WO2016136712A1 - 吸音材 - Google Patents

吸音材 Download PDF

Info

Publication number
WO2016136712A1
WO2016136712A1 PCT/JP2016/055187 JP2016055187W WO2016136712A1 WO 2016136712 A1 WO2016136712 A1 WO 2016136712A1 JP 2016055187 W JP2016055187 W JP 2016055187W WO 2016136712 A1 WO2016136712 A1 WO 2016136712A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
layer
sound
sound absorbing
absorbing material
insulating layer
Prior art date
Application number
PCT/JP2016/055187
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
甲斐　誠
愼二 武藤
和昌 ▲高▼倉
Original Assignee
日東電工株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from JP2016029672A external-priority patent/JP6753673B2/ja
Application filed by 日東電工株式会社 filed Critical 日東電工株式会社
Publication of WO2016136712A1 publication Critical patent/WO2016136712A1/ja

Links

Images

Classifications

    • G—PHYSICS
    • G10—MUSICAL INSTRUMENTS; ACOUSTICS
    • G10K—SOUND-PRODUCING DEVICES; METHODS OR DEVICES FOR PROTECTING AGAINST, OR FOR DAMPING, NOISE OR OTHER ACOUSTIC WAVES IN GENERAL; ACOUSTICS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G10K11/00—Methods or devices for transmitting, conducting or directing sound in general; Methods or devices for protecting against, or for damping, noise or other acoustic waves in general
    • G10K11/16—Methods or devices for protecting against, or for damping, noise or other acoustic waves in general
    • G—PHYSICS
    • G10—MUSICAL INSTRUMENTS; ACOUSTICS
    • G10K—SOUND-PRODUCING DEVICES; METHODS OR DEVICES FOR PROTECTING AGAINST, OR FOR DAMPING, NOISE OR OTHER ACOUSTIC WAVES IN GENERAL; ACOUSTICS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G10K11/00—Methods or devices for transmitting, conducting or directing sound in general; Methods or devices for protecting against, or for damping, noise or other acoustic waves in general
    • G10K11/16—Methods or devices for protecting against, or for damping, noise or other acoustic waves in general
    • G10K11/162—Selection of materials

