WO2016163633A1 - 패드를 이용한 고분자 시트의 성형 방법 및 그에 의해 제조된 고분자 시트 - Google Patents

패드를 이용한 고분자 시트의 성형 방법 및 그에 의해 제조된 고분자 시트 Download PDF

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WO2016163633A1
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polymer sheet
rubber
pad
styrene
mold
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김영수
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김영수
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
    • B29C43/02—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D7/00—Producing flat articles, e.g. films or sheets
    • B29D7/01—Films or sheets
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L21/00—Compositions of unspecified rubbers

Definitions

  • the present invention relates to a molding of a polymer sheet and a polymer sheet manufactured thereby, and more particularly, to a method of forming a polymer sheet having a curved surface or a step on all or a part of the polymer sheet using a pad and a polymer sheet. It is about.
  • a polymer is a substance in which a monomer is polymerized to form a long chain in which the same structure is repeated. In general, when more than about 1,000 repeating monomers are called polymers. The polymer is oriented without being broken by processing due to covalent bonding of monomers, and when processed and stretched, the properties of the stretch direction are much superior to other directions.
  • the shape of the polymer sheet by the molding process is a change in the crystal and amorphous portions, viscoelasticity, and the like, and deformation into an undesirable form easily occurs. In particular, in forming a polymer sheet which has a curved surface or a step on all or a part and is not entirely smooth, the shape change causes serious defects.
  • FIG. 1 is a schematic cross-sectional view showing a molding method of a conventional polymer sheet.
  • the upper mold and the lower mold is shown for simplicity, for convenience of explanation.
  • the polymer sheet having a non-smooth surface is located between the upper mold and the lower mold.
  • the non-smooth surface is not smooth because there are curved surfaces and steps, and is called non-smooth surface.
  • the upper mold and the lower mold have a shape corresponding to the polymer sheet having a non-smooth surface.
  • the shape of the polymer sheet is easily deformed into an undesirable shape. That is, after molding, the non-smooth surface may bend, a change in curvature may occur, or a step may be weak.
  • the vertical pressure mainly acts in the thickness direction (vertical direction of the lower mold) of the polymer sheet, and the shear force, which is the pressure acting along the surface of the polymer sheet, is weak. Accordingly, the pressure is not evenly transmitted to the entire polymer sheet, so that the polymer sheet does not completely adhere to the mold. If not tight enough, the heat transferred to the polymer sheet is not uniform throughout the polymer sheet. In this case, the molded polymer sheet is locally warped.
  • the conventional molding method is difficult to properly control the molding conditions such as temperature, pressure in the local region. Without local control, the molding can not be performed properly in accordance with the material of the polymer sheet, the shape of the non-smooth surface, and the like. In addition, when the shape of the non-smooth surface is complicated, the upper mold and the lower mold must be precisely matched with each other. Accordingly, the cost of manufacturing the upper mold and the lower mold is high.
  • the problem to be solved by the present invention is a low cost of manufacturing, there is no change in the shape of the non-smooth surface after molding, the molding conditions are applied as designed throughout the sheet, and the polymer sheet using a pad that can appropriately control the molding conditions There is provided a molding method and a polymer sheet produced thereby.
  • the molding method of the polymer sheet using the pad for solving the problem of the present invention first prepares a mold having a non-smooth portion. Thereafter, the polymer sheet to be molded is mounted on the mold. The pressure-sensitive adhesive pad that spreads outward from the inside of the mounted polymer sheet is brought into close contact with each other to form the polymer sheet in the shape of the mold. At this time, the pressing pad is made of a rubber material, it is convex in the mold direction.
  • the pressure applied to the polymer sheet by the pressing pad is decomposed into vertical pressure and shear force.
  • the non-smooth portion may include at least one of a curved surface and a step.
  • the pressing pad may have a shape of any one of a circular, elliptical hemisphere, a part of a sphere, or a part of a cylinder, and may include a plurality of protruding pads connected to each other with a gentle bend.
  • the pressing pad may include rubber and the insertion rubber different in elasticity and rigidity of the peripheral portion.
  • the pressing pad may include a pressure transmitting part for receiving the pressure of the fluid therein.
  • the compression pad may include a fluid transfer unit for blowing bubbles to a specific site.
  • the pressing pad is a silicone rubber, fluorine rubber, acrylic rubber, polyurethane rubber, polyamide rubber, natural rubber, polyisobutylene rubber, polyisoprene rubber, chloroprene rubber, butyl rubber, nitrile butyl Rubber, styrene-butadiene rubber, styrene-butadiene-styrene rubber, styrene-isoprene-styrene rubber, styrene-ethylene-butadiene rubber, styrene-ethylene-butylene-styrene rubber, styrene-isoprene-propylene-styrene rubber, chlorosulfonated It may consist of any one selected from polyethylene rubber or mixtures thereof.
  • the polymer sheet for solving the other problem of the present invention is manufactured by the above-described method.
  • a pair of molds are not precisely manufactured by molding a polymer sheet having a non-smooth surface with a pad portion on which a rubber pad is mounted.
  • the manufacturing cost is low because there is no need.
  • the molding conditions are applied as designed to prevent the change of the shape of the non-smooth surface after molding.
  • molding conditions of a required part can be adjusted suitably throughout the polymer sheet.
  • 1 is a schematic cross-sectional view showing a molding method of a conventional polymer sheet.
  • FIGS. 2 and 3 are cross-sectional views for explaining one molding method of a polymer sheet using a pad according to the present invention.
  • FIGS. 2 and 3 are perspective views illustrating a pad part applied to FIGS. 2 and 3.
  • FIG. 5 is a perspective view showing a modification of the pad portion applied to the method for forming a polymer sheet according to the present invention.
  • 6 and 7 are cross-sectional views for explaining another forming method of the polymer sheet using the pad according to the present invention.
  • FIG 8 and 9 are cross-sectional views for explaining another forming method of the polymer sheet using the pad according to the present invention.
  • 10 and 11 are cross-sectional views for explaining another forming method of the polymer sheet using the pad according to the present invention.
  • the manufacturing cost is low, there is no change in the shape of the non-smooth surface after molding, and molding conditions are designed throughout the sheet.
  • the present invention proposes a method for forming a polymer sheet and a polymer sheet which can be applied as is and can appropriately control molding conditions.
