WO2016163399A1 - ゴム押出部材の製造方法及び製造装置 - Google Patents

ゴム押出部材の製造方法及び製造装置 Download PDF

Info

Publication number
WO2016163399A1
WO2016163399A1 PCT/JP2016/061264 JP2016061264W WO2016163399A1 WO 2016163399 A1 WO2016163399 A1 WO 2016163399A1 JP 2016061264 W JP2016061264 W JP 2016061264W WO 2016163399 A1 WO2016163399 A1 WO 2016163399A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
rubber
rubber layer
layer
yarn
interface
Prior art date
Application number
PCT/JP2016/061264
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
和明 岸端
Original Assignee
横浜ゴム株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 横浜ゴム株式会社 filed Critical 横浜ゴム株式会社
Priority to CN201680018079.8A priority Critical patent/CN107428102A/zh
Priority to KR1020177028747A priority patent/KR101952201B1/ko
Priority to US15/565,045 priority patent/US11110676B2/en
Priority to CN202210637815.5A priority patent/CN114986844B/zh
Priority to EP16776565.0A priority patent/EP3281780B1/en
Publication of WO2016163399A1 publication Critical patent/WO2016163399A1/ja

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
    • B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
    • B29D30/38—Textile inserts, e.g. cord or canvas layers, for tyres; Treatment of inserts prior to building the tyre
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/03—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the shape of the extruded material at extrusion
    • B29C48/07—Flat, e.g. panels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/03—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the shape of the extruded material at extrusion
    • B29C48/12—Articles with an irregular circumference when viewed in cross-section, e.g. window profiles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/15—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. extrusion moulding around inserts
    • B29C48/154—Coating solid articles, i.e. non-hollow articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/15—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. extrusion moulding around inserts
    • B29C48/156—Coating two or more articles simultaneously
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/16—Articles comprising two or more components, e.g. co-extruded layers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/30—Extrusion nozzles or dies
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/30—Extrusion nozzles or dies
    • B29C48/305—Extrusion nozzles or dies having a wide opening, e.g. for forming sheets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/30—Extrusion nozzles or dies
    • B29C48/345—Extrusion nozzles comprising two or more adjacently arranged ports, for simultaneously extruding multiple strands, e.g. for pelletising
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
    • B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
    • B29D30/38—Textile inserts, e.g. cord or canvas layers, for tyres; Treatment of inserts prior to building the tyre
    • B29D2030/381—Textile inserts, e.g. cord or canvas layers, for tyres; Treatment of inserts prior to building the tyre the inserts incorporating reinforcing parallel cords; manufacture thereof
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
    • B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
    • B29D30/72—Side-walls
    • B29D2030/722—Reinforcing the sidewalls, e.g. by using filaments, fibers or additional reinforcing layers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2019/00—Use of rubber not provided for in a single one of main groups B29K2007/00 - B29K2011/00, as moulding material