Definitions

  • the present invention relates to a sound absorbing material.
  • the sound absorbing material described in Patent Document 1 the sound absorbing material is formed thick in order to obtain excellent sound absorbing properties not only in the high frequency region but also in the low frequency region.
  • such a sound absorbing material has a problem that various structures are enlarged.
  • the conventional lightweight fibrous sound absorbing material and the thinly formed sound absorbing material have a defect that there is almost no sound insulation.
  • the present invention (1) is a sound absorbing material comprising a sound absorbing layer, a sound insulating layer disposed on one side in the thickness direction of the sound absorbing layer, and a space layer that separates the sound absorbing layer and the sound insulating layer in the thickness direction. Including.
  • the sound absorbing material includes a spatial layer that separates the sound absorbing layer and the sound insulating layer in the thickness direction
  • the sound in the low frequency region can be dispersed in the direction orthogonal to the thickness direction in the spatial layer to attenuate the sound.
  • this sound absorbing material is excellent in sound absorbing property in a low frequency region.
  • the sound absorbing material may be configured from the sound absorbing layer, the sound insulating layer, and the spatial layer so that the sound in the low frequency region can be dispersed in the orthogonal direction in the spatial layer, the thickness of the sound absorbing material can be reduced.
  • this sound absorbing material has excellent sound insulation properties.
  • the present invention (2) further includes a plurality of pillar members extending in the thickness direction and spaced apart from each other in a direction orthogonal to the thickness direction, and the plurality of pillar members include the sound absorbing layer and the sound insulating layer.
  • the sound-absorbing material described in (1) is included.
  • a plurality of pillar members extending in the thickness direction and spaced apart from each other in the direction orthogonal to the thickness direction are arranged between the sound absorbing layer and the sound insulating layer, so that a space layer is reliably formed. can do.
  • the sound dispersed in the orthogonal direction can be scattered by the plurality of column members.
  • the present invention (3) further includes a second sound insulation layer interposed between the column member and the sound absorption layer, and the second sound insulation layer has an area density of 0.01 or more, (2) Including the sound-absorbing material described.
  • the sound absorbing material further includes the second sound insulating layer having the surface density equal to or higher than the lower limit, it is possible to ensure excellent sound absorbing properties and sound insulating properties while reducing the weight.
  • the column member can be supported by the second sound insulation layer.
  • a sound absorbing material in a bent form can be provided by causing the sound absorbing material to follow the structure.
  • the present invention (4) includes the sound absorbing material according to (2) or (3), wherein each of the plurality of column members has an inclined surface inclined with respect to the thickness direction.
  • the sound absorbing material in the spatial layer, sound incident along the thickness direction can be scattered in a direction intersecting both the thickness direction and the orthogonal direction by the inclined surface inclined with respect to the thickness direction. Therefore, the sound absorbing property of the sound absorbing material can be improved.
  • the present invention (5) includes the sound absorbing material according to (4), wherein each of the plurality of column members has a substantially conical shape in which a cross-sectional area increases toward the one side in the thickness direction.
  • the sound absorbing material in the spatial layer, sound incident from one side in the thickness direction to the other side is favorably scattered in a direction intersecting both the thickness direction and the orthogonal direction by the conical surfaces of the plurality of column members. Can do. Therefore, the sound absorbing property of the sound absorbing material can be improved.
  • the present invention (6) includes the sound absorbing material according to any one of (1) to (5), further including a closing portion that closes a peripheral end portion of the space layer.
  • the sound that is dispersed in the direction orthogonal to the thickness direction can be confined by the blocking portion. Therefore, the sound absorbing property of the sound absorbing material can be improved.
  • the present invention (7) includes the sound absorbing material according to (6), wherein the blocking portion is a peripheral end portion of the sound absorbing layer.
  • the sound-absorbing material of the present invention can be reduced in thickness while being excellent in sound-absorbing property in a low frequency region.
  • the sound absorbing material of the present invention has excellent sound insulation properties.
  • FIG. 1 shows a partially cutaway perspective view of a first embodiment of a sound absorbing material of the present invention.
  • FIG. 2 is a plan view of the sound absorbing material shown in FIG. 1 (a view in which a sound absorbing layer described later is omitted).
  • FIG. 3 is a cross-sectional view taken along the line AA of the sound absorbing material shown in FIGS. 4 shows an exploded view of the sound absorbing material shown in FIG.
  • FIG. 5 shows a cross-sectional view of a modification of the first embodiment (a mode in which the column member has a conical shape).
  • FIG. 6 shows a cross-sectional view of a modification of the first embodiment (an aspect in which the column member has a cylindrical shape).
  • FIG. 7 shows a cross-sectional view of a modification of the first embodiment (a mode in which a blocking member is separately provided).
  • FIG. 8 shows a cross-sectional view of the sound absorbing material according to the second embodiment of the present invention.
  • FIG. 9 shows an exploded view of the sound absorbing material shown in FIG.
  • FIG. 10 shows a part of a cross-sectional view in the third embodiment of the sound-absorbing material of the present invention.
  • FIG. 11 shows a part of a sectional view of a modification of the third embodiment.
  • FIG. 12 is a graph showing the relationship between the normal incident sound absorption coefficient and the frequency in the example.
  • FIG. 13 is a graph showing the relationship between transmitted sound insertion loss and frequency in the example.
  • the up and down direction on the paper surface is the up and down direction (thickness direction, first direction) of the sound absorbing material (described later), and the upper side of the paper surface is the upper side (one side in the thickness direction, one side in the first direction).
  • the side is the lower side (one side in the thickness direction, one side in the first direction).
  • the left-right direction of the drawing is a direction (second direction) orthogonal to the up-down direction, the left side of the drawing is the left side (one side in the second direction), and the right side of the drawing is the right side (the other side in the second direction).
  • the paper thickness direction is the front-rear direction (the direction perpendicular to the vertical direction and the left-right direction, the third direction), the front side of the paper is the front side (one side in the third direction), and the back side of the paper is the rear side (the other in the third direction). Side).
  • a sound absorbing layer (described later) is omitted in order to clearly show the shape of the column member.
  • 3 to 9 in order to clearly show the cross-sectional shape of the space layer forming member (described later), the scale, the vertical / horizontal dimension ratio, and the like are appropriately changed from those of the actual one for convenience.
  • the sound absorbing material 1 includes a sound insulating layer 2, a sound absorbing layer (first sound absorbing layer) 3 disposed on the upper side of the sound insulating layer 2 (an example on the other side in the thickness direction), and a sound insulating layer. 2 and a space layer forming member 7 disposed between the sound absorbing layer 3 and the sound absorbing layer 3.
  • the sound insulation layer 2 is the lowest layer in the sound absorbing material 1. As shown in FIGS. 1 and 2, the sound insulation layer 2 is formed in a flat plate shape (or layer shape) having an outer shape corresponding to the outer shape of the sound absorbing material 1 in plan view.
  • the sound insulation layer 2 is not particularly limited as long as sound insulation can be performed.
  • the sound insulation is performed by the sound insulation layer 2 when the sound absorbing material 1 is arranged in the propagation direction in which the sound is propagated from the sound source 31 indicated by the phantom line in FIG. 3, thereby transmitting the sound insulation layer 2.
  • This is an action (role) for effectively preventing (passing) or detouring and propagating downstream in the propagation direction (lower side in FIG. 3).
  • the sound insulation layer 2 and the sound insulation properties are the members and properties that can be sound-insulated.
  • Examples of the sound insulation layer 2 include a pressure-sensitive adhesive layer (pressure-sensitive adhesive layer) formed from a pressure-sensitive adhesive composition into a layer (sheet).
  • a pressure-sensitive adhesive layer pressure-sensitive adhesive layer formed from a pressure-sensitive adhesive composition into a layer (sheet).
  • pressure-sensitive adhesive layer examples include pressure-sensitive adhesives (pressure-sensitive adhesive) such as acrylic and butyl.
  • the pressure-sensitive adhesive layer contains a rubber component, and includes those that are pressure-bonded while being heated.
  • a pressure-sensitive adhesive layer is made of a pressure-sensitive adhesive composition.
  • the pressure-sensitive adhesive composition contains, for example, a rubber component as a main component and a tackifying resin, a curing component, a filler, an additive, and the like as subcomponents (optional components).
  • Examples of rubber components include ethylene-vinyl acetate copolymer (EVA), ethylene / propylene / diene rubber (EPDM), styrene / butadiene rubber (SBR), butadiene rubber (BR), nitrile rubber (NBR), and styrene-vinyl.
  • EVA ethylene-vinyl acetate copolymer
  • EPDM ethylene / propylene / diene rubber
  • SBR styrene / butadiene rubber
  • BR butadiene rubber
  • NBR nitrile rubber
  • styrene-vinyl examples include isoprene copolymers and natural rubber.
  • the rubber component can be used alone or in combination.
  • the rubber component is preferably EVA or a styrene-vinylisoprene copolymer. These can be used alone or in combination.
  • tackifying resins examples include rosin resins, terpene resins, aliphatic resins, aromatic resins, alicyclic resins, coumarone-indene resins, and the like. Tackifying resins can be used alone or in combination. As the tackifier resin, an aliphatic resin is preferably used.
  • the curing component examples include epoxy resin, silicone resin, thermosetting polyimide resin, phenol resin, urea resin, and melamine resin.
  • the curing component can be used alone or in combination.
  • the curing component is preferably an epoxy resin.
  • filler examples include calcium carbonate and silica.
  • the filler can be used alone or in combination.
  • additives examples include pigments such as carbon black and softeners such as liquid polybutene. Additives can be used alone or in combination.
  • the compounding ratio of the rubber component in the pressure-sensitive adhesive composition is, for example, 20% by mass or more, for example, 60% by mass or less, and the compounding ratio of the tackifying resin in the pressure-sensitive adhesive composition is, for example, 5% by mass. As described above, for example, it is 10% by mass or less, and the blending ratio of the curing component in the pressure-sensitive adhesive composition is, for example, 1% by mass or more, for example, 5% by mass or less, and the filler in the pressure-sensitive adhesive composition.
  • a kneaded material is first prepared by blending and kneading the pressure sensitive adhesive (pressure sensitive adhesive composition) described above. Next, the kneaded product is formed into a sheet.
  • the thickness of the sound insulation layer 2 is, for example, 10 mm or less, more preferably 5 mm or less, preferably 2 mm or less, and for example, 0.01 mm or more, preferably 0.1 mm or more.
  • the sound absorbing layer 3 is the uppermost layer in the sound absorbing material 1. As shown in FIGS. 1 and 2, the sound absorbing layer 3 is formed in a flat plate shape (or layer shape) having an outer shape corresponding to the outer shape of the sound insulating layer 2 in a plan view.
  • the sound absorbing layer 3 is not particularly limited as long as sound insulation can be performed.
  • the sound absorbing material 1 when the sound absorbing material 1 is disposed in the propagation direction in which sound is propagated from the sound source 31, the sound absorption is absorbed by the sound absorbing layer 3. This is an action (role) for effectively preventing reflection (returning) to the upstream side in the propagation direction (upper side in FIG. 3).
  • the sound-absorbing layer 3 and the sound-absorbing property are the members and properties that can absorb the sound.
  • Examples of the sound absorbing layer 3 include a foam layer and a fiber layer. These can be used alone as a single layer or can be used in combination as a multilayer. In FIG. 3, a mode in which the sound absorbing layer 3 is used as a single layer is illustrated.
  • the peripheral end portions (left and right end portions and front and rear end portions) of the sound absorbing layer 3 are in contact with the upper surface of the peripheral end portion of the sound insulating layer 2 (more specifically, pressure sensitive adhesion).
  • the central portion other than the peripheral end portion of the sound absorbing layer 3 bulges upward from the peripheral end portion of the sound absorbing layer 3, thereby forming a spatial layer 4 described below. That is, the sound absorbing layer 3 is formed in a shape that bulges upward as it goes from the peripheral end portion toward the center portion (substantially U-shaped or U-shaped cross section that opens downward). Yes.
  • foam layer examples include polyurethane foam, EPDM foam, polystyrene foam, polyolefin foam, chloroprene foam, and polyester foam.
  • EPDM foam and polyurethane foam are used.
  • the foam layer is, for example, an open cell structure (open cell structure) in which a plurality of bubbles communicate with each other, for example, a closed cell structure (single cell structure) that independently contains a plurality of cells, for example, a semi-continuous semi-closed cell structure.
  • open cell structure open cell structure
  • closed cell structure single cell structure
  • the foamed layer preferably has an open cell structure and a semi-continuous semi-closed cell structure from the viewpoint of sound absorption.
  • EPT SEALER EPDM foam, manufactured by Nitto Denko Corporation
  • Examples of the fiber layer include non-woven fabrics and woven fabrics, and preferably non-woven fabrics.
  • non-woven fabric examples include polyester non-woven fabric such as PET non-woven fabric, polyolefin non-woven fabric such as polypropylene non-woven fabric, nylon non-woven fabric such as non-woven fabric made of a mixture of polyester and rayon, and the like.
  • polyester nonwoven fabric Preferably, a polyester nonwoven fabric is mentioned.
  • Nonwoven fabric is manufactured by, for example, a needle punch method, a chemical bond method, a spun bond method, or the like.
  • the nonwoven fabric is preferably produced by a needle punch method, a chemical bond method, more preferably, a needle punch method.
  • the fiber layer may be impregnated with a thermosetting resin.
  • a fiber layer Preferably, the nonwoven fabric impregnated with the thermosetting resin is mentioned.
  • thermosetting resin examples include resorcinol resin and phenol resin, preferably resorcinol resin.
  • the fiber layer As the fiber layer, a commercially available product can be used. Specifically, as the nonwoven fabric impregnated with the thermosetting resin, a DFK processed nonwoven fabric (trade name, manufactured by Nagoya Yuka Co., Ltd.) or the like is used.
  • the thickness of the sound absorbing layer 3 is, for example, 1 mm or more, preferably 2 mm or more, and, for example, 50 mm or less, preferably 30 mm or less.
  • the space layer forming member 7 extends in the left-right direction and the front-rear direction, and is smaller than the sound insulating layer 2 and the sound absorbing layer 3 in plan view. That is, as shown in FIG. 2 and FIG. 3, the space layer forming member 7 is provided on the inner side from the peripheral end portion of the sound insulating layer 2, and the upper surface of the peripheral end portion of the sound insulating layer 2 is the periphery of the sound absorbing layer 3. It is in contact with the lower surface of the end (pressure-sensitive adhesion).
  • the space layer forming member 7 is integrally provided with a column member 8 and a lower connecting wall 9.
  • a plurality of column members 8 are provided in the left-right direction and the front-rear direction (an example of a direction orthogonal to the thickness direction).
  • the plurality of column members 8 are arranged in parallel in the left-right direction.
  • the column members 8 include a column array 16 arranged in a plurality of rows at intervals in the left-right direction. ing.
  • a plurality of column rows 16 are arranged in the front-rear direction.
  • the plurality of column rows 16 are arranged in a bowl shape in the front-rear direction.
  • each column member 8 in one column row 16 (16A) has each column in the other column row 16 (16B) on the rear side of one column row 16 (16A) when projected in the front-rear direction.
  • the column member 8 is disposed so as to be displaced.
  • each of the plurality of column members 8 is formed in a substantially conical shape whose cross-sectional area increases toward the lower side, specifically, a truncated cone shape.
  • Each of the plurality of column members 8 is integrally provided with an inclined peripheral wall 12 and an upper connecting wall 13 that connects (closes) the upper end portion of the inclined peripheral wall 12.
  • the inclined peripheral wall 12 is inclined with respect to the vertical direction (specifically, the vertical direction, the horizontal direction, and the front-rear direction).
  • the inclined circumferential wall 12 has an opening cross-sectional area along the left-right direction and the front-back direction that increases toward the lower side, a cut surface along the up-down direction and the left-right direction, and a cut surface along the up-down direction and the front-back direction.
  • the outer peripheral surface of the inclined peripheral wall 12 is formed as an inclined surface 14 that is inclined with respect to the thickness direction.
  • the upper connecting wall 13 is formed in a substantially disc shape.
  • the upper surface of the upper connecting wall 13 is in contact (adhesion) with the lower surface of the sound absorbing layer 3.