  • the polymer sheet applied to the embodiment of the present invention refers to a thin plate-like polymer, and is a concept including a film having a relatively thin thickness.
  • non-smooth surfaces include curved surfaces or steps, and include all geometric shapes that render the polymer sheet non-smooth.
  • a portion of the polymer sheet may have a lens shape.
  • FIGS. 2 and 3 are cross-sectional views for explaining one molding method of a polymer sheet using a pad according to an embodiment of the present invention.
  • 4 is a perspective view illustrating the pad part 30a applied to FIGS. 2 and 3.
  • Figure 2 shows the state before the molding of the polymer sheet
  • Figure 3 shows the process of molding.
  • the polymer sheet 20 to be molded is mounted on the mold 10.
  • the mold 10 may be variously shaped to have various functions, but is briefly expressed here.
  • the mold 10 may include either the curved portion (a) or the stepped portion (b), or may have both the curved portion (a) and the stepped portion (b) as shown.
  • the curved portion a and the stepped portion b are for producing the polymer sheet 20 having a non-smooth surface. All geometric shapes including the curved portion (a) and the stepped portion (b), which make the polymer sheet not smooth, are referred to as non-smooth portions of the mold 10. In the embodiment of the present invention, as a representative example of the non-smooth portion, only the curved portion (a) and the step portion (b) are presented.
  • the polymer sheet 20 is molded in the shape of the non-smooth portion.
  • the mold 10 may include first and second heating units 12 and 13 heated to different temperatures. Depending on the polymer sheet 20 being shaped, more heating parts can be placed. In the heating units 12 and 13, a means capable of fixing the polymer sheet 20 may be formed, for example, a plurality of adsorption units 14 as shown. Here, two adsorption parts 14 in the first heating part 12 are shown.
  • the outer portion of the mold 10 is provided with a heat insulating portion 11 along the circumference, so that the temperature applied to the mold 10 can be precisely controlled.
  • the mold 10 is preferably a metal material having no change in shape even when heated for molding according to an embodiment of the present invention.
  • the polymer sheet 20 is molded into an amorphous structure below the glass transition temperature (Tg), and is formed into a crystalline structure when heated to the glass transition temperature (Tg) or more.
  • the polymer sheet 20 before molding is in an amorphous structure state in which the molecular weight is so large that it is not regularly arranged.
  • the molecules are activated by the heat and start to move.
  • the polymer sheet 20 is transformed into a solid phase having crystals.
  • the crystal refers to a regular accumulation of molecules in an array.
  • Both the first and second heating units 12 and 13 may be heated below the glass transition temperature (Tg), or any one above the glass transition temperature (Tg). Such a temperature range may be set in advance in consideration of the material, thickness, etc. of the polymer sheet 20.
  • a pad portion 30a including a pad support 40 for fixing and supporting a rubber crimp pad 31a and a crimp pad 31a is disposed on the polymer sheet 20.
  • the pad part 30a may move back and forth, left and right and up and down with respect to the mold 10.
  • the maximum cross-sectional area S of the pressing pad 31a is large enough to accommodate the polymer sheet 20. In other words, the cross-sectional area S is wider than the polymer sheet 20.
  • the surface facing the polymer sheet 20 may be rounded convexly. When the surface is rounded, a portion in which the pressing pad 31a contacts the polymer sheet 20 may be limited to the inside of the polymer sheet 20.
  • the rounding degree may be appropriately set according to the size, thickness, material, etc. of the polymer sheet 20.
  • a protrusion may be placed on the pressing pad 31a in contact with the polymer sheet 20 to adjust the contact portion.
  • the pressing pad 31a is made of silicone rubber, fluorine rubber, acrylic rubber, polyurethane rubber, polyamide rubber, natural rubber, polyisobutylene rubber, polyisoprene rubber, chloroprene rubber, butyl rubber, nitrile butyl rubber, styrene-butadiene rubber , Styrene-butadiene-styrene rubber, styrene-isoprene-styrene rubber, styrene-ethylene-butadiene rubber, styrene-ethylene-butylene-styrene rubber, styrene-isoprene-propylene-styrene rubber, chlorosulfonated polyethylene rubber Or mixtures thereof.
  • silicone rubber is preferable.
  • the surface contacting the polymer sheet 20 may be coated or mixed with a material that increases a contact angle, such as fluorine, to prevent the pressing pad 31a from sticking to the polymer sheet 20.
  • the shape of the cross section of the crimping pad 31a is not necessarily limited, it is good to make it correspond with the polymer sheet 20. That is, if the polymer sheet 20 is rectangular, the compression pad 31a is rectangular. If the polymer sheet 20 is circular, the compression pad 31a is preferably circular.
  • the rounded part of the pressing pad 31a may be a part of a hemisphere or sphere having a circular cross section or a part of a cylinder except for a part inserted into the pad support 40.
  • the pressing pad 31a may be a part of the hemisphere or sphere having an elliptical cross section whose long diameter is larger than the short diameter.
  • the shape of the compression pad 31a may be determined in consideration of the material of the polymer sheet 20, molding conditions, and the like.
  • the pad portion 30a is aligned with the polymer sheet 20 and positioned on the polymer sheet 20.
  • the pad part 30a is in close contact with the polymer sheet 20 to apply a pressure.
  • the pressure is decomposed into a vertical force acting in a direction perpendicular to the mold 10 and a shear force acting in a horizontal direction.
  • the shape of the pressing pad 31a is changed by the pressure. Specifically, the pressing pad 31a is in close contact with the mold 10 while spreading in all directions around the point where the polymer sheet 20 meets. That is, in one molding method according to the embodiment of the present invention, the pressing pad 31a generates the shear force on the polymer sheet 20 to smooth the polymer sheet 20.
  • the vertical pressure together with the shear force causes the polymer sheet 20 to deform into the shape of the mold 10. At this time, the heat applied to the mold 10 helps the polymer sheet 20 to occur.
  • One molding method of the present invention allows the molding of the polymer sheet 20 by the vertical pressure of the mold 10, the shear force, the temperature of the mold 10, and the like.
  • the flexibility and elasticity of the compression pad 31a allows the polymer sheet 20 to be in close contact with the non-smooth portion of the mold 10.