Definitions

  • the present invention relates to a method and apparatus for producing a rubber extruded member used for a pneumatic tire, and more specifically, improves air dispersibility during vulcanization at the interface of a rubber layer and effectively suppresses blister failure.
  • the present invention relates to a method and an apparatus for manufacturing a rubber extruded member.
  • vulcanization failures When vulcanizing pneumatic tires, vulcanization failures called blister failures may occur. Blister failure is caused by the moisture and residual air contained in the rubber, as well as the air remaining at the steps formed at the ends of the tire components during tire molding, which is collected locally during vulcanization and the resulting bubbles are This is a failure that does not completely disperse during vulcanization but becomes a blister and remains in the tire. Moisture and residual air contained in the rubber foam innumerably in the early stages of vulcanization, but most of the bubbles disappear by being micro-dispersed during vulcanization. However, at the site where the pressure is weak at the time of micro-dispersion, bubbles are collected and may re-foam after vulcanization to form blisters.
  • tire components are pressed by a stitcher during tire molding to promote air dispersion, and during vulcanization, air is discharged through a vent hole provided on the inner surface of the mold.
  • a stitcher during tire molding to promote air dispersion, and during vulcanization, air is discharged through a vent hole provided on the inner surface of the mold.
  • an organic fiber cord for air absorption that is not covered with rubber is disposed on at least one surface of the carcass layer.
  • the organic fiber cord absorbs air remaining between the carcass layer and a member adjacent thereto to prevent formation of an air pool during vulcanization (for example, Patent Document 1). reference).
  • an organic fiber cord for air absorption that is not rubber-coated is disposed on at least one surface of the carcass layer as described above, it is possible to absorb the air remaining between the carcass layer and the adjacent members. Although it is possible, the current situation is that blister failure cannot always be effectively suppressed. Further, when an organic fiber cord for absorbing air that is not covered with rubber is disposed on the surface of the carcass layer, the organic fiber cord may be detached in the tire molding process or may be displaced.
  • An object of the present invention is to provide a method and an apparatus for producing a rubber extruded member that can improve air dispersibility at the time of vulcanization at the interface of a rubber layer and effectively suppress blister failure. .
  • a method for producing a rubber extruded member according to the present invention is a method for producing a rubber extruded member by extruding at least one kind of rubber from a die, and inserting at least one yarn into the rubber flow path.
  • the yarn is embedded along the longitudinal direction of the rubber extrusion member.
  • the rubber extrusion member manufacturing method of the present invention for achieving the above object is the method of manufacturing a rubber extrusion member by extruding at least two kinds of rubber from a die, and includes at least one yarn in the rubber flow path. And the yarn is embedded along the longitudinal direction of the rubber extrusion member while being arranged at the interface of at least two types of rubber layers composed of the rubber.
  • a rubber extrusion member manufacturing apparatus of the present invention for achieving the above object includes a preform die for supplying at least one type of rubber and an extrusion shape of the rubber extrusion member composed of the at least one type of rubber.
  • a thread supply path for supplying at least one thread to the rubber flow path is provided in the preform die.
  • the rubber extrusion member manufacturing apparatus of the present invention for achieving the above object includes a preform die for supplying at least two kinds of rubber, and a die for defining an extrusion shape of the rubber extrusion member composed of the rubber.
  • the preform die is provided with a yarn supply path for supplying at least one thread to the rubber flow path, and a discharge port of the thread supply path is provided for the at least two types of rubber. It arrange
  • the present invention when manufacturing a rubber extruded member by extruding at least one kind of rubber from a die, at least one thread is inserted into the rubber flow path, and the thread is extended along the longitudinal direction of the rubber extruded member.
  • the thread is extended along the longitudinal direction of the rubber extruded member.
  • the breaking strength of the yarn is preferably 100 N or less. Since this yarn is intended to improve air dispersibility and is not a reinforcing member, the upper limit of the breaking strength is regulated to minimize the influence on the behavior of the rubber extruded member in the tire molding process. be able to.
  • the rubber extruded member includes a cap tread rubber layer and an under tread rubber layer, and a thread is disposed at the interface between the cap tread rubber layer and the under tread rubber layer.
  • a thread is disposed at the interface between the cap tread rubber layer and the under tread rubber layer.
  • the rubber extruded member includes a tread rubber layer and an edge rubber layer, and a thread is disposed at the interface between the tread rubber layer and the edge rubber layer.
  • a thread is disposed at the interface between the tread rubber layer and the edge rubber layer.
  • the heel rubber extruded member includes a side rubber layer and a rim cushion rubber layer, and a thread is disposed at the interface between the side rubber layer and the rim cushion rubber layer.
  • a thread is disposed at the interface between the side rubber layer and the rim cushion rubber layer.
  • FIG. 1 is a perspective view showing a rubber extrusion member manufacturing apparatus according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a front view showing a preform die constituting the rubber extrusion member manufacturing apparatus of FIG. 3 shows a die constituting the rubber extrusion member manufacturing apparatus of FIG. 1, wherein (a) is a front view, (b) is a rear view, and (c) is a sectional view taken along the line XX. .
  • FIG. 4 is a front view showing a modification of the preform die.
  • FIG. 5 shows various spacers attached to the preform die of FIG. 4, and (a) to (c) are front views of the spacers.
  • FIG. 1 is a perspective view showing a rubber extrusion member manufacturing apparatus according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a front view showing a preform die constituting the rubber extrusion member manufacturing apparatus of FIG. 3 shows a die constituting the rubber extrusion member manufacturing apparatus of FIG. 1, wherein (a)
  • FIG. 6 is a cross-sectional view showing an example of a rubber extruded member obtained by the present invention.
  • FIG. 7 is a cross-sectional view showing another rubber extruded member obtained by the present invention.
  • FIG. 8 is a meridian half sectional view showing an example of a pneumatic tire obtained by the present invention.
  • the rubber extrusion member manufacturing apparatus of the present embodiment includes a preform die 1 that supplies a plurality of types of rubber, and a die 2 that is attached to the front portion of the preform die 1. I have.
  • the preform die 1 includes flow paths 11 to 13 for individually guiding a plurality of types of rubber supplied from a plurality of cylinders (not shown) disposed on the rear side thereof.
  • the channel 11 guides the undertread rubber Ru for molding the undertread rubber layer
  • the channel 12 guides the cap tread rubber Rc for molding the cap tread rubber layer
  • the channel 13 is the edge rubber.
  • the edge rubber Re for forming the layer is guided.
  • the under tread rubber layer and the cap tread rubber layer are laminated to form a tread rubber layer, and the edge rubber layer is integrally formed at both ends in the width direction of the tread rubber layer.
  • a recess 14 in which the die 2 is mounted is formed in the front portion of the preform die 1.
  • the die 2 has an extrusion port 21 that defines the extrusion shape of the rubber extrusion member R composed of the plurality of types of rubbers Ru, Rc, Re.
  • the extrusion port 21 is disposed at a position corresponding to the flow path 12 of the preform die 1 that supplies the cap tread rubber Rc.
  • a rectifying plate 22 is mounted on the back side of the die 2.
  • the rectifying plate 22 includes guide paths 23 that guide the edge rubber Re supplied from the flow path 13 of the preform die 1 to both ends in the width direction of the extrusion port 21.
  • an inclined surface 24 is formed at a portion adjacent to the lower side of the extrusion port 21 on the back side of the die 2. By providing such an inclined surface 24, the under tread rubber Ru supplied from the flow path 11 of the preform die 1 is guided to the extrusion port 21.
  • the preform die 1 is formed with a yarn supply passage 15 for supplying at least one yarn S to the rubber Ru and Rc passages.
