WO2016142421A1 - Fräswerkzeug mit am umfang angeordneter schneide - Google Patents

Fräswerkzeug mit am umfang angeordneter schneide Download PDF

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WO2016142421A1
WO2016142421A1 PCT/EP2016/055017 EP2016055017W WO2016142421A1 WO 2016142421 A1 WO2016142421 A1 WO 2016142421A1 EP 2016055017 W EP2016055017 W EP 2016055017W WO 2016142421 A1 WO2016142421 A1 WO 2016142421A1
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cutting edge
milling tool
chip space
chip
tool according
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PCT/EP2016/055017
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Inventor
Alexander Knebel
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Albert Knebel Holding Gmbh
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23C—MILLING
    • B23C5/00—Milling-cutters
    • B23C5/02—Milling-cutters characterised by the shape of the cutter
    • B23C5/04—Plain cutters, i.e. having essentially a cylindrical or tapered cutting surface of substantial length
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23C—MILLING
    • B23C5/00—Milling-cutters
    • B23C5/006—Details of the milling cutter body
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23C—MILLING
    • B23C5/00—Milling-cutters
    • B23C5/02—Milling-cutters characterised by the shape of the cutter
    • B23C5/10—Shank-type cutters, i.e. with an integral shaft
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27G—ACCESSORY MACHINES OR APPARATUS FOR WORKING WOOD OR SIMILAR MATERIALS; TOOLS FOR WORKING WOOD OR SIMILAR MATERIALS; SAFETY DEVICES FOR WOOD WORKING MACHINES OR TOOLS
    • B27G13/00—Cutter blocks; Other rotary cutting tools
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23C—MILLING
    • B23C2210/00—Details of milling cutters
    • B23C2210/40—Flutes, i.e. chip conveying grooves
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23C—MILLING
    • B23C2230/00—Details of chip evacuation
    • B23C2230/04—Transport of chips

Definitions

  • the invention relates to a milling tool with a substantially cylindrical tool body and at least one exclusively radially above the tool body projecting peripheral cutting, which is associated with a chip space.
  • a chip space is provided in front of the cutting edge in which chips are collected.
  • the chip space is provided to prevent chips from hitting the following cutting edges.
  • the chip space is emptied after leaving the workpiece. Cutting wood and wood-based materials as well as plastics can lead to double cutting. Here comes a chip already formed by a cutting edge, in spite of the cutting edge
  • Object of the present invention is to develop a milling tool such that a double cutting is avoided as possible.
  • a milling tool with a substantially cylindrical tool body and at least one projecting radially only over the tool body
  • Circumferential cutting edge which is associated with a chip space, wherein at least in the circumferential direction behind the cutting edge a, in particular trough-shaped, section of the chip space is provided.
  • the portion of the chip space, which is arranged behind the cutting edge, is arranged in particular at a distance from the next cutting edge. It is therefore not a chip space, which is assigned to a subsequent cutting edge.
  • Chips with less energy can be detected by an extraction before hitting the next cutting edge. Chips with lower kinetic energy are collected in a targeted manner behind the cutting edge in the chip space section arranged there. The chips produced during machining loosen and lose part of the energy supplied by the rotation.
  • the chip space can be open exclusively, not on the front side, on the circumference.
  • the chip space may be formed as a radial recess. This ensures a safe removal of the chips.
  • the chip space may be configured to force spangle to disengage from the tool body. In this way, the chips can be detected very easily by an extraction system.
  • the chip space is arranged with a section in front of the cutting edge. So there is a bigger overall
  • Chip space available to pick up chips can be conducted from the section in front of the cutting edge along the section adjacent to the cutting edge into the section behind the cutting edge.
  • the chip space section arranged behind the cutting edge has an acute angle to a blade back.
  • a chip is led away obliquely behind the cutting edge.
  • the chip space surrounds the cutting edge to more than 60%.
  • the chip space can thus be designed in particular ring-shaped, wherein the ring is slotted. The largest section of the chip space can still lie in front of the cutting edge.
