CN107614225B - 轮胎模具模制元件、轮胎硫化模制模具以及轮胎 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了轮胎模具模制元件等，其可以增加将覆盖层布置在轮胎的地面接触元件上的自由度，并且可以将覆盖层更稳定地布置在规定位置处。本发明是一种用于硫化模制轮胎胎面(2)的轮胎模具模制元件(1)，其具有：用于模制胎面的多个地面接触元件(4)的模制表面(3)，所述地面接触元件(4)包括将接触路面的地面接触表面(43)以及连接至所述地面接触表面的侧向侧表面(44)和周向侧表面(45)；以及薄板(5)，所述薄板(5)设有主体(51)并且被设置用以切割预先布置在未硫化的生胎(9)上的覆盖层(10)。所述薄板中的至少一个具有突出部分(6)，所述突出部分(6)沿着所述薄板的厚度方向从所述主体突出以便覆盖所述地面接触元件的侧向侧表面的至少一部分并且沿着生胎的深度方向引导已切割的覆盖层。至少两个相邻的薄板各自具有：扩宽部分(8)，所述扩宽部分(8)设置在所述模制表面的相反侧的端部部分(81)处；以及切割构件(7)，所述切割构件(7)从所述扩宽部分朝向所述模制表面的相反侧突出。

Description

轮胎模具模制元件、轮胎硫化模制模具以及轮胎
技术领域
本发明涉及一种轮胎模制元件、包括所述模制元件的轮胎硫化模具以及借助于所述模具硫化模制而成的轮胎。
背景技术
为了改善轮胎所需的多方面性能之中的特定性能，例如，在WO03/089257和WO2013/088570中已经提出了一种轮胎胎面，其中为了覆盖地面接触元件的一部分或者全部而使用了包括与形成地面接触元件的主要部分的橡胶复合物不同的材料的覆盖层。
为了形成这种轮胎胎面，已经提出了一种轮胎模制元件，其中，在具有用于切割在未硫化的生胎上布置的覆盖层的切割构件的两个薄板之间设置了叶片，并且覆盖层被布置在叶片的横向侧表面上(专利文件1)。
为了减小轮胎滚动时地面接触元件的深入部分中因覆盖层的存在而引起的应力，还提出了一种轮胎模制元件，其中，在薄板的端部部分上设置了鼓突，并且切割构件从所述鼓突突出(专利文件2)。
此外，已经提出了一种轮胎模制元件，其中，通过设置沿着薄板的厚度方向突出的突起，而在不使用用于布置覆盖层的叶片的情况下将覆盖层布置在薄板的侧表面上的预定位置处(专利文件3)。
[现有技术文件]
[专利文件]
[专利文件1]WO 2013/087826
[专利文件2]WO 2014/198654
[专利文件3]WO 2014/102076
发明内容
[本发明要解决的问题]
然而，对于专利文件1和2中所描述的轮胎模制元件，需要将叶片设置在两个薄板之间，所以存在降低布置覆盖层的自由度的问题。
此外，对于专利文件3中所描述的轮胎模制元件，问题在于，如果覆盖层不能被切割构件同时切割，那么覆盖层可能在任一薄板上卷起并且存在覆盖层布置不稳定的风险。
为了解决现有技术中的上述问题而设计出了本发明，并且本发明的目的在于提供一种轮胎模制元件，所述轮胎模制元件使得能够以更大的稳定性将覆盖层布置在轮胎的地面接触元件上的预定位置处，同时使得能够在覆盖层的布置方面具有更大的自由度，并且本发明的目的还在于提供包括所述模制元件的轮胎硫化模具以及借助于所述模具硫化模制而成的轮胎。[解决上述问题的措施]
在本说明书中，术语“生胎”是指其中将包括或不包括增强材料的多个带状或片状的半成品橡胶制品或半成品非橡胶制品层叠以便使用模具(型模)来获得硫化模制而成的轮胎的物品。