  • the shear force can cause the pressure to be uniformly distributed throughout the polymer sheet 20, thereby facilitating heat transfer as a whole.
  • the upper mold is in close contact with the polymer sheet 20, but the upper mold lacks flexibility and elasticity, and thus, unlike the embodiment of the present invention, it is difficult to achieve complete adhesion. Accordingly, after molding according to the embodiment of the present invention, it is possible to prevent the phenomenon that the non-smooth surface of the polymer sheet 20 is bent, a change in curvature occurs, or a step is weak.
  • FIG. 5 is a perspective view showing a modification of the pad portion 30b applied to the method of forming the polymer sheet according to the embodiment of the present invention.
  • the pad part 30b is the same as the pad part 30a except that the plurality of protruding pads 32 protrude, the detailed description of the overlapping parts will be omitted.
  • the compression pad 31b of the pad part 30b is a combination of protrusion pads 32 having different sizes. At this time, the protruding pads 32 are connected to each other to form a gentle bend.
  • the pad part 30b may be more efficiently applied when the curved surface of the polymer sheet 20 is not uniform or a plurality of steps are irregular.
  • the pad portion 30b shown is suitable for molding the polymer sheet 20 having two steps. To this end, the shape of the pad portion 30b may be appropriately adjusted to match the shape of the non-smooth surface of the polymer sheet 20.
  • FIGS. 6 and 7 are cross-sectional views for explaining another forming method of the polymer sheet using the pad according to the embodiment of the present invention.
  • Figure 6 shows the state before the molding of the polymer sheet
  • Figure 7 shows the process of forming.
  • the pad portion 30c is the same as the molding method described above, detailed description of the same reference numerals will be omitted.
  • the pad portion 30c of the present invention is the compression pad 31c mounted on the pad support 40 is made of rubber of different materials according to regions.
  • the insertion rubber 33 shows the insertion rubber 33a on the curved portion a and the insertion rubber 33b placed on the stepped portion b.
  • the insertion rubber 33 should not be separated from the pressing pad 31c in the process of forming the polymer sheet 20.
  • Insertion rubber 33 according to an embodiment of the present invention there is a difference in elasticity and rigidity, compared to other areas of the compression pad 31c. Insertion rubber 33 having different elasticity and rigidity can be more clearly formed in the curved portion (a) or step (b).
  • the material of the insertion rubber 33 may vary depending on the application to which the polymer sheet 20 of the present invention is applied.
  • FIGS. 8 and 9 are cross-sectional views for explaining another method of forming a polymer sheet using a pad according to an embodiment of the present invention.
  • Figure 8 represents the state before the molding of the polymer sheet
  • Figure 9 shows the process of molding.
  • the pad portion 30d is the same as the forming method described above, detailed description of the same reference numerals will be omitted.
  • the pad portion 31d of the present invention utilizes the pressure of a fluid such as gas and liquid.
  • the pressing pad 31d is fixed to and supported by the pad support 40.
  • the pressing pad 31d is rubber having a predetermined thickness, and the pressing surface is rounded. In this case, the material and the rounding of the pressing pad 31d have been described above in detail.
  • the space inside the compression pad 31d includes a pressure transfer part 41 for changing the pressure of the fluid into the internal pressure.
  • the pressure transmitting part 41 pressurizes or reduces the internal pressure.
  • the pressure transmission part 41 is preferably in the form of a nozzle, and the diameter and length may be appropriately designed to match the compression pad 31d to which it is applied.
  • the pad support 40 is connected to a fluid supply 42 for supplying a fluid such as gas or liquid to the pressure transmitting part 41.
  • a fluid such as gas or liquid
  • the fluid supplied from the fluid supplier 42 is sucked into the pressure transmission part 41.
  • the pressing pad 31d may be provided with a separate means for discharging the fluid delivered to the pressure transmitting part 41.
  • the gas may be air or an inert gas, and it is preferable that the inert gas does not cause damage to the compression pad 31d over time.
  • the liquid is not limited, but a material having stable fluidity and generating a uniform pressure is preferable.
  • the fluid may be supplied continuously or intermittently in the entire process of forming the polymer sheet 20.
  • the pressure transmission portion 41 transmits the pressure of the fluid to the curved portion a or the step portion b to clarify the molding.
  • the pressure transmission unit 41 allows to adjust the vertical pressure and the shear force acting on the polymer sheet (20).
  • the thickness of the pressing pad 31d may be set differently for each part. When the thickness of the pressing pad 31d is thin, the deformation of the pressing pad 31d due to the pressure occurs slightly more than when the pressing pad 31d is thick. Accordingly, the pressure applied to the molding of the polymer sheet 20 according to the embodiment of the present invention can be precisely adjusted for each part.
  • the non-smooth surface having a three-dimensional solid structure is difficult to be molded by a conventional molding method, it can be easily molded by appropriately using the pressure transmitting part 41 according to the embodiment of the present invention.
  • FIGS. 10 and 11 are cross-sectional views for explaining another method of forming a polymer sheet using a pad according to an embodiment of the present invention.
  • Figure 10 shows the state before the molding of the polymer sheet
  • Figure 11 shows the process of molding.
  • pad portion (30e) is the same as the forming method described above, a detailed description of the same reference numerals will be omitted.
  • the pad portion 30e includes a compression pad 31e having a fluid transfer portion 43 for releasing bubbles 44.
  • the fluid includes a gas and a liquid, and is supplied from the fluid supply 42.
  • the fluid delivery part 43 may be in the form of a nozzle.
  • the fluid transfer part 43 discharges bubbles 44 of a constant pressure onto the compression pad 31e in contact with the polymer sheet 20 having the non-smooth surface. Bubble 44 is generated when gas is supplied to the liquid.
  • the fluid delivery part 43a on the curved part a and the fluid delivery part 43b lying on the step part b are shown.
  • the gas may be air or an inert gas. It is preferable that the inert gas does not cause damage to the pressing pad 31e over time.
  • the fluid transmission part 43 may move up and down, and at least one is located in the compression pad 31e. If the polymer sheet 20 having a large number of curved portions a or steps b may increase the number of fluid transfer parts 43. In particular, the pad portion 30e of the present invention is more effective for the polymer sheet 20 having the stepped portion b.