  • a chip channel can be provided which connects two different cutting edges associated chip spaces.
  • the chip channel can be a section of the Form chip space, which is arranged in front of and / or behind the cutting edge.
  • the chip channel can lead laterally past a second cutting edge following a first cutting edge. Thus, it is prevented that chips generated by the first cutting edge of the second,
  • the chip channel can thus extend in front of and / or behind a cutting edge.
  • the chips can be performed in a rotating tool along the helical shape of the chip channel.
  • Double chipping can furthermore be avoided by arranging the chip space section arranged behind the cutting edge at least with an area below a plane whose position is defined by the underside of the cutting edge.
  • the chip space section arranged behind the cutting edge is arranged at least with an area above a plane whose position is defined by the underside of the cutting edge.
  • the milling tool can be designed as a folding or profile milling tool. It may be provided a blade carrier on which the cutting edge is arranged. The blade can be an integral part of the
  • the cutting edges may be provided with or formed from a cutting material having a higher hardness than the tool body.
  • the cutting material and thus the cutting edge can be made of carbide, polycrystalline diamond (PCD), hardened steel, Steint or other suitable hard material.
  • the milling tool can have a receiving opening, in particular
  • Receiving opening are plugged onto a drive shaft of a machine tool or via the receiving opening on the
  • the milling tool can be designed as a shaft tool, which with one end in one
  • Shank tool other (smaller) geometries can be realized or milled than with a milling tool with receiving opening.
  • a cutting material such as PCD is used, since no grinding must be done on the cutting front surface (chip surface).
  • the cutting edge can be connected to the tool body, in particular the blade carrier, by soldering, gluing, welding or by another suitable method.
  • the cutting edge can additionally be provided with a hard material coating. This coating can be designed as a monolayer, multilayer, gradient layer, composite structure or in another suitable manner.
  • a monolayer is a coating which consists of a layer layer. Accordingly one understands under one
  • Multilayer a coating of several layers of the same layer material or of several layers of different, even alternately applied coating materials.
  • a gradient layer is understood to mean the coating with layer material, consisting of at least two different components, wherein the mixing ratio or the proportions of the individual components change continuously or continuously within the layer.
  • a composite structure is understood as meaning a coating with generally a lattice-like supporting structure in the atomic or molecular range and incorporation of one or more further components in this structure.
  • the cutting edges can have any geometry.
  • Fig. 1 shows a first embodiment of a milling tool
  • FIG. 2 is an enlarged detail of the illustration of Fig. 1;
  • FIG. 4 shows an enlarged detail of FIG. 3;
  • 5 is a partial sectional view of a milling tool in the region of a cutting edge;
  • Fig. 6 shows a third embodiment of a milling tool
  • Fig. 7 shows a fourth embodiment of a milling tool.
  • Fig. 1 shows a milling tool 1 with a substantially
  • cylindrical tool body 2 and a receiving opening for attachment to a machine tool.
  • cutting edges 3 are arranged, which project radially beyond the tool body 2.
  • the cutting edge 3 is associated with a chip space 4, which is explained in more detail with reference to FIG. 2.
  • the chip space 4 has a chip space 5, which is arranged in front of the cutting edge 3.
  • the chip space 5 is arranged in front of a blade back 6 in a plane E1 (see FIG.
  • Another section 7 of the chip space 4 is arranged laterally of the cutting edge 3.
  • This is followed by a section 8, which is arranged behind the cutting edge 3.
  • the chip space 4 therefore partially surrounds the cutting edge 3.
  • a chip, which is produced by the cutting edge 3 passes via the chip space section 5 via the chip space section 7 into the chip space section 8 and thus behind the cutting edge 3. As a result, double cutting can be avoided.
  • the chip space section 8 is at an acute angle to
  • Cutting edge 6 is arranged.
  • the chip space 4 is only peripherally, d. h, radial, open. In particular, it is not arranged in the region of an end face of the milling tool 1 or opened to the front side.
  • the chip space 4 is formed trough-shaped.