此外，术语“模具”是指紧密布置在一起以便限定环形模制空间的分开的模制元件的集合。
此外，术语“模制元件”是指模具的一部分，例如模具部段。
此外，术语“模制表面”是指预定用于模制轮胎胎面的模具表面。
此外，术语“薄板”是指突出以便在轮胎胎面中模制切口的板状突起。模制表面的区域中的薄板的厚度最大约为2mm；借助于薄板而在胎面中模制而成的切口也被称为“刀槽花纹”等，并且该“刀槽花纹”还可以在地面接触表面内部分地闭合。
此外，术语“切割构件”是指从薄板或模制表面凸出的凸出部分，并且该凸出部分能够切割覆盖生胎的覆盖层。
为了实现上述目的，本发明提供了一种用于硫化模制轮胎的胎面的轮胎模制元件，其特征在于，所述轮胎模制元件包括：模制表面，所述模制表面用于模制胎面的多个地面接触元件，所述地面接触元件包括接触路面的地面接触表面以及连接至所述地面接触表面的横向侧表面和周向侧表面；以及薄板，所述薄板包括主体并且被设置用以切割预先在未硫化的生胎上布置的覆盖层，至少一个薄板包括突起，所述突起沿着所述薄板的厚度方向从所述主体突出并且沿着生胎的深度方向引导已切割的覆盖层，以便使之覆盖所述地面接触元件的横向侧表面的至少一部分，并且至少两个相邻的薄板包括扩宽部分以及切割构件，所述扩宽部分设置在所述模制表面的相反侧的端部部分处，所述切割构件从所述扩宽部分朝向所述模制表面的相反侧突出。
根据具有上述配置的本发明，包括主体的薄板设有沿着所述薄板的厚度方向从所述薄板的主体突出的突起，所述薄板被设置用以，在不使用上述专利文件1和2等中所述的叶片的情况下切割所述覆盖层，因而借助于所述薄板上的突起沿着生胎的深度方向引导预先在未硫化的生胎上布置的已切割的覆盖层，并且因此能够增加覆盖轮胎上的地面接触元件的覆盖层的布置的自由度。
此外，根据本发明，至少两个相邻的薄板包括扩宽部分以及切割构件，所述扩宽部分设置在所述模制表面的相反侧的端部部分处，所述切割构件从所述扩宽部分朝向所述模制表面的相反侧突出，并且因此已经被所述切割构件切割的覆盖层保持在两个扩宽部分之间的、扩宽部分的最大宽度区域中的、所述模制表面的相反侧的空间中，在此之后，借助于生胎将所述覆盖层向着所述模制表面的方向推出，然后借助于沿着所述薄板的厚度方向突出的突起捕获所述覆盖层并沿着生胎的深度方向引导所述覆盖层，以便使之覆盖所述地面接触元件的横向侧表面的至少一部分，因此即使所述覆盖层未被所述切割构件同时切割，也仍然能够降低覆盖层在错误侧被薄板拖动的风险，并且覆盖层可以以更大的可靠性稳定地布置在预定位置处。
根据本发明，相邻的薄板的扩宽部分之间的厚度方向距离H优选在相邻的薄板的主体的中心线之间的距离L的40％和90％之间。
根据具有上述配置的本发明，能够以更大的可靠性将覆盖层稳定地布置在预定位置处。具体地，根据本发明，相邻的薄板的扩宽部分之间的厚度方向距离H被设定为不小于相邻的薄板的主体的中心线之间的距离L的40％，并且因此能够防止被切割构件切割成预定长度的覆盖层当保持在两个扩宽部分之间的、扩宽部分的最大宽度区域中的、模制表面的相反侧的空间中时在过大应力下变形，并且覆盖层可以以更大的可靠性稳定地布置在预定位置处。同时，距离H被设定为不大于距离L的90％，并且因此能够降低覆盖层10在错误侧被薄板5拖动的风险。相邻的薄板的扩宽部分之间的厚度方向距离H更优选在相邻的薄板的主体的中心线之间的距离L的50％和90％之间。
根据本发明，平行于所述模制表面并穿过所述薄板的扩宽部分的处于所述切割构件一侧的端部部分的假想线和将所述扩宽部分的最大宽度部分与处于所述切割构件一侧的端部部分相连的假想线之间的角度A优选在10°和80°之间。
