WO2016158460A1 - タイヤモールド用成型要素、タイヤ加硫成型用モールド及びタイヤ - Google Patents
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Definitions
- the present invention relates to a molding element for a tire mold, a mold for tire vulcanization molding having the molding element, and a tire vulcanized by this mold.
- the rubber composition constituting the main part of the grounding element is There has been proposed a tread for a tire in which a part or the whole of a grounding element is covered with a coating layer made of a different material.
- a blade is provided between two thin plates having a cutting means for cutting a coating layer disposed on an unvulcanized raw tire, and the lateral side surface of the blade is covered.
- a molding element for tire mold in which layers are arranged has been proposed (Patent Document 1).
- Patent Document 2 For the purpose of reducing stress in the ground contact element deep part at the time of rolling of the tire due to the presence of the coating layer, a molding for tire mold is provided with a bulge at the end of the thin plate so that the cutting means protrudes from the bulge. Elements have been proposed (Patent Document 2).
- the molding layer for tire mold is arranged so that the coating layer is arranged at a predetermined position on the side surface of the thin plate without using a blade for arranging the coating layer.
- Patent Document 3 has been proposed.
- An object of the present invention is to provide a molding element for a tire mold, a tire vulcanization molding mold having the molding element, and a tire vulcanized by the mold.
- raw tire is also called “green tire” or the like, in order to obtain a tire by vulcanization molding with a mold (die), a plurality of strips or sheets with or without a reinforcing material Means a superposition of semi-finished rubber products or semi-finished non-rubber products.
- mold means a group of separate molding elements that are arranged close to each other to define a toroidal molding space.
- molding element means a part of a mold, for example, a mold segment.
- molding surface means a mold surface intended for molding of a tread for a tire.
- thin plate means a plate-like protrusion that protrudes to form a notch in the tire tread.
- the thickness of the thin plate in the vicinity of the molding surface is about 2 mm at the maximum.
- the cut formed in the tread by the thin plate is also called “sipe”, and this “sipe” may be partially blocked in the ground plane. .
- the “cutting means” means a protruding portion protruding from a thin plate or a molding surface, and this protruding portion can cut the coating layer covering the raw tire.
- the present invention provides a molding element for a tire mold for vulcanizing and molding a tread of a tire
- the molding element for a tire mold includes a contact surface that contacts a road surface, and a contact surface.
- a thin plate having a main body which is provided so as to cut the coating layer without using the blade described in Patent Document 1 and Patent Document 2 described above, is used. Since the protruding portion that protrudes in the thickness direction of the thin plate from the thin plate main body is provided, the coating layer that has been previously placed on the unvulcanized raw tire and has been cut has a depth of the raw tire due to the protruding portion of the thin plate. Since it is guided in the direction, the degree of freedom of the arrangement of the covering layer covering the ground contact element of the tire can be improved.
- At least two adjacent thin plates each have a widened portion provided at an end opposite to the molding surface, and cutting means projecting from the widened portion toward the opposite side of the molding surface. Therefore, the coating layer cut by the cutting means stays in the space on the opposite side to the molding surface in the vicinity of the maximum width of the widened portion between the two widened portions, and is then pushed out in the molding surface direction by the raw tire, and the thickness of the thin plate.
- the coating layer is not cut simultaneously by the cutting means because it is entangled by the protruding portion protruding in the vertical direction and guided in the depth direction of the raw tire so as to cover at least a part of the lateral side surface of the grounding element Even so, it is possible to reduce the risk of the coating layer being caught in the unintended thin plate, and the coating layer can be more stably disposed at a predetermined position.
- the thickness direction distance H between the widened portions of adjacent thin plates is preferably 40% or more and 90% or less of the distance L between the main body center lines of adjacent thin plates.
- the thickness direction distance H between the widened portions of adjacent thin plates is set to 40% or more of the distance L between the center lines of the adjacent thin plate main bodies.
- the covering layer cut into length prevents deformation due to excessive stress while staying in the space opposite to the molding surface near the maximum width of the widened portion between the two widened portions, and more The covering layer can be reliably arranged at a predetermined position.
- the distance H is 90% or less of the distance L , it is possible to reduce the risk of the coating layer 10 being caught in the thin plate 5 on the unintended side.
- the thickness direction distance H between the widened portions of the adjacent thin plates is 50% or more and 90% or less of the distance L between the main body center lines of the adjacent thin plates.
- the angle A is not less than 10 degrees and not more than 80 degrees.
- a coating layer can be stably arrange
- This angle A is more preferably 30 degrees or more and 70 degrees or less, and further preferably 45 degrees or more and 60 degrees or less. In addition, it is still more preferable that the absolute value of this angle A is equal between the widened parts of two adjacent thin plates, or the difference is 10 degrees or less.
- the cross-sectional shape from the end on the cutting means side of the widened portion of the thin plate to the maximum width portion is an arc.
- the cross-sectional shape from the end on the cutting means side of the widened portion of the thin plate to the maximum width portion is preferably a straight line.
- the space on the opposite side of the molding surface in the vicinity of the maximum width between the widened portions of the two thin plates decreases linearly toward the molding surface.
- the coating layer can be stably disposed at a predetermined position.
- the cross-sectional shape of the widened portion of the thin plate is line symmetric with respect to the center line of the main body.
- the widened portion of the thin plate that is exposed to the most stress during vulcanization molding and is in contact with the green tire for the longest time becomes a stable shape in relation to the thin plate.
- the cross-sectional shape of the protruding portion of the thin plate is a triangle.
- the cross-sectional shape of the protruding portion of the thin plate is triangular, it is easy to remove the thin plate provided with the protruding portion from the tire after vulcanization molding, and as a result, more stable.
- a tire in which at least a part of the lateral side surface of the grounding element is covered by the covering layer can be molded.
- the coating layer is more stably arranged at a predetermined position while increasing the degree of freedom of arrangement of the coating layer. be able to.
- FIG. 1 is a diagram schematically showing a part of the surface of a tire tread molded by the molding element according to the first embodiment of the present invention
- FIG. 2 is a schematic diagram showing a part of the ground contact element of the tire tread in FIG.
- FIG. 3 is a perspective view of the tire mold according to the first embodiment of the present invention, which corresponds to a portion along the line III-III of FIG. 2 provided to mold the tire tread of FIG.
- FIG. 4 is a perspective view schematically showing a thin plate of the molding element for tire mold of FIG. 3, and FIG. 5 to FIG.
- FIG. 3 is a cross-sectional view schematically showing one step of molding using a molding element for tire mold.
- the direction of the arrow described as Circumferential Orientation is the tire circumferential direction (rotation direction)
- the direction of the arrow described as Axial Orientation is the tire axial direction
- the arrow described as Radial Orientation Is the tire radial direction.
- a plurality of grounding elements 4 are formed on the tire tread 2, and the plurality of grounding elements 4 includes a plurality of circumferential grooves 41 extending in the tire circumferential direction and a tire axial direction. It is partitioned by a plurality of lateral grooves 42 extending in the (tire lateral direction).