  • the figure 2 can be further seen that the cutting edge 3 is arranged on a blade carrier 9.
  • FIG. 3 shows an alternative embodiment of a milling tool 11, which has a substantially cylindrical tool body 12.
  • the milling tool 11 is designed as a shaft tool.
  • Radially from the cylindrical tool body 12 is a cutting edge 13 from which a chip space 14 is assigned. This will be explained in more detail with reference to the illustration of FIG.
  • Cutting edge 13 arranged chip space section 15 has.
  • the chip space section 15 is arranged in front of a blade back 16.
  • Chip space on which is arranged laterally of the cutting edge 13. This is followed by the section 18, which extends beyond the cutting edge 13 and also behind the cutting edge 16.
  • the chip space section 18 is arranged at an acute angle to the blade back 16. Also in this case, the chip space 14 is formed trough-shaped. A chip formed by the cutting edge 13 is discharged via the chip space sections 15, 17, 18 and guided behind the cutting edge 13.
  • FIG. 5 shows a sectional view through a milling tool.
  • FIG. 5 is explained using the reference numbers according to FIG. 1.
  • the cutting edge 3 is arranged on the blade carrier 9.
  • the underside 20 of the cutting edge 3 defines a plane E2.
  • Rear 21 of the cutting edge 3 defines a plane El, so that a total of four quadrants Ql to Q4 arise.
  • the chip space section 8 is arranged with its predominant area below the plane E2. However, a small area is also arranged above the plane E2. Thus, the chip space section 8 is arranged predominantly in the quadrant Q4. Only a small area is arranged in the quadrant Ql. It is also conceivable that the chip space section 8, which is arranged behind the cutting edge 3, is arranged only in the quadrant Q1, ie above the plane E2, or only in the quadrant Q4, that is to say below the plane E2.
  • the milling tool 21 has a substantially cylindrical body 22 on which a first cutting edge 23.1 and a second cutting edge 23.2 are arranged.
  • the cutting edges 23.1 and 23.2 are formed as peripheral cutting and protrude radially beyond the tool body 22.
  • Each of the cutting edges 23.1, 23.2 is assigned a chip space 24.1, 24.2.
  • Chip spaces 24.1, 24.2 open into a chip channel 25 which is helical and connects the chip spaces 24.1, 24.2.
  • Chip channel 25 is with its section 25.1 the chip space section, which is located behind the cutting edge 23.1, and with his
  • Section 25.2 the chip space portion which is located behind the cutting edge 23.2.
  • chips for example, those which are generated by the cutting edge 23.1, effective from a subsequent cutting edge, for. B, the cutting edge 23.2, kept away, since they are led past the side of this.
  • the milling tool 31 shown in FIG. 7 is designed similar to the milling tool 21. It has a cylindrical body 32, on which radially projecting peripheral cutting edges 33 are arranged, which are designed to be interchangeable here. They are fastened by means of screws 36 on the body 32. To the cutting edges 33, a chip space 34 is arranged in each case, which opens into a helical chip channel 35. The channel 35 collects the chips from a plurality of chip spaces 34 and passes them to the

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Fräswerkzeug (1) mit einem im Wesentlichen zylinderförmigen Werkzeugkörper (2) und zumindest einer ausschließlich radial über den Werkzeugkörper (2) vorstehenden Umfangsschneide (3), der ein Spanraum (4) zugeordnet ist, wobei zumindest in Umfangsrichtung hinter der Schneide (3) zumindest ein, insbesondere wannenförmiger, Abschnitt des Spanraums (4) vorgesehen ist.

Description

Fräswerkzeug mit am Umfang angeordneter Schneide
B e s c h r e i b u n g :,
Die Erfindung betrifft ein Fräswerkzeug mit einem im Wesentlichen zylinderförmigen Werkzeugkörper und zumindest einer ausschließlich radial über den Werkzeugkörper vorstehenden Umfangsschneide, der ein Spanraum zugeordnet ist.