根据具有上述配置的本发明，能够以更大的可靠性将覆盖层稳定地布置在预定位置处。也就是说，如果角度A小于10°，那么将不易于将保持在两个薄板的扩宽部分之间的、最大宽度区域中的、模制表面的相反侧的空间中的已切割的覆盖层向着模制表面的方向推出，已切割的覆盖层因施加至其的大量应力而变形，并且存在不能将覆盖层稳定地布置在预定位置处的风险；另一方面，如果该角度A大于80°，那么已切割的覆盖层不易于保持在两个板的扩宽部分之间的、最大宽度区域中的、模制表面的相反侧的空间中，并且存在不能将覆盖层稳定地布置在预定位置处的风险，所以上述范围是优选的。该角度A更优选在30°和70°之间，甚至更优选在45°和60°之间。应当指出，在两个相邻的薄板的扩宽部分之间，该角度A的绝对值更优选是相等的，或者角度之间的差值不大于10°。
根据本发明，从所述薄板的扩宽部分的处于所述切割构件一侧的端部部分至最大宽度部分的横截面形状优选是弧形(弓形)的。
根据本发明，从所述薄板的扩宽部分的处于所述切割构件一侧的端部部分至最大宽度部分的横截面形状优选是线性(直线)的。
根据具有上述配置的本发明，两个薄板的扩宽部分之间的、最大宽度区域中的、所述模制表面的相反侧的空间朝向所述模制表面线性地减小，所以能够以更大的可靠性将覆盖层稳定地布置在预定位置处。
根据本发明，以所述主体的中心线为基准，所述薄板的扩宽部分的横截面形状呈线对称。
根据具有上述配置的本发明，所述薄板的在硫化模制期间暴露于最大量的应力且与生胎接触最长时间的扩宽部分相对于(关于)所述薄板具有稳定的形状，并且因此能够以更大的稳定性来模制其中所述地面接触元件的横向侧表面的至少一部分被所述覆盖层覆盖的轮胎。
根据本发明，所述薄板的突起的横截面形状优选是三角形的。
根据具有上述配置的本发明，所述薄板的突起的横截面形状是三角形的，所以设有所述突起的薄板在硫化模制之后易于与轮胎分开，并且因此能够以更大的稳定性模制其中所述地面接触元件的横向侧表面的至少一部分被所述覆盖层覆盖的轮胎。
[本发明的优点]
借助于本发明的轮胎模制元件、轮胎硫化模具和轮胎，能够以更大的稳定性将覆盖层布置在轮胎的地面接触元件上的预定位置处，同时使得能够在覆盖层的布置方面具有更大的自由度。
附图说明
图1示意性地示出了借助于根据本发明的第一实施模式的模制元件模制而成的轮胎胎面的表面的一部分。
图2是示意性地示出了图1中的轮胎胎面的地面接触元件的一部分的斜视图。
图3是示意性地示出了与图2中沿着线III-III截取的部分相对应并且按照模制图2中的轮胎胎面的方式设置的其上布置了覆盖层的生胎(胎坯)和根据本发明的第一实施模式的轮胎模制元件的横截面视图。
图4是示意性地示出了图3中的轮胎模制元件的薄板的斜视图。
图5是示意性地示出了采用图3中的轮胎模制元件进行模制的步骤的横截面视图。
图6是示意性地示出了采用图3中的轮胎模制元件进行模制的步骤的横截面视图。
图7是示意性地示出了采用图3中的轮胎模制元件进行模制的步骤的横截面视图。
图8是示意性地示出了采用图3中的轮胎模制元件进行模制的步骤的横截面视图。
图9是示意性地示出了根据本发明的第二实施模式的模制元件的横截面视图。
具体实施方式
下面将参考附图来描述根据本发明的优选实施模式的轮胎模制元件、包括所述模制元件的轮胎硫化模具以及借助于所述模具硫化模制而成的轮胎。
首先，将借助于图1至图8描述根据本发明的第一实施模式的轮胎模制元件、包括所述模制元件的轮胎硫化模具、以及借助于所述模具硫化模制而成的轮胎。
