WO2016129559A1 - ガラス部材及びガラス - Google Patents

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glass
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尚明 宮本
正文 伊藤
和也 石川
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    • G02B6/0051—Diffusing sheet or layer

Definitions

  • the present invention relates to a glass member and glass.
  • liquid crystal display devices are provided in portable information terminals such as liquid crystal televisions, tablet terminals, and smartphones.
  • the liquid crystal display device has a planar light emitting device as a backlight and a liquid crystal panel disposed on the light emitting surface side of the planar light emitting device.
  • planar light emitting devices There are two types of planar light emitting devices: a direct type and an edge light type, but an edge light type that can reduce the size of the light source is often used.
  • the edge light type planar light emitting device includes a light source, a light guide plate, a reflection sheet, a diffusion sheet, and the like.
  • the light from the light source enters the light guide plate from the light incident end surface formed on the side surface of the light guide plate.
  • a plurality of reflective dots are formed on a light reflecting surface which is a surface opposite to the light emitting surface facing the liquid crystal panel.
  • the reflection sheet is arranged to face the light reflection surface, and the diffusion sheet is arranged to face the light emission surface.
  • the light incident on the light guide plate from the light source travels while being reflected by the reflective dots and the reflective sheet, and is emitted from the light exit surface.
  • the light emitted from the light exit surface is diffused by the diffusion sheet and then enters the liquid crystal panel.
  • glass having high transmittance and excellent heat resistance can be used (see Patent Documents 1 and 2).
  • the above-described reflection sheet is also disposed on a side surface (non-light-incident end surface) other than the light incident end surface of glass used as a light guide plate. Thereby, after light from the light source is incident from the light incident end surface, it is suppressed from being emitted from the non-light incident end surface, and light is efficiently emitted from the light emitting surface.
  • One of the exemplary purposes of an aspect of the present invention is to provide a glass member in which the adhesiveness of the reflection sheet to the non-light-incident end face is improved, and glass used for the glass member.
  • the present invention provides: A glass member having glass and a reflective sheet,
  • the glass has a first surface; A second surface facing the first surface; At least one first end surface provided between the first surface and the second surface; Having at least one second end surface provided between the first surface and the second surface and different from the first end surface;
  • the effective optical path length of the glass is 5 to 200 cm;
  • the average internal transmittance in the visible light region at the effective optical path length of the glass is 80% or more,
  • the surface roughness Ra of the second end face is 0.8 ⁇ m or less,
  • a glass member is provided in which the reflection sheet is disposed on the second end surface.
  • the present invention also provides: The first side, A second surface facing the first surface; At least one first end surface provided between the first surface and the second surface; A glass having at least one second end face that is provided between the first face and the second face and is different from the first end face;
  • the effective optical path length of the glass is 5 to 200 cm;
  • the average internal transmittance in the visible light region at the effective optical path length of the glass is 80% or more,
  • a glass member having a surface roughness Ra of the second end face of 0.8 ⁇ m or less is also provided.
  • a glass member with improved adhesion of the reflection sheet to the non-light-incident end surface is provided, and the use of the glass member as a light guide plate can prevent luminance from decreasing. it can.
  • FIG. 1 is a schematic configuration diagram illustrating a liquid crystal display device using a glass member according to an embodiment as a light guide plate.
  • FIG. 2 is a diagram illustrating a light reflecting surface of the light guide plate.
  • FIG. 3 is a perspective view of the light guide plate.
  • FIG. 4 is a diagram for explaining chamfering formed on the light guide plate.
  • Drawing 5 is a flowchart of a manufacturing method of a glass member which is a certain embodiment.
  • Drawing 6 is a figure for explaining the cutting composition of the manufacturing method of the glass member which is a certain embodiment.
  • FIG. 7 is a diagram for explaining the mirror surface processing step.
  • FIGS. 8A to 8B are diagrams for explaining the relationship between the surface roughness Ra of the samples according to Examples 1 to 6 and the transmittance difference.
  • FIG. 9 is a diagram for explaining the relationship between the surface roughness Ra and the adhesive force P of the samples according to Examples 7 to 14.
  • FIG. 10 is a diagram for explaining the relationship between the surface rough
  • FIG. 1 shows a liquid crystal display device 1 using a glass member according to an embodiment of the present invention.
  • the liquid crystal display device 1 is mounted on an electronic device that is reduced in size and thickness, such as a portable information terminal.
  • the liquid crystal display device 1 has a liquid crystal panel 2 and a planar light emitting device 3.
  • the liquid crystal panel 2 includes an alignment layer, a transparent electrode, a glass substrate, and a polarizing filter so as to sandwich a liquid crystal layer disposed in the center.
  • a color filter is disposed on one side of the liquid crystal layer.
  • the molecules of the liquid crystal layer rotate around the light distribution axis by applying a driving voltage to the transparent electrode, thereby performing a predetermined display.
  • the planar light emitting device 3 adopts an edge light type in order to reduce the size and thickness.
  • the planar light emitting device 3 includes a light source 4, a light guide plate 5, a reflection sheet 6, a diffusion sheet 7, and reflection dots 10A to 10C.
  • the light incident on the light guide plate 5 from the light source 4 travels while being reflected by the reflection dots 10A to 10C and the reflection sheet 6, and is emitted from the light emission surface 51 of the light guide plate 5 facing the liquid crystal panel 2.
  • the light emitted from the light emitting surface 51 is diffused by the diffusion sheet 7 and then enters the liquid crystal panel 2.