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Abstract

제조단가가 낮고, 성형 후에 비평활면의 형상의 변화가 없으며, 시트 전체에 걸쳐 성형 조건이 설계된 대로 적용되고, 성형 조건을 적절하게 조절할 수 있는 패드를 이용한 고분자 시트의 성형 방법 및 그에 의해 제조된 고분자 시트를 제시한다. 그 방법 및 시트는 비평활부를 가진 몰드 상에 성형 대상인 고분자 시트를 탑재하고, 탑재된 고분자 시트의 내측에서 외측으로 퍼져 나가는 압착패드를 밀착하여 몰드의 형상대로 고분자 시트를 성형하며, 이때 압착패드는 고무 재질로 이루어지고 몰드 방향으로 볼록하다.

Description

패드를 이용한 고분자 시트의 성형 방법 및 그에 의해 제조된 고분자 시트
본 발명은 고분자 시트의 성형 및 그에 의해 제조된 고분자 시트에 관한 것으로, 보다 상세하게는 전부 또는 일부에 곡면 또는 단차를 가져서, 전체가 평활하지 않은 고분자 시트를 패드를 이용하여 성형하는 방법 및 고분자 시트에 관한 것이다.
고분자는 모노머(monomer)가 중합되어 같은 구조가 반복된 긴 사슬을 이루는 물질이다. 일반적으로, 반복되는 모노머가 약 1,000개 이상 되면 고분자라 한다. 고분자는 모노머가 공유결합으로 이루어져 가공 등에 의해서 끊어지지 않고 배향이 되며, 가공되어 연신된 경우 연신 방향의 성질이 다른 방향보다 훨씬 우수하다. 성형 가공에 의한 고분자 시트의 형상은 결정 및 비결정 부분의 변화, 점탄성 등으로, 원하지 않은 형태로의 변형이 쉽게 일어난다. 특히, 전부 또는 일부에 곡면 또는 단차를 가져서, 전체적으로 평활하지 않은 고분자 시트를 성형하는 데 있어서, 상기 형태 변화는 심각한 불량을 야기한다.
도 1은 종래의 고분자 시트의 성형 방법을 나타내는 개략적인 단면도이다. 여기서, 상부몰드 및 하부몰드는 설명의 편의를 위하여, 간략하게 도시한 것이다. 도 1에 의하면, 전체가 평활하지 않은 면을 가진 고분자 시트는 상부몰드 및 하부몰드 사이에 위치한다. 평활하지 않은 면은 곡면 및 단차 등이 있어서 평활하지 않은 것으로, 비평활면이라고 한다. 상부몰드 및 하부몰드는 비평활면을 가진 고분자 시트에 부합하는 형상을 가진다. 고분자 시트를 상부몰드 상에 탑재하고 하부몰드를 밀착시킨 후, 열, 압력 등을 가하면, 고분자 시트가 비평활면을 가지면서 성형된다. 그런데, 종래의 성형 방법은 고분자 시트의 물성으로 인하여, 고분자 시트의 형상이 원하지 않은 형태로 쉽게 변형된다. 즉, 성형 후에, 비평활면은 휘어지거나 곡률의 변화가 일어나거나 단차가 미약해지는 현상 등이 일어난다.
또한, 종래의 성형 방법은 고분자 시트의 두께 방향(하부몰드의 수직 방향)으로 수직 압력이 주로 작용하며, 고분자 시트의 면을 따라 작용하는 압력인 전단력은 미약하다. 이에 따라, 고분자 시트 전체에 상기 압력이 균일하게 전달되지 않아서, 고분자 시트가 몰드에 완전하게 밀착되지 않는다. 완전하게 밀착되지 않으면, 고분자 시트에 전달되는 열은 고분자 시트 전체에 걸쳐 균일하지 않다. 이렇게 되면, 성형된 고분자 시트는 국부적으로 뒤틀리는 현상이 일어난다. 한편, 종래의 성형 방법은 국부적인 영역에서의 온도, 압력 등의 성형 조건을 적절하게 조절하기 어렵다. 국부적인 조절이 되지 않으면, 고분자 시트의 재질, 비평활면의 형태 등에 부합하는 성형을 제대로 수행할 수 없다. 또한, 비평활면의 형태가 복잡한 경우, 상부몰드 및 하부몰드는 정교하게 서로 일치되어야 한다. 이에 따라, 상부몰드 및 하부몰드를 제조하는 단가가 높다.
본 발명이 해결하고자 하는 과제는 제조단가가 낮고, 성형 후에 비평활면의 형상의 변화가 없으며, 시트 전체에 걸쳐 성형 조건이 설계된 대로 적용되고, 성형 조건을 적절하게 조절할 수 있는 패드를 이용한 고분자 시트의 성형 방법 및 그에 의해 제조된 고분자 시트를 제공하는 데 있다.
본 발명의 과제를 해결하기 위한 패드를 이용한 고분자 시트의 성형 방법은 먼저 비평활부를 가진 몰드를 준비한다. 그후, 상기 몰드 상에 성형 대상인 고분자 시트를 탑재한다. 상기 탑재된 고분자 시트의 내측에서 외측으로 퍼져 나가는 압착패드를 밀착하여, 상기 몰드의 형상대로 상기 고분자 시트를 성형한다. 이때, 상기 압착패드는 고무 재질로 이루어지고, 상기 몰드 방향으로 볼록하다.
본 발명의 성형 방법에 있어서, 상기 압착패드에 의해 상기 고분자 시트에 가해지는 압력은 수직 압력 및 전단력으로 분해된다. 상기 비평활부는 곡면 또는 단차 중의 적어도 어느 하나를 포함할 수 있다. 상기 압착패드는 단면이 원형, 타원형의 반구, 구의 일부 또는 원통의 일부 중의 어느 하나의 형상을 가질 수 있고, 완만한 굴곡으로 서로 연결된 복수개의 돌출패드로 이루어질 수 있다.
본 발명의 바람직한 성형 방법에 있어서, 상기 압착패드는 상기 주변부의 고무와 탄성 및 강성이 서로 다른 삽입고무를 포함할 수 있다. 상기 압착패드는 내부에 유체의 압력을 수용시키는 압력전달부를 포함할 수 있다. 상기 압착패드는 기포를 특정 부위로 분출하는 유체전달부를 포함할 수 있다.
