le mode de décélération correspond préférentiellement à un mode, dit pied levé, où aucune commande n'est transmise au moteur (ni accélération, ni freinage). En effet, dans ce mode de pied levé, la décélération du moteur peut être considérée comme linéaire. De plus, pour permettre des mesures fiables, le mode de pied levé doit être dans des plages de vitesses acceptables, c'est-à-dire pas trop faibles, et être assez long afin de présenter des bonnes conditions de stabilité pour les mesures.
Lorsque le véhicule motorisé est dans un mode de décélération alors le procédé de détermination comprend une étape de mesure 13. Cette étape de mesure 13 comporte une première phase de mesure et une seconde phase de mesure qui se font en parallèle.
La première phase de mesure est illustrée par la figure 5. Lors de cette première phase de mesure, un capteur associé à la cible dentée 1 mesure un premier temps ^ correspondant au temps que met ladite cible à parcourir un grand intervalle. Le premier temps correspond donc au temps écoulé entre le passage devant le capteur de la première dent du grand intervalle considérée comme le point initial pin, et le passage devant le capteur de la dernière dent du même grand intervalle. Le capteur mesure ainsi successivement les premiers temps ti respectifs de chaque grand intervalle considéré sur un cycle de combustion. Il y a donc, dans cet exemple d'un moteur à quatre cylindres, quatre mesures de premiers temps t|.
La seconde phase de mesure est illustrée par la figure 6. Lors de cette seconde phase de mesure, le même capteur mesure un second temps t2 correspondant au temps que met la cible dentée 1 à parcourir un petit intervalle, c'est-à-dire au temps écoulé entre le passage devant le capteur de la première dent du petit intervalle et le passage devant le capteur de la dernière dent du même petit intervalle. La première dent du petit intervalle est ici la même première dent que celle du grand intervalle correspondant. Le capteur mesure ainsi les seconds temps respectifs de chaque petit intervalle considéré, il y a donc comme précédemment quatre mesures de seconds temps t2.
Une fois les huit mesures obtenues, si le véhicule motorisé est toujours dans le mode de décélération alors l'étape de mesure 13 est répétée. On obtient alors plusieurs mesures de chaque premier temps ti et de chaque second temps t2.
Lorsque le véhicule motorisé n'est plus dans le mode de décélération, lors d'une deuxième étape d'interrogation 15, alors le procédé de détermination comprend une étape de correction 17 des premiers temps ti et/ou des seconds temps t2 mesurés lors de l'étape de mesure 13.
L'étape de correction 17 peut comprendre une première phase de correction de chaque premier temps ti mesuré par un facteur de décélération. Cette phase de correction peut consister à comparer un premier temps ti mesuré pour un intervalle avec un autre premier temps ti mesuré pour le même intervalle situé un cycle de combustion du moteur plus tard. Ces deux premiers temps ti mesurés correspondent donc à une même longueur d'intervalle puisqu'il s'agit de la même partie de la cible dentée. Ainsi à cause de la décélération mécanique du véhicule, l'autre premier temps t! est plus grand que ledit premier temps t|. Cette décélération mécanique peut ainsi être calculée afin de déterminer le facteur de correction à appliquer à toutes les mesures des premiers temps pour ce cycle moteur. Le facteur de décélération est adapté en fonction de la vitesse du véhicule motorisé et de la distance de décélération. On obtient alors un premier temps corrigé tic pour chaque premier temps ti correspondant.
L'étape de correction 17 peut également comprendre une seconde phase de correction de chaque second temps t2 mesuré par ledit facteur de décélération. Similairement, on obtient alors un second temps corrigé t2c pour chaque second temps t2 correspondant.
Puis, l'étape de correction 17 calcule, dans une première phase de calcul, un premier ratio R entre deux grands intervalles en divisant un premier temps corrigé t c d'un premier grand intervalle par un autre premier temps corrigé t1c d'un second grand intervalle, le premier grand intervalle et le second grand intervalle comprenant leur point initial pin respectif espacé sur la cible dentée 1 d'une longueur égale à la longueur d'un grand intervalle.
De même, un second ratio R2 d'un petit intervalle est déterminé, dans une seconde phase de calcul, entre deux petits intervalles en divisant un second temps corrigé t2c d'un premier petit intervalle par un autre second temps corrigé t2c d'un second petit intervalle, le premier petit intervalle et le second petit intervalle comprenant leur point initial pin respectif espacé sur la cible dentée 1 d'une longueur égale à la longueur d'un grand intervalle.
Ces calculs se font pour chaque ratio corrigé tic et t2c en considérant que chaque ratio de durées corrigé est égal au ratio de longueurs correspondant respectivement à un même grand intervalle ou à un même petit intervalle.