  • An intake port 15a of the yarn supply path 15 is disposed on the side surface of the preform die 1, and an outlet 15b of the yarn supply path 15 includes a flow path 11 for guiding the undertread rubber Ru and a flow path 12 for guiding the cap tread rubber Rc. It is arranged between.
  • the yarn S is discharged between the rubber Ru and Rc passages via the yarn supply passage 15, and is automatically sent out as the rubber Ru and Rc are pushed out.
  • FIG. 4 and 5 show a modification of the preform die.
  • a detachable spacer 16 is attached to a part of the preform die 1 including at least a part of the yarn supply path 15 and the discharge port 15b.
  • FIG. 5 a plurality of types of spacers 16A, 16B, and 16C with different positions of the discharge port 15b of the yarn supply path 15 are prepared, and these are appropriately exchanged, whereby the yarn S in the preform die 1 is replaced.
  • the insertion position can be changed.
  • the undertread rubber Ru, the cap tread rubber Rc, and the edge rubber Re are simultaneously supplied from the preform die 1, and these rubbers Ru, Rc, Re are integrally supplied from the die 2.
  • the rubber extruded member R is continuously manufactured by extrusion. At that time, by inserting at least one thread S into the flow path of the rubber Ru, Rc, the thread S is disposed at the interface between the under tread rubber layer made of rubber Ru and the cap tread rubber layer made of rubber Rc.
  • the rubber extruding member R can be embedded along the longitudinal direction.
  • At least one thread S is inserted into the flow path of the rubber Ru, Rc, and the rubber S is disposed at the interface between the plurality of types of rubber layers.
  • the thread S does not come off or shift in position in the tire forming process, so that there is an advantage that the tire forming process can be performed smoothly.
  • the breaking strength of the yarn S is 100N or less, more preferably 1N to 5N. Since the yarn S is intended to improve air dispersibility and is not a reinforcing member, the influence on the behavior of the rubber extruded member R in the tire molding process is minimized by regulating the upper limit of the breaking strength. Can be suppressed. If the breaking strength of the yarn S is too large, the tire molding process may be adversely affected.
  • kite string S is not specifically limited, For example, natural fibers, such as cotton other than synthetic fibers, such as nylon, polyester, and rayon, can be used.
  • the total fineness of the yarn S is preferably in the range of 25 dtex to 170 dtex. As a result, the breaking strength can be lowered and good air dispersibility can be ensured.
  • the driving density of the kite string S is preferably 5/50 mm or less. Since the yarn S is intended to improve air dispersibility and is not a reinforcing member, the influence on the behavior of the rubber extruded member R in the tire molding process is minimized by regulating the upper limit value of the driving density. Can be suppressed. If the driving density of the yarn S is too large, the tire molding process may be adversely affected.
  • the driving density of the yarn S is specified from the mutual interval of the yarn S. For example, when the mutual interval between the yarns S is Pmm, the driving density (lines / 50 mm) of the yarns S is 50 / P. In addition, when the number of yarns S driven at each interface is one, the driving density is assumed to be 5/50 mm or less.
  • FIG. 6 shows an example of a rubber extruded member obtained by the present invention.
  • the rubber extruding member R includes a tread rubber layer 41 and edge rubber layers 42 disposed at both ends in the width direction of the tread rubber layer 41.
  • the tread rubber layer 41 includes a cap tread rubber layer 41A and an under tread rubber layer 41B.
  • a plurality of yarns S extending along the longitudinal direction of the rubber extruded member R are arranged at the interface between the cap tread rubber layer 41A and the undertread rubber layer 41B.
  • a plurality of yarns S extending along the longitudinal direction of the rubber extruded member R are disposed at the interface between the tread rubber layer 41 and the edge rubber layer 42.
  • the insertion position of the thread S in the rubber extruding member R can be arbitrarily selected.
  • FIG. 7 shows another rubber extruded member obtained by the present invention.
  • the rubber extruding member R is composed of a side rubber layer 43 and a rim cushion rubber layer 44.
  • one thread S extending along the longitudinal direction of the rubber extruded member R is disposed at the interface between the side rubber layer 43 and the rim cushion rubber layer 44.
  • the extrusion shape of the rubber extruding member R can be arbitrarily selected, and the tire constituent member to be applied can also be arbitrarily selected.
  • FIG. 8 shows an example of a pneumatic tire obtained by the present invention. Although FIG. 8 shows only a portion on one side of the tire center line CL, this pneumatic tire has a structure corresponding to the other side of the tire center line CL.
  • 31 is a tread portion
  • 32 is a sidewall portion
  • 33 is a bead portion.
  • a two-layer carcass layer 34 including a plurality of reinforcing cords extending in the tire radial direction is mounted, and an end portion of the carcass layer 34 extends around the bead core 35 from the inside of the tire. It is folded outside.
  • a bead filler 36 made of a rubber composition having a high hardness is disposed on the outer periphery of the bead core 35, and the bead filler 36 is wrapped by a carcass layer 34.
  • a plurality of belt layers 37 are embedded on the outer peripheral side of the carcass layer 34 in the tread portion 31.
  • These belt layers 37 include a plurality of reinforcing cords inclined with respect to the tire circumferential direction, and are arranged so that the reinforcing cords cross each other between the layers.
  • a tread rubber layer 41 is disposed on the outer peripheral side of the belt layer 37 in the tread portion 31.
  • the tread rubber layer 41 includes a cap tread rubber layer 41A exposed on the outer surface of the tire and an under tread rubber layer 41B located on the inner side in the tire radial direction of the cap tread rubber layer 41A.
  • Edge rubber layers 42 are disposed on both outer sides of the tread rubber layer 41 in the tire width direction.
  • a side rubber layer 43 is disposed on the outer side in the tire width direction of the carcass layer 34 in the sidewall portion 32, and a rim cushion rubber layer 44 adjacent to the side rubber layer 43 is disposed on the bead portion 33.
  • the cap tread rubber layer 41A, the under tread rubber layer 41B, and the edge rubber layer 42 are integrally formed by extrusion, and then formed as an integral tire component (see FIG. 6).
  • the side rubber layer 43 and the rim cushion rubber layer 14 are integrally formed by extrusion processing, and thereafter used as an integral tire constituent member (see FIG. 7) for the tire forming step.
  • the rubber extruding member R at least one yarn S is embedded at the interface so as to extend in the tire circumferential direction.
  • the rubber extruded member is manufactured by extruding at least two types of rubber from the die.
  • the rubber extruded member is manufactured by extruding a single type of rubber from the die.
  • the present invention can also be applied to a case where at least one thread is inserted into the rubber flow path and the thread is embedded along the longitudinal direction of the rubber extruding member. It is possible to improve the air dispersibility during vulcanization at the interface.
  • a rubber extruded member including a cap tread rubber layer, an undertread rubber layer, and an edge rubber layer is molded by an apparatus as shown in FIGS.
  • a rubber extruded member including a layer and a rim cushion rubber layer is molded, and two threads are embedded at the interface between the cap tread rubber layer and the under tread rubber layer, and two threads are embedded at the interface between the tread rubber layer and the edge rubber layer. 1 was embedded in the interface between the side rubber layer and the rim cushion rubber layer, and a pneumatic tire was manufactured using a rubber extruded member containing these threads (Example 1).
  • Example 1 a yarn made of cotton fiber and having a total fineness of 29.5 dtex was used.
  • the breaking strength of this yarn is 1N.
  • a pneumatic tire was manufactured by the same method as in Example 1 except that no yarn was disposed at the interface between the rubber layers (Conventional Example 1).
  • Example 96 Each of 96 pneumatic tires was vulcanized by the manufacturing method of Example 1 and Conventional Example 1, and after vulcanization, the presence or absence of blister failure in each tire was inspected to determine the occurrence rate of blister failure. As a result, in the tire of Example 1, the occurrence of blister failure was reduced in each part of the shoulder portion and the rim cushion portion in comparison with Conventional Example 1. The occurrence rate of blister failure in Example 1 was about 14% of the occurrence rate of blister failure in Conventional Example 1.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Tyre Moulding (AREA)
  • Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Tires In General (AREA)