- Each grounding element 4 has a grounding surface 43 that comes into contact with the road surface when the tire rolls, a plurality of laterally extending lateral side surfaces 44 connected to the grounding surface 43, and a circumferential groove 45 extending in the circumferential direction. Furthermore, it has two notches 46 that open to the ground contact surface 43 and the circumferential groove 41 and extend inward in the tire radial direction and in the tire axial direction (tire lateral direction).
- the side surface of the cut 46 extending in the tire radial direction is also the lateral side surface 44 of the grounding element 4.
- a widened portion 47 of the grounding element 4 is provided inward in the radial direction of the lateral side surface 44 of the cut 46.
- a notch 48 is provided in the vicinity of the radial intermediate portion of one lateral side surface 44 of the notch 46, and one lateral side surface 44 of the notch 46 in the range from the notch 48 to the ground plane 43 is a part of the ground plane 44. It is covered with a covering layer 10 made of a material different from that of the grounding element 4 for the purpose of improving specific performance of the tire including the portion. As shown in FIG. 2, the covering layer 10 is provided only on the lateral side surface 44 in one direction (specifically, “front side”) with respect to the rotation direction of the tire.
- a molding surface 3 intended to mold the tread 2 is provided on the surface of the molding element 1 for a tire mold that faces the raw tire 9 that is vulcanized and molded by the molding element 1 as a tire. Yes.
- the molding surface 3 is provided with a thin plate 5 that forms a cut 46 of the grounding element 4 extending in the radial direction toward the green tire 9.
- the thin plate 5 has a main body 51, and the cut coating layer 10 is guided in the depth direction of the green tire 9 in the vicinity of the radial intermediate portion of the thin plate 5, and the coating layer 10 is located on the side of the grounding element 4.
- the projecting portion 6 having a substantially triangular cross section that forms a notch 48 of the grounding element 4 projecting in the thickness direction (tire circumferential direction) of the thin plate 5 so as to cover part or all of the directional side surface 44.
- a widened portion 8 having a circular cross section that forms a widened portion 47 of the grounding element 4 is provided. From the widened portion 8, A cutting means 7 is provided which protrudes toward the opposite side of the molding surface 3 and is provided so as to cut the coating layer 10 which is previously disposed on the unvulcanized raw tire 9.
- the thin plate 5 and its main body 51 have a flat plate shape extending linearly in the width direction (tire axial direction) of the thin plate 5.
- the widened portion 8 of the thin plate 5 has a cross-sectional shape that is symmetrical with respect to the center line 52 of the main body 51, and the cross-sectional shape from the end 81 on the cutting means 7 side of the widened portion 8 to the maximum width portion is an arc. It has become. Further, a virtual line parallel to the molding surface 3 passing through the end portion 81 on the cutting means 7 side of the widened portion 8 of the thin plate 5, and a virtual line connecting the maximum width portion of the widened portion 8 and the end portion 81 on the cutting means 7 side Is set such that the angle A is between 10 degrees and 80 degrees.
- the thickness direction distance H between the widened portions 8 of the adjacent thin plates 5 is set to be 40% or more and 90% or less of the distance L between the center lines 52 of the main bodies 51 of the adjacent thin plates 5.
- the angle A described above is preferably 30 degrees or more and 70 degrees or less, more preferably 45 degrees or more and 60 degrees or less, and the thickness direction distance H between the widened portions 8 of the adjacent thin plates 5 is preferably Is 50% or more and 90% or less of the distance L between the center lines 52 of the main bodies 51 of the adjacent thin plates 5. It is even more preferable that the absolute value of the angle A is equal between the widened portions 8 of the two adjacent thin plates 5 or the difference thereof is 10 degrees or less. In the present embodiment, the angle A is 45 degrees, and the distance H in the thickness direction between the widened portions 8 of the adjacent thin plates 5 is 66% of the distance L between the center lines 52 of the main bodies 51 of the adjacent thin plates 5. is there.
- a composition (including a rubber composition) based on a natural resin having an elastic modulus higher than that of a rubber composition that is a constituent material of the grounding element 4, a natural resin
- a composition based on or impregnated with a composition based on the above, a thermoplastic resin, and a laminate or a mixture thereof can also be used to improve the adhesion to the grounding element 4 or to provide further reinforcement. It can also be used in combination with woven fabrics, non-woven fabrics and the like impregnated with a composition based on a natural resin for the purpose.
- a fiber material such as a woven fabric and a nonwoven fabric impregnated with a composition based on a natural resin can be used alone as the coating layer 10.
- a dynamic shear modulus (G *) when subjected to a maximum shear stress of 0.7 MPa at a frequency of 10 Hz and a temperature of ⁇ 10 ° C. ) Is a rubber composition exceeding 200 MPa, preferably exceeding 200 MPa.
- the dynamic properties well known to those skilled in the art, the storage modulus represented by G ′ and the loss modulus represented by G ′′, are obtained from the raw composition by means of a viscosity analyzer (viscoanalyzer: Metravib VB4000).
- test specimens are those described in Figure X2.1 (a circular method) of the standard ASTM D 5992-96 (version published in September 2006 and originally approved in 1996). .
- the diameter “d” of the test piece is 10 mm (thus the test piece has a circular cross section of 78.5 mm 2 ), the thickness “L” of each part of the rubber compound is 2 mm, (ASTM standard)
- the ratio '' d / L '' is 5 (as opposed to 2 of the ratio ⁇ d / L '' recommended by ISO 2856, as described in paragraph X2.4).
- the test records the response of a vulcanized rubber composition specimen subjected to a simple alternating sinusoidal shear load at a frequency of 10 Hz.
- the maximum shear stress imposed during the test is 0.7 MPa.
- the measurement is performed at a rate of 1.5 ° C. per minute from Tmin, which is a temperature lower than the glass transition temperature (Tg) of the rubber material, to a maximum temperature Tmax near 100 ° C.
- Tmin glass transition temperature
- Tmax glass transition temperature
- the specimen is stabilized for about 20 minutes at Tmin before starting the test to obtain good temperature uniformity within the specimen.
- the results obtained are the storage modulus (G ′) and loss modulus (G ′′) at the specified temperature.
- the complex elastic modulus G * is defined by the following equation from the absolute values of the storage elastic modulus and the loss elastic modulus.
- the molding surface 3 is formed from the widened portion 8 provided at the end opposite to the molding surface 3 of the thin plate 5 provided in the molding element 1 for tire mold of the present embodiment.
- the cutting means 7 provided so as to cut the coating layer 10 protruding toward the opposite side to the raw tire 9 preliminarily disposed in contact with the coating layer 10 comes into contact with the two adjacent thin plates 5.
- the coating layer 10 is cut into a predetermined length by the cutting means 7.
- the molding element 1 is pushed radially inward toward the raw tire 9, and the coating layer 10 cut to a predetermined length in the first step is: It stays together with the raw tire 9 in the space opposite to the molding surface 3 near the maximum width of the widened portion 8 between the widened portions 8 of the two thin plates 5.
- the molding element 1 is further pushed radially inward toward the raw tire 9, and is cut into a predetermined length in the first step.