L'étape de correction 17 comprend en outre une première phase de convergence consistant à associer entre eux chaque premier ratio Ft) correspondant au même grand intervalle afin de déterminer un ratio moyen R1m. L'étape de correction 17 peut, en outre, comprendre une seconde phase de convergence consistant à associer entre eux chaque second ratio R2 correspondant au même petit intervalle afin de déterminer un ratio moyen
Une fois qu'un premier ratio moyen R1m et qu'un second ratio moyen R2m sont obtenus respectivement pour les quatre grands intervalles considérés et pour les quatre petits intervalles considérés, le procédé de détermination repasse dans l'étape initiale 9 où un deuxième point initial pin est déterminé. Pour cela, on décale le point initial pin, sur ladite cible dentée 1 , d'une longueur égale à un petit intervalle. Dans cet exemple, le deuxième point initial pin est donc égal à 72°. Lorsque le véhicule motorisé représente un mode de décélération, l'étape de mesure 13 et l'étape de correction 17 sont répétées. Puis, le point initial pin est re-décalé d'une même longueur et ainsi de suite jusqu'à ce que le point initial pin revienne à sa valeur initiale. Ainsi, dans cet exemple, le point initial pin est successivement égal à 42°, 72°, 102°, 132°, 162°, 192° puis repasse à 42°. On obtient alors un premier ratio moyen R1m et un second ratio moyen R2m> respectivement, pour chaque grand intervalle et pour chaque petit intervalle de la cible dentée 1.
Le procédé de détermination comprend alors une étape d'obtention 21 de la longueur réelle Lg de chacun des grands intervalles, suite à une troisième étape d'interrogation 19 vérifiant que chaque premier temps et que chaque second temps ont été mesurés pour chaque point initial pln.
L'étape d'obtention 21 de la longueur réelle Lg de chacun des grands intervalles consiste à partir des premiers ratios moyens R1m d'un même cycle de combustion à définir les longueurs réelles des segments. Les ratios relatifs permettent de connaître les longueurs relatives des segments correspondants les uns par rapport aux autres. On prend l'hypothèse que la somme des quatre premières longueurs réelles est égale à 720°. Comme expliqué plus loin, on détermine ainsi, de manière absolue, une première longueur réelle Lg pour chaque grand intervalle. La somme des erreurs absolues est alors nulle. Cette étape d'obtention 21 de la longueur réelle Lg de chacun des grands intervalles est illustrée sur la figure 5 par les angles représentant l'erreur attribuée à chaque grand intervalle par rapport à l'autre grand intervalle associé au même tour de la cible dentée, et est décrite plus en détail ci-dessous.
Compte tenu de ce qui précède, on obtient un système à quatre inconnues (longueurs des grands intervalles) de cinq équations (quatre avec les premiers ratios moyens, et une avec la somme des quatre longueurs réelles des grands intervalles), comme détaillé ci-dessous :
R1m(i) = Lg(i) / Lg(1 )
pour i allant de 1 à 4 pour un moteur de quatre cylindres dans l'exemple, et
∑ Lg(i) = 720°
Les quatre premières équations sont obtenues de la manière suivante :
On a défini plus haut : Ri(i) = tic(i) / t1c(1 ) = Lg(i) / Lg(1 ) qui est équivalent au ratio des longueurs réelles comme expliqué plus haut, et avec la première phase de convergence on passe de R^i) à R1m(i).
La résolution de ce système d'équations permet de connaître les quatre longueurs réelles Lg.
Un ratio relatif entre deux grands intervalles tel que défini plus haut s'exprime comme suit à partir des longueurs mesurées :
R1m(x) = Lg(x) / Lfl(1 )
En calculant la somme des ratios relatifs moyens on obtient la longueur réelle Lg(1 ) du grand intervalle 1.
Ensuite, on exprime la longueur d'un grand intervalle de manière absolue, en fonction des ratios relatifs moyens et sans utiliser d'autres longueurs mesurées, comme suit :
;=4
Lg(x) = 720° x R1m(x) / T R1m(i)
;'=1
pour l'exemple d'un moteur à quatre cylindres, i valant de 1 à 4.
Le procédé de détermination comprend en outre une étape de calcul 23, illustrée dans la figure 7 pour une paire de petits intervalles. L'étape de calcul 23 consiste à calculer une différence de longueurs D entre deux grands intervalles en soustrayant une première longueur réelle Lg d'un premier grand intervalle avec une autre première longueur réelle Lg d'un second grand intervalle, le premier grand intervalle et le second grand intervalle comprenant leur point initial pin respectif espacé sur la cible dentée 1 d'une longueur égale à la longueur d'un petit intervalle.