  • the lower connecting wall 9 connects the lower ends of the plurality of column members 8 to each other, and is formed in a substantially flat plate shape parallel to the upper connecting wall 13.
  • the lower surface of the lower connecting wall 9 is in contact (pressure-sensitive adhesion) with the upper surface of the central portion of the sound insulating layer 2.
  • Examples of the material for forming the space layer forming member 7 include a resin, and specifically, a thermoplastic resin.
  • the thermoplastic resin include olefin-based resins (for example, polyethylene, polypropylene, or copolymers thereof), polycarbonate, polyester, polystyrene, acrylic resin, and the like.
  • an olefin resin, more preferably, polypropylene is used.
  • the dimension of the space layer forming member 7 is appropriately set, and the vertical length of each of the plurality of column members 8 is, for example, 1 mm or more, preferably 3 mm or more, and for example, 100 mm or less, preferably It is 50 mm or less.
  • the angle formed between each inclined peripheral wall 12 of the plurality of column members 8, the lower connecting wall 9 and the upper connecting wall 13 is, for example, 20 degrees or more, preferably 30 degrees or more, and, for example, 150 degrees or less. , Preferably, it is 120 degrees or less.
  • the diameter (maximum length) of the upper connecting wall 13 is, for example, 0.5 mm or more, preferably 1 mm or more, and for example, 10 mm or less, preferably 5 mm or less.
  • the diameter (maximum length) of the lower end portion of the inclined peripheral wall 12 is, for example, 0.1 mm or more, preferably 3 mm or more, and for example, 50 mm or less, preferably 10 mm or less.
  • the pitch in the left-right direction of the plurality of column members 8 (the sum of the length in the left-right direction of the column members 8 and the length between the column members 8 arranged adjacent in the left-right direction) is, for example, 1 mm or more, preferably 3 mm or more. Yes, for example, 50 mm or less, preferably 20 mm or less.
  • the pitch in the front-rear direction of the plurality of columnar rows 16 is, for example, 1 mm or more, preferably 3 mm or more, and for example, 50 mm or less, preferably 20 mm or less.
  • the thickness of the column member 8, that is, the thickness of the inclined peripheral wall 12 and the thickness of the upper connecting wall 13 is, for example, 50 ⁇ m or more, preferably 100 ⁇ m or more, and for example, 5000 ⁇ m or less, preferably 3000 ⁇ m or less.
  • the thickness of the lower connecting wall 9 is substantially the same as the thickness of the column member 8.
  • the space layer forming member 7 is formed by, for example, extruding the above-described resin (specifically, a thermoplastic resin) into a sheet, and then forming the sheet with an embossing roller having a protrusion corresponding to the column member 8. Obtained by thermoforming into shape.
  • a thermoplastic resin specifically, a thermoplastic resin
  • a commercially available product can be used as the space layer forming member 7, and specifically, a core cone series (also known as single cone, manufactured by Ube Eximo Co., Ltd.) is used.
  • the space layer 4 is formed between the sound insulation layer 2 and the sound absorption layer 3.
  • the space layer 4 has two spaces 15 and 18, that is, an upper space 15 and a lower space 18.
  • the space layer 4 is formed of an upper space 15 and a lower space 18.
  • the upper space 15 is a space that extends in the left-right direction and the front-rear direction of the sound absorbing material 1 on the upper side of the inclined peripheral wall 12 and the lower connecting wall 9 of the plurality of column members 8.
  • the upper space 15 includes a lower surface of the central portion of the sound absorbing layer 3 (excluding a portion in contact with the upper connecting wall 13), an outer peripheral surface of the inclined peripheral wall 12 (inclined surface 14), and the lower connecting wall 9. It is partitioned by the upper surface.
  • the peripheral ends (both ends in the left-right direction and both ends in the front-rear direction) of the upper space 15 are closed by the peripheral ends (both ends in the left-right direction and both ends in the front-rear direction) of the sound absorbing layer 3. Therefore, the peripheral end portion of the sound absorbing layer 3 constitutes a closing portion 19.
  • the lower space 18 is a plurality of closed spaces formed corresponding to each of the plurality of column members 8 on the lower side of the inclined peripheral wall 12 and the upper connection wall 13 of each of the plurality of column members 8.
  • each of the plurality of lower spaces 18 includes an inner peripheral surface of the inclined peripheral wall 12, a lower surface of the upper connecting wall 13, and an upper surface of the central portion of the sound insulating layer 2 (excluding a portion that contacts the lower connecting wall 9. ).
  • the thickness T at the center of the sound absorbing material 1 (that is, the total thickness T at the center of the sound insulating layer 2, the sound absorbing layer 3, and the space layer forming member 7) is, for example, 100 mm or less, more preferably 50 mm or less, 30 mm or less, and for example, 5 mm or more. If thickness T is below the said upper limit, the sound-absorbing material 1 can be made thin.
  • the thickness at the peripheral edge of the sound absorbing material 1 is the total thickness of the sound insulating layer 2 and the sound absorbing layer 3 and is, for example, 1 mm or more, preferably 2 mm or more, and, for example, 50 mm or less, preferably 30 mm or less. It is.
  • a sound insulating layer 2, a sound absorbing layer 3, and a space layer forming member 7 are prepared.
  • the sound insulation layer 2 and the sound absorption layer 3 are prepared with the same dimensions in plan view.
  • the sound insulating layer 2 is a pressure-sensitive adhesive layer (adhesive layer)
  • a release layer (not shown) is laminated in advance on the lower surface of the sound insulating layer 2.
  • the space layer forming member 7 is prepared with dimensions smaller than the sound insulating layer 2 and the sound absorbing layer 3 in plan view.
  • the space layer forming member 7 and the sound insulating layer 2 are arranged on the upper surface of the central portion. As a result, the upper surface of the peripheral end portion of the sound insulating layer 2 is exposed from the space layer forming member 7.
  • the lower surface of the lower connecting wall 9 is pressure-sensitive bonded (adhered) to the upper surface of the central portion of the sound insulating layer 2.
  • the lower surface of the lower connecting wall 9 and the upper surface of the central portion of the sound insulating layer 2 are pressure-sensitive bonded (adhered) while heating.
  • the sound absorbing layer 3 is disposed on the space layer forming member 7 so that the peripheral end thereof is in contact with the peripheral end of the sound insulating layer 2.
  • the sound insulating layer 2 is formed of a pressure sensitive adhesive layer (adhesive layer)
  • the lower surface of the peripheral end portion of the sound absorbing layer 3 is pressure-sensitive to the upper surface of the peripheral end portion of the sound insulating layer 2.
  • Adhere stick
  • the space layer 4 is formed between the sound insulating layer 2 and the sound absorbing layer 3, and the peripheral end portion of the space layer 4 is blocked by the blocking portion 19 of the sound absorbing layer 3.
  • the sound absorbing material 1 is manufactured.
  • a peeling layer (not shown) laminated on the lower surface of the sound insulating layer 2 is peeled off from the sound insulating layer 2 as necessary.
  • Such a sound absorbing material 1 is applied to various structures such as vehicles and buildings. Specifically, in various structures, it is installed at a location where noise including sound in a low frequency region passes. Specifically, the sound absorbing material 1 is installed in various structures such that the sound absorbing layer 3 faces the sound source 31 side, that is, the upstream side in the noise propagation direction, and the sound insulating layer 2 faces the downstream side in the noise propagation direction.
  • the sound in the low frequency range is, for example, vehicle road noise, specifically 1000 Hz or less, and may include noise of 800 Hz or more.
  • the noise may include a sound in a high frequency region, and the sound including such a high frequency region is specifically an engine sound.
  • the sound in the high frequency range is, for example, 2000 Hz or more, further 2500 Hz or more, further 3000 Hz or more, and, for example, noise of 4000 Hz or less.
  • this sound-absorbing material 1 is provided with the space layer 4 which separates the center part of the sound-absorbing layer 3 and the center part of the sound-insulating layer 2 in the thickness direction (vertical direction), in the space layer 4, the sound in the low frequency region is Sound can be attenuated by dispersing in the left-right direction and the front-rear direction.
  • the sound absorbing material 1 is excellent in sound absorbing property in a low frequency region.
  • the sound absorbing material 1 is excellent in sound insulation.
  • the sound absorbing material 1 may be composed of the sound absorbing layer 3, the sound insulating layer 2, and the space layer 4 so that the sound can be dispersed in the left-right direction and the front-back direction in the space layer 4,
  • the thickness T can be reduced.
  • the plurality of pillar members 8 that extend in the vertical direction and are spaced apart from each other in the left-right direction and the front-rear direction are disposed between the sound insulating layer 2 and the sound absorbing layer 3.
  • the space layer 4 can be reliably formed.
  • the plurality of pillar members 8 can scatter sound dispersed in the left-right direction and the front-rear direction. Therefore, the sound absorbing property of the sound absorbing material 1 can be improved.
  • the sound incident downward from the sound source 31 indicated by the phantom line is caused by the inclined surface 14 inclined with respect to the vertical direction and the vertical direction and the plane direction (right and left direction and It is possible to scatter in a direction intersecting with both directions (ie, the front-rear direction), that is, the left-right direction, the front-rear direction, and the up-down direction. Therefore, the sound absorbing property of the sound absorbing material 1 can be improved.
  • the sound incident downward from the sound source 31 is intersected by the inclined surfaces 14 of the plurality of column members 8 in both the vertical direction and the surface direction, that is, It is possible to scatter well in the left-right direction, the front-rear direction, and the up-down direction. Therefore, the sound absorbing property of the sound absorbing material 1 can be improved.
  • the sound absorbing material 1 the sound that disperses the upper space 15 in the left-right direction and the front-rear direction can be effectively confined by the closing portion 19. Therefore, the sound absorbing property of the sound absorbing material 1 can be improved.
  • the sound absorbing material 1 is formed in a substantially rectangular shape in plan view, but the shape in plan view is not particularly limited.
  • the shape of the sound absorbing material 1 only needs to be formed in an appropriate plan view shape corresponding to the shape of various structures to be installed.
  • the plan view substantially circular shape, the plan view substantially elliptical shape, the plan view substantially triangular shape It can be formed in an appropriate plan view shape such as a shape or a substantially pentagonal shape in plan view.
  • the lower surface of the sound insulation layer 2 is exposed as shown by the solid line in FIG. 3.
  • the virtual line in FIG. It can also be coated with layer 5.
  • the second sound absorbing layer 5 is disposed on the lower surface of the sound insulating layer 2.
  • the second sound absorbing layer 5 is formed in a flat plate shape (or layer shape) having an outer shape corresponding to the outer shape of the sound insulating layer 2.
  • the second sound absorbing layer 5 is a layer for insulating sound leaking from the sound insulating layer 2.
  • Examples of the second sound absorbing layer 5 include the same layers as the foamed layer and the fiber layer mentioned in the sound absorbing layer 3, and a foamed layer is preferable.
  • the thickness of the second sound absorbing layer 5 is, for example, 1 mm or more, preferably 2 mm or more. For example, it is 50 mm or less, preferably 30 mm or less.
  • the second sound absorbing layer 5 is prepared as shown in the phantom line of FIG. 4, and then the sound insulating layer 2 is replaced with the second sound absorbing layer 5. Then, the space layer forming member 7 and the sound absorbing layer 3 are laminated in the same manner as in the first embodiment described above.
  • the second sound absorbing layer 5 can improve the sound insulation in the sound absorbing material 1.
  • each of the plurality of column members 8 is formed in a truncated cone shape, but the shape of the column members 8 may be substantially conical, Specifically, as shown in FIG. 5, it can also be formed in a conical shape.
  • the column member 8 does not include the upper connection wall 13 (see FIG. 3) but includes the apex 33.
  • This modification can also provide the same operational effects as those of the first embodiment described above.
  • each of the plurality of column members 8 is formed in a substantially truncated cone shape having the inclined surface 14, but for example, as shown in FIG. Also, it can be formed in a substantially cylindrical shape without the inclined surface 14.
  • each of the plurality of column members 8 is formed so as to extend along the vertical direction. That is, the peripheral surface 44 of the column member 8 extends in the vertical direction.
  • the thickness of the column member 8 (maximum thickness in the direction perpendicular to the vertical direction) is, for example, 50 ⁇ m or more, preferably 100 ⁇ m or more, and for example, 5000 ⁇ m or less, preferably 3000 ⁇ m or less.
  • each of the plurality of column members 8 is formed in a substantially cylindrical shape, but each of the plurality of column members 8 only needs to extend in the vertical direction.
  • Each of the plurality of column members 8 can also be formed in a substantially polygonal shape such as a substantially triangular prism shape, a substantially quadrangular prism shape, or a substantially hexagonal column shape.
  • a warp (burl) portion 17 can be formed at the upper end portion of the column member 8.
  • the warped portion 17 is formed in a shape that warps (changes) from the upper end of the column member 8 to one of the lower diagonal left and right directions or one of the lower diagonal front and rear directions.
  • the warped portion 17 is formed integrally with the column member 8, and therefore, the material and thickness of the warped portion 17 are the same as those of the column member 8.
  • the number of column members 8 is not particularly limited.
  • the space layer forming member 7 can be configured without providing the lower connecting wall 9. That is, for example, although not shown, the space layer forming member 7 does not include the lower connecting wall 9 but can include only the four column members 8 standing at the four corners of the sound insulating layer 2.
  • the space layer forming member 7 is formed to be smaller than the sound insulating layer 2 and the sound absorbing layer 3, and the peripheral end portion of the sound absorbing layer 3 is formed.
  • the bottom surface of the sound absorbing layer 2 is pressure-sensitively bonded to the upper surface of the peripheral end portion of the sound insulating layer 2, whereby the peripheral end portion of the sound absorbing layer 3 is used as the closed portion 19.
  • the sound absorbing material 1 can be configured without forming the blocking portion 19 by forming the space layer forming member 7 with the same dimensions as the sound insulating layer 2 and the sound absorbing layer 3.
  • a blocking member 45 made of a foamed layer, a fiber layer, or the like is separately disposed so as to cover the sound insulation layer 2, the space layer forming member 7, and the sound absorbing layer 3. can do.
  • the closing member 45 is formed in, for example, a substantially U-shaped (U) shape in cross section.
  • the closing member 45 (see FIG. 7) is not provided, and the peripheral end portion of the sound absorbing layer 3 is a closing portion 19 as shown in FIG. According to such a configuration, since the peripheral end portion of the sound absorbing layer 3 is used as the closing portion 19, the configuration of the sound absorbing material 1 can be simplified.
  • the sound absorbing layer 3 is formed as a single layer as shown in FIG. 3, but in the second embodiment, it is formed as a multilayer as shown in FIG.
  • the sound absorbing layer 3 has a laminated structure, and specifically includes a lower sound absorbing layer 22 and an upper sound absorbing layer 23.
  • the lower sound absorbing layer 22 has a layer shape, and is formed in a shape larger than the space layer forming member 7 and smaller than the sound insulating layer 2 in a plan view. That is, the lower surface of the central portion of the lower sound absorbing layer 22 is in contact with the upper surface of the upper connection wall 13 of the space layer forming member 7, and the lower surface of the peripheral end portion of the lower sound absorbing layer 22 is the peripheral end portion of the sound insulating layer 2. Is in contact (pressure-sensitive adhesion).
  • peripheral end portion of the upper space 15 is closed by the peripheral end portion of the lower sound absorbing layer 22. Therefore, the peripheral end portion of the sound absorbing layer 3 constitutes the first closing portion 26.
  • Examples of the lower sound absorbing layer 22 include the foamed layer described above.
  • the thickness of the lower sound absorbing layer 22 is, for example, 3 mm or more, preferably 5 mm or more, and for example, 50 mm or less, preferably 30 mm or less.
  • the upper sound absorbing layer 23 is the uppermost layer in the sound absorbing material 1.
  • the upper sound absorbing layer 23 has a layer shape along the surface (upper surface and side surface) of the lower sound absorbing layer 22, and is formed larger than the lower sound absorbing layer 22.
  • the lower surface of the central portion of the upper sound absorbing layer 23 covers the upper surface and side surfaces of the lower sound absorbing layer 22, and the lower surface of the peripheral end portion of the upper sound absorbing layer 23 is exposed from the upper sound absorbing layer 23. Is in contact (pressure-sensitive adhesion).
  • the upper sound absorbing layer 23 that covers the first closed portion 26 of the upper sound absorbing layer 23 constitutes a second closed portion 27.
  • Examples of the upper sound absorbing layer 23 include the fiber layer described above.
  • the thickness of the upper sound absorbing layer 23 is, for example, 0.1 mm or more, preferably 0.3 mm or more, and for example, 5 mm or less, preferably 3 mm or less.