Bei herkömmlichen Fräswerkzeugen mit radial ausgerichteter Schneide ist vor der Schneide ein Spanraum vorgesehen, in dem Späne gesammelt werden. Der Spanraum ist vorgesehen, um zu verhindern, dass Späne auf die folgenden Schneiden auf treffen. Entleert wird der Spanraum nach dem Austritt aus dem Werkstück. Bei der Zerspanung von Holz und Holzwerkstoffen sowie Kunststoffen kann es zu einer Doppelzerspanung kommen. Hierbei trifft ein bereits durch eine Schneide gebildeter Span trotz des vor der Schneide
angeordneten Spanraums auf folgende Zähne und wird erneut zerteilt. Dieser Effekt beschleunigt die Abstumpfung der Werkzeuge und verringert die Spanguterfassung.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Fräswerkzeug derart weiterzubilden, dass eine Doppelzerspanung möglichst vermieden wird.
Gelöst wird diese Aufgabe erfindungsgemäß durch ein Fräswerkzeug mit einem im Wesentlichen zylinderförmigen Werkzeugkörper und zumindest einer ausschließlich radial über den Werkzeugkörper vorstehenden
Umfangsschneide, der ein Spanraum zugeordnet ist, wobei zumindest in Umfangsrichtung hinter der Schneide ein, insbesondere wannenförmiger, Abschnitt des Spanraums vorgesehen ist. Der Abschnitt des Spanraums, der hinter der Schneide angeordnet ist, ist insbesondere in einem Abstand zur nächsten Schneide angeordnet. Es handelt sich demnach nicht um einen Spanraum, der einer nachfolgenden Schneide zugeordnet ist.
Dadurch, dass ein Abschnitt des Spanraums hinter der Schneide
angeordnet ist, können auch Späne mit geringerer Energie vor dem Auftreffen auf die nächste Schneide von einer Absaugung erfasst werden. Späne mit geringerer kinetischer Energie werden gezielt hinter der Schneide in dem dort angeordneten Spanraumabschnitt gesammelt. Die bei der Zerspanung entstehenden Späne lockern auf und verlieren einen Teil der durch die Rotation zugeführten Energie.
Der Spanraum kann insbesondere ausschließlich und nicht stirnseitig, umfangsseitig geöffnet sein. Insbesondere kann der Spanraum als radiale Ausnehmung ausgebildet sein. Dadurch wird ein sicheres Entfernen der Späne sichergestellt. Der Spanraum kann so ausgebildet sein, dass Spangut gezwungen wird, sich vom Werkzeugkörper zu lösen. So können die Späne besonders einfach von einer Absaugung erfasst werden.
Besondere Vorteile ergeben sich, wenn der Spanraum mit einem Abschnitt seitlich der Schneide angeordnet ist. Dadurch können Späne seitlich an der Schneide vorbeigeführt werden und in den Spanraumabschnitt hinter der Schneide geleitet werden. Dadurch wird ein Span aktiv hinter die Schneide geleitet. Strömungen und Luftverwirbelungen wirken dabei unterstützend.
Weiterhin kann vorgesehen sein, dass der Spanraum mit einem Abschnitt vor der Schneide angeordnet ist. So steht insgesamt ein größerer
Spanraum zur Verfügung, um Späne aufzunehmen. Späne können insbesondere von dem Abschnitt vor der Schneide entlang des Abschnitts neben der Schneide in den Abschnitt hinter der Schneide geleitet werden. Somit kann auf wirksame Art und Weise eine Doppelzerspanung
verhindert werden.
Weitere Vorteile ergeben sich, wenn der hinter der Schneide angeordnete Spanraumabschnitt einen spitzen Winkel zu einem Schneidenrücken aufweist. Somit wird ein Span schräg hinter der Schneide weggeführt.
Weiterhin kann vorgesehen sein, dass der Spanraum die Schneide zu mehr als 60 % umgibt. Der Spanraum kann also insbesondere ringförmig ausgebildet sein, wobei der Ring geschlitzt ist. Der größte Abschnitt des Spanraums kann dabei nach wie vor vor der Schneide liegen.
Gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung kann ein Spankanal vorgesehen sein, der zwei unterschiedlichen Schneiden zugeordnete Spanräume miteinander verbindet. Dabei kann der Spankanal einen Abschnitt des Spanraums bilden, der vor und/oder hinter der Schneide angeordnet ist. Insbesondere kann der Spankanal seitlich an einer einer ersten Schneide nachfolgenden zweiten Schneide vorbeiführen. Somit wird verhindert, dass von der ersten Schneide erzeugte Späne von der zweiten,
nachfolgenden Schneide erfasst werden. Durch den Spankanal werden sie an dieser Schneide vorbeigeleitet.
Der Spankanal kann somit vor und/oder hinter einer Schneide verlaufen.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn der Spankanal wendeiförmig
ausgebildet ist. Somit können die Späne bei einem rotierenden Werkzeug entlang der wendeiförmigen Form des Spankanals geführt werden.
Eine Doppelzerspanung kann weiterhin dadurch vermieden werden, dass der hinter der Schneide angeordnete Spanraumabschnitt zumindest mit einem Bereich unter einer Ebene angeordnet ist, deren Lage durch die Unterseite der Schneide definiert ist.
Alternativ oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass der hinter der Schneide angeordnete Spanraumabschnitt zumindest mit einem Bereich über einer Ebene angeordnet ist, deren Lage durch die Unterseite der Schneide definiert ist.
Das Fräswerkzeug kann als Falz- oder Profilfräswerkzeug ausgebildet sein. Es kann ein Schneidenträger vorgesehen sein, an dem die Schneide angeordnet ist. Dabei kann die Schneide integraler Bestandteil des
Schneidenträgers sein oder aus einem anderen Werkstoff bestehen und an dem Schneidenträger befestigt sein. Die Schneiden können mit einem Schneidstoff versehen oder aus einem solchen ausgebildet sein, der eine höhere Härte aufweist als der Werkzeugkörper. Der Schneidstoff und damit die Schneide können aus Hartmetall, polykristallinem Diamant (PKD), gehärtetem Stahl, Steint oder einem anderen geeigneten Hartstoff bestehen.
Das Fräswerkzeug kann eine Aufnahmeöffnung, insbesondere
Aufnahmebohrung, zur Aufnahme einer Welle oder Werkzeughalterung aufweisen. Insbesondere kann das Fräswerkzeug mit der
Aufnahmeöffnung auf eine Antriebswelle einer Werkzeugmaschine gesteckt werden bzw. über die Aufnahmeöffnung an der
Werkzeugmaschine befestigt werden. Alternativ kann das Fräswerkzeug als Schaftwerkzeug ausgebildet sein, das mit einem Ende in einem
Spannfutter einer Werkzeugmaschine befestigbar ist. Mit einem
Schaftwerkzeug können andere (kleinere) Geometrien realisiert bzw. gefräst werden als mit einem Fräswerkzeug mit Aufnahmeöffnung.
Vorzugsweise wird ein Schneidstoff wie PKD eingesetzt, da hier keine Schleifbearbeitung an der Schneidenfrontfläche (Spanfläche) erfolgen muss.
Die Schneide kann durch Löten, Kleben, Schweißen oder mittels eines anderen geeigneten Verfahrens mit dem Werkzeugkörper, insbesondere dem Schneidenträger, verbunden sein. Die Schneide kann zusätzlich mit einer Hartstoffbeschichtung versehen sein. Diese Beschichtung kann als Monolayer, Multilayer, Gradientenschicht, Compositeaufbau oder in anderer geeigneter Art ausgeführt sein.