图1示意性地示出了借助于根据本发明的第一实施模式的模制元件模制而成的轮胎胎面的表面的一部分；图2是示意性地示出了图1中的轮胎胎面的地面接触元件的一部分的斜视图；图3是示意性地示出了与图2中沿着线III-III截取的部分相对应并且按照模制图2中的轮胎胎面的方式设置的其上布置了覆盖层的生胎(胎坯)和根据本发明的第一实施模式的轮胎模制元件的横截面视图；图4是示意性地示出了图3中的轮胎模制元件的薄板的斜视图；并且图5至图8是示意性地示出了采用所述轮胎模制元件进行模制的步骤的横截面视图。此处，在图1至图8中，由周向定向指示的箭头的方向表示轮胎周向方向(旋转方向)，由轴向定向指示的箭头的方向表示轮胎轴向方向，并且由径向定向指示的箭头的方向表示轮胎径向方向。
如图1和图2中所示，在轮胎胎面2上形成了多个地面接触元件4，所述多个地面接触元件4由沿着轮胎周向方向延伸的多个周向花纹沟41和沿着轮胎轴向方向(轮胎横向方向)延伸的多个横向花纹沟42限定。
地面接触元件4包括：当轮胎滚动时接触路面的地面接触表面43、以及连接至地面接触表面43的沿着横向方向延伸的多个横向侧表面44和沿着周向方向延伸的多个周向花纹沟(侧表面)45，所述地面接触元件4还包括两个切口46，所述两个切口46在地面接触表面43和周向花纹沟41中开口并沿着轮胎径向方向向内延伸且沿着轮胎轴向方向(轮胎横向方向)延伸。此处，沿着轮胎径向方向延伸的切口46的侧表面也构成地面接触元件4的横向侧表面44。在切口46的横向侧表面44在径向方向上的内侧设置了地面接触元件4的扩宽部分47。在切口46的一个横向侧表面44的径向方向的中间部分的区域中设置了凹口48，切口46的处于从凹口48至地面接触表面43的范围中的一个横向侧表面44并且还有地面接触表面43的一部分被覆盖层10覆盖，所述覆盖层10包括与地面接触元件4的材料不同的、预定用于改善特定轮胎性能的材料。此外，如图2中所示，覆盖层10相对于轮胎旋转方向仅仅在单个方向(特别地“前侧”)上的横向侧表面44上设置。
接下来，将借助于图3和图4来描述用于模制胎面2的轮胎模制元件。
如图3中所示，在轮胎模制元件1的与借助于所述模制元件1硫化模制成轮胎的生胎(胎坯)9相对的表面上设置了预定用于模制胎面2的模制表面3。在模制表面3上设置了薄板5，所述薄板5沿着径向方向朝向生胎9延伸并用于在地面接触元件4中形成切口46。薄板5包括主体51，并且在薄板5的径向方向的中间部分的区域中设置了具有基本三角形横截面的突起6，所述突起6在地面接触元件4中形成凹口48、并沿着薄板5的厚度方向(轮胎周向方向)突出、且预定用于沿着生胎9的深度方向引导已切割的覆盖层10，以使得覆盖层10覆盖地面接触元件4的横向侧表面44的一部分或全部；在薄板5的处于模制表面3的相反侧的端部部分处还设置了具有圆形横截面并形成地面接触元件4的扩宽部分47的扩宽部分8，并且还设置了切割构件7，所述切割构件7从扩宽部分8朝向模制表面3的相反侧突出并且被设置用以切割预先在未硫化的生胎9上布置的覆盖层10。如图4中所示，薄板5及其主体51具有在薄板5的宽度方向(轮胎轴向方向)上线性(直线)地延伸的平板形状。