  • the total thickness T of the sound insulating layer 2, the sound absorbing layer 3 and the space layer forming member 7 in the sound absorbing material 1 is, for example, 100 mm or less, more preferably 50 mm or less, preferably 30 mm or less in the central portion. For example, it is 5 mm or more, and it is 60 mm or less, More preferably, it is 50 mm or less, Preferably, it is 30 mm or less in a peripheral edge part, for example, it is 1 mm or more.
  • a sound insulating layer 2 a lower sound absorbing layer 22, an upper sound absorbing layer 23, a space layer forming member 7 and a second sound absorbing layer 5 are prepared.
  • An adhesive 24 can be disposed in advance on the lower surface of the upper sound absorbing layer 23.
  • the adhesive 24 is formed into a particle shape from, for example, an olefin-based hot melt adhesive.
  • the sound insulating layer 2 is disposed on the upper surface of the second sound absorbing layer 5, and then the space layer forming member 7 is disposed on the upper surface of the central portion.
  • the sound insulating layer 2 is formed of a pressure-sensitive adhesive layer (adhesive layer)
  • the lower surface of the lower connecting wall 9 is pressure-sensitive bonded (adhered) to the upper surface of the central portion of the sound insulating layer 2.
  • the peripheral end portion of the sound insulating layer 2 is exposed from the space layer forming member 7.
  • the lower sound absorbing layer 22 is disposed on the space layer forming member 7 so that the peripheral end thereof is in contact with the peripheral end of the sound insulating layer 2.
  • the sound insulating layer 2 is formed of a pressure-sensitive adhesive layer (adhesive layer)
  • the lower surface of the peripheral end portion of the lower sound absorbing layer 22 is sensitive to the upper surface of the peripheral end portion of the sound insulating layer 2.
  • Pressure bonding (adhesion).
  • the space layer 4 is formed in the sound absorbing material 1, and the peripheral end portion of the space layer 4 is closed by the first closing portion 26 of the lower sound absorbing layer 22.
  • the peripheral edge of the sound insulation layer 2 is exposed from the lower sound absorption layer 22.
  • the upper sound absorbing layer 23 is disposed on the lower sound absorbing layer 22.
  • the adhesive 24 is disposed on the lower surface of the upper sound absorbing layer 23
  • the lower surface of the central portion of the upper sound absorbing layer 23 is thermally bonded to the upper surface and side surfaces of the lower sound absorbing layer 22 by heat pressing.
  • the lower surface of the peripheral end portion of the upper sound absorbing layer 23 is thermally bonded to the upper surface of the peripheral end edge of the sound insulating layer 2.
  • the adhesive 24 is melted and absorbed by the lower sound absorbing layer 22, whereby the lower sound absorbing layer 22 and the upper sound absorbing layer 23 are thermally bonded to each other.
  • an adhesive layer 34 having a substantially flat rectangular frame shape is formed on the upper surface of the peripheral edge of the sound insulating layer 2.
  • the upper surface of the upper connection wall 13 of the column member 8 is in direct contact with the lower surface of the sound absorbing layer 3.
  • the upper surface of the upper connecting wall 13 and the lower surface of the sound absorbing layer 3 are not in direct contact with each other, and the second sound insulating layer 10 is interposed therebetween.
  • the second sound insulating layer 10 is interposed between the column member 8 (space layer forming member 7) and the sound absorbing layer 3.
  • the sound absorbing material 1 includes the sound insulating layer 2, the space layer forming member 7, the second sound insulating layer 10, and the sound absorbing layer 3 in this order.
  • the second sound insulating layer 10 has a substantially perforated plate (perforated sheet) shape extending in the surface direction.
  • the second sound insulating layer 10 has a plurality of through holes 25.
  • Each of the plurality of through holes 25 penetrates the thickness direction of the second sound insulation layer 10.
  • the plurality of through holes 25 face the upper space 15 of the space layer 4.
  • the through hole 25 is a hole provided to improve the sound absorption and sound insulation by the second sound insulation layer 10.
  • the through hole 25 has a shape such that the second sound insulating layer 10 is in direct contact with the upper connecting wall 13. That is, a portion other than the through hole 25 in the second sound insulating layer 10 corresponds to the upper connecting wall 13, and the through hole 25 corresponds to a portion other than the upper connecting wall 13 (specifically, the lower connecting wall 9). ing.
  • the ratio of the opening area of the through hole 25 to the area of the sound absorbing material 1 is, for example, 0.1% or more, preferably 1% or more, and, for example, 90% or less.
  • opening ratio is equal to or higher than the lower limit described above, the sound transmitted from the sound source 31 is transmitted to the column member 8, thereby exhibiting excellent sound insulation.
  • the number of through holes 25 is not particularly limited, and is set so as to satisfy the above-described opening ratio.
  • the surface density of the second sound insulation layer 10 is, for example, 0.01 or more, preferably 0.1 or more, and, for example, 1 or less, preferably 0.5 or less. If the surface density of the second sound insulation layer 10 is equal to or greater than the above lower limit, the sound insulation can be improved. If the surface density of the second sound insulating layer 10 is equal to or less than the above upper limit, the sound absorbing material 1 can be reduced in weight.
  • the Young's modulus E at 25 ° C. of the second sound insulating layer 10 is, for example, 10 GPa or more, preferably 50 GPa, for example, 200 GPa or less, preferably 100 GPa or less. If the Young's modulus E of the second sound insulation layer 10 is equal to or greater than the lower limit described above, the column member 8 can be more reliably supported (fixed). If the Young's modulus E of the second sound insulating layer 10 is equal to or less than the above-described upper limit, the followability of the sound absorbing material 1 to the structure can be ensured.
  • the second sound insulating layer 10 is made of a metal material such as aluminum, iron, or copper, for example, a resin material such as polyolefin (for example, polypropylene). Further, the second sound insulating layer 10 may be a single layer or a multi-layer laminate.
  • the second sound insulating layer 10 is preferably a metal material, more preferably a metal plate (metal sheet) and a laminated plate (lamination) with a resin plate (resin sheet) from the viewpoint of securing a lightweight and high Young's modulus E. Sheet), and more preferably a laminate of a polyolefin plate and an aluminum plate.
  • an adhesive pressure sensitive adhesive
  • the second sound insulation layer 10 has a through hole 25.
  • the second sound insulating layer 10 does not have the through hole 25.
  • the second sound insulating layer 10 has a substantially plate (sheet) shape extending in the surface direction.
  • An upper space 15 is formed by the second sound insulating layer 10, the inclined surface 14 of the inclined peripheral wall 12, and the lower connecting wall 9.
  • the second sound insulating layer 10 is interposed between the upper space 15 and the sound absorbing layer 3.
  • the surface density of the second sound insulation layer 10 of the modification is, for example, 0.01 or more, preferably 0.1 or more, and for example, 1 or less, preferably 0.5 or less.
  • the third embodiment shown in FIG. 10 having the through hole 25 can maintain or improve the sound insulation and further the sound absorption as compared with the modification shown in FIG. 11 without the through hole 25. it can.
  • the second sound insulating layer 10 since the second sound insulating layer 10 has the through holes 25, it is lighter than the modification shown in FIG. Therefore, for example, it is suitable as a sound insulating material / sound absorbing material for vehicles, particularly as a sound insulating material / sound absorbing material for automobiles.
  • the column member 8 can be fixed (supported) by the second sound insulating layer 10. Therefore, the sound absorbing material 1 in a bent form can be provided by making the sound absorbing material 1 follow the structure, specifically, the structure of a vehicle, in particular, an automobile.
  • Example 1 Production of sound absorbing material 1 (Example corresponding to the first embodiment)
  • Example 1 First, as shown in FIG. 4, the sound insulation layer 2, the sound absorption layer 3, and the space layer formation member 7 were prepared, respectively.
  • a kneaded material containing a styrene-vinylisoprene copolymer and / EVA was prepared, and then the prepared kneaded material was extruded into a sheet shape to have a thickness of 1 mm, a lateral length of 150 mm, A pressure-sensitive adhesive layer having a length of 1000 mm in the front-rear direction was molded as the sound insulating layer 2.
  • an EPDM foam layer (Epto Sealer No. 685, manufactured by Nitto Denko Corporation) having a thickness of 5 mm, a length in the left-right direction of 150 mm, and a length in the front-rear direction of 1000 mm was prepared.
  • a core cone (also known as a single cone, manufactured by Ube Eximo Co., Ltd.) having a pillar member 8 having an inclined peripheral wall 12 and an upper connecting wall 13 and a lower connecting wall 9 and having the following dimensions is used as the space layer forming member 7. Prepared.
  • Thickness of the space layer forming member 7 (vertical length of the column member 8): 5 mm
  • the space layer forming member 7 has a length of 100 mm in the left-right direction and a length of 950 mm in the front-back direction Angle formed by the inclined peripheral wall 12, the lower connecting wall 9 and the upper connecting wall 13: 63 degrees Diameter of the upper connecting wall 13: 2 mm Diameter of the lower end of the inclined peripheral wall 12: 6 mm Pitch in the left-right direction of the plurality of column members 8: 8 mm
  • the pitch in the front-rear direction between one column 16A and the other column 16B (see FIG. 2): 14 mm
  • the space layer forming member 7 was arranged with the sound insulating layer 2 on the upper surface. Specifically, the lower surface of the lower connecting wall 9 was pressure-sensitive bonded to the upper surface of the central portion of the sound insulation layer 2 at a temperature of 130 degrees for 1 minute.
  • the sound absorbing layer 3 was disposed on the space layer forming member 7. Specifically, the lower surface of the peripheral end portion of the sound absorbing layer 3 was pressure-sensitive bonded to the upper surface of the peripheral end portion of the sound insulating layer 2 at a temperature of 130 degrees for 1 minute.
  • the space layer 4 was formed, and the peripheral end portion of the space layer 4 was closed by the closing portion 19 of the sound absorbing layer 3.
  • the sound absorbing material 1 was manufactured.
  • the thickness T of the central portion of the sound absorbing material 1 was 11 mm.
  • the thickness of the peripheral end portion of the sound absorbing material 1 was 8 mm.
  • Example 2 The sound absorbing material 1 is processed in the same manner as in Example 1 except that the space layer forming member 7 is formed not to include the lower connecting wall 9 but to include only the column members 8 arranged at the four corners of the sound insulating layer 2. Manufactured.
  • the thickness T of the central portion of the sound absorbing material 1 was 11 mm.
  • the thickness of the peripheral end portion of the sound absorbing material 1 was 8 mm.
  • Example 3 (Example corresponding to the second embodiment) As shown in FIG. 8, the sound-absorbing layer 3 is formed of a lower sound-absorbing layer 22 and an upper sound-absorbing layer 23, and when the upper sound-absorbing layer 23 is disposed, it is hot-pressed and an EPDM foam layer having a thickness of 5 mm.
  • the sound-absorbing material 1 was manufactured in the same manner as in Example 1 except that the second sound-absorbing layer 5 made of (Epto Sealer No. 685, manufactured by Nitto Denko Corporation) was provided.
  • the total thickness T of the sound insulating layer 2, the sound absorbing layer 3, and the space layer forming member 7 at the center of the sound absorbing material 1 was 20.5 mm.
  • the total thickness of the sound insulating layer 2, the sound absorbing layer 3, and the space layer forming member 7 at the peripheral end of the sound absorbing material 1 was 16 mm.
  • Lower sound absorption layer 22 Foam layer made of polyurethane foam Lower sound absorption layer 22 thickness: 15 mm Upper sound absorption layer 23: DFK processing (resorcinol resin impregnation) Fiber layer made of PET nonwoven fabric: The fiber layer is made of PET and manufactured by the needle punch method.
  • an adhesive 24 formed in a particulate form from an olefin-based hot melt adhesive is disposed.
  • Upper sound absorbing layer 23 thickness 0.5 mm
  • Hot press temperature 180 degrees, pressure 0.4 MPa
  • the sound-insulating layer 2 is prepared from an acrylic pressure-sensitive adhesive (double-sided tape, No. 512, manufactured by Nitto Denko), and further a second sound-absorbing layer comprising an EPDM foam layer (Epto Sealer No. 685, manufactured by Nitto Denko) having a thickness of 5 mm. 5 and the sound absorbing material 1 was manufactured in the same manner as in Example 1 except that the thickness of the space layer forming member 7 was 6 mm.
  • Example 5 (Example corresponding to the third embodiment) The sound absorbing material 1 was manufactured in the same manner as in Example 4 except that the second sound insulating layer 10 having the through holes 25 was provided between the sound absorbing layer 3 and the column member 8.
  • the second sound insulating layer 10 was a laminated plate of a 100 ⁇ m thick aluminum plate and a 40 ⁇ m thick polypropylene plate.
  • the second sound insulation layer 10 was disposed so that the polypropylene plate was in direct contact with the upper connection wall 13 of the column member 8.
  • a laminated plate in which a polypropylene plate was laminated on an aluminum plate was heated and pressed to the column member 8 at 170 ° C. for 30 seconds.
  • the through-hole made the hole of diameter 1mm with a 10-mm pitch.
  • the surface density of the second sound insulation layer 10 was 0.30.
  • the opening ratio of the second sound insulating layer 10 was 1%.
  • the Young's modulus of the second sound insulation layer 10 was 70 GPa.
  • Example 6 Example corresponding to a modification of the third embodiment
  • the sound-absorbing material 1 was manufactured in the same manner as in Example 5 except that the laminated plate did not have through holes.
  • the surface density of the second sound insulation layer 10 was 0.31.
  • the opening ratio of the second sound insulation layer 10 was 0%.
  • the Young's modulus of the second sound insulation layer 10 was 70 GPa.
  • Comparative Example 1 A sound absorbing material 1 having a thickness of 5 mm was manufactured in the same manner as in Example 1 except that the space layer forming member 7 was not disposed.
  • the sound absorbing material 1 without the space layer forming member 7, that is, without the space layer 4, and having the sound insulating layer 2 and the sound absorbing layer 3 pressure-sensitively bonded to the entire upper surface of the sound insulating layer 2 was manufactured.
  • the total thickness T of the sound insulating layer 2 and the sound absorbing layer 3 in the sound absorbing material 1 was 6 mm.
  • Comparative Example 2 A sound absorbing material 1 having a thickness of 15.5 mm was manufactured in the same manner as in Example 3 except that the space layer forming member 7 and the second sound absorbing layer 5 were not disposed.
  • the sound absorbing material 1 without the space layer forming member 7, that is, without the space layer 4, and having the sound insulating layer 2 and the sound absorbing layer 3 pressure-sensitively bonded to the entire upper surface of the sound insulating layer 2 was manufactured.
  • the total thickness T of the sound insulating layer 2 and the sound absorbing layer 3 in the sound absorbing material 1 was 16.5 mm.
  • Example 3 The sound absorbing layer 3 (EPDM foam layer) having a thickness of 5 mm in Example 1 was prepared as the sound absorbing material 1.
  • Example 4 A sound absorbing layer 3 having a thickness of 40 mm provided with the lower sound absorbing layer 22 (polyurethane foam) and the upper sound absorbing layer 23 (DFK-processed PET nonwoven fabric) in Example 3 was prepared as the sound absorbing material 1.
  • Comparative Example 5 A space layer forming member 7 (core cone) having a thickness of 5 mm in Example 1 was prepared as the sound absorbing material 1.
  • Comparative Example 6 A sound absorbing layer 3 having a thickness of 20 mm made of a fiber layer (trade name “Sound Block”, manufactured by Toyobo Co., Ltd.) was prepared as the sound absorbing material 1.
  • Comparative Example 7 A sound absorbing layer 3 having a thickness of 82 mm made of a foam layer (polyurethane foam manufactured by INOAC) was prepared as the sound absorbing material 1.
  • the normal incidence sound absorption coefficient indicates that the higher the numerical value, the better the sound absorption.
  • Examples 1 to 3 including the sound insulating layer 2, the sound absorbing layer 3 and the space layer 4 are compared with Comparative Examples 1 to 3, 5 and 6 which do not include the space layer 4.
  • the sound absorption is excellent at a frequency of 1000 Hz in a low frequency region (corresponding to a road noise of a frequency of 800 Hz or more and 1000 Hz or less).
  • Comparative Examples 4 and 7 did not include the spatial layer 4, but had good sound absorption at a frequency of 1000 Hz in the low frequency region.
  • each of the sound absorbing materials 1 of Comparative Examples 4 and 7 has a thickness of 40 mm and 82 mm, which is unsuitable for downsizing (thinning).
  • Example 1 provided with the truncated cone-shaped column member 8 having the inclined surface 14 does not have the inclined surface 14 and has a higher frequency region (frequency 2000 Hz) than the Example 2 provided with the columnar column member 8.
  • the sound absorption is excellent at a frequency of 3500 Hz within the above range (corresponding to an engine sound of 4000 Hz or less).
  • Examples 1, 3 and 4 including the sound insulating layer 2, the sound absorbing layer 3 and the space layer 4 are compared with Comparative Examples 1 to 3 and 5 which do not include the space layer 4.
  • the sound insulation at a frequency of 1000 Hz in a low frequency region (corresponding to road noise of a frequency of 800 Hz or more and 1000 Hz or less) is excellent.
  • Comparative Example 7 did not include the space layer 4, but had good sound insulation at a frequency of 1000 Hz in the low frequency region.
  • the sound-absorbing material 1 of Comparative Example 7 was as thick as 82 mm and was unsuitable for downsizing (thinning).
  • Example 6 having no through hole 25 has low sound insulation in the low frequency region (corresponding to road noise of frequency 800 Hz or more and 1000 Hz or less).
  • Example 5 which has the through-hole 25 is excellent in the above-mentioned sound-insulating property in the low frequency region.
  • Sound absorbing material is used for various structures such as vehicles and buildings.