Dans l'exemple de la figure 7, la différence de longueurs D est égale à la différence entre une première longueur réelle Lgjls1_1 : Is1_6) d'un premier grand intervalle [Is 1 _1 : Is1_6] et une première longueur réelle Lg (Is1_2 : Is2_1) d'un second grand intervalle [Is1_2 : Is2_1]. Ces deux premières longueurs réelles étant connues, on obtient alors une valeur de la différence de longueurs D. De plus, en décomposant les calculs, c'est-à-dire en développant les deux premières longueurs réelles comme étant la somme des secondes longueurs réelles des petits intervalles correspondants, on en déduit que la différence de longueurs D est également égale à la différence entre une seconde longueur réelle Lp_Is1_1 d'un premier petit intervalle Is1_1 et une seconde longueur réelle Lp_Is2_1 d'un second petit intervalle Is2_1.
Le procédé de détermination comprend alors une étape de détermination 25 des secondes longueurs réelles Lp respectives de la paire des petits intervalles espacés, sur la cible dentée 1 , d'une longueur égale à un grand intervalle. Dans l'exemple de la figure 7, la paire de petits intervalles est composée du premier petit intervalle Isi_i et du second petit intervalle Is2 .
L'étape de détermination 25 consiste alors à résoudre un système à deux équations et à deux inconnues, les équations étant le calcul de la différence de longueurs D calculé lors de l'étape de calcul 23 et celui du second ratio moyen R2m calculé lors de l'étape de correction 17, associés à la même paire de petits intervalles, et les deux inconnues étant les deux secondes longueurs réelles de ladite paire de petits intervalles, ci-dessous :
Figure imgf000014_0001
Dans l'exemple de la figure 7, le second ratio moyen R2m est égal au ratio entre une seconde longueur réelle Lp_Is1_1 d'un premier petit intervalle Is1_1 et une seconde longueur réelle Lp_Is2_1 d'un second petit intervalle Is2_1.
L'étape de calcul 23 et l'étape de détermination 25 sont répétées successivement pour déterminer chaque paire de petits intervalles de la cible dentée 1. Par ailleurs, pour déterminer la seconde longueur réelle Lp du dernier petit intervalle d'un segment, l'étape de détermination 25 peut simplement consister à retrancher d'une première longueur réelle Lg du grand intervalle correspondant audit segment une somme des secondes longueurs réelles Lp, préalablement déterminées, de chaque autre petit intervalle du segment correspondant. Cette variante de l'étape de détermination 25 peut, en outre, s'appliquer dans le cas où, pour une paire de petits intervalles, la différence de longueurs D est nulle et le second ratio moyen R2m est égal à 1 , correspondant au cas où les deux petits intervalles présentent la même erreur. Dans ce cas précis, le système d'équations précédent ne peut pas être résolu. On se sert alors de la somme des autres secondes longueurs réelles Lp et de la première longueur réelle Lg du segment correspondant pour déterminer les secondes longueurs réelles respectives de ladite paire de petits intervalles. Le procédé de détermination peut, en outre, comprendre une étape de déduction 27 d'un facteur de correction fCor- Pour cela, chaque longueur réelle Lp calculée est comparée à une longueur théorique du même petit intervalle afin d'en déduire le facteur de correction fCor correspondant.
Le procédé de détermination est formé d'une première partie, regroupant l'étape initiale 9, l'étape de mesure 13, l'étape de correction 17 et les deux étapes d'interrogation 11 et 15, et d'une seconde partie, regroupant l'étape d'obtention 21 de la longueur réelle de chacun des grands intervalles, l'étape de calcul 23, l'étape de détermination 25 et l'étape de déduction 27. Lesdites première et seconde parties peuvent se faire en parallèle l'une de l'autre en considérant que les informations issues de l'étape de correction 17 sont transmises à l'étape d'obtention 21 de la longueur réelle de chacun des grands intervalles. L'étape d'interrogation 19 permet alors de séparer ces deux parties et de s'assurer que l'étape d'obtention 21 de la longueur réelle de chacun des grands intervalles dispose bien des informations transmises avant de débuter, c'est- à-dire que la première partie a été effectuée au moins une fois avant que la seconde partie ne commence.
L'invention concerne plus particulièrement un module électronique de détermination de secondes longueurs réelles Lp de petits intervalles d'une cible dentée 1 d'un vilebrequin d'un véhicule motorisé. Le module électronique de détermination comporte des moyens pour la mise en œuvre de chacune des étapes du procédé de détermination décrit précédemment.