Dabei versteht man unter einem Monolayer eine Beschichtung, die aus einer Schichtlage besteht. Entsprechend versteht man unter einem
Multilayer eine Beschichtung aus mehreren Lagen ein und desselben Schichtmaterials oder aus mehreren Lagen unterschiedlicher, auch wechselweise aufgebrachter Beschichtungsmaterialien. Unter einer Gradientenschicht versteht man die Beschichtung mit Schichtmaterial, bestehend aus mindestens zwei verschiedenen Komponenten, wobei sich das Mischungsverhältnis bzw. die Anteile der einzelnen Komponenten innerhalb der Schicht kontinuierlich oder stufenlos verändern. Unter einem Compositeaufbau versteht man eine Beschichtung mit in der Regel einer gitterartigen tragenden Struktur im atomaren oder molekularen Bereich und Einlagerung einer oder mehrerer weiterer Komponenten in diese Struktur. Die Schneiden können eine beliebige Geometrie aufweisen.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden detaillierten Beschreibung von Ausführungsbeispielen der Erfindung, anhand der Figuren der Zeichnung, die erfindungswesentliche Einzelheiten zeigt, sowie aus den Ansprüchen. Die dort gezeigten
Merkmale sind nicht notwendig maßstäblich zu verstehen und derart dargestellt, dass die erfindungsgemäßen Besonderheiten deutlich sichtbar gemacht werden können. Die verschiedenen Merkmale können je einzeln für sich oder zu mehreren in beliebigen Kombinationen bei Varianten der Erfindung verwirklicht sein.
In der schematischen Zeichnung sind Ausführungsbeispieie der Erfindung dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert.
Es zeigen :
Fig, 1 eine erste Ausführungsform eines Fräswerkzeugs;
Fig. 2 einen vergrößerten Ausschnitt der Darstellung der Fig. 1;
Fig. 3 eine alternative Ausführungsform eines Fräswerkzeugs;
Fig. 4 einen vergrößerten Ausschnitt der Fig. 3; Fig. 5 eine teilweise Schnittdarstellung eines Fräswerkzeugs im Bereich einer Schneide;
Fig . 6 eine dritte Ausführungsform eines Fräswerkzeugs mit
Spankanal;
Fig. 7 eine vierte Ausführungsform eines Fräswerkzeugs.
Die Fig. 1 zeigt ein Fräswerkzeug 1 mit einem im Wesentlichen
zylinderförmigen Werkzeugkörper 2 und einer Aufnahmeöffnung zur Befestigung an einer Werkzeugmaschine. An dem Werkzeugkörper 2 sind Schneiden 3 angeordnet, die radial über den Werkzeugkörper 2 vorstehen. Der Schneide 3 ist ein Spanraum 4 zugeordnet, der anhand der Fig. 2 näher erläutert wird.
In der Fig. 2 ist zu sehen, dass der Spanraum 4 einen Spanraum 5 aufweist, der vor der Schneide 3 angeordnet ist. Insbesondere ist der Spanraum 5 vor einem Schneidenrücken 6 in einer Ebene El (s. Fig. 5) angeordnet. Ein weiterer Abschnitt 7 des Spanraums 4 ist seitlich der Schneide 3 angeordnet. Daran schließt sich ein Abschnitt 8 an, der hinter der Schneide 3 angeordnet ist. Der Spanraum 4 umgibt daher teilweise die Schneide 3. Ein Span, der durch die Schneide 3 erzeugt wird, gelangt über den Spanraumabschnitt 5 über den Spanraumabschnitt 7 in den Spanraumabschnitt 8 und damit hinter die Schneide 3. Dadurch kann eine Doppelzerspanung vermieden werden.
Der Spanraumabschnitt 8 ist in einem spitzen Winkel zum
Schneidenrücken 6 angeordnet. Der Spanraum 4 ist ausschließlich umfangsseitig, d. h, radial, geöffnet. Insbesondere ist er nicht im Bereich einer Stirnseite des Fräswerkzeugs 1 angeordnet oder zur Stirnseite hin geöffnet. Der Spanraum 4 ist wannenförmig ausgebildet. Der Figur 2 kann man weiterhin entnehmen, dass die Schneide 3 an einem Schneidenträger 9 angeordnet ist.