Landscapes

  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Acoustics & Sound (AREA)
  • Multimedia (AREA)
  • Soundproofing, Sound Blocking, And Sound Damping (AREA)
  • Building Environments (AREA)

Abstract

　吸音材は、吸音層と、吸音層の厚み方向一方側に配置される遮音層と、吸音層と遮音層とを厚み方向に隔てる空間層とを備える。

Description

吸音材
　本発明は、吸音材に関する。
　従来、ノイズ防止のために、車両、建造物などの各種構造体に、吸音材を設けることが知られている。
　例えば、ポリウレタン発泡体からなる吸音材が提案されている（例えば、特許文献１参照。）
特開２００８－３２９７７号公報
　しかし、特許文献１に記載の吸音材では、高周波数領域のみならず、低周波数領域における優れた吸音性を得るために、吸音材が厚く成形されている。しかし、そのような吸音材は、各種構造体が大型化するという不具合がある。
　一方、特許文献１に記載の吸音材を薄く成形すると、低周波数領域における吸音性が低下するという不具合がある。
　また、従来の軽量な繊維状の吸音材や、薄く成形された吸音材には、遮音性がほとんど無いという不具合があった。
　本発明の目的は、厚みを薄くすることができながら、低周波数領域における吸音性に優れる吸音材を提供することにある。また、本発明の目的は、遮音性も併せ持つ吸音材を提供することにある。
　本発明（１）は、吸音層と、前記吸音層の厚み方向一方側に配置される遮音層と、前記吸音層と前記遮音層とを前記厚み方向に隔てる空間層とを備える、吸音材を含む。
　この吸音材は、吸音層と遮音層とを厚み方向に隔てる空間層を備えるので、空間層において、低周波数領域の音を、厚み方向に対する直交方向に分散させて、音を減衰させることができる。
　そのため、この吸音材は、低周波数領域における吸音性に優れる。
　また、低周波数領域の音を空間層において直交方向に分散させることができるように、吸音層、遮音層および空間層から吸音材を構成すればよいので、吸音材の厚みを薄くすることができる。
　さらに、この吸音材は、優れた遮音性を有する。
　本発明（２）は、前記厚み方向に延び、前記厚み方向に対する直交方向に互いに間隔を隔てて配置される複数の柱部材をさらに備え、複数の前記柱部材は、前記吸音層と前記遮音層との間に配置されている、（１）に記載の吸音材を含む。
　この吸音材では、厚み方向に延び、厚み方向に対する直交方向に互いに間隔を隔てて配置される複数の柱部材が、吸音層と遮音層との間に配置されるので、空間層を確実に形成することができる。また、複数の柱部材によって、直交方向に分散する音を散乱させることができる。
　本発明（３）は、前記柱部材と前記吸音層との間に介在される第２遮音層をさらに備え、前記第２遮音層は、０．０１以上の面密度を有する、（２）に記載の吸音材を含む。
　この吸音材は、上記した下限以上の面密度を有する第２遮音層をさらに備えるので、軽量化を図りながら、優れた吸音性および遮音性を確保することができる。
　また、第２遮音層によって、柱部材を支持することができる。吸音材を構造物に追従させて、曲げた形態の吸音材を提供することができる。
　本発明（４）は、複数の前記柱部材のそれぞれは、前記厚み方向に対して傾斜する傾斜面を有する、（２）または（３）に記載の吸音材を含む。
　この吸音材によれば、空間層において、厚み方向に沿って入射する音を、厚み方向に対して傾斜する傾斜面によって、厚み方向および直交方向の両方向に交差する方向に散乱させることができる。そのため、吸音材の吸音性を向上させることができる。
　本発明（５）は、複数の前記柱部材のそれぞれは、前記厚み方向一方側に向かうに従って断面積が大きくなる略円錐形状を有する、（４）に記載の吸音材を含む。
　この吸音材によれば、空間層において、厚み方向一方側から他方側に入射する音を、複数の柱部材の円錐面によって、厚み方向および直交方向の両方向に交差する方向に良好に散乱させることができる。そのため、吸音材の吸音性を向上させることができる。
　本発明（６）は、前記空間層の周端部を閉塞する閉塞部をさらに備える、（１）～（５）のいずれか一項に記載の吸音材を含む。
　この吸音材によれば、閉塞部によって、厚み方向に対する直交方向に分散する音を、閉塞部によって、閉じ込めることができる。そのため、吸音材の吸音性を向上させることができる。
　本発明（７）は、前記閉塞部は、前記吸音層の周端部である、（６）に記載の吸音材を含む。
　空間層の周端部を閉塞するために、別途、閉塞部材を設ける場合には、構成が複雑となる。
　しかし、この吸音材では、吸音層の周端部を閉塞部として利用するので、吸音材の構成を簡単にすることができる。
　本発明の吸音材は、低周波数領域における吸音性に優れながら、厚みを薄くすることができる。本発明の吸音材は、優れた遮音性を有する。
図１は、本発明の吸音材の第１実施形態における一部切欠斜視図を示す。 図２は、図１に示す吸音材の平面図（後述する吸音層を省略した図）を示す。 図３は、図１および図２に示す吸音材のＡ－Ａ線に沿う断面図を示す。 図４は、図３に示す吸音材の分解図を示す。 図５は、第１実施形態の変形例（柱部材が円錐形状である態様）の断面図を示す。 図６は、第１実施形態の変形例（柱部材が円柱形状である態様）の断面図を示す。 図７は、第１実施形態の変形例（閉塞部材を別途設ける態様）の断面図を示す。 図８は、本発明の吸音材の第２実施形態における断面図を示す。 図９は、図８に示す吸音材の分解図を示す。 図１０は、本発明の吸音材の第３実施形態における断面図の一部を示す。 図１１は、第３実施形態の変形例の断面図の一部を示す。 図１２は、実施例における垂直入射吸音率と周波数との関係を示すグラフである。 図１３は、実施例における透過音挿入損失と周波数との関係を示すグラフである。
　　＜第１実施形態＞
　各図面において、上下方向、左右方向および前後方向などの方向は、各図面に記載した方向矢印に従う。
　図３において、紙面上下方向は、吸音材（後述）の上下方向（厚み方向、第１方向）であり、紙面上側が、上側（厚み方向一方側、第１方向一方側）であり、紙面下側が、下側（厚み方向一方側、第１方向一方側）である。また、紙面左右方向は、上下方向に直交する方向（第２方向）であり、紙面左側が、左側（第２方向一方側）、紙面右側が、右側（第２方向他方側）である。紙面紙厚方向は、前後方向（上下方向および左右方向に直交する方向、第３方向）であり、紙面手前側が、前側（第３方向一方側）、紙面奥側が、後側（第３方向他方側）である。
　なお、図２において、柱部材の形状を明確に示すために、吸音層（後述）を省略している。また、図３～図９については、空間層形成部材（後述）の断面形状を明確に図示するために、便宜上、縮尺および縦横の寸法比等を、実物のそれから適宜変更している。
　図１および図３に示すように、吸音材１は、遮音層２と、遮音層２の上側（厚み方向他方側の一例）に配置される吸音層（第１吸音層）３と、遮音層２および吸音層３の間に配置される空間層形成部材７とを備える。
　遮音層２は、吸音材１における最下層である。図１および図２に示すように、遮音層２は、平面視において、吸音材１の外形形状に対応する外形形状の平板形状（あるいは層状）に形成されている。遮音層２は、遮音できれば、特に限定されない。
　遮音は、図３の仮想線で示す音源３１から音が伝搬される伝搬方向の途中に吸音材１が配置されたときに、音が遮音層２により遮られ、それによって、遮音層２を透過（通過）あるいは迂回してから伝搬方向下流側（図３における下側）に伝搬することを有効に防止する作用（役割）である。遮音層２および遮音性は、上記遮音することのできる部材および性質である。
　遮音層２としては、例えば、感圧接着組成物から層（シート）状に形成された感圧接着剤層（粘着剤層）などが挙げられる。
　感圧接着剤層（粘着剤層）としては、例えば、アクリル系、ブチル系などの、感圧型接着剤（粘着剤）などが挙げられる。
　また、感圧接着剤層（粘着剤層）は、ゴム成分を含有するものであり、加熱しながら圧着するものも挙げられる。そのような感圧接着剤層（粘着剤層）は、感圧接着剤組成物からなる。感圧接着剤組成物は、例えば、主成分として、ゴム成分を含有し、副成分（任意成分）として、粘着付与樹脂、硬化成分、充填剤、添加剤などを含有する。
　ゴム成分としては、例えば、エチレン－酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン・プロピレン・ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、スチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、スチレン－ビニルイソプレン共重合体、天然ゴムなどが挙げられる。ゴム成分は、単独使用または併用することができる。ゴム成分として、好ましくは、ＥＶＡ、スチレン－ビニルイソプレン共重合体が挙げられる。これらは、単独使用または併用することができる。
　粘着付与樹脂としては、例えば、ロジン系樹脂、テルペン系樹脂、脂肪族系樹脂、芳香族系樹脂、脂環族系樹脂、クマロン・インデン樹脂などが挙げられる。粘着付与樹脂は、単独使用または併用することができる。粘着付与樹脂として、好ましくは、脂肪族系樹脂が挙げられる。
　硬化成分としては、例えば、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、熱硬化性ポリイミド樹脂フェノール樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂などが挙げられる。硬化成分は、単独使用または併用することができる。硬化成分として、好ましくは、エポキシ樹脂などが挙げられる。
　充填剤としては、例えば、炭酸カルシウム、シリカなどが挙げられる。充填剤は、単独使用または併用することができる。
　添加剤としては、例えば、カーボンブラックなどの顔料、液状ポリブテンなどの軟化剤などが挙げられる。添加剤は、単独使用または併用することができる。
　感圧接着剤組成物におけるゴム成分の配合割合は、例えば、２０質量％以上、例えば、６０質量％以下であり、感圧接着剤組成物における粘着付与樹脂の配合割合は、例えば、５質量％以上、例えば、１０質量％以下であり、感圧接着剤組成物における硬化成分の配合割合は、例えば、１質量％以上、例えば、５質量％以下であり、感圧接着剤組成物における充填剤の配合割合は、例えば、１０質量％超過であり、また、例えば、７０質量％以下であり、感圧接着剤組成物における添加剤の配合割合は、例えば、１質量％以上、例えば、５質量％以下である。
　遮音層２を得るには、例えば、まず、上記した感圧接着剤（感圧接着剤組成物）を配合して混練することにより、混練物を調製する。次いで、混練物を、シート状に成形する。
　遮音層２の厚みは、例えば、１０ｍｍ以下、より好ましくは、５ｍｍ以下、好ましくは、２ｍｍ以下であり、また、例えば、０．０１ｍｍ以上、好ましくは、０．１ｍｍ以上である。
　図１および図３に示すように、吸音層３は、吸音材１における最上層である。図１および図２に示すように、吸音層３は、平面視において、遮音層２の外形形状に対応する外形形状の平板形状（あるいは層形状）に形成されている。吸音層３は、遮音できれば、特に限定されない。
　吸音は、図３に示すように、音源３１から音が伝搬される伝搬方向の途中に吸音材１が配置されたときに、音を吸音層３により吸収して、それによって、吸音層３から伝搬方向上流側（図３における上側）に反射（逆戻り）することを有効に防止する作用（役割）である。吸音層３および吸音性は、上記吸音することのできる部材および性質である。
　吸音層３としては、例えば、発泡層、繊維層などが挙げられる。これらは、単層として単独使用することができ、あるいは、複層として併用することができる。図３においては、吸音層３が単層として使用される態様が図示される。
　吸音層３の周端部（左右両端部および前後両端部）は、遮音層２の周端部の上面に接触（より具体的には、感圧接着）している。一方、吸音層３の周端部以外の中央部は、吸音層３の周端部から上方に向かって膨出しており、これによって、次に説明する空間層４を形成する。つまり、吸音層３は、周端部から中央部に向かうに従って、上側に膨出する形状（下方に向かって開放される断面略コ字（Ｕ字）形状あるいは断面略ハット形状）に形成されている。
　発泡層としては、例えば、ポリウレタン発泡体、ＥＰＤＭ発泡体、ポリスチレン発泡体、ポリオレフィン発泡体、クロロプレン発泡体、ポリエステル発泡体などが挙げられる。好ましくは、ＥＰＤＭ発泡体、ポリウレタン発泡体が挙げられる。
　発泡層は、例えば、複数の気泡が互いに連通する連続気泡構造（連泡構造）、例えば、複数の気泡を独立して含有する独立気泡構造（独泡構造）、例えば、半連続半独立気泡構造を有する。発泡層は、吸音性の観点から、好ましくは、連続気泡構造、半連続半独立気泡構造を有する。
　発泡層として、市販品を用いることができ、具体的には、エプトシーラー（ＥＰＤＭ発泡体、日東電工社製）などが用いられる。
　繊維層は、例えば、不織布、織布などが挙げられ、好ましくは、不織布が挙げられる。
　不織布としては、例えば、ＰＥＴ不織布などのポリエステル不織布、例えば、ポリプロピレン不織布などのポリオレフィン不織布、例えば、ナイロン不織布、例えば、ポリエステルとレーヨンとの混合物からなる不織布などが挙げられる。不織布として、好ましくは、ポリエステル不織布が挙げられる。
　不織布は、例えば、ニードルパンチ法、ケミカルボンド法、スパンボンド法などによって製造される。不織布は、好ましくは、ニードルパンチ法、ケミカルボンド法、より好ましくは、好ましくは、ニードルパンチ法によって製造される。
　また、繊維層は、熱硬化性樹脂が含浸されていてもよい。繊維層として、好ましくは、熱硬化性樹脂が含浸された不織布が挙げられる。
　熱硬化性樹脂としては、例えば、レゾルシノール樹脂、フェノール樹脂などが挙げられ、好ましくは、レゾルシノール樹脂が挙げられる。
　繊維層として、市販品を用いることができ、具体的には、熱硬化性樹脂が含浸された不織布として、ＤＦＫ加工不織布（商品名、名古屋油化社製）などが用いられる。
　吸音層３の厚みは、例えば、１ｍｍ以上、好ましくは、２ｍｍ以上であり、また、例えば、５０ｍｍ以下、好ましくは、３０ｍｍ以下である。
　図１および図２に示すように、空間層形成部材７は、左右方向および前後方向に延び、平面視において、遮音層２および吸音層３に比べて、小さく形成されている。つまり、図２および図３に示すように、空間層形成部材７は、遮音層２の周端部より内側に設けられており、遮音層２の周端部の上面は、吸音層３の周端部の下面と接触（感圧接着）している。空間層形成部材７は、柱部材８と、下連結壁９とを一体的に備えている。
　柱部材８は、左右方向および前後方向（厚み方向に対する直交方向の一例）にわたって複数設けられている。複数の柱部材８は、左右方向に並列配置されており、具体的には、図２に示すように、柱部材８は、左右方向に間隔を隔てて複数整列配置される柱列１６を備えている。また、複数の柱列１６は、前後方向にも複数整列配置されている。複数の柱列１６は、前後方向において齟齬状に配置されている。つまり、詳しくは、一の柱列１６（１６Ａ）における各柱部材８は、前後方向に投影したときに、一の柱列１６（１６Ａ）の後側の他の柱列１６（１６Ｂ）における各柱部材８と、ずれるように配置されている。
　図１および図３に示すように、複数の柱部材８のそれぞれは、下側に向かうに従って断面積が大きくなる略円錐形状、具体的には、円錐台形状に形成されている。複数の柱部材８のそれぞれは、傾斜周壁１２と、傾斜周壁１２の上端部を連結（閉鎖）する上連結壁１３とを一体的に備えている。
　傾斜周壁１２は、上下方向（具体的には、上下方向、左右方向および前後方向）に対して傾斜する。具体的には、傾斜周壁１２は、下側に向かうに従って左右方向および前後方向に沿う開口断面積が大きくなり、上下方向および左右方向に沿う切断面と、上下方向および前後方向に沿う切断面とにおいて、略テーパー形状に形成されている。傾斜周壁１２の外周面は、厚み方向に対して傾斜する傾斜面１４として形成されている。