본 발명의 성형 방법에 있어서, 상기 압착패드는 실리콘 고무, 불소 고무, 아크릴 고무, 폴리우레탄 고무, 폴리아미드 고무, 천연 고무, 폴리이소부틸렌 고무, 폴리이소프렌 고무, 클로로프렌 고무, 부틸 고무, 니트릴 부틸 고무, 스티렌-부타디엔 고무, 스티렌-부타디엔-스티렌 고무, 스티렌-이소프렌-스티렌 고무, 스티렌-에틸렌-부타디엔 고무, 스티렌-에틸렌-부틸렌-스티렌 고무, 스티렌-이소프렌-프로필렌-스티렌 고무, 클로로술폰화 폴리에틸렌 고무 중에 선택된 어느 하나 또는 이의 혼합물로 이루어질 수 있다.
본 발명의 다른 과제를 해결하기 위한 고분자 시트는 상술한 방법으로 제조된다.
본 발명의 패드를 이용한 고분자 시트의 성형 방법 및 그에 의해 제조된 고분자 시트에 의하면, 고무 재질의 압착패드가 장착된 패드부로 비평활면을 가진 고분자 시트를 성형함으로써, 한 쌍의 몰드를 정밀하게 제작하지 않아도 되므로 제조단가가 낮다. 또한 고분자 시트에 작용하는 전단력을 이용함으로써, 성형 조건이 설계한 대로 적용되어 성형 후에 비평활면의 형상의 변화를 막을 수 있다. 나아가, 고분자 시트 전체에 걸쳐, 필요한 부분의 성형 조건을 적절하게 조절할 수 있다.
도 1은 종래의 고분자 시트의 성형 방법을 나타내는 개략적인 단면도이다.
도 2 및 도 3은 본 발명에 의한 패드를 이용한 고분자 시트의 하나의 성형 방법을 설명하기 위한 단면도들이다.
도 4는 도 2 및 도 3에 적용되는 패드부를 나타내는 사시도이다.
도 5는 본 발명에 의한 고분자 시트의 성형 방법에 적용되는 패드부의 변형예를 도시한 사시도이다.
도 6 및 도 7은 본 발명에 의한 패드를 이용한 고분자 시트의 다른 성형 방법을 설명하기 위한 단면도들이다.
도 8 및 도 9는 본 발명에 의한 패드를 이용한 고분자 시트의 또 다른 성형 방법을 설명하기 위한 단면도들이다.
도 10 및 도 11은 본 발명에 의한 패드를 이용한 고분자 시트의 다른 성형 방법을 설명하기 위한 단면도들이다.
이하 첨부된 도면을 참조하면서 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명한다. 다음에서 설명되는 실시예는 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 아래에서 상술되는 실시예에 한정되는 것은 아니다. 본 발명의 실시예는 당 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 본 발명을 보다 완전하게 설명하기 위하여 제공되는 것이다.
본 발명의 실시예는 고무 재질의 압착패드가 장착된 패드부로 비평활면을 가진 고분자 시트를 성형함으로써, 제조단가가 낮고, 성형 후에 비평활면의 형상의 변화가 없으며, 시트 전체에 걸쳐 성형 조건이 설계한 대로 적용되고, 성형 조건을 적절하게 조절할 수 있는 고분자 시트의 성형 방법 및 고분자 시트를 제시한다. 여기서, 본 발명의 실시예에 적용되는 고분자 시트는 얇은 판 모양의 고분자를 말하며, 두께가 상대적으로 얇은 필름까지 포함하는 개념이다. 또한, 비평활면은 곡면 또는 단차를 포함하며, 고분자 시트를 평활하지 않게 하는 모든 기하학적인 형태를 포함한다. 예를 들어, 고분자 시트의 일부에 렌즈 형상을 있을 수 있다.
도 2 및 도 3은 본 발명의 실시예에 의한 패드를 이용한 고분자 시트의 하나의 성형 방법을 설명하기 위한 단면도들이다. 도 4는 도 2 및 도 3에 적용되는 패드부(30a)를 나타내는 사시도이다. 이때, 도 2는 고분자 시트의 성형 전의 상태를 표현한 것이고, 도 3은 성형을 하는 과정을 나타낸 것이다.
도 2 내지 도 4를 참조하면, 몰드(10) 상에 성형 대상인 고분자 시트(20)가 탑재된다. 몰드(10)는 여러 기능을 가지도록 다양한 형태가 가능하나, 여기서는 간략하게 표현하였다. 몰드(10)는 곡면부(a) 또는 단차부(b) 중의 어느 하나를 포함하거나, 도시된 것처럼 곡면부(a) 및 단차부(b)가 모두 있을 수 있다. 곡면부(a) 및 단차부(b)는 비평활면을 가진 고분자 시트(20)를 제작하기 위한 것이다. 곡면부(a) 및 단차부(b)를 포함하여, 고분자 시트를 평활하지 않게 하는 모든 기하학적인 형태를 몰드(10)의 비평활부라고 한다. 본 발명의 실시예에서는 비평활부의 대표적인 예로써, 곡면부(a) 및 단차부(b)를 제시한 것에 불과하다. 고분자 시트(20)는 상기 비평활부의 형상대로 성형된다.
몰드(10)는 서로 다른 온도로 가열되는 제1 및 제2 가열부(12, 13)를 구비할 수 있다. 성형되는 고분자 시트(20)에 따라, 더 많은 가열부를 둘 수 있다. 가열부(12, 13) 내에는 고분자 시트(20)를 고정할 수 있는 수단, 예컨대 제시된 바와 같이 복수개의 흡착부(14)를 형성할 수 있다. 여기서는, 제1 가열부(12)에 있는 두 개의 흡착부(14)를 나타내었다. 몰드(10)의 외곽에는 둘레를 따라 단열부(11)를 설치하여, 몰드(10)에 가해지는 온도를 정밀하게 조절할 수 있도록 한다. 몰드(10)는 본 발명의 실시예에 의한 성형을 위하여 가열되어도 형상의 변화가 없는 금속 재질이 바람직하다.