Abstract

　ゴム層の界面における加硫時のエア分散性を改善し、ブリスター故障を効果的に抑制することを可能にしたゴム押出部材の製造方法及び製造装置を提供する。少なくとも１種類のゴムをダイスから押し出してゴム押出部材を製造する方法において、ゴムの流路に少なくとも１本の糸を挿入し、該糸をゴム押出部材の長手方向に沿って埋設する。

Description

ゴム押出部材の製造方法及び製造装置
　本発明は、空気入りタイヤに使用されるゴム押出部材を製造する方法及び装置に関し、更に詳しくは、ゴム層の界面における加硫時のエア分散性を改善し、ブリスター故障を効果的に抑制することを可能にしたゴム押出部材の製造方法及び製造装置に関する。
　空気入りタイヤを加硫する際にブリスター故障と呼ばれる加硫故障を生じることがある。ブリスター故障は、ゴム中に含まれる水分や残留エアのほか、タイヤ成形時にタイヤ構成部材の端部に形成される段差に残留するエアが加硫時に局所的に集められ、それによって生じた気泡が加硫中に分散しきらずにブリスターとなってタイヤ内に残存した状態となる故障である。ゴム中に含まれる水分や残留エアは、加硫初期において無数に発泡するものの、その気泡の多くは加硫中にミクロ分散して消滅する。しかしながら、ミクロ分散時に加圧力が弱い部位では気泡が集約され、加硫終了後に再発泡してブリスターを形成することがある。
　ブリスター故障を抑制するために、タイヤ成形時にはタイヤ構成部材をステッチャーにより押圧してエアの分散を促進し、加硫時には金型内面に配設されたベントホールを介してエアの排出を行っているが、それだけではタイヤ内部に残留するエアを十分に排除することができない。
　これに対して、カーカス層とそれに隣接する部材との間にエア溜りが形成され易いという知見に基づいて、カーカス層の少なくとも一方の面にゴム被覆されていないエア吸収用の有機繊維コードを配置し、その有機繊維コードによりカーカス層とそれに隣接する部材との間に残留するエアを吸収し、加硫時にエア溜りが形成されるのを防止することが提案されている（例えば、特許文献１参照）。
　しかしながら、上述のようにカーカス層の少なくとも一方の面にゴム被覆されていないエア吸収用の有機繊維コードを配置した場合、カーカス層とそれに隣接する部材との間に残留するエアを吸収することは可能であるものの、ブリスター故障を必ずしも効果的に抑制することができないのが現状である。また、カーカス層の表面にゴム被覆されていないエア吸収用の有機繊維コードを配置した場合、その有機繊維コードがタイヤ成形工程において離脱したり、位置ずれを起こしたりする恐れもある。
国際公開第ＷＯ２０１３／０３５５５５号
　本発明の目的は、ゴム層の界面における加硫時のエア分散性を改善し、ブリスター故障を効果的に抑制することを可能にしたゴム押出部材の製造方法及び製造装置を提供することにある。
　上記目的を達成するための本発明のゴム押出部材の製造方法は、少なくとも１種類のゴムをダイスから押し出してゴム押出部材を製造する方法において、前記ゴムの流路に少なくとも１本の糸を挿入し、該糸を前記ゴム押出部材の長手方向に沿って埋設することを特徴とするものである。
　また、上記目的を達成するための本発明のゴム押出部材の製造方法は、少なくとも２種類のゴムをダイスから押し出してゴム押出部材を製造する方法において、前記ゴムの流路に少なくとも１本の糸を挿入し、該糸を前記ゴムから構成される少なくとも２種類のゴム層の界面に配置しつつ前記ゴム押出部材の長手方向に沿って埋設することを特徴とするものである。
　一方、上記目的を達成するための本発明のゴム押出部材の製造装置は、少なくとも１種類のゴムを供給するプレフォームダイと、前記少なくとも１種類のゴムから構成されるゴム押出部材の押出形状を規定するダイスとを備えたゴム押出部材の製造装置において、前記プレフォームダイに前記ゴムの流路に少なくとも１本の糸を供給する糸供給路を設けたことを特徴とするものである。
　また、上記目的を達成するための本発明のゴム押出部材の製造装置は、少なくとも２種類のゴムを供給するプレフォームダイと、前記ゴムから構成されるゴム押出部材の押出形状を規定するダイスとを備えたゴム押出部材の製造装置において、前記プレフォームダイに前記ゴムの流路に少なくとも１本の糸を供給する糸供給路を設け、該糸供給路の排出口を前記少なくとも２種類のゴムの流路間に配置したことを特徴とするものである。
　本発明者は、加硫時に発生するブリスター故障について鋭意研究した結果、ゴム押出部材を用いた空気入りタイヤにおいて、ゴム押出部材を構成するゴム層の界面においてブリスター故障が生じ易いことを知見し、本発明に至ったのである。
　即ち、本発明では、少なくとも１種類のゴムをダイスから押し出してゴム押出部材を製造するにあたって、ゴムの流路に少なくとも１本の糸を挿入し、該糸をゴム押出部材の長手方向に沿って埋設することにより、特に、少なくとも２種類のゴムをダイスから押し出してゴム押出部材を製造するにあたって、ゴムの流路に少なくとも１本の糸を挿入し、該糸を少なくとも２種類のゴム層の界面に配置しつつゴム押出部材の長手方向に沿って埋設することにより、ゴム層の界面における加硫時のエア分散性を改善し、ブリスター故障を効果的に抑制することができる。しかも、ゴム押出部材に糸を埋設する場合、タイヤ成形工程において糸が離脱したり、位置ずれを起こしたりすることはないので、タイヤ成形工程を円滑に行うことができるという利点もある。
　本発明において、糸の破断強度は１００Ｎ以下であることが好ましい。この糸はエア分散性の改善を目的とするものであって補強部材ではないので、その破断強度の上限値を規制することでタイヤ成形工程におけるゴム押出部材の挙動に対する影響を最小限に抑制することができる。
  ゴム押出部材はキャップトレッドゴム層とアンダートレッドゴム層を含み、これらキャップトレッドゴム層とアンダートレッドゴム層との界面に糸を配置することが好ましい。これにより、加硫時にキャップトレッドゴム層とアンダートレッドゴム層との界面に集まろうとするエアを糸により分散させることができる。
  ゴム押出部材はトレッドゴム層とエッジゴム層を含み、これらトレッドゴム層とエッジゴム層との界面に糸を配置することが好ましい。これにより、加硫時にトレッドゴム層とエッジゴム層との界面に集まろうとするエアを糸により分散させることができる。
  ゴム押出部材はサイドゴム層とリムクッションゴム層を含み、これらサイドゴム層とリムクッションゴム層との界面に糸を配置することが好ましい。これにより、加硫時にサイドゴム層とリムクッションゴム層との界面に集まろうとするエアを糸により分散させることができる。