Die Fig. 3 zeigt eine alternative Ausführungsform eines Fräswerkzeugs 11, welches einen im Wesentlichen zylinderförmigen Werkzeugkörper 12 aufweist. Insbesondere ist das Fräswerkzeug 11 als Schaftwerkzeug ausgebildet. Radial von dem zylinderförmigen Werkzeugkörper 12 steht eine Schneide 13 ab, der ein Spanraum 14 zugeordnet ist. Dieser wird anhand der Darstellung der Fig. 4 näher erläutert.
In der Fig. 4 ist zu sehen, dass der Spanraum 14 einen vor der
Schneide 13 angeordneten Spanraumabschnitt 15 aufweist. Insbesondere ist der Spanraumabschnitt 15 vor einem Schneidenrücken 16 angeordnet. An den Spanraumabschnitt 15 schließt sich der Abschnitt 17 des
Spanraums an, der seitlich der Schneide 13 angeordnet ist. Hieran schließt sich der Abschnitt 18 an, der sich bis hinter die Schneide 13 und auch hinter den Schneidenrücken 16 erstreckt. Der Spanraumabschnitt 18 ist in einem spitzen Winkel zum Schneidenrücken 16 angeordnet. Auch in diesem Fall ist der Spanraum 14 wannenförmig ausgebildet. Ein von der Schneide 13 gebildeter Span wird über die Spanraumabschnitte 15, 17, 18 abgeleitet und hinter die Schneide 13 geführt.
Die Fig. 5 zeigt eine Schnittdarstellung durch ein Fräswerkzeug. Erläutert ist die Fig. 5 unter Verwendung der Bezugsziffern gemäß der Fig. 1. Hier ist zu sehen, dass die Schneide 3 an dem Schneidenträger 9 angeordnet ist. Die Unterseite 20 der Schneide 3 definiert eine Ebene E2. Die
Rückseite 21 der Schneide 3 definiert eine Ebene El, sodass insgesamt vier Quadranten Ql bis Q4 entstehen. Der Spanraumabschnitt 8 ist mit seinem überwiegenden Bereich unterhalb der Ebene E2 angeordnet. Ein kleiner Bereich ist jedoch auch oberhalb der Ebene E2 angeordnet. Somit ist der Spanraumabschnitt 8 überwiegend im Quadrant Q4 angeordnet. Nur ein kleiner Bereich ist im Quadrant Ql angeordnet. Es ist auch denkbar, dass der Spanraumabschnitt 8, der hinter der Schneide 3 angeordnet ist, nur im Quadrant Ql, also oberhalb der Ebene E2, oder nur im Quadrant Q4, also unterhalb der Ebene E2, angeordnet ist.
Die Fig. 6 zeigt eine weitere Ausführungsform eines Fräswerkzeugs 21. Das Fräswerkzeug 21 weist einen im Wesentlichen zylinderförmigen Körper 22 auf, an dem eine erste Schneide 23.1 und eine zweite Schneide 23.2 angeordnet sind . Die Schneiden 23.1 und 23.2 sind als Umfangsschneiden ausgebildet und stehen radial über den Werkzeugkörper 22 vor. Jeder der Schneiden 23.1, 23.2 ist ein Spanraum 24.1, 24.2 zugeordnet. Die
Spanräume 24.1, 24.2 münden in einen Spankanal 25, der wendeiförmig ausgebildet ist und die Spanräume 24.1, 24.2 verbindet. Der
Spankanal 25 stellt mit seinem Abschnitt 25.1 den Spanraumabschnitt dar, der hinter der Schneide 23.1 angeordnet ist, und mit seinem
Abschnitt 25.2 den Spanraumabschnitt, der hinter der Schneide 23.2 angeordnet ist. Durch den Spankanal 25 werden Späne, beispielsweise solche, die durch die Schneide 23.1 erzeugt werden, wirksam von einer nachfolgenden Schneide, z. B, der Schneide 23.2, ferngehalten, da sie seitlich an dieser vorbeigeführt werden.