한편, 고분자 시트(20)는 유리전이온도(Tg) 이하에서는 비결정성 구조로 성형되고, 유리전이온도(Tg) 이상으로 가열하면 결정성 구조로 성형된다. 성형되기 이전의 고분자 시트(20)는 분자량이 매우 커서 규칙적으로 배열되지 않은 비결정성 구조 상태이다. 고분자 시트(20)에 열을 가하면, 상기 열에 의해 분자들이 활성화되어 움직이기 시작한다. 특히, 유리전이온도(Tg) 이상으로 가열하면, 고분자 시트(20)가 결정을 가지는 고체상으로 전이(transformation)된다. 이때, 상기 결정은 분자가 규칙적으로 배열로 쌓이는 것을 말한다. 제1 및 제2 가열부(12, 13)는 모두 유리전이온도(Tg) 이하, 또는 어느 하나는 유리전이온도(Tg) 이상으로 가열될 수 있다. 이와 같은 온도 범위는 고분자 시트(20)의 재질, 두께 등을 고려하여 사전에 설정될 수 있다.
고분자 시트(20) 상에는 고무 재질의 압착패드(31a) 및 압착패드(31a)를 고정하고 지지하는 패드지지대(40)로 구성된 패드부(30a)가 배치된다. 패드부(30a)는 몰드(10)에 대하여, 전후, 좌우 및 상하로 움직일 수 있다. 압착패드(31a)의 최대 단면적(S)은 고분자 시트(20)를 충분하게 수용할 수 있을 정도의 크기를 가진다. 다시 말해, 단면적(S)은 고분자 시트(20)보다 넓다. 압착패드(31a)에서, 고분자 시트(20)로 향하는 면은 볼록하게 라운딩되는 것이 좋다. 상기 면이 라운딩되면, 압착패드(31a)가 고분자 시트(20)에 접촉되는 부분을 고분자 시트(20)의 내측으로 제한할 수 있다. 상기 라운딩되는 정도는 고분자 시트(20)의 크기, 두께, 재질 등에 따라 적절하게 설정될 수 있다. 도시되지 않았지만, 고분자 시트(20)와 접촉하는 압착패드(31a)에 돌기를 두어, 상기 접촉되는 부분을 조절할 수 있다.
압착패드(31a)는 실리콘 고무, 불소 고무, 아크릴 고무, 폴리우레탄 고무, 폴리아미드 고무, 천연 고무, 폴리이소부틸렌 고무, 폴리이소프렌 고무, 클로로프렌 고무, 부틸 고무, 니트릴 부틸 고무, 스티렌-부타디엔 고무, 스티렌-부타디엔-스티렌 고무, 스티렌-이소프렌-스티렌 고무, 스티렌-에틸렌-부타디엔 고무, 스티렌-에틸렌-부틸렌-스티렌 고무, 스티렌-이소프렌-프로필렌-스티렌 고무, 클로로술폰화 폴리에틸렌 고무 중에 선택된 어느 하나 또는 이의 혼합물로 이루어질 수 있다. 이 중에서 실리콘 고무가 바람직하다. 또한, 고분자 시트(20)와 접촉하는 면은 불소 등과 같이 접촉각을 크게 하는 물질을 코팅하거나 혼합하여, 압착패드(31a)가 고분자 시트(20)에 달라붙는 현상을 방지할 수 있다.
압착패드(31a)의 단면의 형상은 굳이 한정하는 것은 아니지만, 고분자 시트(20)와 부합하여 이루어지는 것이 좋다. 즉, 고분자 시트(20)가 직사각형이면 압착패드(31a)는 직사각형이고, 고분자 시트(20)가 원형이면 압착패드(31a)는 원형이 바람직하다. 압착패드(31a)의 라운딩된 부분은 패드지지대(40)에 삽입되는 부분을 제외하고, 단면이 원형인 반구 또는 구의 일부 또는 원통의 일부일 수 있다. 또한, 압착패드(31a)는 장경이 단경보다 큰 타원형의 단면을 가진 반구 또는 구의 일부일 수 있다. 압착패드(31a)의 형상은 고분자 시트(20)의 재질, 성형 조건 등을 고려하여 정해질 수 있다.
고분자 시트(20)가 성형되기 이전에는, 패드부(30a)는 고분자 시트(20)와 떨어진 상태로 정렬되어, 고분자 시트(20) 상에 위치한다. 고분자 시트(20)를 성형하기 위하여, 패드부(30a)는 고분자 시트(20)에 밀착되어 압력을 가한다. 상기 압력은 몰드(10)에 수직한 방향으로 작용하는 수직 압력과 수평한 방향으로 작용하는 전단력으로 분해된다. 상기 압력에 의해 압착패드(31a)의 형상은 변화된다. 구체적으로, 압착패드(31a)는 고분자 시트(20)가 만나는 지점을 중심으로 사방으로 퍼지면서 고분자 시트(20)를 몰드(10)에 밀착시킨다. 즉, 본 발명의 실시예에 의한 하나의 성형 방법은 압착패드(31a)가 고분자 시트(20)에 전단력을 발생시켜, 고분자 시트(20)를 평활하게 한다. 상기 전단력과 함께 수직 압력은 고분자 시트(20)가 몰드(10)의 형상대로 변형되도록 한다. 이때, 몰드(10)에 가해진 열은 고분자 시트(20)는 성형이 일어나도록 도와준다.
본 발명의 하나의 성형 방법은 몰드(10)의 수직 압력, 전단력, 몰드(10)의 온도 등에 의하여, 고분자 시트(20)의 성형이 완전하게 이루어지게 한다. 이때, 압착패드(31a)의 유연성 및 탄성은 몰드(10)의 비평활부에 고분자 시트(20)가 완전하게 밀착되도록 한다. 특히, 전단력은 압력의 분산이 고분자 시트(20) 전체에 균일하게 일어나게 하여, 전체적으로 열의 전달을 원활하게 할 수 있다. 종래의 성형에서는 상부 몰드가 고분자 시트(20)를 밀착시켰으나, 상부 몰드는 유연성 및 탄성이 부족하여, 본 발명의 실시예와는 달리 완전한 밀착을 구현하기 어렵다. 이에 따라, 본 발명의 실시예에 의한 성형 후에, 고분자 시트(20)의 비평활면이 휘어지거나 곡률의 변화가 일어나거나 단차가 미약해지는 현상을 방지할 수 있다.