図１は本発明の実施形態からなるゴム押出部材の製造装置を示す斜視図である。 図２は図１のゴム押出部材の製造装置を構成するプレフォームダイを示す正面図である。 図３は図１のゴム押出部材の製造装置を構成するダイスを示し、（ａ）は正面図であり、（ｂ）は背面図であり、（ｃ）はＸ－Ｘ矢視断面図である。 図４はプレフォームダイの変形例を示す正面図である。 図５は図４のプレフォームダイに装着される種々のスペーサを示し、（ａ）～（ｃ）は各スペーサの正面図である。 図６は本発明で得られるゴム押出部材の一例を示す断面図である。 図７は本発明で得られる他のゴム押出部材を示す断面図である。 図８は本発明で得られる空気入りタイヤの一例を示す子午線半断面図である。
　以下、本発明の構成について添付の図面を参照しながら詳細に説明する。図１～図３は本発明の実施形態からなるゴム押出部材の製造装置を示すものである。図１及び図２に示すように、本実施形態のゴム押出部材の製造装置は、複数種類のゴムを供給するプレフォームダイ１と、プレフォームダイ１の前部に装着されるダイス２とを備えている。
　プレフォームダイ１は、その後方側に配設された不図示の複数のシリンダーから供給される複数種類のゴムを個別に案内する流路１１～１３を備えている。ここでは、流路１１はアンダートレッドゴム層を成形するためのアンダートレッドゴムＲｕを案内し、流路１２はキャップトレッドゴム層を成形するためのキャップトレッドゴムＲｃを案内し、流路１３はエッジゴム層を成形するためのエッジゴムＲｅを案内する。アンダートレッドゴム層とキャップトレッドゴム層は積層されてトレッドゴム層を構成し、エッジゴム層はトレッドゴム層の幅方向両端部に一体的に成形される。また、プレフォームダイ１の前部にはダイス２が装着される凹部１４が形成されている。
　ダイス２は、上記複数種類のゴムＲｕ，Ｒｃ，Ｒｅから構成されるゴム押出部材Ｒの押出形状を規定する押出口２１を有している。押出口２１はキャップトレッドゴムＲｃを供給するプレフォームダイ１の流路１２に対応する位置に配置されている。図３（ａ）～（ｃ）に示すように、ダイス２の背面側には整流板２２が装着されている。この整流板２２はプレフォームダイ１の流路１３から供給されるエッジゴムＲｅを絞り込みながら押出口２１の幅方向両端部に導く案内路２３を備えている。また、ダイス２の背面側において押出口２１の下側に隣接する部位には傾斜面２４が形成されている。このような傾斜面２４を設けることにより、プレフォームダイ１の流路１１から供給されるアンダートレッドゴムＲｕが押出口２１に案内される。
　上記ゴム押出部材の製造装置において、プレフォームダイ１には、ゴムＲｕ，Ｒｃの流路に少なくとも１本の糸Ｓを供給する糸供給路１５が形成されている。糸供給路１５の取入口１５ａはプレフォームダイ１の側面に配置され、糸供給路１５の排出口１５ｂはアンダートレッドゴムＲｕを案内する流路１１とキャップトレッドゴムＲｃを案内する流路１２との間に配置されている。糸Ｓは糸供給路１５を介してゴムＲｕ，Ｒｃの流路間に排出され、ゴムＲｕ，Ｒｃの押出に伴って自動的に送り出されるようになっている。
　図４及び図５はプレフォームダイの変形例を示すものである。図４において、プレフォームダイ１における糸供給路１５の少なくとも一部と排出口１５ｂを包含する部位には着脱自在のスペーサ１６が装着されている。図５に示すように、糸供給路１５の排出口１５ｂの位置を異ならせた複数種類のスペーサ１６Ａ，１６Ｂ，１６Ｃを用意し、これらを適宜交換することにより、プレフォームダイ１における糸Ｓの挿入位置を変更することが可能になる。
　上記装置を用いてゴム押出部材Ｒを製造する場合、プレフォームダイ１からアンダートレッドゴムＲｕ、キャップトレッドゴムＲｃ及びエッジゴムＲｅを同時に供給し、これらゴムＲｕ，Ｒｃ，Ｒｅを一体的にダイス２から押し出してゴム押出部材Ｒを連続的に製造する。その際、ゴムＲｕ，Ｒｃの流路に少なくとも１本の糸Ｓを挿入することにより、その糸ＳをゴムＲｕからなるアンダートレッドゴム層とゴムＲｃからなるキャップトレッドゴム層の界面に配置しつつゴム押出部材Ｒの長手方向に沿って埋設することができる。
　上述したゴム押出部材の製造方法によれば、ゴムＲｕ，Ｒｃの流路に少なくとも１本の糸Ｓを挿入し、その糸Ｓを複数種類のゴム層の界面に配置しつつゴム押出部材Ｒの長手方向に沿って埋設することにより、ゴム層の界面における加硫時のエア分散性を改善し、ブリスター故障を効果的に抑制することができる。しかも、ゴム押出部材Ｒに糸Ｓを埋設する場合、タイヤ成形工程において糸Ｓが離脱したり、位置ずれを起こしたりすることはないので、タイヤ成形工程を円滑に行うことができるという利点もある。
　糸Ｓの破断強度は１００Ｎ以下、より好ましくは、１Ｎ～５Ｎであると良い。この糸Ｓはエア分散性の改善を目的とするものであって補強部材ではないので、その破断強度の上限値を規制することでタイヤ成形工程におけるゴム押出部材Ｒの挙動に対する影響を最小限に抑制することができる。糸Ｓの破断強度が大き過ぎるとタイヤ成形工程に悪影響を及ぼす恐れがある。
  糸Ｓの構成材料は特に限定されるものではないが、例えば、ナイロン、ポリエステル、レーヨン等の合成繊維の他、綿等の天然繊維を使用することができる。また、糸Ｓの総繊度は２５ｄｔｅｘ～１７０ｄｔｅｘの範囲にあると良い。これにより、破断強度を低くすると共に、良好なエア分散性を確保することができる。
  糸Ｓの打ち込み密度は５本／５０ｍｍ以下であると良い。この糸Ｓはエア分散性の改善を目的とするものであって補強部材ではないため、その打ち込み密度の上限値を規制することでタイヤ成形工程におけるゴム押出部材Ｒの挙動に対する影響を最小限に抑制することができる。糸Ｓの打ち込み密度が大き過ぎるとタイヤ成形工程に悪影響を及ぼす恐れがある。なお、糸Ｓの打ち込み密度は糸Ｓの相互間隔から特定される。例えば、糸Ｓの相互間隔がＰｍｍであるとき、糸Ｓの打ち込み密度（本／５０ｍｍ）は５０／Ｐとなる。また、各界面における糸Ｓの打ち込み本数が１本である場合、その打ち込み密度は５本／５０ｍｍ以下であるものと見做す。
　図６は本発明で得られるゴム押出部材の一例を示すものである。図６において、ゴム押出部材Ｒはトレッドゴム層４１と該トレッドゴム層４１の幅方向両端部に配置されたエッジゴム層４２とから構成されている。トレッドゴム層４１はキャップトレッドゴム層４１Ａとアンダートレッドゴム層４１Ｂとから構成されている。このゴム押出部材Ｒにおいて、キャップトレッドゴム層４１Ａとアンダートレッドゴム層４１Ｂとの界面にはゴム押出部材Ｒの長手方向に沿って延在する複数本の糸Ｓが配置されている。また、ゴム押出部材Ｒにおいて、トレッドゴム層４１とエッジゴム層４２との界面にはゴム押出部材Ｒの長手方向に沿って延在する複数本の糸Ｓが配置されている。このようにゴム押出部材Ｒにおける糸Ｓの挿入位置は任意に選択することができる。