以主体51的中心线52为基准，薄板5的扩宽部分8具有线对称的横截面形状，并且从扩宽部分8的处于切割构件7一侧的端部部分81至最大宽度部分的横截面形状是弧形(弓形)的。此外，平行于模制表面3并穿过薄板5的扩宽部分8的处于切割构件7一侧的端部部分81的假想线和将扩宽部分8的最大宽度部分与处于切割构件7一侧的端部部分81相连的假想线之间的角度A被设定在10°和80°之间。此外，相邻的薄板5的扩宽部分8之间的厚度方向距离H被设定在相邻的薄板5的主体51的中心线52之间的距离L的40％和90％之间。此处，上述角度A优选在30°和70°之间，更优选在45°和60°之间，并且相邻的薄板5的扩宽部分8之间的厚度方向距离H优选在相邻的薄板5的主体51的中心线52之间的距离L的50％和90％之间。在两个相邻的薄板5的扩宽部分8之间，角度A的绝对值更优选是相等的，或者角度之间的差值不大于10°。根据该实施模式，角度A为45°，并且相邻的薄板5的扩宽部分8之间的厚度方向距离H是相邻的薄板5的主体51的中心线52之间的距离L的66％。
可被用作覆盖层10的材料的示例包括基于具有比作为地面接触元件4的构成材料的橡胶复合物的弹性模量高的弹性模量的天然树脂的复合物(包括橡胶复合物)、其中将纤维混合或浸以基于天然树脂、热塑性树脂的复合物的材料、以及上述材料的层叠或混合物；为了提供进一步的增强或提高与地面接触元件4的粘合性，还能够使用浸以基于天然树脂的复合物的无纺织物或机织织物等的组合。诸如浸以基于天然树脂的复合物的无纺织物或机织织物的纤维材料可以单独用作覆盖层10。根据该实施模式，为了改善雪上性能，所述橡胶复合物当在-10℃的温度、10Hz的频率下承受0.7MPa的最大剪切应力时具有超过200MPa的动态剪切复(复合)模量(动态剪切模量：G*)。借助于粘性分析仪(粘弹分析仪：MetravibVB4000)使用由生(未硫化)复合物模制而成的试样或与硫化之后的复合物相结合的试样来测量由G′表示的存储弹性模量和由G″表示的损耗弹性模量，所述由G′表示的存储弹性模量和所述由G″表示的损耗弹性模量是本领域技术人员已知的动态特性。所用的试样是在标准ASTM D 5992-96(1996年首次批准、2006年9月公布的版本)的图X2.1(圆形方法)中描述的试样。所述试样的直径“d”为10mm(因此所述试样具有78.5mm2的圆形横截面)，所述橡胶混合物的各部分的厚度“L”为2mm，并且比值“d/L”为5(在ASTM标准的X2.4段中描述，与标准ISO 2856中推荐的比值“d/L”为2不同)。所述测试涉及记录在10Hz的频率下承受单纯交变正弦剪切负载的包括硫化橡胶复合物的试样的响应。在测试期间达到的最大剪切应力为0.7MPa。通过从Tmin(所述Tmin是比所述橡胶材料的玻璃转化温度(Tg)低的温度)至在100℃附近的最大温度Tmax以每分钟1.5℃的速度改变温度来进行所述测量。在测试开始之前，使试样在Tmin下稳定大约20分钟，以便获得令人满意的试样内的温度的一致性。所获得的结果是在指定温度下的存储弹性模量(G′)和损耗弹性模量(G″)。复(复合)弹性模量G*依据存储弹性模量和损耗弹性模量的绝对值使用以下公式来确定：
[数值公式1]
接下来，将借助于图5至图8描述使用根据该实施模式的轮胎模制元件来进行的所述轮胎胎面的模制。
如图5中所示的第一步骤，将根据该实施模式的轮胎模制元件1上设置的薄板5的切割构件7放置成与覆盖层10接触，并且通过两个相邻的薄板5的切割构件7将覆盖层10切割成预定长度，所述切割构件7从设置在模制表面3的相反侧的端部部分处的扩宽部分8朝向模制表面3的相反侧突出并且被设置用以切割预先在未硫化的生胎9上布置的覆盖层10。
接下来，如图6中所示的第二步骤，将模制元件1沿着径向方向朝向生胎9向前并向内推动，并且在第一步骤中被切割成预定长度的覆盖层10在两个薄板5的扩宽部分8之间的、扩宽部分8的最大宽度区域中的、模制表面3的相反侧的空间中与生胎9的一部分保持在一起。