Dans une variante de réalisation, la longueur d'un petit intervalle présente des valeurs différentes de 30°, par exemple égale à 60° ou à 90°. Il est également possible d'utiliser des petits intervalles de longueur égale à 6°. Cependant, dans ce dernier cas, l'erreur de mesure du capteur peut être trop importante par rapport à l'information mesurée.
Dans une variante de réalisation, la première phase de correction et la seconde phase de correction peuvent être réalisées en utilisant toute autre méthode connue de l'art antérieur pour déterminer le facteur de décélération.
En outre dans une variante de réalisation, l'étape de mesure pourrait comprendre une unique phase de mesure consistant à mesurer tous les seconds temps des petits intervalles. Les premiers temps des grands intervalles pourraient alors être déterminés par addition des seconds temps des petits intervalles successifs formant un grand intervalle.
La présente invention permet de déterminer de manière fiable et rapide, les longueurs réelles de chaque petit intervalle de la cible dentée du vilebrequin.
La présente invention permet ainsi de déterminer efficacement les longueurs réelles de parties de la cible dentée plus petites que des segments et ainsi de connaître la répartition des erreurs sur un segment.
De plus, la présente invention permet de faciliter la calibration du moteur et également d'éviter une mauvaise interprétation d'une dent plus courte ou plus longue et ainsi d'éviter de faire de la compensation alors qu'il n'y en a pas besoin puisque le déséquilibre est dû aux mesures et non à la vitesse réelle du moteur.
En outre, en permettant l'apprentissage des défauts mécaniques et en particulier des défauts d'usinage de manière automatique et lors d'un cycle de fonctionnement normal du moteur, la présente invention permet d'adapter la compensation de ces défauts sans qu'aucune calibration du moteur ne soit nécessaire.
La présente invention permet également de calculer des facteurs de correction pour adapter l'utilisation des longueurs des petits intervalles lors de calculs postérieurs afin de tenir compte des défauts mécaniques de ladite cible dentée. Ainsi, la présente invention permet d'augmenter les performances du moteur en améliorant la précision de ces calculs postérieurs.
L'invention peut s'appliquer à différents types de moteur à combustion quel que soit le nombre de cylindres de ce dernier ; par exemple à un moteur à combustion comprenant cinq cylindres. Dans ce cas, un segment présente une longueur de 144° et un petit intervalle peut par exemple avoir une longueur de 24°.
En outre dans une variante de réalisation, l'invention peut s'appliquer à différentes cibles dentées quel que soit le nombre de dents de ladite cible et/ou quel que soit l'espacement entre chaque dent. Par exemple, une cible dentée peut comprendre 36 dents, ou 24 dents ou encore 120 dents.
La présente invention peut trouver son application par exemple dans des dispositifs mettant en œuvre un procédé de mesure de la vitesse d'un vilebrequin d'un moteur le long d'un cycle de combustion et/ou de sa position le long du cycle. En effet, afin de déterminer ces caractéristiques de manière suffisamment précise, il est nécessaire de connaître les longueurs réelles de chaque petit intervalle pour pondérer chaque mesure du temps que met la cible dentée à parcourir un petit intervalle par la longueur réelle du petit intervalle correspondant afin de tenir compte des incertitudes mécaniques de la cible dentée.
Les mesures de la vitesse et/ou de la position du vilebrequin peuvent par exemple être utilisées dans des procédés permettant, le long d'un cycle de combustion, de déterminer la quantité de chaleur dégagée, d'équilibrer les cylindres les uns par rapport aux autres, de déterminer la pression régnant dans les cylindres, d'estimation du couple produit et d'estimer la régularité des combustions.