　図７は本発明で得られる他のゴム押出部材を示すものである。図７において、ゴム押出部材Ｒはサイドゴム層４３とリムクッションゴム層４４とから構成されている。このゴム押出部材Ｒにおいて、サイドゴム層４３とリムクッションゴム層４４との界面にはゴム押出部材Ｒの長手方向に沿って延在する１本の糸Ｓが配置されている。このようにゴム押出部材Ｒの押出形状は任意に選択することができ、適用すべきタイヤ構成部材も任意に選択することができる。
　図８は本発明で得られる空気入りタイヤの一例を示すものである。なお、図８はタイヤセンターラインＣＬの一方側の部分のみを示しているが、この空気入りタイヤはタイヤセンターラインＣＬの他方側にも対応する構造を有している。
　図８において、３１はトレッド部、３２はサイドウォール部、３３はビード部である。左右一対のビード部３３，３３間にはタイヤ径方向に延びる複数本の補強コードを含む２層のカーカス層３４が装架され、そのカーカス層３４の端部がビードコア３５の廻りにタイヤ内側から外側に折り返されている。ビードコア３５の外周上には高硬度のゴム組成物からなるビードフィラー３６が配置され、該ビードフィラー３６がカーカス層３４により包み込まれている。
　トレッド部３１におけるカーカス層３４の外周側には複数層のベルト層３７が埋設されている。これらベルト層３７はタイヤ周方向に対して傾斜する複数本の補強コードを含み、かつ層間で補強コードが互いに交差するように配置されている。
　トレッド部３１におけるベルト層３７の外周側にはトレッドゴム層４１が配置されている。このトレッドゴム層４１は、タイヤ外表面に露出するキャップトレッドゴム層４１Ａと、該キャップトレッドゴム層４１Ａのタイヤ径方向内側に位置するアンダートレッドゴム層４１Ｂとから構成されている。トレッドゴム層４１のタイヤ幅方向の両外側にはそれぞれエッジゴム層４２が配置されている。
　また、サイドウォール部３２におけるカーカス層３４のタイヤ幅方向外側にはサイドゴム層４３が配置され、ビード部３３にはサイドゴム層４３に隣接するリムクッションゴム層４４が配置されている。
　上記空気入りタイヤを製造するにあたって、キャップトレッドゴム層４１Ａとアンダートレッドゴム層４１Ｂとエッジゴム層４２は押出加工により一体的に成形され、しかる後に一体的なタイヤ構成部材（図６参照）としてタイヤ成形工程に供される。また、サイドゴム層４３とリムクッションゴム層１４は押出加工により一体的に成形され、しかる後に一体的なタイヤ構成部材（図７参照）としてタイヤ成形工程に供される。ゴム押出部材Ｒにおいて、その界面には少なくとも１本の糸Ｓがタイヤ周方向に延在するように埋設されている。
　このように構成される空気入りタイヤを加硫する場合、タイヤ成形工程を経て成形された未加硫状態のタイヤを金型内に投入し、ブラダーによりタイヤ内側から圧力を掛けながら加熱する。その際、加硫初期においてタイヤ内部に残留する水分やエアが発泡するが、その気泡の多くは加硫中にミクロ分散して消滅する。しかしながら、ミクロ分散時に加圧力が弱い部位では気泡が局所的に集まろうとする。これに対して、ゴム押出部材Ｒにおけるゴム層の界面に少なくとも１本の糸Ｓを配置することにより、その界面における加硫時のエア分散性を改善し、ブリスター故障を効果的に抑制することができる。
特に、キャップトレッドゴム層４１Ａとアンダートレッドゴム層４１Ｂとの界面に糸Ｓを配置することにより、加硫時にキャップトレッドゴム層４１Ａとアンダートレッドゴム層４１Ｂとの界面に集まろうとするエアを糸Ｓにより分散させることができる。また、トレッドゴム層４１とエッジゴム層４２との界面に糸Ｓを配置することにより、加硫時にトレッドゴム層４１とエッジゴム層４２との界面に集まろうとするエアを糸Ｓにより分散させることができる。更に、サイドゴム層４３とリムクッションゴム層４４との界面に糸Ｓを配置することにより、加硫時にサイドゴム層４３とリムクッションゴム層４４との界面に集まろうとするエアを糸Ｓにより分散させることができる。
　上述した実施形態においては、少なくとも２種類のゴムをダイスから押し出してゴム押出部材を製造する場合について説明したが、本発明は単一種類のゴムをダイスから押し出してゴム押出部材を製造するにあたって、ゴムの流路に少なくとも１本の糸を挿入し、該糸をゴム押出部材の長手方向に沿って埋設する場合にも適用することが可能であり、このような場合においても、ゴム押出部材の界面における加硫時のエア分散性を改善することが可能である。
　タイヤサイズ２２５／６５Ｒ１７の空気入りタイヤを製造するにあたって、図１～図３に示すような装置により、キャップトレッドゴム層とアンダートレッドゴム層とエッジゴム層を含むゴム押出部材を成形する一方で、サイドゴム層とリムクッションゴム層を含むゴム押出部材を成形し、キャップトレッドゴム層とアンダートレッドゴム層との界面に２本の糸を埋設し、トレッドゴム層とエッジゴム層との界面に２本の糸を埋設し、サイドゴム層とリムクッションゴム層との界面に１本の糸を埋設し、これら糸を含むゴム押出部材を用いて空気入りタイヤを製造した（実施例１）。糸としては、綿繊維からなり、総繊度が２９．５ｄｔｅｘである糸を使用した。この糸の破断強度は１Ｎである。また、上記各ゴム層の界面に糸を配置しなかったこと以外は実施例１と同じ方法により空気入りタイヤを製造した（従来例１）。
　実施例１及び従来例１の製造方法により空気入りタイヤをそれぞれ９６本ずつ加硫し、加硫後に各タイヤにおけるブリスター故障の有無を検査し、ブリスター故障の発生率を求めた。その結果、実施例１のタイヤでは、従来例１との対比において、ショルダー部及びリムクッション部の各部位においてブリスター故障の発生が減少していた。そして、実施例１におけるブリスター故障の発生率は従来例１におけるブリスター故障の発生率の約１４％であった。
　１　プレフォームダイ
　２　ダイス
　１１～１３　流路
　１４　凹部
　１５　糸供給路
　１５ａ　取入口
　１５ｂ　排出口
　２１　押出口
　２２　整流板
　２３　案内路
　２４　傾斜面
　４１　トレッドゴム層
　４１Ａ　キャップトレッドゴム層
　４１Ｂ　アンダートレッドゴム層
　４３　サイドゴム層
　４４　リムクッションゴム層
　Ｒ　ゴム押出部材
　Ｓ　糸