　上連結壁１３は、略円板形状に形成されている。上連結壁１３の上面は、吸音層３の下面と接触（接着）している。
　下連結壁９は、複数の柱部材８の下端部を互いに連結し、上連結壁１３に対して平行な略平板状に形成されている。下連結壁９の下面は、遮音層２の中央部の上面に接触（感圧接着）している。
　空間層形成部材７を形成する材料としては、例えば、樹脂が挙げられ、具体的には、熱可塑性樹脂が挙げられる。熱可塑性樹脂としては、例えば、オレフィン系樹脂（例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、または、これらの共重合体など）、ポリカーボネート、ポリエステル、ポリスチレン、アクリル樹脂などが挙げられる。好ましくは、オレフィン系樹脂、より好ましくは、ポリプロピレンが挙げられる。
　空間層形成部材７の寸法は適宜設定されおり、複数の柱部材８のそれぞれの上下方向長さは、例えば、１ｍｍ以上、好ましくは、３ｍｍ以上であり、また、例えば、１００ｍｍ以下、好ましくは、５０ｍｍ以下である。複数の柱部材８のそれぞれの傾斜周壁１２と、下連結壁９および上連結壁１３との成す角度は、例えば、２０度以上、好ましくは、３０度以上であり、また、例えば、１５０度以下、好ましくは、１２０度以下である。上連結壁１３の直径（最大長さ）は、例えば、０．５ｍｍ以上、好ましくは、１ｍｍ以上であり、また、例えば、１０ｍｍ以下、好ましくは、５ｍｍ以下である。傾斜周壁１２の下端部の直径（最大長さ）は、例えば、０．１ｍｍ以上、好ましくは、３ｍｍ以上であり、また、例えば、５０ｍｍ以下、好ましくは、１０ｍｍ以下である。複数の柱部材８の左右方向におけるピッチ（柱部材８の左右方向長さと、左右方向に隣接配置される柱部材８間の長さとの和）は、例えば、１ｍｍ以上、好ましくは、３ｍｍ以上であり、また、例えば、５０ｍｍ以下、好ましくは、２０ｍｍ以下である。複数の柱列１６の前後方向におけるピッチは、例えば、１ｍｍ以上、好ましくは、３ｍｍ以上であり、また、例えば、５０ｍｍ以下、好ましくは、２０ｍｍ以下である。
　柱部材８の厚み、すなわち、傾斜周壁１２の厚みおよび上連結壁１３の厚みは、例えば、５０μｍ以上、好ましくは、１００μｍ以上であり、また、例えば、５０００μｍ以下、好ましくは、３０００μｍ以下である。下連結壁９の厚みは、柱部材８の厚みと略同一である。
　空間層形成部材７は、例えば、上記した樹脂（具体的には、熱可塑性樹脂）をシートに押出成形し、その後、シートを、柱部材８に対応する突部を有するエンボスローラによって、上記した形状に熱成形することによって、得られる。
　また、空間層形成部材７として、市販品を用いることができ、具体的には、コアコーンシリーズ（別名：シングルコーン、宇部エクシモ社製）が用いられる。
　そして、上記した空間層形成部材７が、遮音層２および吸音層３の間に配置されるので、空間層４が、遮音層２および吸音層３の間の間に形成される。
　空間層４は、２つの空間１５および１８、つまり、上部空間１５および下部空間１８を有する。好ましくは、空間層４は、上部空間１５および下部空間１８から形成されている。
　上部空間１５は、複数の柱部材８の傾斜周壁１２と下連結壁９との上側とにおいて、吸音材１の左右方向および前後方向にわたって広がる空間である。具体的には、上部空間１５は、吸音層３の中央部の下面（上連結壁１３と接触する部分を除く）と、傾斜周壁１２の外周面（傾斜面１４）と、下連結壁９の上面とによって、仕切られている。また、上部空間１５の周端部（左右方向両端部および前後方向両端部）は、吸音層３の周端部（左右方向両端部および前後方向両端部）によって閉塞されている。そのため、吸音層３の周端部は、閉塞部１９を構成している。
　下部空間１８は、複数の柱部材８のそれぞれの傾斜周壁１２と上連結壁１３との下側とにおいて、複数の柱部材８のそれぞれに対応して形成される複数の閉鎖空間である。具体的には、複数の下部空間１８のそれぞれは、傾斜周壁１２の内周面と、上連結壁１３の下面と、遮音層２の中央部の上面（下連結壁９と接触する部分を除く）によって仕切られている。
　吸音材１の中央部における厚みＴ（すなわち、遮音層２、吸音層３および空間層形成部材７の中央部における総厚みＴ）は、例えば、１００ｍｍ以下、より好ましくは、５０ｍｍ以下、好ましくは、３０ｍｍ以下であり、また、例えば、５ｍｍ以上である。厚みＴが上記上限以下であれば、吸音材１を薄型化することができる。吸音材１の周端部における厚みは、遮音層２および吸音層３の総厚みであって、例えば、１ｍｍ以上、好ましくは、２ｍｍ以上であり、また、例えば、５０ｍｍ以下、好ましくは、３０ｍｍ以下である。
　次に、この吸音材１を製造する方法について、図４を参照して、説明する。
　まず、この方法では、図４に示すように、遮音層２、吸音層３および空間層形成部材７をそれぞれ用意する。
　遮音層２および吸音層３を平面視において同一寸法で用意する。なお、遮音層２が、感圧接着剤層（粘着剤層）である場合には、遮音層２の下面に図示しない剥離層を予め積層する。
　一方、空間層形成部材７を、平面視において、遮音層２および吸音層３に比べて、小さい寸法で用意する。
　次いで、空間層形成部材７を、遮音層２を中央部の上面に配置する。これによって、遮音層２の周端部の上面が、空間層形成部材７から露出する。
　この際、遮音層２が感圧接着剤層（粘着剤層）から形成される場合には、下連結壁９の下面を遮音層２の中央部の上面に感圧接着（粘着）する。好ましくは、下連結壁９の下面と、遮音層２の中央部の上面とを、加熱しながら、感圧接着（粘着）する。
　次いで、吸音層３を、その周端部が、遮音層２の周端部に接触するように、空間層形成部材７の上に配置する。具体的には、遮音層２が感圧接着剤層（粘着剤層）から形成される場合には、吸音層３の周端部の下面を、遮音層２の周端部の上面に感圧接着（粘着）する。これによって、図３に示すように、空間層４を遮音層２と吸音層３との間に形成するとともに、空間層４の周端部を、吸音層３の閉塞部１９によって閉塞する。
　これによって、吸音材１を製造する。
　なお、吸音材１の使用時には、必要により、遮音層２の下面に積層される剥離層（図示せず）を、遮音層２から引き剥がす。
　このような吸音材１は、車両や建造物などの各種構造体に適用される。具体的には、各種構造体において、低周波数領域の音を含む騒音が通過する箇所に設置される。詳しくは、吸音材１は、吸音層３が、音源３１側、つまり、騒音の伝搬方向上流側に向かい、遮音層２が、騒音の伝搬方向下流側に向かうように、各種構造体に設置される。
　低周波数領域の音は、例えば、車両のロードノイズどであって、具体的には、１０００Ｈｚ以下であって、また、８００Ｈｚ以上のノイズを含んでいてもよい。
　さらに、騒音は、高周波数領域の音を含んでいてもよく、そのような高周波数領域を含む音は、具体的には、エンジン音などである。高周波数領域の音は、例えば、２０００Ｈｚ以上、さらには、２５００Ｈｚ以上、さらには、３０００Ｈｚ以上であり、また、例えば、４０００Ｈｚ以下のノイズである。
　　＜第１実施形態の作用効果＞
　そして、この吸音材１は、吸音層３の中央部と遮音層２の中央部とを厚み方向（上下方向）に隔てる空間層４を備えるので、空間層４において、低周波数領域の音を、左右方向および前後方向に分散させて、音を減衰させることができる。
　そのため、この吸音材１は、低周波数領域における吸音性に優れる。
　さらに、この吸音材１は、遮音性に優れる。
　また、音を空間層４において左右方向および前後方向に分散させることができるように、吸音層３、遮音層２および空間層４から吸音材１を構成すればよいので、吸音材１の中央部の厚みＴを薄くすることができる。
　また、この吸音材１では、上下方向に延び、左右方向および前後方向に互いに間隔を隔てて配置される複数の柱部材８が、遮音層２と吸音層３との間に配置されるので、空間層４を確実に形成することができる。また、複数の柱部材８によって、左右方向および前後方向に分散する音を散乱させることができる。そのため、吸音材１の吸音性を向上させることができる。
　また、この吸音材１によれば、空間層４において、仮想線で示す音源３１から下方に入射する音を、上下方向に対して傾斜する傾斜面１４によって、上下方向と面方向（左右方向および前後方向）との両方向に交差する方向、つまり、左右方向と、前後方向と、上下方向とに散乱させることができる。そのため、吸音材１の吸音性を向上させることができる。
　また、この吸音材１によれば、空間層４において、音源３１から下方に入射する音を、複数の柱部材８の傾斜面１４によって、上下方向と面方向との両方向に交差する方向、つまり、左右方向と、前後方向と、上下方向とに良好に散乱させることができる。そのため、吸音材１の吸音性を向上させることができる。
　また、この吸音材１によれば、閉塞部１９によって、上部空間１５を左右方向および前後方向に分散する音を、閉塞部１９によって、有効に閉じ込めることができる。そのため、吸音材１の吸音性を向上させることができる。
　　＜第１実施形態の変形例＞
　上記した第１実施形態では、図１および図２に示すように、吸音材１を、平面視略矩形状に形成しているが、その平面視形状は特に限定されない。吸音材１の形状は、設置される各種構造体の形状に対応して適宜の平面視形状に形成されていればよく、例えば、平面視略円形状、平面視略楕円形状、平面視略三角形状、平面視略五角形状など、適宜の平面視形状に形成することができる。
　上記した第１実施形態では、図３の実線で示すように、遮音層２の下面を露出させているが、例えば、図３の仮想線で示すように、遮音層２の下面を第２吸音層５で被覆することもできる。
　図３の仮想線で示すように、第２吸音層５は、遮音層２の下面に配置されている。第２吸音層５は、遮音層２の外形形状に対応する外形形状の平板形状（あるいは層状）に形成されている。第２吸音層５は、遮音層２から漏れ出た音を遮音する層である。
　第２吸音層５としては、吸音層３で挙げた発泡層、繊維層などと同様の層が挙げられ、好ましくは、発泡層が挙げられる。
　第２吸音層５の厚みは、例えば、１ｍｍ以上、好ましくは、２ｍｍ以上である。また、例えば、５０ｍｍ以下、好ましくは、３０ｍｍ以下である。
　第２吸音層５を備える吸音材１を製造するには、図４の仮想線が参照されるように、まず、第２吸音層５を用意し、次いで、遮音層２を第２吸音層５の上面に配置し、次いで、空間層形成部材７および吸音層３を上記した第１実施形態と同様にして積層する。
　この第２吸音層５によって、吸音材１における遮音性を向上させることができる。
　また、上記した第１実施形態では、図３に示すように、複数の柱部材８のそれぞれを円錐台形状に形成しているが、柱部材８の形状は、略円錐形状であればよく、具体的には、図５に示すように、円錐形状に形成することもできる。
　つまり、図５に示すように、柱部材８は、上連結壁１３（図３参照）を備えず、頂点３３を備える。
　この変形例によっても、上記した第１実施形態と同様の作用効果を奏することができる。
　また、上記した第１実施形態では、図３に示すように、複数の柱部材８のそれぞれを、傾斜面１４を有する略円錐台形状に形成しているが、例えば、図６に示すように、傾斜面１４を有しない略円柱形状に形成することもできる。
　図６に示すように、複数の柱部材８のそれぞれは、上下方向に沿って延びるように形成されている。つまり、柱部材８の周面４４は、上下方向に延びている。柱部材８の太さ（上下方向に直交する方向における最大厚み）は、例えば、５０μｍ以上、好ましくは、１００μｍ以上であり、また、例えば、５０００μｍ以下、好ましくは、３０００μｍ以下である。
　また、上記した図５の説明では、複数の柱部材８のそれぞれを略円柱形状に形成しているが、複数の柱部材８のそれぞれは上下方向に延びていればよく、例えば、図示しないが、複数の柱部材８のそれぞれを、略三角柱形状、略四角柱形状、略六角柱形状などの略多角形状に形成することもできる。
　さらに、図６の仮想線で示すように、柱部材８の上端部に、反り（かえり）部１７を形成することもできる。反り部１７は、柱部材８の上端部から、下側斜め左右方向一方または下側斜め前後方向一方に反る（かえる）形状に形成されている。反り部１７は、柱部材８と一体的に形成されており、そのため、反り部１７の材料および太さは、柱部材８のそれらと同一である。
　また、柱部材８の数は、特に限定されない。さらに、下連結壁９を設けることなく空間層形成部材７を構成することもできる。つまり、例えば、図示しないが、空間層形成部材７は、下連結壁９を備えず、遮音層２の四隅に立設する４つの柱部材８のみを備えることができる。
　さらに、上記した第１実施形態では、図２および図３に示すように、空間層形成部材７を、遮音層２および吸音層３に比べて、小さく形成して、吸音層３の周端部の下面を、遮音層２の周端部の上面と感圧接着し、それによって、吸音層３の周端部を閉塞部１９としている。しかし、図７に示すように、空間層形成部材７を、遮音層２および吸音層３と同一寸法で形成して、閉塞部１９を形成することなく、吸音材１を構成することもできる。
　その場合には、図７に示すように、別途、発泡層や繊維層などからなる閉塞部材４５を、遮音層２、空間層形成部材７および吸音層３の周端部を被覆するように配置することができる。
　閉塞部材４５は、例えば、断面視略コ字（Ｕ字）形状に形成される。
　好ましくは、別途、閉塞部材４５（図７参照）を設けず、図１に示すように、吸音層３の周端部を閉塞部１９とする。このような構成によれば、吸音層３の周端部を閉塞部１９として利用するので、吸音材１の構成を簡単にすることができる。
　　＜第２実施形態＞
　第２実施形態において、第１実施形態と同様の部材および工程については、同一の参照符号を付し、その詳細な説明を省略する。
　第１実施形態では、図３に示すように、吸音層３を単層として形成しているが、第２実施形態では、図８に示すように、複層として形成する。
　図８に示すように、吸音層３は、積層構造を有しており、具体的には、下吸音層２２と上吸音層２３とを備えている。
　下吸音層２２は、層状をなし、また、平面視において、空間層形成部材７より大きく、かつ、遮音層２より小さい形状に形成されている。つまり、下吸音層２２の中央部の下面は、空間層形成部材７の上連結壁１３の上面に接触し、かつ、下吸音層２２の周端部の下面は、遮音層２の周端部の上面に接触（感圧接着）している。
　また、上部空間１５の周端部は、下吸音層２２の周端部によって閉塞されている。そのため、吸音層３の周端部は、第１閉塞部２６を構成する。
　下吸音層２２としては、例えば、上記した発泡層が挙げられる。下吸音層２２の厚みは、例えば、３ｍｍ以上、好ましくは、５ｍｍ以上であり、また、例えば、５０ｍｍ以下、好ましくは、３０ｍｍ以下である。
　上吸音層２３は、吸音材１における最上層である。上吸音層２３は、下吸音層２２の表面（上面および側面）に沿う層状をなし、また、下吸音層２２より大きく形成されている。具体的には、上吸音層２３の中央部の下面は、下吸音層２２の上面および側面を被覆し、上吸音層２３の周端部の下面は、上吸音層２３から露出する遮音層２の上面に接触（感圧接着）している。
　また、上吸音層２３の第１閉塞部２６を被覆する上吸音層２３は、第２閉塞部２７を構成する。
　上吸音層２３としては、例えば、上記した繊維層が挙げられる。上吸音層２３の厚みは、例えば、０．１ｍｍ以上、好ましくは、０．３ｍｍ以上であり、また、例えば、５ｍｍ以下、好ましくは、３ｍｍ以下である。
　この吸音材１における遮音層２、吸音層３および空間層形成部材７の総厚みＴは、中央部において、例えば、１００ｍｍ以下、より好ましくは、５０ｍｍ以下、好ましくは、３０ｍｍ以下であり、また、例えば、５ｍｍ以上であり、周端部において、例えば、６０ｍｍ以下、より好ましくは、５０ｍｍ以下、好ましくは、３０ｍｍ以下であり、また、例えば、１ｍｍ以上である。
　次に、この吸音材１を製造する方法について、図９を参照して、説明する。
　まず、この方法では、図９に示すように、遮音層２、下吸音層２２、上吸音層２３、空間層形成部材７および第２吸音層５をそれぞれ用意する。
　上吸音層２３の下面には、予め、接着剤２４を配置することができる。接着剤２４は、例えば、オレフィン系のホットメルト型接着剤から、粒子状に形成されている。
　次いで、遮音層２を、第２吸音層５の上面に配置し、次いで、空間層形成部材７を、遮音層２を中央部の上面に配置する。この際、遮音層２が感圧接着剤層（粘着剤層）から形成される場合には、下連結壁９の下面を遮音層２の中央部の上面に感圧接着（粘着）する。これによって、遮音層２の周端部が、空間層形成部材７から露出する。