도 5는 본 발명의 실시예에 의한 고분자 시트의 성형 방법에 적용되는 패드부(30b)의 변형예를 도시한 사시도이다. 이때, 패드부(30b)는 돌출된 복수개의 돌출패드(32)가 있다는 것을 제외하고 패드부(30a)와 동일하므로, 중복되는 부분에 대한 상세한 설명은 생략하기로 한다.
도 5에 의하면, 패드부(30b)의 압착패드(31b)는 서로 다른 크기의 돌출패드(32)가 서로 조합된 것이다. 이때, 돌출패드(32)는 완만한 굴곡을 이루도록 서로 연결되어 있다. 패드부(30b)는 고분자 시트(20)의 곡면이 휘어지는 패턴이 일정하지 않거나, 복수개의 단차가 불규칙하게 존재하는 경우에 보다 효율적으로 적용할 수 있다. 예컨대, 도시된 패드부(30b)는 두 개의 단차를 가지는 고분자 시트(20)의 성형에 바람직하다. 이를 위하여, 패드부(30b)의 모양은 고분자 시트(20)의 비평활면의 형상에 부합되도록 적절하게 조절할 수 있다.
도 6 및 도 7은 본 발명의 실시예에 의한 패드를 이용한 고분자 시트의 다른 성형 방법을 설명하기 위한 단면도들이다. 이때, 도 6은 고분자 시트의 성형 전의 상태를 표현한 것이고, 도 7은 성형을 하는 과정을 나타낸 것이다. 이때, 패드부(30c)를 제외하고 앞에서 설명한 성형 방법과 동일하므로, 동일한 참조부호에 대한 상세한 설명은 생략하기로 한다.
도 6 및 도 7을 참조하면, 본 발명의 패드부(30c)는 패드지지대(40)에 장착된 압착패드(31c)는 영역에 따라 서로 다른 재질의 고무로 이루어진다. 도면에서는 압착패드(31c)에 삽입고무(33)가 삽입된 사례를 제시하였다. 즉, 삽입고무(33)는 곡면부(a) 상의 삽입고무(33a) 및 단차부(b) 상에 놓인 삽입고무(33b)를 나타내었다. 물론, 본 발명의 범주에 따라, 더 많은 영역으로 구분된 삽입고무들을 적용할 수 있다. 또한, 삽입고무(33)는 고분자 시트(20)를 성형하는 과정에서 압착패드(31c)에서 분리가 일어나지 않아야 한다. 본 발명의 실시예에 의한 삽입고무(33)는 압착패드(31c)의 다른 영역에 비해, 탄성 및 강성에서 차이가 있다. 탄성 및 강성이 다른 삽입고무(33)는 곡면부(a) 또는 단차부(b)의 성형이 보다 명확하게 이루어지게 할 수 있다. 삽입고무(33)의 재질은 본 발명의 고분자 시트(20)가 적용되는 용도에 따라 달라질 수 있다.
도 8 및 도 9는 본 발명의 실시예에 의한 패드를 이용한 고분자 시트의 또 다른 성형 방법을 설명하기 위한 단면도들이다. 이때, 도 8은 고분자 시트의 성형 전의 상태를 표현한 것이고, 도 9는 성형을 하는 과정을 나타낸 것이다. 이때, 패드부(30d)를 제외하고 앞에서 설명한 성형 방법들과 동일하므로, 동일한 참조부호에 대한 상세한 설명은 생략하기로 한다.
도 8 및 도 9를 참조하면, 본 발명의 패드부(31d)는 기체 및 액체와 같은 유체의 압력을 활용한다. 압착패드(31d)는 패드지지대(40)에 고정되고 지지된다. 압착패드(31d)는 소정의 두께를 가진 고무이고, 압착면은 라운딩되어 있다. 이때, 압착패드(31d)의 재질 및 라운딩에 대해서는 앞에서 구체적으로 설명한 바 있다. 압착패드(31d)의 내부의 공간은 유체의 압력을 내부압력으로 변화시키는 압력전달부(41)를 구비한다. 압력전달부(41)는 상기 내부압력을 가압하거나 감압한다. 압력전달부(41)는 노즐의 형태가 바람직하고, 직경 및 길이는 적용되는 압착패드(31d)에 부합되도록 적절하게 설계될 수 있다.
패드지지대(40)에는 압력전달부(41)에 기체 또는 액체와 같은 유체를 공급하는 유체공급기(42)가 연결되어 있다. 유체공급기(42)로부터 공급되는 유체는 압력전달부(41)로 흡입된다. 도시되지는 않았지만, 압착패드(31d)에는 압력전달부(41)에 전달된 유체를 방출하는 별도의 수단을 구비할 수 있다. 상기 기체는 공기 또는 불활성 가스일 수 있으며, 불활성 가스는 압착패드(31d)에 경시적으로 손상이 일으키지 않은 것이 바람직하다. 상기 액체는 굳이 한정하지 않으나, 유동성이 안정되고 균일한 압력을 발생하는 물질이 좋다. 상기 유체는 고분자 시트(20)의 성형이 진행되는 전체 과정에서, 연속적 또는 단속적으로 공급될 수 있다.
압력전달부(41)는 유체의 압력을 곡면부(a) 또는 단차부(b)에 전달하여 성형을 명확하게 한다. 또한, 압력전달부(41)는 고분자 시트(20)에 작용하는 수직 압력 및 전단력을 조절할 수 있도록 한다. 필요에 따라, 고분자 시트(20)에 가해지는 압력을 조절하기 위하여, 압착패드(31d)의 두께를 부위 별로 다르게 설정할 수 있다. 압착패드(31d)의 두께가 얇으면 두꺼운 경우에 비해, 상기 압력으로 인한 압착패드(31d)의 변형이 미세하게 더 많이 일어난다. 이에 따라, 본 발명의 실시예에 의한 고분자 시트(20)의 성형에 적용되는 압력을 부위 별로 정밀하게 조절할 수 있다. 3차원 입체구조를 가진 비평활면은 종래의 성형 방법으로 성형이 어렵지만, 본 발명의 실시예에 의한 압력전달부(41)를 적절히 이용하여 용이하게 성형할 수 있다.