- the covering layer 10 staying together with the raw tire 9 in the space opposite to the molding surface 3 in the vicinity of the maximum width of the widened portion 8 between the widened portions 8 of 5 protrudes in the thickness direction of the thin plate 5.
- the projection 6 is pushed forward.
- the molding element for tire mold 1 is further pushed inward in the radial direction toward the raw tire 9, and is cut into a predetermined length in the first step.
- the protruding portion 6 that protrudes in the thickness direction of the thin plate 5 after staying together with the portion of the raw tire 9 in the space opposite to the molding surface 3 near the maximum width of the widened portion 8 between the widened portions 8 of the two thin plates 5.
- the covering layer 10 pushed up to is guided by the protrusion 6 while sliding the surface of the raw tire 9 in the depth direction of the raw tire 9 so as to cover a part or all of the lateral side surface 44 of the ground contact element 4, Vulcanization molding is performed in this state.
- the molding element 1 for tire mold according to the present embodiment the thin plate 5 having the main body 51 provided to cut the coating layer 10 without using the blade described in Patent Document 1 and Patent Document 2 described above. Since the protruding portion 6 that protrudes in the thickness direction of the thin plate 5 from the main body 51 of the thin plate 5 is provided, the coating layer 10 that is disposed on the unvulcanized raw tire 9 in advance and cut is formed on the thin plate 5. Since the protruding portion 6 guides the raw tire 9 in the depth direction, the degree of freedom in arranging the covering layer 10 that covers the ground contact element 4 of the tire can be improved.
- At least two adjacent thin plates 5 each have a widened portion 8 provided at an end opposite to the molding surface 3, and cutting means 7 projecting from the widened portion 8 toward the opposite side of the molding surface 3. Therefore, the covering layer 10 cut by the cutting means 7 stays in the space on the opposite side to the molding surface 3 in the vicinity of the maximum width of the widened portion 8 between the two widened portions 8, and is then molded by the raw tire 9. Extruded in three directions, entangled by the protruding portion 6 protruding in the thickness direction of the thin plate 5, and guided in the depth direction of the raw tire 9 so as to cover a part or all of the lateral side surface 44 of the grounding element 4. Therefore, even when the coating layer 10 is not simultaneously cut by the cutting means 7, it is possible to reduce the risk of the coating layer 10 being caught in the unintended side thin plate 5, and more reliably the coating. Layer 10 is stably placed in place To it can be.
- the cross-sectional shape of the protruding portion 6 of the thin plate 5 is substantially triangular, it is easy to remove the thin plate 5 provided with the protruding portion 6 from the tire after vulcanization molding. As a result, the coating layer is more stable. 10 makes it possible to mold a tire in which part or all of the lateral side surface 44 of the grounding element 4 is covered.
- the cross-sectional shape of the widened portion 8 of the thin plate 5 is line-symmetric with respect to the center line 52 of the main body 51 of the thin plate 5, it is most exposed to stress during vulcanization molding, and is the longest raw tire Since the widened portion 8 of the thin plate 5 in contact with 9 has a stable shape in relation to the thin plate 5, a part or all of the lateral side surface 44 of the grounding element 4 is more stably formed by the covering layer 10. It is possible to mold a tire coated with.
- the cutting means 7 cuts them into a predetermined length.
- the covering layer 10 is prevented from being deformed by excessive stress while staying in the space opposite to the molding surface 3 between the two widened portions 8 and in the vicinity of the maximum width of the widened portion 8, and more reliably.
- the coating layer 10 can be stably disposed at a predetermined position. Further, since the distance H is set to 90% or less of the distance L, it is possible to reduce the risk of the coating layer 10 being caught in the thin plate 5 on the unintended side.
- the coating layer 10 can be stably disposed at a predetermined position more reliably. That is, when the angle A is smaller than 10 degrees, the cut coating layer 10 staying in the space opposite to the molding surface 3 near the maximum width between the widened portions 8 of the two thin plates 5 is pushed out in the molding surface 3 direction.
- the angle A is set to 80 degrees. If it is larger than this, it becomes difficult for the coating layer 10 cut in the space on the opposite side of the molding surface 3 near the maximum width between the widened portions of the two thin plates 5 to stay, and the coating layer 10 is stabilized at a predetermined position. Therefore, this range is preferable.
- the cut 44 when the cut 44 is formed on the ground surface 41 of the ground element 4 by the thin plate 5 is an arc shape, a jagged shape, or a combination of a jagged shape and a straight line in a plan view on the ground surface 41 of the ground element 4.
- you may form the protrusion part 6 which protruded from the main body 51 of the thin plate 5 in the thickness direction of the thin plate 5 so that it may become discontinuous in the width direction ( tire axial direction) of the thin plate 5.
- FIG. 9 is a cross-sectional view schematically showing a molding element for a tire mold according to the second embodiment of the present invention.
- the direction of the arrow described as Circumferential Orientation is the tire circumferential direction (rotation direction)
- the direction of the arrow described as Radial Orientation is the tire radial direction.
- a configuration different from that of the first embodiment will be mainly described, and the description of the same configuration will be omitted.
- the molding element 1 for a tire mold according to the second embodiment is the same as the molding element 1 of the first embodiment described above.
- a molding surface 3 intended to mold the tread 2 is provided on the surface facing the tire 9 (not shown).
- the molding surface 3 is provided with a thin plate 5 having a main body 51 that forms a notch 46 of the grounding element 4 extending in the radial direction toward the raw tire 9, and is cut in the vicinity of the radial intermediate portion of the main body 51.
- the thickness direction of the thin plate 5 (tires) for guiding the covered layer 10 in the depth direction of the green tire 9 so that the cover layer 10 covers part or all of the lateral side surface 44 of the grounding element 4.
- the covering layer 10 is provided on the unvulcanized green tire 9, which is provided with a widened portion 8 having a substantially rhombic cross section that forms the portion 47, and protrudes from the widened portion 8 toward the side opposite to the molding surface 3.
- a cutting means 7 is provided for cutting.
- the widened portion 8 of the thin plate 5 has a cross-sectional shape that is symmetrical with respect to the center line 52 of the main body 51 of the thin plate 5, and the maximum width of the widened portion 8 from the end 81 on the cutting means 7 side of the widened portion 8.
- the cross-sectional shape to the part is a straight line, and the virtual line parallel to the molding surface 3 passing through the end part 81 on the cutting means 7 side, the maximum width part of the widened part 8 and the end part 81 of the cutting means 7 are connected.
- the angle A to the line is set to be 10 degrees or more and 80 degrees or less, and the thickness direction distance H between the widened portions 8 of the adjacent thin plates 5 is the center of the main body 51 of the adjacent thin plates 5.
- the distance L between the lines 52 is set to be 40% or more and 90% or less.
- the angle A is preferably 30 degrees or more and 60 degrees or less, and the thickness direction distance H between the widened portions 8 of the adjacent thin plates 5 is preferably the distance L between the center lines 52 of the main bodies 51 of the adjacent thin plates 5. 50% or more and 90% or less. In the present embodiment, the angle A is 35 degrees, and the thickness direction distance H between the widened portions 8 of the adjacent thin plates 5 is 58% of the distance L between the center lines 52 of the main bodies 51 of the adjacent thin plates 5. is there.