Claims (12)

  1. 　少なくとも１種類のゴムをダイスから押し出してゴム押出部材を製造する方法において、前記ゴムの流路に少なくとも１本の糸を挿入し、該糸を前記ゴム押出部材の長手方向に沿って埋設することを特徴とするゴム押出部材の製造方法。
  2. 　少なくとも２種類のゴムを前記ダイスから押し出して前記ゴム押出部材を製造する方法において、前記少なくとも２種類のゴムの流路に少なくとも１本の糸を挿入し、該糸を前記少なくとも２種類のゴムから構成される少なくとも２種類のゴム層の界面に配置しつつ前記ゴム押出部材の長手方向に沿って埋設することを特徴とする請求項１に記載のゴム押出部材の製造方法。
  3. 　前記糸の破断強度が１００Ｎ以下であることを特徴とする請求項１又は２に記載のゴム押出部材の製造方法。
  4.   前記ゴム押出部材がキャップトレッドゴム層とアンダートレッドゴム層を含み、前記キャップトレッドゴム層と前記アンダートレッドゴム層との界面に前記糸を配置することを特徴とする請求項１～３のいずれかに記載のゴム押出部材の製造方法。
  5.   前記ゴム押出部材がトレッドゴム層とエッジゴム層を含み、前記トレッドゴム層と前記エッジゴム層との界面に前記糸を配置することを特徴とする請求項１～３のいずれかに記載のゴム押出部材の製造方法。
  6.   前記ゴム押出部材がサイドゴム層とリムクッションゴム層を含み、前記サイドゴム層と前記リムクッションゴム層との界面に前記糸を配置することを特徴とする請求項１～３のいずれかに記載のゴム押出部材の製造方法。
  7. 　少なくとも１種類のゴムを供給するプレフォームダイと、前記少なくとも１種類のゴムから構成されるゴム押出部材の押出形状を規定するダイスとを備えたゴム押出部材の製造装置において、前記プレフォームダイに前記ゴムの流路に少なくとも１本の糸を供給する糸供給路を設けたことを特徴とするゴム押出部材の製造装置。
  8. 　少なくとも２種類のゴムを供給する前記プレフォームダイと、前記少なくとも２種類のゴムから構成される前記ゴム押出部材の押出形状を規定する前記ダイスとを備えたゴム押出部材の製造装置において、前記プレフォームダイに前記少なくとも２種類のゴムの流路に少なくとも１本の糸を供給する糸供給路を設け、該糸供給路の排出口を前記少なくとも２種類のゴムの流路間に配置したことを特徴とする請求項７に記載のゴム押出部材の製造装置。
  9. 　前記糸の破断強度が１００Ｎ以下であることを特徴とする請求項７又は８に記載のゴム押出部材の製造装置。
  10.   前記ゴム押出部材がキャップトレッドゴム層とアンダートレッドゴム層を含み、前記キャップトレッドゴム層と前記アンダートレッドゴム層との界面に前記糸を配置することを特徴とする請求項７～９のいずれかに記載のゴム押出部材の製造装置。
  11.   前記ゴム押出部材がトレッドゴム層とエッジゴム層を含み、前記トレッドゴム層と前記エッジゴム層との界面に前記糸を配置することを特徴とする請求項７～９のいずれかに記載のゴム押出部材の製造装置。
  12.   前記ゴム押出部材がサイドゴム層とリムクッションゴム層を含み、前記サイドゴム層と前記リムクッションゴム層との界面に前記糸を配置することを特徴とする請求項７～９のいずれかに記載のゴム押出部材の製造装置。
PCT/JP2016/061264 2015-04-06 2016-04-06 ゴム押出部材の製造方法及び製造装置 WO2016163399A1 (ja)

Priority Applications (5)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201680018079.8A CN107428102A (zh) 2015-04-06 2016-04-06 橡胶挤出部件的制造方法以及制造装置
KR1020177028747A KR101952201B1 (ko) 2015-04-06 2016-04-06 고무 압출 부재의 제조 방법 및 제조 장치
US15/565,045 US11110676B2 (en) 2015-04-06 2016-04-06 Manufacturing method and manufacturing device for extruded rubber member
CN202210637815.5A CN114986844B (zh) 2015-04-06 2016-04-06 橡胶挤出部件的制造方法以及制造装置
EP16776565.0A EP3281780B1 (en) 2015-04-06 2016-04-06 Manufacturing method for extruded rubber member

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2015077847A JP6152867B2 (ja) 2015-04-06 2015-04-06 ゴム押出部材の製造方法及び製造装置
JP2015-077847 2015-04-06

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2016163399A1 true WO2016163399A1 (ja) 2016-10-13

Family

ID=57073115

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2016/061264 WO2016163399A1 (ja) 2015-04-06 2016-04-06 ゴム押出部材の製造方法及び製造装置

Country Status (6)

Country Link
US (1) US11110676B2 (ja)
EP (1) EP3281780B1 (ja)
JP (1) JP6152867B2 (ja)
KR (1) KR101952201B1 (ja)
CN (2) CN107428102A (ja)
WO (1) WO2016163399A1 (ja)

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP7183665B2 (ja) * 2018-09-27 2022-12-06 横浜ゴム株式会社 ゴム製品の製造方法
CN112454858B (zh) * 2020-11-02 2022-06-21 青岛森麒麟轮胎股份有限公司 胎侧预口型及胎侧压出生产线

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2001287257A (ja) * 2000-04-10 2001-10-16 Bridgestone Corp タイヤカーカスの製造方法
JP2004025597A (ja) * 2002-06-25 2004-01-29 Bridgestone Corp 押出機のゴム被覆ヘッドおよびカーカスプライコードのゴム被覆方法
JP2006347093A (ja) * 2005-06-20 2006-12-28 Yokohama Rubber Co Ltd:The コード補強材料の製造方法と装置及びタイヤ構成材料と空気入りタイヤ
JP2012091658A (ja) * 2010-10-26 2012-05-17 Sumitomo Rubber Ind Ltd 空気入りタイヤ
JP2013049382A (ja) * 2011-08-31 2013-03-14 Toyo Tire & Rubber Co Ltd 空気入りタイヤ