도 10 및 도 11은 본 발명의 실시예에 의한 패드를 이용한 고분자 시트의 다른 성형 방법을 설명하기 위한 단면도들이다. 이때, 도 10은 고분자 시트의 성형 전의 상태를 표현한 것이고, 도 11은 성형을 하는 과정을 나타낸 것이다. 이때, 패드부(30e)를 제외하고 앞에서 설명한 성형 방법들과 동일하므로, 동일한 참조부호에 대한 구체적인 설명은 생략하기로 한다.
도 10 및 도 11을 참조하면, 패드부(30e)는 기포(44)를 방출하는 유체전달부(43)를 구비한 압착패드(31e)를 포함한다. 여기서, 유체는 기체 및 액체를 포함하고, 유체공급기(42)로부터 공급된다. 유체전달부(43)는 노즐의 형태일 수 있다. 유체전달부(43)는 비평활면을 가진 고분자 시트(20)와 접촉하는 압착패드(31e)에 일정한 압력의 기포(44)를 방출한다. 기포(44)는 액체에 기체를 공급하면 발생하는 것이다. 도면에서는, 곡면부(a) 상의 유체전달부(43a) 및 단차부(b) 상에 놓인 유체전달부(43b)를 나타내었다. 물론, 본 발명의 범주에 따라, 더 많은 영역으로 구분된 유체전달부(43)들을 활용할 수 있다. 상기 기체는 공기 또는 불활성 가스일 수 있다. 불활성 가스는 압착패드(31e)에 경시적으로 손상을 일으키지 않은 것이 바람직하다.
기포(44)를 분사하면, 압착패드(31e)에 압력이 전달된다. 만일, 곡면부(a)가 오목하거나 볼록한 형상이면, 기포(44)의 압력을 이용하여, 곡면부(a)와 접촉하는 압착패드(31e)의 형상을 곡면부(a)의 성형에 부합되도록 변화시킬 수 있다. 본 발명의 실시예에 의한 유체전달부(43)는 상하로 움직일 수 있으며, 압착패드(31e) 내에 적어도 하나가 위치한다. 만일, 곡면부(a) 또는 단차부(b)가 많은 고분자 시트(20)는 유체전달부(43)의 개수를 늘릴 수 있다. 특히, 본 발명의 패드부(30e)는 단차부(b)가 있는 고분자 시트(20)에 보다 효과적이다.
이상, 본 발명은 바람직한 실시예를 들어 상세하게 설명하였으나, 본 발명은 상기 실시예에 한정되지 않으며, 본 발명의 기술적 사상의 범위 내에서 당 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의하여 여러 가지 변형이 가능하다.
*부호의 설명*
10; 몰드
12, 13; 제1 및 제2 가열부
14; 흡착부 20; 고분자 시트
30a, 30b, 30c, 30d, 30e; 패드부
31a, 31b, 31c, 31d, 31e; 압착패드
32; 돌출패드 33; 삽입고무
40; 패드지지대 41; 압력전달부
42; 유체공급기 43; 유체전달부
44; 기포

Claims (10)

  1. 비평활부를 가진 몰드를 준비하는 단계;
    상기 몰드 상에 성형 대상인 고분자 시트를 탑재하는 단계; 및
    상기 탑재된 고분자 시트의 내측에서 외측으로 퍼져 나가는 압착패드를 밀착하여, 상기 몰드의 형상대로 상기 고분자 시트를 성형하는 단계를 포함하는 성형 방법에 있어서,
    상기 압착패드는 고무 재질로 이루어지고, 상기 몰드 방향으로 볼록한 것을 특징으로 하는 패드를 이용한 고분자 시트의 성형 방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 압착패드에 의해 상기 고분자 시트에 가해지는 압력은 수직 압력 및 전단력으로 분해되는 것을 특징으로 하는 패드를 이용한 고분자 시트의 성형 방법.
  3. 제1항에 있어서, 상기 비평활부는 곡면 또는 단차 중의 적어도 어느 하나를 포함하는 것을 특징으로 하는 패드를 이용한 고분자 시트의 성형 방법.
  4. 제1항에 있어서, 상기 압착패드는 단면이 원형, 타원형의 반구, 구의 일부 또는 원통의 일부 중의 어느 하나의 형상을 가지는 것을 특징으로 하는 패드를 이용한 고분자 시트의 성형 방법.
  5. 제1항에 있어서, 상기 압착패드는 완만한 굴곡으로 서로 연결된 복수개의 돌출패드로 이루어진 것을 특징으로 하는 패드를 이용한 고분자 시트의 성형 방법.
  6. 제1항에 있어서, 상기 압착패드는 상기 주변부의 고무와 탄성 및 강성이 서로 다른 삽입고무를 포함하는 것을 특징으로 하는 패드를 이용한 고분자 시트의 성형 방법.
  7. 제1항에 있어서, 상기 압착패드는 내부에 유체의 압력을 수용시키는 압력전달부를 포함하는 것을 특징으로 하는 패드를 이용한 고분자 시트의 성형 방법.
  8. 제1항에 있어서, 상기 압착패드는 기포를 특정 부위로 분출하는 유체전달부를 포함하는 것을 특징으로 하는 패드를 이용한 고분자 시트의 성형 방법.
  9. 제1항에 있어서, 상기 압착패드는 실리콘 고무, 불소 고무, 아크릴 고무, 폴리우레탄 고무, 폴리아미드 고무, 천연 고무, 폴리이소부틸렌 고무, 폴리이소프렌 고무, 클로로프렌 고무, 부틸 고무, 니트릴 부틸 고무, 스티렌-부타디엔 고무, 스티렌-부타디엔-스티렌 고무, 스티렌-이소프렌-스티렌 고무, 스티렌-에틸렌-부타디엔 고무, 스티렌-에틸렌-부틸렌-스티렌 고무, 스티렌-이소프렌-프로필렌-스티렌 고무, 클로로술폰화 폴리에틸렌 고무 중에 선택된 어느 하나 또는 이의 혼합물로 이루어진 것을 특징으로 하는 패드를 이용한 고분자 시트의 성형 방법.
  10. 제1항 내지 제9항 중에 선택된 어느 하나의 항에 의해 제조된 고분자 시트.
PCT/KR2016/000963 2015-04-08 2016-01-29 패드를 이용한 고분자 시트의 성형 방법 및 그에 의해 제조된 고분자 시트 WO2016163633A1 (ko)

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