接下来，如图7所示的第三步骤，将模制元件1沿着径向方向朝向生胎9进一步向前并向内推动，并且在第一步骤中被切割成预定长度且在两个薄板5的扩宽部分8之间的、扩宽部分8的最大宽度区域中的、模制表面3的相反侧的空间中与生胎9的一部分保持在一起的覆盖层10被推动直至沿着薄板5的厚度方向突出的突起6。
另外，如图8中所示的第四步骤，将轮胎模制元件1沿着径向方向朝向生胎9进一步向前向内推动，并且在第一步骤中被切割成预定长度、在两个薄板5的扩宽部分8之间的、扩宽部分8的最大宽度区域中的、模制表面3的相反侧的空间中与生胎9的一部分保持在一起、并且进而被推动直至沿着薄板5的厚度方向突出的突起6的覆盖层10借助于突起6沿着生胎9的深度方向被引导同时在生胎9的表面上滑动，以便覆盖地面接触元件4的横向侧表面44的一部分或全部，并且在该状态下执行硫化模制。
接下来，将描述根据该实施模式的轮胎模制元件的效果。
对于根据该实施模式的轮胎模制元件1，包括主体51的薄板5设有沿着薄板5的厚度方向从所述薄板5的主体51突出的突起6，所述薄板5被设置用以，在不使用上述专利文件1和2中所述的叶片的情况下切割覆盖层10，因而借助于薄板5上的突起6沿着生胎9的深度方向引导预先在未硫化的生胎9上布置的已切割的覆盖层10，并且因此能够增加覆盖轮胎上的地面接触元件4的覆盖层10的布置的自由度。
此外，至少两个相邻的薄板5包括在模制表面3的相反侧的端部部分处设置的扩宽部分8，以及从扩宽部分8朝向模制表面3的相反侧突出的切割构件7，因此已被切割构件7切割的覆盖层10保持在两个扩宽部分8之间的、扩宽部分8的最大宽度区域中的、模制表面3的相反侧的空间中，在此之后，借助于生胎9将覆盖层10向着模制表面3的方向推出，然后借助于沿着薄板5的厚度方向突出的突起6捕获所述覆盖层10，并沿着生胎的深度方向引导所述覆盖层10，以便使之覆盖地面接触元件4的横向侧表面44的一部分或全部，因此即使覆盖层10未被切割构件7同时切割，也仍然能够降低覆盖层10在错误侧被薄板5拖动的风险，并且可以以更大的可靠性将覆盖层10稳定地布置在预定位置处。
此外，薄板5的突起6的横截面形状基本上是三角形的，所以设有突起6的薄板5在硫化模制之后易于与轮胎分开，并且因此能够以更大的稳定性模制其中地面接触元件4的横向侧表面44的一部分或全部被覆盖层10覆盖的轮胎。
此外，以薄板5的主体51的中心线为基准，相邻的薄板5的扩宽部分8的横截面形状呈线对称，所以薄板5的在硫化模制期间暴露于最大量的应力且与生胎9接触最长时间的扩宽部分8相对于(关于)薄板5具有稳定的形状，并且因此能够以更大的稳定性模制其中地面接触元件4的横向侧表面44的一部分或全部被覆盖层10覆盖的轮胎。
相邻的薄板5的扩宽部分8之间的厚度方向距离H被设定为不小于相邻的薄板的主体51的中心线52之间的距离L的40％，因此，能够防止被切割构件7切割成预定长度的覆盖层10当保持在两个扩宽部分之间的、扩宽部分8的最大宽度区域中的、模制表面3的相反侧的空间中时在过大应力下变形，并且覆盖层10可以以更大的可靠性稳定地布置在预定位置处。此外，距离H被设定为不大于距离L的90％，因此能够降低覆盖层10在错误侧被薄板5拖动的风险。