Bien entendu, la présente invention ne se limite pas à la forme de réalisation préférée et aux variantes de réalisation présentées ci-dessus à titre d'exemples non limitatifs. Elle concerne également les variantes de réalisation à la portée de l'homme du métier dans le cadre des revendications ci-après.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de détermination de longueurs réelles (Lp) de petits intervalles (ISxJ) d'une cible dentée (1) d'un vilebrequin d'un véhicule motorisé, un petit intervalle (ISxJ) correspondant à une partie, plus petite qu'un segment (Sx), de ladite cible dentée (1 ) et qui est formé par un nombre prédéterminé de dents (3) de la cible dentée (1), un segment (Sx) étant divisé en un nombre entier de petits intervalles (ISx_i) et le nombre prédéterminé de dents (3) étant un nombre entier identique pour chaque petit intervalle (Isxj), ledit procédé de détermination étant mis en place lorsque ledit véhicule motorisé est dans un mode de décélération, caractérisé en ce qu'il comporte :
- une étape de mesure (13) comportant les phases suivantes se faisant en parallèle :
• mesure successive de premiers temps (ti) chacun correspondant au temps que met ladite cible (1 ) à parcourir un grand intervalle d'une longueur d'un segment (Sx), à partir d'un point initial (pin) correspondant au début de chaque grand intervalle, jusqu'à obtenir au moins une mesure pour chaque grand intervalle, et
· mesure successive de seconds temps (t2) chacun correspondant au temps que met ladite cible (1 ) à parcourir un petit intervalle (Isxj), à partir dudit point initial (pin) associé au grand intervalle correspondant, jusqu'à obtenir au moins une mesure pour un petit intervalle (ISx i) par grand intervalle mesuré,
les mesures des premiers temps (ti) et les mesures des seconds temps (t2) se répétant en décalant, à chaque mode de décélération, chaque point initial (pin) d'une longueur égale à un petit intervalle (ISxj),
- une étape de correction (17) comportant les phases suivantes se faisant en parallèle :
•calcul d'un premier ratio (Ri ) relatif entre deux grands intervalles en divisant un premier temps (ti) d'un premier grand intervalle commençant à un point initial (pin) par un autre premier temps (t,) d'un second grand intervalle commençant au même point initial (pin) décalé d'un grand intervalle, le premier temps ( ) d'un même grand intervalle étant mesuré plusieurs fois et l'étape de correction (17) comprenant en outre une phase de convergence consistant à faire converger les premiers ratios (F^) correspondant à un même grand intervalle vers un premier ratio moyen (R1 m), et
• calcul d'un second ratio (R2) relatif entre deux petits intervalles (Isxj) en divisant un second temps (t2) d'un premier petit intervalle (Isxj) commençant audit même point initial (pin) par un autre second temps (t2) d'un second petit intervalle (Isx+i_i) commençant au même point initial (pin) décalé d'un grand intervalle,
- une étape d'obtention (21 ) de la longueur réelle (Lg) de chacun des grands intervalles, à partir des ratios relatifs moyens, comme suit :
Lg(x) = 720° * R1m(x) /∑ R1m(i)
- une étape de calcul (23) d'une différence de longueurs (D) entre deux grands intervalles en soustrayant une longueur réelle (Lg) d'un premier grand intervalle commençant au point initial (pin) avec une autre longueur réelle (Lg) d'un second grand intervalle commençant au même point initial (pin) décalé d'un petit intervalle (Isxj), et
- une étape de détermination (25) des longueurs réelles (Lp) respectives d'une paire de petits intervalles (ISx Isx+ij) de la cible dentée (1 ) associés lors du calcul du second ratio (R2) et de la différence de longueurs (D),
l'étape de correction (17), l'étape d'obtention (21 ) de la longueur réelle de chacun des grands intervalles, l'étape de calcul (23) et l'étape de détermination (25) se répétant pour déterminer chaque paire de petits intervalles (ISx Isx+u) de la cible dentée.
2. Procédé de détermination selon la revendication 1 , caractérisé en ce que l'étape de correction (17) comporte, en outre, une phase de correction de chaque premier temps ( ) par un facteur de décélération.
3. Procédé de détermination selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que l'étape de correction (17) comporte, en outre, une autre phase de correction de chaque second temps (t2) par un facteur de décélération.
4. Procédé de détermination selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le second temps (t2) d'un même petit intervalle (ISxj) est mesuré plusieurs fois et en ce que l'étape de correction (17) comprend, en outre, une autre phase de convergence consistant à faire converger les seconds ratios (R2) vers un second ratio moyen (R2m).
5. Procédé de détermination selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'étape de détermination (25) consiste, pour le dernier petit intervalle (Isxj) d'un segment à déterminer, à retrancher d'une longueur réelle (Lg) dudit segment (Sx) correspondant, une somme des longueurs réelles (l_p) de chaque autre petit intervalle dudit segment (Sx).
6. Procédé de détermination selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une étape de déduction (27) d'un facteur de correction (fcor) respectif pour chaque petit intervalle (Isxj) de la cible dentée (1 ) en fonction de la longueur réelle (Lp) calculée et d'une longueur théorique du petit intervalle (Isxj) correspondant.
7. Module électronique de détermination de longueurs réelles (Lp) de petits intervalles (ISx_i) d'une cible dentée (1 ) d'un vilebrequin d'un véhicule motorisé caractérisé en ce qu'il comporte des moyens pour la mise en œuvre de chacune des étapes d'un procédé de détermination selon l'une quelconque des revendications 1 à 6.
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