Family Cites Families (42)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2382177A (en) * 1941-10-15 1945-08-14 Goodrich Co B F Apparatus for making composite strips
US2539690A (en) * 1947-01-07 1951-01-30 Us Rubber Co Method of providing plastic sheets with inlaid stripes
US3274315A (en) * 1963-02-25 1966-09-20 Tokan Kogyo Co Ltd Process for unitized construction of synthetic resin board or cylinder
US4439387A (en) * 1979-09-13 1984-03-27 Polymer Composites, Inc. Method of manufacturing a composite reinforcing structure
EP0319588B2 (en) * 1987-06-18 1998-02-04 Sumitomo Rubber Industries Limited Pneumatic radial tire and production thereof
US4850412A (en) * 1987-10-13 1989-07-25 E. I. Du Pont De Nemours And Company Radial tires containing polyamide monofilament
US5176775A (en) * 1989-10-20 1993-01-05 Montsinger Lawrence V Apparatus and method for forming fiber filled thermoplastic composite materials
US5429856A (en) * 1990-03-30 1995-07-04 Minnesota Mining And Manufacturing Company Composite materials and process
US5114633A (en) * 1991-05-16 1992-05-19 Shell Oil Company Method for the resin-impregnation of fibers
US5466320A (en) * 1994-05-09 1995-11-14 Oscoda Plastics, Inc. Making a cushiony decorative tile or cover product from extruded recycled membrane with discrete fibers randomly dispersed therein
DE4429028A1 (de) * 1994-08-16 1996-02-22 Hoechst Ag Elektrisch leitfähige thermoplastische Verbundwerkstoffe und Verfahren zu ihrer Herstellung
DE19523490C2 (de) * 1995-06-28 1997-04-10 Werner & Pfleiderer Vorrichtung und Verfahren zur Imprägnierung von Fasersträngen mit Kunststoffmaterial
US5779961A (en) * 1996-07-26 1998-07-14 General Electric Company Method of making a fiber reinforced thermoplastic extrusion
KR100737185B1 (ko) * 1998-10-02 2007-07-10 소시에떼 드 테크놀로지 미쉐린 래디얼 타이어 크라운 보강부
US6899782B1 (en) * 1999-09-07 2005-05-31 The Goodyear Tire & Rubber Company Orientation of short fibers in a continuous process
EP1151844B1 (de) * 2000-05-03 2003-11-26 Swiss Caps Rechte und Lizenzen AG Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines flexiblen Bandes aus wenigstens zwei verchiedenen, bei Wärmezufuhr fliessfähigen Massen
US6783716B2 (en) * 2000-09-29 2004-08-31 Cool Options, Inc. Nozzle insert for long fiber compounding
JP3706540B2 (ja) * 2000-12-20 2005-10-12 住友ゴム工業株式会社 ゴムストリップ、それを用いて形成されたストリップ製タイヤ構成部材、及びそれを用いた空気入りタイヤ
US20020157747A1 (en) * 2001-03-12 2002-10-31 Bridgestone Corporation Tire, device for extruding unvulcanized tread rubber for the tire, and method of extruding unvulcanized tread rubber for the tire
US7316840B2 (en) * 2002-07-02 2008-01-08 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Strand-reinforced composite material
US8017053B2 (en) * 2003-08-29 2011-09-13 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Manufacturing of shaped coolant hoses
US20070149076A1 (en) * 2003-09-11 2007-06-28 Dynatex Cut-resistant composite
US7163388B2 (en) * 2004-05-19 2007-01-16 Cangen Holdings, Inc. Method and apparatus for incorporating lumens into the wall of a tubular extrusion
JP4507920B2 (ja) * 2005-03-09 2010-07-21 東洋ゴム工業株式会社 ランフラットタイヤの製造方法
US7993568B2 (en) * 2005-10-27 2011-08-09 Nexans Profiled insulation LAN cables
US20070122605A1 (en) * 2005-11-30 2007-05-31 Downing Daniel R Apparatus and method of manufacturing reduced gauge tire ply
JP4757699B2 (ja) * 2006-04-24 2011-08-24 株式会社ブリヂストン 空気入りタイヤの製造方法および空気入りタイヤ
JP2008008486A (ja) * 2006-05-31 2008-01-17 Tokai Rubber Ind Ltd 冷媒輸送用ホース
FR2904256B1 (fr) * 2006-07-27 2008-11-21 Michelin Soc Tech Dispositif de gainage de cable a filiere mobile
JP2008231640A (ja) * 2007-03-23 2008-10-02 Toho Tenax Co Ltd ゴム補強用炭素繊維コードおよびその製造方法
EP1997607B1 (fr) * 2007-05-31 2011-03-23 Société de Technologie Michelin Dispositif et méthode de gainage d'une nappe de fils
FR2940183B1 (fr) * 2008-12-22 2011-03-04 Michelin Soc Tech Pneumatique comportant des cables d'armature de carcasse presentant une faible permeabilite, et des fils textiles associes a l'armature de carcasse
JP5437699B2 (ja) * 2009-05-29 2014-03-12 住友ゴム工業株式会社 空気入りタイヤ
TWI416859B (zh) * 2010-07-14 2013-11-21 Nat Univ Tsing Hua 微型發電器、其製備方法、及發電元件
JP2012131031A (ja) 2010-11-24 2012-07-12 Sumitomo Rubber Ind Ltd 空気入りタイヤおよびその製造方法
FR2968592B1 (fr) * 2010-12-13 2013-01-11 Michelin Soc Tech Procede de fabrication d'une ebauche de pneumatique au moyen d'une nappe comprenant deux gommes
WO2013035555A1 (ja) * 2011-09-05 2013-03-14 住友ゴム工業株式会社 空気入りタイヤの製造方法及び空気入りタイヤ
US20140271754A1 (en) * 2013-03-15 2014-09-18 Clopay Plastic Products Company, Inc. Polymeric materials providing improved infrared emissivity
US9579851B2 (en) * 2013-03-22 2017-02-28 Markforged, Inc. Apparatus for fiber reinforced additive manufacturing
US9829066B2 (en) * 2014-04-07 2017-11-28 Gates Corporation Electrically conductive power transmission belt
CN104309260B (zh) * 2014-09-29 2016-04-20 山西德邦橡胶制品有限公司 带芯胶片复合生产线
KR101781680B1 (ko) * 2014-12-02 2017-09-25 한양대학교 산학협력단 유연성 및 신축성이 우수한 압전 섬유 및 이의 제조방법

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2001287257A (ja) * 2000-04-10 2001-10-16 Bridgestone Corp タイヤカーカスの製造方法
JP2004025597A (ja) * 2002-06-25 2004-01-29 Bridgestone Corp 押出機のゴム被覆ヘッドおよびカーカスプライコードのゴム被覆方法
JP2006347093A (ja) * 2005-06-20 2006-12-28 Yokohama Rubber Co Ltd:The コード補強材料の製造方法と装置及びタイヤ構成材料と空気入りタイヤ
JP2012091658A (ja) * 2010-10-26 2012-05-17 Sumitomo Rubber Ind Ltd 空気入りタイヤ
JP2013049382A (ja) * 2011-08-31 2013-03-14 Toyo Tire & Rubber Co Ltd 空気入りタイヤ

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See also references of EP3281780A4 *

Also Published As

Publication number Publication date
EP3281780A4 (en) 2018-11-07
EP3281780A1 (en) 2018-02-14
JP2016196166A (ja) 2016-11-24
CN107428102A (zh) 2017-12-01
JP6152867B2 (ja) 2017-06-28
US20180117866A1 (en) 2018-05-03
EP3281780B1 (en) 2021-08-18
KR20170125960A (ko) 2017-11-15
KR101952201B1 (ko) 2019-02-26
CN114986844A (zh) 2022-09-02
US11110676B2 (en) 2021-09-07
CN114986844B (zh) 2024-06-25

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2016163399A1 (ja) ゴム押出部材の製造方法及び製造装置
JP6260598B2 (ja) 空気入りタイヤ及びその製造方法
WO2016152961A1 (ja) 空気入りタイヤ
JP6299817B2 (ja) 空気入りタイヤ
CN108136842B (zh) 充气轮胎及其制造方法
JP6152866B2 (ja) ゴム圧延部材の製造方法及び製造装置
JP6798119B2 (ja) 空気入りタイヤ及びその製造方法
JP6593076B2 (ja) スチールコード、並びに、空気入りタイヤ及びその製造方法
JP2018024167A (ja) 空気入りタイヤの製造方法
JP6743563B2 (ja) 空気入りタイヤ及びその製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 16776565

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 15565045

Country of ref document: US

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 20177028747

Country of ref document: KR

Kind code of ref document: A