Das in Fig. 7 dargestellte Fräswerkzeug 31 ist ähnlich ausgebildet wie das Fräswerkzeug 21. Es weist einen zylindrischen Körper 32 auf, an dem radial vorstehende Umfangsschneiden 33 angeordnet sind, die hier austauschbar gestaltet sind. Sie sind mittels Schrauben 36 am Körper 32 befestigt. Um die Schneiden 33 ist jeweils ein Spanraum 34 angeordnet, der in einen wendeiförmigen Spankanal 35 mündet. Der Kanal 35 sammelt die Späne aus mehreren Spanräumen 34 und leitet sie an den
Schneiden 33 vorbei aus dem Werkzeug 31.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e :
1. Fräswerkzeug (1, 11, 21, 31) mit einem im Wesentlichen
zylinderförmigen Werkzeugkörper (2, 12, 22, 32) und zumindest einer ausschließlich radial über den Werkzeugkörper (2, 12, 22, 32) vorstehenden Umfangsschneide (3, 13, 23.1, 23.2, 33), der ein Spanraum (4, 14, 24.1, 24.2, 34) zugeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest in Umfangsrichtung hinter der Schneide (3, 13, 23.1, 23.2, 33) zumindest ein, insbesondere wannenförmiger, Abschnitt (8, 18, 25, 35) des
Spanraums (4, 14, 24.1, 24.2, 34) vorgesehen ist.
2. Fräswerkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Spanraum (4, 14, 24.1, 24.2, 34), insbesondere ausschließlich und nicht stirnseitig, umfangsseitig geöffnet ist.
3. Fräswerkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Spanraum (4, 14, 24.1, 24.2, 25, 35) so ausgebildet ist, dass Spangut gezwungen wird, sich vom
Werkzeugkörper zu lösen.
4. Fräswerkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Spanraum (4, 14, 24.1, 24.2, 34) mit einem Abschnitt (7, 17, 25, 35) seitlich der Schneide (3, 13, 23.1, 23.2, 33) angeordnet ist.
5. Fräswerkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Spanraum (4, 14, 24.1, 24.2, 34) mit einem Abschnitt (5, 15) vor der Schneide (3, 13, 23.1, 23.2, 33) angeordnet ist.
6. Fräswerkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der hinter der Schneide (3, 13, 23.1, 23.2, 33) angeordnete Spanraumabschnitt (8, 18) einen spitzen Winkel zu einem Schneidenrücken (6, 16) aufweist.
7. Fräswerkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Spanraum (4, 14, 24.1, 24.2, 34) die Schneide (3, 13, 23.1, 23.2, 33) zu mehr als 60 % umgibt.
8. Fräswerkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Spankanal (25, 35) vorgesehen ist, der zwei unterschiedlichen Schneiden (23.1, 23.2, 33) zugeordnete Spanräume (24.1, 24.2, 34) verbindet, wobei der Spankanal (25, 35) vor und/oder hinter einer Schneide verläuft.
9. Fräswerkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Spankanal (25, 35) wendeiförmig ausgebildet ist.
10. Fräswerkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass der hinter der Schneide (3, 13, 23.1, 23.2, 33) angeordnete Spanraumabschnitt (8, 18) zumindest mit einem Bereich unter einer Ebene (E2) angeordnet ist, deren Lage durch die Unterseite (20) der Schneide (3, 13, 23.1, 23.2, 33) definiert ist.
11. Fräswerkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der hinter der Schneide (3, 13, 23.1, 23.2, 33) angeordnete Spanraumabschnitt (8, 18) zumindest mit einem Bereich über einer Ebene (E2) angeordnet ist, deren Lage durch die Unterseite (20) der Schneide (3, 13, 23.1, 23.2, 33) definiert ist.
12. Fräswerkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Fräswerkzeug als Falz- oder
Profilfräswerkzeug ausgebildet ist.
13. Fräswerkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Fräswerkzeug eine Aufnahmeöffnung zur Aufnahme einer Welle oder Werkzeughalterung aufweist.
14. Fräswerkzeug nach einem der Ansprüche 1 - 12, dadurch
gekennzeichnet, dass das Fräswerkzeug als Schaftwerkzeug ausgebildet ist.
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