- the widened portion of the two thin plates 5 is formed by straightening the cross-sectional shape from the end portion 81 on the cutting means 7 side of the widened portion 8 of the thin plate 5 to the maximum width portion.
- the space on the opposite side to the molding surface 3 in the vicinity of the maximum width of the widened portion 8 between 8 is linearly decreased toward the molding surface 3, so that the covering layer 10 is more stably stabilized at a predetermined position. Can be arranged.
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Abstract
タイヤの接地要素において、被覆層の配置の自由度を高めつつ、より安定して被覆層を所定位置に配置することができるタイヤモールド用成型要素等を提供する。本発明は、タイヤのトレッド(2)を加硫成型するためのタイヤモールド用成型要素(1)であって、このタイヤモールド用成型要素は、路面と接触する接地面(43)と、この接地面に接続される横方向側面(44)及び周方向側面(45)とからなるトレッドの複数の接地要素(4)を成型するための成型面(3)と、あらかじめ未加硫の生タイヤ(9)上に配置された被覆層(10)を切断するように設けられた、本体(51)を備えた薄板(5)と、を有し、少なくとも1つの薄板は、接地要素の横方向側面の少なくとも一部を覆うように、切断された被覆層を生タイヤの深さ方向へ誘導する、本体より薄板の厚さ方向に突出した突出部(6)を有し、隣り合う少なくとも2つの薄板は、それぞれ成型面と反対側の端部(81)に設けられた拡幅部(8)と、この拡幅部から成型面と反対側に向けて突出する切断手段(7)と、を有する。
Description
本発明は、タイヤモールド用成型要素、この成型要素を有するタイヤ加硫成型用モールド及びこのモールドにより加硫成型されたタイヤに関する。
タイヤに求められる種々の性能のうち、特定の性能の向上を目的として、例えば国際公開第03/089257号や国際公開第2013/088570号において、接地要素の主要部分を構成するゴム組成物とは異なる材料からなる被覆層を用いて、接地要素の一部又は全部を覆ったタイヤ用トレッドが提案されている。
このようなタイヤ用トレッドを形成するために、未加硫の生タイヤ上に配置された被覆層を切断する切断手段を有する二つの薄板の間にブレードを設け、ブレードの横方向の側面に被覆層を配置するようにしたタイヤモールド用成型要素が提案されている(特許文献1)。
さらに、被覆層が存在することに起因する、タイヤ転動時の接地要素深部の応力軽減を目的として、薄板の端部に膨らみを設け、切断手段を膨らみから突出するようにしたタイヤモールド用成型要素が提案されている(特許文献2)。
また、薄板に、薄板の厚み方向に突出する突出部を設けることにより、被覆層配置用のブレードを用いることなく、薄板の側面の所定位置に被覆層を配置するようにしたタイヤモールド用成型要素が提案されている(特許文献3)。
しかしながら、特許文献1及び特許文献2に記載されたタイヤモールド用成型要素では、二つの薄板の間にブレードを設ける必要があることから、被覆層の配置の自由度が低い、という問題がある。
また、特許文献3に記載されたタイヤモールド用成型要素では、被覆層を切断手段により同時に切断できないと、被覆層がどちらかの薄板に巻き取られ易くなり、被覆層の配置が不安定になる恐れがある、という問題がある。
本発明は、上述した従来技術の問題点を解決するためになされたものであり、タイヤの接地要素において、被覆層の配置の自由度を高めつつ、より安定して被覆層を所定位置に配置することができるタイヤモールド用成型要素、この成型要素を有するタイヤ加硫成型用モールド及びこのモールドにより加硫成型されたタイヤを提供することを目的とする。
本明細書において、「生タイヤ」とは、「グリーンタイヤ」などとも呼ばれる、モールド(金型)で加硫成型しタイヤを得るために、補強材を有する又は有しない複数のストリップ状またはシート状の半完成ゴム製品または半完成非ゴム製品を重ね合わせたものを意味する。
また、「モールド」とは、互いに近くに配置することで、トロイダル状の成型空間を画定する別個の成型要素の集まりを意味する。
また、「成型要素」とは、モールドの一部を意味し、例えば、モールドセグメントである。
また、「成型面」とは、タイヤ用トレッドの成型を意図したモールド表面を意味する。
また、「薄板」とは、タイヤのトレッドに切れ込みを成型するために突出した、板状の突出物を意味する。この薄板の成型面近傍における厚みは最大2mm程度であり、薄板によりトレッドに成型された切れ込みは「サイプ」などとも呼ばれ、この「サイプ」は接地面内では部分的に閉塞されることもある。
また、「切断手段」とは、薄板又は成型面から突き出した突起状の部分を意味し、この突起状の部分は、生タイヤを覆う被覆層を切断することが出来る。
上記の目的を達成するために、本発明は、タイヤのトレッドを加硫成型するためのタイヤモールド用成型要素であって、このタイヤモールド用成型要素は、路面と接触する接地面と、この接地面に接続される横方向側面及び周方向側面とからなるトレッドの複数の接地要素を成型するための成型面と、あらかじめ未加硫の生タイヤ上に配置された被覆層を切断するように設けられた、本体を備えた薄板と、を有し、少なくとも一つの薄板は、接地要素の横方向側面の少なくとも一部を覆うように、切断された被覆層を生タイヤの深さ方向へ誘導する、本体より薄板の厚さ方向に突出した突出部を有し、隣り合う少なくとも2つの薄板は、それぞれ成型面と反対側の端部に設けられた拡幅部と、この拡幅部から成型面と反対側に向けて突出する切断手段を有することを特徴としている。
上記のように構成された本発明においては、上述した特許文献1及び特許文献2等に記載されたブレードを用いることなく、被覆層を切断するように設けられた、本体を有する薄板に、この薄板の本体より薄板の厚さ方向に突出した突出部を設けたので、あらかじめ未加硫の生タイヤ上に配置され、切断された被覆層は、この薄板の突出部により、生タイヤの深さ方向へと誘導されるため、タイヤの接地要素を被覆する被覆層の配置の自由度を向上させることが出来る。