　次いで、下吸音層２２を、その周端部が、遮音層２の周端部に接触するように、空間層形成部材７の上に配置する。具体的には、遮音層２が感圧接着剤層（粘着剤層）から形成される場合には、下吸音層２２の周端部の下面を、遮音層２の周端部の上面に感圧接着（粘着）する。これによって、図８に示すように、吸音材１に空間層４を形成するとともに、空間層４の周端部を、下吸音層２２の第１閉塞部２６によって閉塞する。なお、遮音層２の周端縁は、下吸音層２２から露出している。
　続いて、上吸音層２３を、下吸音層２２の上に配置する。具体的には、上吸音層２３の下面に接着剤２４が配置されている場合には、熱プレスによって、上吸音層２３の中央部の下面を、下吸音層２２の上面および側面に熱接着する。これとともに、上吸音層２３の周端部の下面を、遮音層２の周端縁の上面に熱接着する。上記の熱プレスによって、接着剤２４が溶融して、下吸音層２２に吸収され、これによって、下吸音層２２および上吸音層２３が互いに熱接着する。また、遮音層２の周端縁の上面には、略平板矩形枠形状の接着材層３４が形成される。
　　＜第２実施形態の作用効果＞
　第２実施形態によっても、第１実施形態と同様の作用効果を奏することができる。
　　＜第３実施形態＞
　第３実施形態において、第１および第２実施形態と同様の部材および工程については、同一の参照符号を付し、その詳細な説明を省略する。
　第１実施形態では、図３に示すように、柱部材８の上連結壁１３の上面は、吸音層３の下面と直接接触している。
　しかし、第３実施形態では、上連結壁１３の上面と、吸音層３の下面とは、直接接触せず、それらの間に、第２遮音層１０が介在されている。
　第２遮音層１０は、柱部材８（空間層形成部材７）と吸音層３との間に介在されている。これにより、吸音材１は、遮音層２と、空間層形成部材７と、第２遮音層１０と、吸音層３とを順に備える。
　第２遮音層１０は、面方向に延びる略多孔板（多孔シート）形状を有する。また、第２遮音層１０には、複数の貫通孔２５を有する。複数の貫通孔２５のそれぞれは、第２遮音層１０の厚み方向を貫通する。複数の貫通孔２５は、空間層４の上部空間１５に臨んでいる。これによって、貫通孔２５から露出する吸音層３の下面は、上部空間１５に臨んでいる。また、貫通孔２５は、第２遮音層１０による吸音性および遮音性を向上させるために設けられる穴である。貫通孔２５は、第２遮音層１０が上連結壁１３に直接接触されるように、形状を有する。つまり、第２遮音層１０において貫通孔２５以外の部分は、上連結壁１３に対応し、貫通孔２５は、上連結壁１３以外の部分（具体的には、下連結壁９）に対応している。
　貫通孔２５の開口面積の、吸音材１の面積に対する割合（開口割合）は、例えば、０．１％以上、好ましくは、１％以上であり、また、例えば、９０％以下である。貫通孔の開口割合が上記した下限以上であれば、音源３１から伝搬される音が柱部材８まで透過させることによって、優れた遮音性を発揮することができる。
　また、貫通孔２５の数は、特に制限されず、上記した開口割合を満足するように、設定される。
　また、第２遮音層１０の面密度は、例えば、０．０１以上、好ましくは、０．１以上であり、また、例えば、１以下、好ましくは、０．５以下である。第２遮音層１０の面密度が、上記した下限以上であれば、遮音性を向上することができる。第２遮音層１０の面密度が、上記した上限以下であれば、吸音材１の軽量化を図ることができる。
　また、第２遮音層１０の２５℃におけるヤング率Ｅは、例えば、１０ＧＰａ以上、好ましくは、５０ＧＰａであり、また、例えば、２００ＧＰａ以下、好ましくは、１００ＧＰａ以下である。第２遮音層１０のヤング率Ｅが上記した下限以上であれば、柱部材８をより確実に支持（固定）することができる。第２遮音層１０のヤング率Ｅが上記した上限以下であれば、吸音材１の構造物に対する追従性を確保することができる。
　第２遮音層１０は、例えば、アルミニウム、鉄、銅などの金属材料、例えば、ポリオレフィン（例えば、ポリプロピレンなど）などの樹脂材料からなる。また、第２遮音層１０は、単数層または複数層の積層体であってもよい。第２遮音層１０は、好ましくは、金属材料、より好ましくは、軽量かつ高いヤング率Ｅを確保する観点から、金属板（金属シート）、および、樹脂板（樹脂シート）との積層板（積層シート）であり、さらに好ましくは、ポリオレフィン板およびアルミニウム板の積層板である。
　第２遮音層１０を吸音材１に備えるには、例えば、図示しない粘着剤（感圧接着剤）によって柱部材８の上連結壁１３に第２遮音層１０を固定する方法、例えば、メッシュ状に形成した第２遮音層１０に、柱部材８を熱で溶かしながら第２遮音層１０に絡ませて固定する方法、例えば、この第２遮音層１０に柱部材８と同組成物を予めラミネートした後、柱部材８と第２遮音層１０とを熱で溶着しながら、それらを固定する方法などがある。
　＜第３実施形態の変形例＞
　上記した第３実施形態では、図１０に示すように、第２遮音層１０は、貫通孔２５を有する。
　しかし、図１１に示すように、この変形例の吸音材１では、第２遮音層１０は、貫通孔２５を有しない。
　第２遮音層１０は、面方向に延びる略板（シート）形状を有する。第２遮音層１０と、傾斜周壁１２の傾斜面１４と、下連結壁９とによって、上部空間１５を形成している。また、第２遮音層１０は、上部空間１５と吸音層３との間に介在されている。
　変形例の第２遮音層１０の面密度は、例えば、０．０１以上、好ましくは、０．１以上であり、また、例えば、１以下、好ましくは、０．５以下である。
　＜第３実施形態の作用効果＞
　図１１で示す変形例のように、第２遮音層１０が貫通孔２５を有しない場合には、遮音性が低下する場合がある。しかし、貫通孔２５を有する図１０に示す第３実施形態は、貫通孔２５を有しない図１１に示す変形例に比べて、遮音性、さらには、吸音性を維持、あるいは、向上させることができる。
　また、図１０に示すように第３実施形態では、第２遮音層１０が貫通孔２５を有するため、貫通孔２５を有しない図１１に示す変形例と比べて、軽量である。そのため、例えば、車両の遮音材・吸音材、とりわけ、自動車用の遮音材・吸音材として好適である。
　さらに、第２遮音層１０によって、柱部材８を固定（支持）することができる。そのため、吸音材１を、構造物、具体的には、車両、とりわけ、自動車の構造に追従させて、曲げた形態の吸音材１を提供することができる。
　以下に実施例および比較例を示し、本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は、何らそれらに限定されない。
　また、以下に示す実施例の数値は、上記の実施形態において記載される数値（すなわち、上限値または下限値）に代替することができる。
　１．吸音材１の製造
　　（第１実施形態に対応する実施例）
　　実施例１
　まず、図４に示すように、遮音層２、吸音層３および空間層形成部材７をそれぞれ用意した。
　具体的には、スチレン－ビニルイソプレン共重合体および／ＥＶＡを含有する混練物を調製し、続いて、調製した混練物を、シート状に押出成形して、厚み１ｍｍ、左右方向長さ１５０ｍｍ、前後方向長さ１０００ｍｍの感圧接着剤層を遮音層２として成形した。
　また、吸音層３として、厚み５ｍｍ、左右方向長さ１５０ｍｍ、前後方向長さ１０００ｍｍのＥＰＤＭ発泡層（エプトシーラーＮｏ．６８５、日東電工社製）を用意した。
　さらに、傾斜周壁１２および上連結壁１３を有する柱部材８と、下連結壁９とを備え、下記の寸法を有するコアコーン（別名：シングルコーン、宇部エクシモ社製）を、空間層形成部材７として用意した。
　　空間層形成部材７の厚み（柱部材８の上下方向長さ）：５ｍｍ
　　空間層形成部材７の左右方向長さ１００ｍｍ、前後方向長さ９５０ｍｍ
　　傾斜周壁１２と、下連結壁９および上連結壁１３との成す角度：６３度
　　上連結壁１３の直径：２ｍｍ
　　傾斜周壁１２の下端部の直径：６ｍｍ
　　複数の柱部材８の左右方向のピッチ：８ｍｍ
　　一の柱列１６Ａと、他の柱列１６Ｂとの前後方向におけるピッチ（図２参照）：１４ｍｍ
　次いで、空間層形成部材７を、遮音層２を上面に配置した。具体的には、下連結壁９の下面を遮音層２の中央部の上面に、１３０度の温度で１分間、感圧接着した。
　次いで、吸音層３を、空間層形成部材７の上に配置した。具体的には、吸音層３の周端部の下面を遮音層２の周端部の上面に、１３０度の温度で１分間、感圧接着した。
　これによって、空間層４を形成するとともに、空間層４の周端部を、吸音層３の閉塞部１９によって閉塞した。
　これによって、吸音材１を製造した。
　吸音材１の中央部の厚みＴは、１１ｍｍであった。吸音材１の周端部の厚みは、８ｍｍであった。
　　実施例２
　空間層形成部材７を、下連結壁９を備えず、遮音層２の四隅に配置される柱部材８のみを備えるように形成した以外は、実施例１と同様に処理して、吸音材１を製造した。
　吸音材１の中央部の厚みＴは、１１ｍｍであった。吸音材１の周端部の厚みは、８ｍｍであった。
　　実施例３
　　（第２実施形態に対応する実施例）
　図８に示すように、吸音層３を、下吸音層２２と上吸音層２３とから形成し、また、上吸音層２３を配置する際に、熱プレスし、さらに、厚み５ｍｍのＥＰＤＭ発泡層（エプトシーラーＮｏ．６８５、日東電工社製）からなる第２吸音層５を設けた以外は、実施例１と同様に処理して、吸音材１を製造した。吸音材１の中央部における遮音層２、吸音層３および空間層形成部材７の総厚みＴは、２０．５ｍｍであった。また、吸音材１の周端部における遮音層２、吸音層３および空間層形成部材７の総厚みは、１６ｍｍであった。
　下吸音層２２と上吸音層２３との詳細、および、熱プレスの条件を以下に記載する。
　　下吸音層２２：ポリウレタン発泡体からなる発泡層
　　下吸音層２２の厚み：１５ｍｍ
　　上吸音層２３：ＤＦＫ加工（レゾルシノール系樹脂含浸）ＰＥＴ不織布からなる繊維層
　　　　　　　　：繊維層は、ＰＥＴからなり、ニードルパンチ法によって製造。
　　　　　　　　：繊維層の下面には、オレフィン系のホットメルト型接着剤から、粒子状に形成された接着剤２４が配置。
　　上吸音層２３の厚み：０．５ｍｍ
　　熱プレス：温度１８０度、圧力０．４ＭＰａ
　　実施例４
　遮音層２を、アクリル系粘着剤（両面テープ、Ｎｏ．５１２、日東電工製）から調製し、さらに、厚み５ｍｍのＥＰＤＭ発泡層（エプトシーラーＮｏ．６８５、日東電工社製）からなる第２吸音層５を設け、空間層形成部材７の厚みを６ｍｍとした以外は、実施例１と同様に処理して、吸音材１を製造した。
　　実施例５
　（第３実施形態に対応する実施例）
　吸音層３と柱部材８との間に、貫通孔２５を有する第２遮音層１０を設けた以外は、実施例４と同様に処理して、吸音材１を製造した。
　第２遮音層１０は、厚み１００μｍアルミニウム板と、厚み４０μｍのポリプロピレン板との積層板であった。ポリプロピレン板が、柱部材８の上連結壁１３と直接接触するように、第２遮音層１０を配置した。具体的には、ポリプロピレン板がアルミニウム板にラミネートされた積層板を、柱部材８に１７０℃×３０秒間加熱プレスして接着させた。また、貫通孔は、直径１ｍｍの穴を、１０ｍｍピッチで空けた。
　第２遮音層１０の面密度は、０．３０であった。第２遮音層１０の開口割合は、１％であった。第２遮音層１０のヤング率は、７０ＧＰａであった。
　　実施例６
　（第３実施形態の変形例に対応する実施例）
　積層板が、貫通孔を有しない以外は、実施例５と同様に処理して、吸音材１を製造した。
　第２遮音層１０の面密度は、０．３１であった。第２遮音層１０の開口割合は、０％であった。第２遮音層１０のヤング率は、７０ＧＰａであった。
　　比較例１
　空間層形成部材７を配置しなかった以外は、実施例１と同様に処理して、厚み５ｍｍの吸音材１を製造した。
　すなわち、空間層形成部材７を備えず、つまり、空間層４を備えず、遮音層２と、遮音層２の上面全面に感圧接着される吸音層３とを備える吸音材１を製造した。
　吸音材１における遮音層２および吸音層３の総厚みＴは、６ｍｍであった。
　　比較例２
　空間層形成部材７および第２吸音層５を配置しなかった以外は、実施例３と同様に処理して、厚み１５．５ｍｍの吸音材１を製造した。
　すなわち、空間層形成部材７を備えず、つまり、空間層４を備えず、遮音層２と、遮音層２の上面全面に感圧接着される吸音層３とを備える吸音材１を製造した。
　吸音材１における遮音層２および吸音層３の総厚みＴは、１６．５ｍｍであった。
　　比較例３
　実施例１における厚み５ｍｍの吸音層３（ＥＰＤＭ発泡層）を、吸音材１として用意した。
　　比較例４
　実施例３における下吸音層２２（ポリウレタン発泡体）および上吸音層２３（ＤＦＫ加工ＰＥＴ不織布）を備える厚み４０ｍｍの吸音層３を、吸音材１として用意した。
　　比較例５
　実施例１における厚み５ｍｍの空間層形成部材７（コアコーン）を、吸音材１として用意した。
　　比較例６
　繊維層（商品名「サウンドブロック」、東洋紡社製）からなる厚み２０ｍｍの吸音層３を、吸音材１として用意した。
　　比較例７
　発泡層（イノアック社製　ポリウレタン発泡体）からなる厚み８２ｍｍの吸音層３を、吸音材１として用意した。
　２．評価
　（１）　垂直入射吸音率
　ＪＩＳＡ１４０５－１（音響管による吸音率及びインピーダンスの測定－第１部：定在波比法）に従って、各実施例および各比較例の垂直入射吸音率を測定した。
　その結果を図１２および表１に示す。
　なお、垂直入射吸音率は、その数値が高い方が、吸音性に優れていることを示す。
　（２）　透過音挿入損失
　ＪＩＳ　Ａ　１４４１－１－２００７（音響インテンシティ法による建築物及び建築部材の空気音遮断性能）に従って、各実施例および各比較例の透過音挿入損失を測定した。
　その結果を図１３に示す。
　なお、透過音挿入損失は、その数値が高い方が、遮音性に優れていることを示す。
　３．考察
　（１）　図１２および表１から分かるように、遮音層２、吸音層３および空間層４を備える実施例１～３は、空間層４を備えない比較例１～３、５および６に比べて、低周波数領域（周波数８００Ｈｚ以上、１０００Ｈｚ以下のロードノイズに相当）内の周波数１０００Ｈｚにおける吸音性に優れる。
　一方、比較例４および７は、空間層４を備えない一方、低周波数領域内の周波数１０００Ｈｚにおける吸音性が良好であった。しかし、比較例４および７のそれぞれの吸音材１は、厚みが、４０ｍｍおよび８２ｍｍと厚く、小型化（薄型化）に不適であった。
　また、傾斜面１４を有する円錐台形状の柱部材８を備える実施例１は、傾斜面１４を有さず、円柱形状の柱部材８を備える実施例２に比べて、高周波数領域（周波数２０００Ｈｚ以上、４０００Ｈｚ以下のエンジン音に相当）内の周波数３５００Ｈｚにおける吸音性に優れる。
　（２）　図１３および表１から分かるように、遮音層２、吸音層３および空間層４を備える実施例１、３および４は、空間層４を備えない比較例１～３および５に比べて、低周波数領域（周波数８００Ｈｚ以上、１０００Ｈｚ以下のロードノイズに相当）内の周波数１０００Ｈｚにおける遮音性に優れる。
　一方、比較例７は、空間層４を備えない一方、低周波数領域内の周波数１０００Ｈｚにおける遮音性が良好であった。しかし、比較例７の吸音材１は、厚みが８２ｍｍと厚く、小型化（薄型化）に不適であった。
　また、図１３および表１から分かるように、貫通孔２５を有しない実施例６は、低周波数領域（周波数８００Ｈｚ以上、１０００Ｈｚ以下のロードノイズに相当）における遮音性が低いが、そのような実施例６に比べて、貫通孔２５を有する実施例５は、上記した低周波数領域における遮音性に優れる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
 　なお、上記発明は、本発明の例示の実施形態として提供したが、これは単なる例示に過ぎず、限定的に解釈してはならない。当該技術分野の当業者によって明らかな本発明の変形例は、後記請求の範囲に含まれる。
　吸音材は、車両や建造物などの各種構造体に用いられる。
１     吸音材
２     遮音層
３     吸音層
４     空間層
８     柱部材
１０   第２遮音層
１４   傾斜面
１９   閉塞部
２２   下吸音層
２３   上吸音層
２５   貫通孔
２６   第１閉塞部
２７   第２閉塞部
Ｔ     厚み（遮音層、吸音層および空間層形成部材の総厚み）