另外，平行于模制表面3并穿过薄板5的扩宽部分8的处于切割构件7一侧的端部部分81的假想线和将扩宽部分8的最大宽度部分与处于切割构件7一侧的端部部分81相连的假想线之间的角度A被设定在10°和80°之间，因此能够以更大的可靠性将覆盖层10稳定地布置在预定位置处。也就是说，如果角度A小于10°，那么不易于将保持在两个薄板5的扩宽部分8之间的、最大宽度区域中的、模制表面3的相反侧的空间中的已切割的覆盖层10向着模制表面3的方向推出，已切割的覆盖层10由于在其上施加的大量应力而变形，并且存在不能将覆盖层10稳定地布置在预定位置处的风险；另一方面，如果该角度A大于80°，那么已切割的覆盖层10不易于保持在两个板5的扩宽部分之间的、最大宽度区域中的、模制表面3的相反侧的空间中，并且存在不能将覆盖层10稳定地布置在预定位置处的风险，所以上述范围是优选的。
接下来将描述该实施模式的变型示例。
在扩宽部分8上设置的切割构件7可以在薄板5的宽度方向(＝轮胎轴向方向)上具有锯片(锯齿)形状。
此外，薄板5的形状可以修改为使得，当所述切口44通过薄板5在地面接触元件4的地面接触表面41中形成时，所述切口44当在地面表面元件4的地面接触表面的平面图中观察时具有弧形(弓形)形状、锯齿形状、或锯齿形状和直线形状的组合形状。
此外，沿着薄板5的厚度方向从薄板5的主体51突出的突起6可以按照在薄板5的宽度方向(＝轮胎轴向方向)上不连续的方式形成。
接下来，将借助于图9描述根据本发明的第二实施模式的轮胎模制元件。图9是示意性地示出了根据本发明的第二实施模式的轮胎模制元件的横截面视图。按照与图3中相同的方式，在图9中由周向定向指示的箭头的方向表示轮胎周向方向(旋转方向)，并且由径向定向指示的箭头的方向表示轮胎径向方向。应当指出，第二实施模式的描述涉及与上述第一实施模式的结构元件不同的结构元件，并且相同的结构元件将不再描述。
如图9所示，按照与根据上述第一实施模式的模制元件1相同的方式，根据第二实施模式的轮胎模制元件1在所述轮胎模制元件1的与硫化模制成轮胎的生胎9(未示出)相对的表面上设有预定用于模制胎面2的模制表面3。在模制表面3上设置了薄板5，所述薄板5沿着径向方向朝向生胎9延伸并在地面接触元件4中形成切口46且包括主体51，并且在主体51的径向方向的中间部分的区域中设置了具有基本正方形横截面的突起6，所述突起6在地面接触元件4中形成凹口48、并沿着薄板5的厚度方向(轮胎周向方向)突出且预定用于沿着生胎9的深度方向引导已切割的覆盖层10，以使得覆盖层10覆盖地面接触元件4的横向侧表面44的一部分或全部；在薄板5的处于模制表面3的相反侧的端部部分处还设置了具有基本菱形形状的横截面并形成地面接触元件4的扩宽部分47的扩宽部分8，并且还设置了切割构件7，所述切割构件7从扩宽部分8朝向模制表面3的相反侧突出并用于切割在未硫化的生胎9上布置的覆盖层10。
以薄板5的主体51的中心线52为基准，薄板5的扩宽部分8的横截面形状呈线对称，从扩宽部分8的处于切割构件7一侧的端部部分81至扩宽部分8的最大宽度部分的横截面形状是线性(直线)的，并且平行于模制表面3并穿过处于切割构件7一侧的端部部分81的假想线和将扩宽部分8的最大宽度部分与切割构件7的端部部分81相连的假想线之间的角度A被设定在10°和80°之间，而相邻的薄板5的扩宽部分8之间的厚度方向H被设定在相邻的薄板5的主体51的中心线52之间的距离L的40％和90％之间。角度A优选在30°和60°之间，并且相邻的薄板5的扩宽部分8之间的厚度方向距离H优选在相邻的薄板5的主体51的中心线52之间的距离L的50％和90％之间。根据该实施模式，角度A为35°，相邻的薄板5的扩宽部分8之间的厚度方向距离H为相邻的薄板5的主体51的中心线52之间的距离L的58％。
接下来将描述根据上述第二实施模式的轮胎模制元件的效果。