さらに、本発明においては、隣り合う少なくとも2つの薄板が、それぞれ成型面と反対側の端部に設けられた拡幅部と、この拡幅部から成型面の反対側に向けて突出する切断手段を有するので、切断手段により切断された被覆層は、2つの拡幅部間の拡幅部の最大幅近傍の成型面と反対側の空間に滞留したのち、生タイヤにより成型面方向に押し出され、薄板の厚さ方向に突出した突出部により絡めとられ、接地要素の横方向側面の少なくとも一部を覆うように生タイヤの深さ方向へ誘導されるので、被覆層が切断手段により同時に切断されなかった場合であっても、被覆層が意図しない側の薄板に巻き込まれる危険性を低減することが可能となり、より確実に、被覆層を所定の位置に安定して配置することが出来る。
さらに、本発明においては、隣り合う少なくとも2つの薄板が、それぞれ成型面と反対側の端部に設けられた拡幅部と、この拡幅部から成型面の反対側に向けて突出する切断手段を有するので、切断手段により切断された被覆層は、2つの拡幅部間の拡幅部の最大幅近傍の成型面と反対側の空間に滞留したのち、生タイヤにより成型面方向に押し出され、薄板の厚さ方向に突出した突出部により絡めとられ、接地要素の横方向側面の少なくとも一部を覆うように生タイヤの深さ方向へ誘導されるので、被覆層が切断手段により同時に切断されなかった場合であっても、被覆層が意図しない側の薄板に巻き込まれる危険性を低減することが可能となり、より確実に、被覆層を所定の位置に安定して配置することが出来る。
本発明において、好ましくは、隣り合う薄板の拡幅部間の厚さ方向距離Hは、隣り合う薄板の本体中心線間の距離Lの40%以上90%以下である。
このように構成された本発明においては、より確実に、被覆層を所定の位置に安定して配置することが出来る。具体的には、本発明においては、隣り合う薄板の拡幅部間の厚さ方向距離Hを、隣り合う薄板の本体の中心線間の距離Lの40%以上としたので、切断手段により所定の長さに切断された被覆層が、2つの拡幅部間の、拡幅部の最大幅近傍の成型面と反対側の空間に滞留している間に過大なストレスにより変形することを防止し、より確実に、被覆層を所定の位置に安定して配置することが出来る。一方、距離Hを距離Lの90%以下としたので、被覆層10が意図しない側の薄板5に巻き込まれる危険性を低減することができる。より好ましくは、この隣り合う薄板の拡幅部間の厚さ方向距離Hは、隣り合う薄板の本体中心線間の距離Lの50%以上90%以下である。
本発明において、好ましくは、薄板の拡幅部の切断手段側の端部を通る成型面に平行な仮想線と、拡幅部の最大幅部と切断手段側の端部を結ぶ仮想線との間の角度Aが、10度以上80度以下である。
このように構成された本発明においては、より確実に、被覆層を所定の位置に安定して配置することが出来る。すなわち、この角度Aを10度より小さくすると、2つの薄板の拡幅部間の最大幅近傍の成型面と反対側の空間に滞留する切断された被覆層を成型面方向に押し出すことが難しくなり、切断された被覆層に大きなストレスがかかることにより変形し、被覆層を所定の位置に安定して配置することが出来ないおそれがあり、一方、この角度Aを80度よりも大きくすると、2つの薄板の拡幅部間の最大幅近傍の成型面と反対側の空間に切断された被覆層が滞留することが難しくなり、被覆層を所定の位置に安定して配置することが出来ないおそれがあるので、この範囲が好ましい。この角度Aは、より好ましくは、30度以上70度以下であり、更に好ましくは45度以上60度以下である。なお、隣り合う2つの薄板の拡幅部間では、この角度Aの絶対値は等しいか、その差が10度以下であることが更により好ましい。
本発明において、好ましくは、薄板の拡幅部の切断手段側の端部から最大幅部までの断面形状が円弧である。
本発明において、好ましくは、薄板の拡幅部の切断手段側の端部から最大幅部までの断面形状が直線である。
このように構成された本発明においては、2つの薄板の拡幅部間の、最大幅近傍の成型面と反対側の空間が、成型面に向けてリニアに減少していくため、より確実に、被覆層を所定の位置に安定して配置することが出来る。
本発明において、好ましくは、薄板の拡幅部の断面形状が、その本体中心線を基準として線対称である。
このように構成された本発明においては、加硫成型時に最もストレスにさらされ、一番長い時間生タイヤと接触している薄板の拡幅部が、薄板との関係で安定的な形状となるので、より安定して、被覆層により接地要素の横方向側面の少なくとも一部が被覆されたタイヤを成型することが可能となる。
本発明において、好ましくは、薄板の突出部の断面形状が三角形である。
このように構成された本発明においては、薄板の突出部の断面形状が三角形であるので、加硫成型後に、突出部が設けられた薄板をタイヤから外すことが容易となり、その結果、より安定して、被覆層により接地要素の横方向側面の少なくとも一部が被覆されたタイヤを成型することが可能となる。
本発明のタイヤモールド用成型要素、タイヤ加硫成型用モールド及びタイヤによれば、タイヤの接地要素において、被覆層の配置の自由度を高めつつ、より安定して被覆層を所定位置に配置することができる。
以下、添付図面を参照して、本発明の好ましい実施形態によるタイヤモールド用成型要素、この成型要素を有するタイヤ加硫成型用モールド及びこのモールドにより加硫成型されたタイヤを説明する。
先ず、図1乃至図8により、本発明の第1実施形態によるタイヤモールド用成型要素、この成型要素を有するタイヤ加硫成型用モールド及びこのモールドにより加硫成型されたタイヤを説明する。
図1は本発明の第1実施形態による成型要素により成型されたタイヤ用トレッドの表面の一部分を模式的に示す図面であり、図2は図1のタイヤ用トレッドの接地要素の一部分を模式的に示す斜視図であり、図3は図2のタイヤ用トレッドを成型するように設けられた、図2のIII-III線に沿った部分に相当する、本発明の第1実施形態によるタイヤモールド用成型要素および被覆層の配置された生タイヤを模式的に示す断面図であり、図4は図3のタイヤモールド用成型要素の薄板を模式的に示す斜視図であり、図5乃至図8はタイヤモールド用成型要素を用いた成型の一工程を模式的に示す断面図である。ここで、図1乃至図8において、Circumferential Orientationと記載した矢印の方向がタイヤ周方向(回転方向)であり、Axial Orientationと記載した矢印の方向がタイヤ軸方向であり、Radial Orientationと記載した矢印の方向がタイヤ径方向である。
図1及び図2に示すように、タイヤのトレッド2には、複数の接地要素4が形成され、これらの複数の接地要素4は、タイヤ周方向に延びる複数の周方向溝41およびタイヤ軸方向(タイヤ横方向)に延びる複数の横方向溝42により、区画されている。