Claims (7)

  1. 　吸音層と、
    　前記吸音層の厚み方向一方側に配置される遮音層と、
    　前記吸音層と前記遮音層とを前記厚み方向に隔てる空間層と
    を備えることを特徴とする、吸音材。
  2. 　前記厚み方向に延び、前記厚み方向に対する直交方向に互いに間隔を隔てて配置される複数の柱部材をさらに備え、
    　複数の前記柱部材は、前記吸音層と前記遮音層との間に配置されていることを特徴とする、請求項１に記載の吸音材。
  3. 　前記柱部材と前記吸音層との間に介在される第２遮音層をさらに備え、
    　前記第２遮音層は、０．０１以上の面密度を有することを特徴とする、請求項２に記載の吸音材。
  4. 　複数の前記柱部材のそれぞれは、前記厚み方向に対して傾斜する傾斜面を有することを特徴とする、請求項２または３に記載の吸音材。
  5. 　複数の前記柱部材のそれぞれは、前記厚み方向一方側に向かうに従って断面積が大きくなる略円錐形状を有することを特徴とする、請求項４に記載の吸音材。
  6. 　前記空間層の周端部を閉塞する閉塞部をさらに備えることを特徴とする、請求項１～５のいずれか一項に記載の吸音材。
  7. 　前記閉塞部は、前記吸音層の周端部であることを特徴とする、請求項６に記載の吸音材。
PCT/JP2016/055187 2015-02-24 2016-02-23 吸音材 WO2016136712A1 (ja)

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2015033891 2015-02-24
JP2015-033891 2015-02-24
JP2016-029672 2016-02-19
JP2016029672A JP6753673B2 (ja) 2015-02-24 2016-02-19 吸音材

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2016136712A1 true WO2016136712A1 (ja) 2016-09-01

Family

ID=56788784

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2016/055187 WO2016136712A1 (ja) 2015-02-24 2016-02-23 吸音材

Country Status (1)

Country Link
WO (1) WO2016136712A1 (ja)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN109192190A (zh) * 2018-09-19 2019-01-11 中国人民解放军国防科技大学 一种薄层超材料吸声结构

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH01165742U (ja) * 1988-05-16 1989-11-20
JPH0592441A (ja) * 1991-10-02 1993-04-16 Sumitomo Rubber Ind Ltd 遮音板
JP2004126487A (ja) * 2002-10-02 2004-04-22 Junsei:Kk ハニカム材層が空気層と発泡体層の複合構造層からなる吸音構造体
JP2010277017A (ja) * 2009-06-01 2010-12-09 Inoac Corp 吸音パネル
JP2011180381A (ja) * 2010-03-01 2011-09-15 Nagoya Oil Chem Co Ltd 吸遮音パネル部材
JP2012141405A (ja) * 2010-12-28 2012-07-26 Nagoya Oil Chem Co Ltd 緩衝吸音材

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH01165742U (ja) * 1988-05-16 1989-11-20
JPH0592441A (ja) * 1991-10-02 1993-04-16 Sumitomo Rubber Ind Ltd 遮音板
JP2004126487A (ja) * 2002-10-02 2004-04-22 Junsei:Kk ハニカム材層が空気層と発泡体層の複合構造層からなる吸音構造体
JP2010277017A (ja) * 2009-06-01 2010-12-09 Inoac Corp 吸音パネル
JP2011180381A (ja) * 2010-03-01 2011-09-15 Nagoya Oil Chem Co Ltd 吸遮音パネル部材
JP2012141405A (ja) * 2010-12-28 2012-07-26 Nagoya Oil Chem Co Ltd 緩衝吸音材

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN109192190A (zh) * 2018-09-19 2019-01-11 中国人民解放军国防科技大学 一种薄层超材料吸声结构

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR101840581B1 (ko) 다층 흡음 시트
EP2593614B1 (en) An acoustic panel
EP2491194B1 (en) Acoustic panel
JP6753673B2 (ja) 吸音材
JP4691388B2 (ja) 超軽量な防音材
US8418806B1 (en) Sound attenuating device using an embedded layer for acoustical tuning
KR101317818B1 (ko) 흡음성능이 개선된 자동차용 대쉬 인너 인슐레이터
US20120279799A1 (en) Sound-absorbing shielding element
CN110562156A (zh) 车辆隔音材料和线束组件
CN102317119A (zh) 汽车用吸音板及使用此吸音板的汽车用引擎下盖
JP3930506B2 (ja) 超軽量な防音材
JP2007127908A (ja) 吸音フィルム
WO2020107080A1 (en) Acoustic absorption
WO2016136712A1 (ja) 吸音材
JP6222628B2 (ja) ペーパーコア材を使った吸音パネル
JP2015102593A (ja) 吸音材
JP5431783B2 (ja) 自動車用フロア材
CN205343978U (zh) 铝箔发泡eva隔音降噪复合板
KR101793084B1 (ko) 차량용 방음방진 매트 및 그 제조방법
JP2010095235A (ja) 車両用吸音体およびこれを用いた車両用吸音構造
JP2010014888A (ja) 吸音構造体
JP6944057B2 (ja) 積層体
KR101866290B1 (ko) 차량용 커버링 셀프 및 그 제조방법
JP5715039B2 (ja) 車両用天井材
JP2022162918A (ja) 積層パネル

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 16755456

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 16755456

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1