在根据第二实施模式的轮胎模制元件1中，从薄板5的扩宽部分8的处于切割构件7一侧的端部部分81起的横截面形状是线性(直线)的，并且因此在两个薄板5的扩宽部分8之间的、扩宽部分8的最大宽度区域中的、模制表面3的相反侧的空间朝向模制表面3线性地减小，因此能够以更大的可靠性将覆盖层10稳定地布置在预定位置处。
以上描述了本发明的特定优选实施模式，但是本发明不限于所阐明的实施模式，并且在专利权利要求的范围内可以进行许多修改和变型。
[附图标记说明]
1 轮胎模制元件
2 轮胎胎面
3 模制表面
4 地面接触元件
41 周向花纹沟
42 横向花纹沟
43 地面接触表面
44 横向侧表面
45 周向侧表面
46 切口
47 扩宽部分
48 凹口
5 薄板
51 主体
52 中心线
6 突起
7 切割构件
8 扩宽部分
81 端部部分
9 生胎
10 覆盖层

Claims (8)

1.一种用于硫化模制轮胎的胎面(2)的轮胎模制元件(1)，
其特征在于，所述轮胎模制元件(1)包括：模制表面(3)，所述模制表面(3)用于模制胎面(2)的多个地面接触元件(4)，所述地面接触元件(4)包括接触路面的地面接触表面(43)以及连接至所述地面接触表面(43)的横向侧表面(44)和周向侧表面(45)；以及
多个薄板(5)，所述薄板(5)包括主体(51)并且被设置用以切割预先在未硫化的生胎(9)上布置的覆盖层(10)，
至少一个薄板(5)包括突起(6)，所述突起(6)沿着所述薄板(5)的厚度方向从所述主体(51)突出并且沿着生胎(9)的深度方向引导已切割的覆盖层(10)，以便使之覆盖所述地面接触元件(4)的横向侧表面(44)的至少一部分，并且
至少两个相邻的薄板(5)包括扩宽部分(8)以及切割构件(7)，所述扩宽部分(8)设置在所述模制表面(3)的相反侧的端部部分处，所述切割构件(7)从所述扩宽部分(8)朝向所述模制表面(3)的相反侧突出，
相邻的薄板(5)的扩宽部分(8)之间的厚度方向距离H在相邻的薄板(5)的主体(51)的中心线(52)之间的距离L的40％和90％之间，
平行于所述模制表面(3)并穿过所述薄板(5)的扩宽部分(8)的处于所述切割构件(7)一侧的端部部分(81)的假想线和将所述扩宽部分(8)的最大宽度部分与处于所述切割构件(7)一侧的端部部分相连的假想线之间的角度A在10°和80°之间。
2.根据权利要求1所述的轮胎模制元件(1)，其特征在于，从所述薄板(5)的扩宽部分(8)的处于所述切割构件(7)一侧的端部部分(81)至最大宽度部分的横截面形状是弧形的。
3.根据权利要求1所述的轮胎模制元件(1)，其特征在于，从所述薄板(5)的扩宽部分(8)的处于所述切割构件(7)一侧的端部部分(81)至最大宽度部分的横截面形状是线性的。
4.根据权利要求1至3中的任一项所述的轮胎模制元件(1)，其特征在于，以所述主体(51)的中心线(52)为基准，所述薄板(5)的扩宽部分(8)的横截面形状呈线对称。
5.根据权利要求1至3中的任一项所述的轮胎模制元件(1)，其特征在于，所述薄板(5)的突起(6)的横截面形状是三角形的。
6.根据权利要求4所述的轮胎模制元件(1)，其特征在于，所述薄板(5)的突起(6)的横截面形状是三角形的。
7.一种轮胎硫化模具，其特征在于，所述轮胎硫化模具包括至少一个根据权利要求1至6中的任一项所述的轮胎模制元件(1)。
8.一种轮胎，其特征在于，所述轮胎借助于根据权利要求7所述的轮胎硫化模具硫化模制而成。
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