各接地要素4は、タイヤ転動時に路面と接触する接地面43と、接地面43に接続される複数の横方向に延びる横方向側面44と、周方向に延びる周方向溝45を有し、さらにこの接地面43および周方向溝41とに開口し、タイヤ径方向内方およびタイヤ軸方向(タイヤ横方向)に延びる2本の切れ込み46を有している。ここで、切れ込み46の、タイヤ径方向に延びる側面も、接地要素4の横方向側面44となっている。切れ込み46の横方向側面44の径方向内方には、接地要素4の拡幅部47が設けられている。切れ込み46の一方の横方向側面44の径方向中間部近傍にはノッチ48が設けられ、このノッチ48より接地面43までの範囲の切れ込み46の一方の横方向側面44は、接地面44の一部も含めて、タイヤの特定の性能の向上を目的とした、接地要素4とは異なる材料で構成される被覆層10で被覆されている。なお、図2に示すように、被覆層10は、タイヤの回転方向に対し一方向(具体的には「前方側」)の横方向側面44にのみ設けられている。
次に、図3及び図4により、トレッド2を成型するためのタイヤモールド用成型要素について説明する。
図3に示すように、タイヤモールド用成型要素1の、成型要素1によりタイヤとして加硫成型される生タイヤ9に対向する面には、トレッド2の成型を意図した成型面3が設けられている。この成型面3には、生タイヤ9に向かう径方向に延びる、接地要素4の切れ込み46を形成する、薄板5が設けられている。薄板5は、本体51を有し、この薄板5の径方向中間部近傍には、切断された被覆層10を生タイヤ9の深さ方向へと誘導し、被覆層10が接地要素4の横方向側面44の一部または全てを覆うようにするための、薄板5の厚さ方向(タイヤ周方向)に突出した、接地要素4のノッチ48を形成する、断面がほぼ三角形状の突出部6が設けられ、さらに、薄板5の、成型面3と反対側の端部には、接地要素4の拡幅部47を形成する、断面円形状の拡幅部8が設けられ、この拡幅部8から、成型面3と反対側に向けて突出し、あらかじめ未加硫の生タイヤ9上に配置された被覆層10を切断するように設けられた切断手段7が設けられている。薄板5及びその本体51は、図4に示すように、薄板5の幅方向(タイヤ軸方向)に直線状に延びる平板形状となっている。
図3に示すように、タイヤモールド用成型要素1の、成型要素1によりタイヤとして加硫成型される生タイヤ9に対向する面には、トレッド2の成型を意図した成型面3が設けられている。この成型面3には、生タイヤ9に向かう径方向に延びる、接地要素4の切れ込み46を形成する、薄板5が設けられている。薄板5は、本体51を有し、この薄板5の径方向中間部近傍には、切断された被覆層10を生タイヤ9の深さ方向へと誘導し、被覆層10が接地要素4の横方向側面44の一部または全てを覆うようにするための、薄板5の厚さ方向(タイヤ周方向)に突出した、接地要素4のノッチ48を形成する、断面がほぼ三角形状の突出部6が設けられ、さらに、薄板5の、成型面3と反対側の端部には、接地要素4の拡幅部47を形成する、断面円形状の拡幅部8が設けられ、この拡幅部8から、成型面3と反対側に向けて突出し、あらかじめ未加硫の生タイヤ9上に配置された被覆層10を切断するように設けられた切断手段7が設けられている。薄板5及びその本体51は、図4に示すように、薄板5の幅方向(タイヤ軸方向)に直線状に延びる平板形状となっている。
この薄板5の拡幅部8は、断面形状が本体51の中心線52を基準として線対称となっており、拡幅部8の切断手段7側の端部81から最大幅部までの断面形状が円弧となっている。また、薄板5の拡幅部8の切断手段7側の端部81を通る成型面3に平行な仮想線と、拡幅部8の最大幅部と切断手段7側の端部81を結ぶ仮想線との間の角度Aが、10度以上80度以下となるように設定されている。さらに、隣り合う薄板5の拡幅部8間の厚さ方向距離Hは、隣り合う薄板5の本体51の中心線52間の距離Lの40%以上90%以下となるように設定されている。ここで、上述した角度Aは、好ましくは30度以上70度以下であり、更に好ましくは45度以上60度以下であり、隣り合う薄板5の拡幅部8間の厚さ方向距離Hは、好ましくは、隣り合う薄板5の本体51の中心線52間の距離Lの50%以上かつ90%以下である。隣り合う2つの薄板5の拡幅部8間では、角度Aの絶対値は等しいか、その差が10度以下であることが更により好ましい。本実施形態においては、角度Aは45度であり、隣り合う薄板5の拡幅部8間の厚さ方向距離Hは、隣り合う薄板5の本体51の中心線52間の距離Lの66%である。
被覆層10として用いられる材料として、例えば、接地要素4の構成材料であるゴム組成物の弾性率よりも高い弾性率を有する天然樹脂を基にした組成物(ゴム組成物を含む)、天然樹脂を基にした組成物に繊維を混合または含浸させたもの、熱可塑性樹脂、及びそれらを積層または混合したもの等も使用することができ、接地要素4との接着性の向上もしくは更なる補強を目的として更に天然樹脂を基にした組成物に含浸させた織布、不織布等と組み合わせて使用することもできる。天然樹脂を基にした組成物に含浸させた織布、不織布等の繊維材料は、単独で被覆層10として使用することが可能である。本実施形態においては、雪上性能の向上を目的として、10Hzの周波数及び-10℃の温度状態で0.7MPaの最大せん断応力を受けたときの動的せん断複素弾性率(dynamic shear modulus:G*)が200MPaを超え、好ましくは200MPaを超えるゴム組成物である。当業者には周知の動的性質である、G’で表される貯蔵弾性率及びG''で表される損失弾性率は、粘性分析器(viscoanalyzer: Metravib VB4000)によって、生の組成物から成形された試験片もしくは加硫後の組成物と共に結合された試験片を用いて測定される。試験片は、規格ASTM D 5992-96(2006年9月に公開された、当初1996年に承認されたバージョン)の図X2.1(円形の方式a circular method)に記載のものが使用される。試験片の直径''d''は10mm(故に試験片は78.5mm2の円形断面を有する)であり、ゴムコンパウンドのそれぞれの部分の厚さ''L''は2mmであり、(ASTM規格の段落X2.4に記載されている、規格ISO 2856が推奨する比率''d/L''の2とは対照的に)比率''d/L''は5とされる。試験では、10Hzの周波数において単純な交互正弦波のせん断荷重を受ける加硫ゴム組成物の試験片の応答を記録する。試験中に課される最大せん断応力は0.7MPaである。測定は、ゴム材料のガラス転移点温度(Tg)より低い温度であるTminから、100℃付近の最大温度Tmaxまでの間で、1分間に1.5℃の割合で変化させて行われる。試験片は、試験片内の良好な温度均一性を得るために、試験開始前にTminにて約20分安定化される。得られる結果は、規定された温度での貯蔵弾性率(G')および損失弾性率(G'')である。複素弾性率G*は、貯蔵弾性率及び損失弾性率の絶対値より、下記式にて定義される。
次に、図5乃至図8により、本実施形態のタイヤモールド用成型要素によるタイヤ用トレッドの成型を説明する。
図5に示すように、第一工程として、本実施形態のタイヤモールド用成型要素1に設けられた薄板5の、成型面3と反対側の端部に設けられた拡幅部8から成型面3と反対側に向けて突出しあらかじめ未加硫の生タイヤ9上に配置された被覆層10を切断するように設けられた切断手段7が、被覆層10に接触し、2つの隣り合った薄板5の切断手段7により、被覆層10を所定の長さに切断する。
図5に示すように、第一工程として、本実施形態のタイヤモールド用成型要素1に設けられた薄板5の、成型面3と反対側の端部に設けられた拡幅部8から成型面3と反対側に向けて突出しあらかじめ未加硫の生タイヤ9上に配置された被覆層10を切断するように設けられた切断手段7が、被覆層10に接触し、2つの隣り合った薄板5の切断手段7により、被覆層10を所定の長さに切断する。
次に、図5に示すように、第二工程として、成型要素1は生タイヤ9に向かって径方向内方に押し進められ、第一工程で所定の長さに切断された被覆層10は、2つの薄板5の拡幅部8間の、拡幅部8の最大幅近傍の成型面3と反対側の空間に、生タイヤ9の部分とともに滞留する。
次に、図6に示すように、第三工程として、成型要素1は生タイヤ9に向かってさらに径方向内方に押し進められ、第一工程で所定の長さに切断され、2つの鬱板5の拡幅部8間の、拡幅部8の最大幅近傍の成型面3と反対側の空間に、生タイヤ9の部分とともに滞留していた被覆層10は、薄板5の厚さ方向に突出した突出部6まで押し進められる。
さらに、図7に示すように、第四工程として、タイヤモールド用成型要素1は、生タイヤ9に向かってさらに径方向内方に押し進められ、第一工程で所定の長さに切断され、2つの薄板5の拡幅部8間の、拡幅部8の最大幅近傍の成型面3と反対側の空間に、生タイヤ9の部分とともに滞留したのち、薄板5の厚さ方向に突出した突出部6まで押し進められた被覆層10は、突出部6により生タイヤ9の深さ方向に、接地要素4の横方向側面44の一部又は全部を覆うように生タイヤ9の表面を滑りながら誘導され、この状態で加硫成型される。
次に、本実施形態によるタイヤモールド用成型要素の作用効果を説明する。
本実施態様によるタイヤモールド用成型要素1では、上述した特許文献1及び特許文献2に記載されたブレードを用いることなく、被覆層10を切断するように設けられた、本体51を有する薄板5に、この薄板5の本体51より薄板5の厚さ方向に突出した突出部6を設けたので、あらかじめ未加硫の生タイヤ9上に配置され、切断された被覆層10は、この薄板5の突出部6により、生タイヤ9の深さ方向へと誘導されるため、タイヤの接地要素4を被覆する被覆層10の配置の自由度を向上させることが出来る。
本実施態様によるタイヤモールド用成型要素1では、上述した特許文献1及び特許文献2に記載されたブレードを用いることなく、被覆層10を切断するように設けられた、本体51を有する薄板5に、この薄板5の本体51より薄板5の厚さ方向に突出した突出部6を設けたので、あらかじめ未加硫の生タイヤ9上に配置され、切断された被覆層10は、この薄板5の突出部6により、生タイヤ9の深さ方向へと誘導されるため、タイヤの接地要素4を被覆する被覆層10の配置の自由度を向上させることが出来る。
さらに、隣り合う少なくとも2つ薄板5が、それぞれ、成型面3と反対側の端部に設けられた拡幅部8と、この拡幅部8から成型面3の反対側に向けて突出する切断手段7を有するので、切断手段7により切断された被覆層10は、2つの拡幅部8間の拡幅部8の最大幅近傍の成型面3と反対側の空間に滞留したのち、生タイヤ9により成型面3方向に押し出され、薄板5の厚さ方向に突出した突出部6により絡めとられ、接地要素4の横方向側面44の一部または全部を覆うように生タイヤ9の深さ方向へ誘導されるので、被覆層10が切断手段7により同時に切断されなかった場合であっても、被覆層10が意図しない側の薄板5に巻き込まれる危険性を低減することが可能となり、より確実に、被覆層10を所定の位置に安定して配置することが出来る。
また、薄板5の突出部6の断面形状をほぼ三角形としたので、加硫成型後に突出部6が設けられた薄板5をタイヤから外すことが容易となり、その結果、より安定して、被覆層10により接地要素4の横方向側面44の一部又は全部が被覆されたタイヤを成型することが可能となる。
さらに、薄板5の拡幅部8の断面形状を、薄板5の本体51の中心線52を基準として線対称となるようにしたので、加硫成型時に最もストレスにさらされ、一番長い時間生タイヤ9と接触している薄板5の拡幅部8が、薄板5との関係で安定的な形状となるので、より安定して、被覆層10により接地要素4の横方向側面44の一部又は全部が被覆されたタイヤを成型することが可能となる。
隣り合う薄板5の拡幅部8間の厚さ方向距離Hを、隣り合う薄板の本体51の中心線52間の距離Lの40%以上としたので、切断手段7により所定の長さに切断された被覆層10が、2つの拡幅部8間の、拡幅部8の最大幅近傍の成型面3と反対側の空間に滞留している間に過大なストレスにより変形することを防止し、より確実に、被覆層10を所定の位置に安定して配置することが出来る。また、距離Hを距離Lの90%以下としたので、被覆層10が意図しない側の薄板5に巻き込まれる危険性を低減することができる。
さらに、薄板5の拡幅部8の切断手段7側の端部81を通る成型面3に平行な仮想線と、拡幅部8の最大幅部と切断手段7側の端部81を結ぶ仮想線との間の角度Aを10度以上80度以上としたので、より確実に、被覆層10を所定の位置に安定して配置することが出来る。すなわち、この角度Aを10度より小さくすると、2つの薄板5の拡幅部8間の最大幅近傍の成型面3と反対側の空間に滞留する切断された被覆層10を成型面3方向に押し出すことが難しくなり、切断された被覆層10に大きなストレスがかかることにより変形し、被覆層10を所定の位置に安定して配置することが出来ないおそれがあり、一方、この角度Aを80度よりも大きくすると、2つの薄板5の拡幅部間の最大幅近傍の成型面3と反対側の空間に切断された被覆層10が滞留することが難しくなり、被覆層10を所定の位置に安定して配置することが出来ないおそれがあるので、この範囲が好ましい。
次に、本実施形態の変形例を説明する。
拡幅部8に設けられた切断手段7は、薄板5の幅方向(=タイヤ軸方向)に鋸刃上の形状としてもよい。
また、薄板5により接地要素4の接地面41に切れ込み44が形成された際の切れ込み44を、接地要素4の接地面41における平面視で円弧状、ギザギザ状や、ギザギザ状と直線を組み合わせたような形状となるように、薄板5の形状を変更してもよい。
また、薄板5の本体51から、薄板5の厚さ方向に突出した突出部6は、薄板5の幅方向(=タイヤ軸方向)に非連続となるように形成してもよい。
拡幅部8に設けられた切断手段7は、薄板5の幅方向(=タイヤ軸方向)に鋸刃上の形状としてもよい。
また、薄板5により接地要素4の接地面41に切れ込み44が形成された際の切れ込み44を、接地要素4の接地面41における平面視で円弧状、ギザギザ状や、ギザギザ状と直線を組み合わせたような形状となるように、薄板5の形状を変更してもよい。
また、薄板5の本体51から、薄板5の厚さ方向に突出した突出部6は、薄板5の幅方向(=タイヤ軸方向)に非連続となるように形成してもよい。
次に、図9により、本発明の第2実施形態によるタイヤモールド用成型要素を説明する。図9は本発明の第2実施形態によるタイヤモールド用成型要素を模式的に示す断面図である。図3と同様に、図9においても、Circumferential Orientationと記載した矢印の方向がタイヤ周方向(回転方向)であり、Radial Orientationと記載した矢印の方向がタイヤ径方向である。なお、この第2実施形態では、主に、上述した第1実施形態と異なる構成を説明し、同様の構成については、その説明を省略する。
図9に示すように、第2実施形態によるタイヤモールド用成型要素1は、上述した第1実施形態の成型要素1と同様に、タイヤモールド用成型要素1の、タイヤとして加硫成型される生タイヤ9(図示せず)に対向する面には、トレッド2の成型を意図した成型面3が設けられている。成型面3には、生タイヤ9に向かう径方向に延びる、接地要素4の切れ込み46を形成する、本体51を有する薄板5が設けられ、その本体51の径方向中間部近傍には、切断された被覆層10を生タイヤ9の深さ方向へと誘導し、被覆層10が接地要素4の横方向側面44の一部または全てを覆うようにするための、薄板5の厚さ方向(タイヤ周方向)に突出した、接地要素4のノッチ48を形成する、断面ほぼ四角形状の突出部6が設けられ、薄板5の、成型面3と反対側の端部には、接地要素4の拡幅部47を形成する、断面ほぼ菱形状の拡幅部8が設けられ、この拡幅部8から成型面3と反対側に向けて突出する、未加硫の生タイヤ9上に配置された被覆層10を切断する切断手段7が設けられている。
この薄板5の拡幅部8は、断面形状が薄板5の本体51の中心線52を基準として線対称となっており、拡幅部8の切断手段7側の端部81から拡幅部8の最大幅部までの断面形状が直線となっており、切断手段7側の端部81を通る成型面3に平行な仮想線と、拡幅部8の最大幅部と切断手段7の端部81を結ぶ仮想線との間の角度Aが、10度以上80度以下となるように設定されており、隣り合う薄板5の拡幅部8間の厚さ方向距離Hは、隣り合う薄板5の本体51の中心線52間の距離Lの40%以上90%以下となるように設定されている。角度Aは、好ましくは30度以上60度以下であり、隣り合う薄板5の拡幅部8間の厚さ方向距離Hは、好ましくは、隣り合う薄板5の本体51の中心線52間の距離Lの50%以上かつ90%以下である。本実施形態においては、角度Aは35度であり、隣り合う薄板5の拡幅部8間の厚さ方向距離Hは、隣り合う薄板5の本体51の中心線52間の距離Lの58%である。
次に、上述した第2実施形態によるタイヤモールド用成型要素の作用効果を説明する。
第2実施形態によるタイヤモールド用成型要素1は、薄板5の拡幅部8の切断手段7側の端部81から最大幅部までの断面形状を直線としたことにより、2つの薄板5の拡幅部8間の、拡幅部8の最大幅近傍の成型面3と反対側の空間が、成型面3に向けてリニアに減少していくため、より確実に、被覆層10を所定の位置に安定して配置することが出来る。
第2実施形態によるタイヤモールド用成型要素1は、薄板5の拡幅部8の切断手段7側の端部81から最大幅部までの断面形状を直線としたことにより、2つの薄板5の拡幅部8間の、拡幅部8の最大幅近傍の成型面3と反対側の空間が、成型面3に向けてリニアに減少していくため、より確実に、被覆層10を所定の位置に安定して配置することが出来る。
以上、本発明の特に好ましい実施形態について記述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、特許請求の範囲の記載の範囲内において、種々の変更、変形が可能である。
1 タイヤモールド用成型要素
2 タイヤトレッド
3 成型面
4 接地要素
41 周方向溝
42 横方向溝
43 接地面
44 横方向側面
45 周方向側面
46 切れ込み
47 拡幅部
48 ノッチ
5 薄板
51 本体
52 中心線
6 突出部
7 切断手段
8 拡幅部
81 端部
9 生タイヤ
10 被覆層
2 タイヤトレッド
3 成型面
4 接地要素
41 周方向溝
42 横方向溝
43 接地面
44 横方向側面
45 周方向側面
46 切れ込み
47 拡幅部
48 ノッチ
5 薄板
51 本体
52 中心線
6 突出部
7 切断手段
8 拡幅部
81 端部
9 生タイヤ
10 被覆層
Claims (9)
- タイヤのトレッド(2)を加硫成型するためのタイヤモールド用成型要素(1)であって、
このタイヤモールド用成型要素(1)は、路面と接触する接地面(43)と、この接地面(43)に接続される横方向側面(44)及び周方向側面(45)とからなるトレッド(2)の複数の接地要素(4)を成型するための成型面(3)と、
あらかじめ未加硫の生タイヤ(9)上に配置された被覆層(10)を切断するように設けられた、本体(51)を備えた薄板(5)と、を有し、
少なくとも1つの薄板(5)は、接地要素(4)の横方向側面(44)の少なくとも一部を覆うように、切断された被覆層(10)を生タイヤ(9)の深さ方向へ誘導する、本体(51)より薄板(5)の厚さ方向に突出した突出部(6)を有し、
隣り合う少なくとも2つの薄板(5)は、それぞれ成型面(3)と反対側の端部に設けられた拡幅部(8)と、この拡幅部(8)から成型面(3)と反対側に向けて突出する切断手段(7)と、を有することを特徴とするタイヤモールド用成型要素(1)。 - 上記隣り合う薄板(5)の拡幅部(8)間の厚さ方向距離Hは、隣り合う薄板(5)の本体(51)中心線(52)間の距離Lの40%以上90%以下である、請求項1に記載のタイヤモールド用成型要素(1)。
- 上記薄板(5)の拡幅部(8)の切断手段(7)側の端部(81)を通る成型面(3)に平行な仮想線と、拡幅部(8)の最大幅部と切断手段(7)側の端部を結ぶ仮想線との間の角度Aが、10度以上80度以下である、請求項1又は請求項2に記載のタイヤモールド用成型要素(1)。
- 上記薄板(5)の拡幅部(8)の切断手段(7)側の端部(81)から最大幅部までの断面形状が円弧である、請求項3に記載のタイヤモールド用成型要素(1)。
- 上記薄板(5)の拡幅部(8)の、切断手段(7)側の端部(81)から最大幅部までの断面形状が直線である、請求項3に記載のタイヤモールド用成型要素(1)。
- 上記薄板(5)の拡幅部(8)の断面形状が、その本体(51)中心線(52)を基準として線対称である、請求項1乃至5の何れか1項に記載のタイヤモールド用成型要素(1)。
- 上記薄板(5)の突出部(6)の断面形状が三角形である、請求項1乃至6の何れか1項に記載のタイヤモールド用成型要素(1)。
- 請求項1乃至7の何れか1項に記載のタイヤモールド用成型要素(1)を少なくとも1つ有することを特徴とするタイヤ加硫成型用モールド。
- 請求項8に記載のタイヤ加硫成型用モールドにより加硫成型されたことを特徴とするタイヤ。
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