  • the light source 4 is not particularly limited, and a hot cathode tube, a cold cathode tube, or an LED (Light Emitting Diode) can be used.
  • the light source 4 is disposed to face the light incident end surface 53 of the light guide plate 5.
  • a reflector 8 is provided on the back side of the light source 4 in order to increase the incident efficiency of the light emitted radially from the light source 4 to the light guide plate 5.
  • the reflection sheet 6 is configured such that a light reflection member is coated on the surface of a resin sheet such as an acrylic resin.
  • the reflection sheet 6 is disposed on the light reflection surface 52 and the non-light-incident end surfaces 54 to 56 of the light guide plate 5.
  • the light reflecting surface 52 is a surface facing the light emitting surface 51 of the light guide plate 5.
  • the non-light-incident end surfaces 54 to 56 are surfaces other than the light incident end surface 53 at the end surfaces of the light guide plate 5.
  • the glass member has a light guide plate 5 and a reflection sheet 6, and the reflection sheet 6 is disposed at least on the non-light-incident end face 56 facing the light-incident end face 53.
  • the reflection sheet 6 can reflect the light again into the light guide plate 5.
  • the reflection sheet 6 is more preferably disposed also on the non-light-incident end surfaces 54 and 55.
  • the material of the resin sheet constituting the reflection sheet 6 is not limited to an acrylic resin, and for example, a polyester resin such as a PET resin, a urethane resin, and a material formed by combining them can be used.
  • the light reflecting member constituting the reflecting sheet 6 for example, a metal vapor deposition film or the like can be used.
  • the reflective sheet 6 disposed on the non-light-incident end surfaces 54 to 56 is provided with an adhesive.
  • an adhesive provided in the reflection sheet 6 for example, an acrylic resin, a silicone resin, a urethane resin, a synthetic rubber, or the like can be used.
  • the reflection sheet 6 is disposed on the non-light-incident end surfaces 54 to 56 via an adhesive.
  • the thickness of the reflection sheet 6 is not particularly limited, but for example, a thickness of 0.01 to 0.50 mm can be used.
  • the diffusion sheet 7 can be a milky white acrylic resin film or the like. Since the diffusion sheet 7 diffuses the light emitted from the light emitting surface 51 of the light guide plate 5, the back side of the liquid crystal panel 2 can be irradiated with uniform light without uneven brightness.
  • the reflection sheet 6 and the diffusion sheet 7 are fixed to predetermined positions of the light guide plate 5 by, for example, adhesion.
  • the light guide plate 5 is made of highly transparent glass.
  • multi-component oxide glass is used as the glass material used for the light guide plate 5.
  • the light guide plate 5 is made of glass having an effective optical path length of 5 to 200 cm and an average internal transmittance of 80% or more in the visible light region (wavelength 380 nm to 800 nm) at the effective optical path length. .
  • the average internal transmittance in the visible light region of the glass is preferably 82% or more, more preferably 85% or more, and still more preferably 90% or more in terms of effective optical path length.
  • the effective optical path length of glass refers to the distance from the light incident end surface where light enters when the light guide plate is used, to the opposite non-light incident end surface. In the case of the light guide plate 5 shown in FIG. Corresponds to the length of the direction.
  • the average internal transmittance T ave in the visible light region of the glass can be calculated by an evaluation method described later.
  • the Y value of the tristimulus value in the XYZ color system in JIS Z8701 (Appendix) of the glass used as the light guide plate 5 in an effective optical path length is 90% or more.
  • S ( ⁇ ) is a transmittance at each wavelength
  • y ( ⁇ ) is a weighting coefficient for each wavelength. Therefore, ⁇ (S ( ⁇ ) ⁇ y ( ⁇ )) is the sum of the product of the weighting coefficient of each wavelength and its transmittance.
  • y ( ⁇ ) corresponds to the M cone (G cone / green) among the retinal cells of the eye, and is most responsive to light having a wavelength of 535 nm.
  • the Y value is more preferably 91% or more, more preferably 92% or more, and particularly preferably 93% or more in terms of effective optical path length.
  • a method for evaluating the internal transmittance T in and the average internal transmittance T ave in the visible light region of glass will be described. First, a sample A having a size of 50 mm in length and 50 mm in width is collected by cleaving from a substantially central portion of a target glass plate in a direction perpendicular to the first main surface of the glass plate. Next, it is confirmed that the arithmetic average roughness Ra of the first and second fractured surfaces facing each other of the sample A is 0.03 ⁇ m or less.
  • the first and second fractured surfaces are polished with free abrasive grains of colloidal silica or cerium oxide.
  • the first fractured face, the normal direction of the first split section, at 50mm length measuring the transmittance T A in the wavelength range of 400 nm ⁇ 800 nm.
  • 50 mm spectrometer capable of measuring in length e.g., UH4150: Hitachi High-Technologies Corporation
  • the slit or the like smaller than the thickness of the beam width of the incident light And measure.
  • ⁇ is a wavelength.
  • T in [ ⁇ (1-R A ) 2 + ⁇ (1-R A ) 4 + 4T A 2 R A 2 ⁇ 0.5 ] / (2T A R A 2 ) (3)
  • the average internal transmittance of the glass plate T ave is calculated.
  • the total amount A of iron in the glass used as the light guide plate 5 is preferably 150 ppm or less in order to satisfy the above-described average internal transmittance and Y value in the visible light region with the effective optical path length, and 80 ppm or less. More preferably, it is more preferably 50 ppm or less.
  • the total amount A of the iron content of the glass used as the light guide plate 5 is preferably 5 ppm or more in order to improve the meltability of the glass during the production of multi-component oxide glass. More preferably, it is more preferably 20 ppm or more.
  • the total amount A of the iron content of the glass used as the light guide plate 5 can be adjusted by the amount of iron added at the time of glass production.
  • the total iron content A of the glass is expressed as the content of Fe 2 O 3 , but all the iron present in the glass exists as Fe 3+ (trivalent iron). I don't mean.
  • Fe 3+ and Fe 2+ are simultaneously present in the glass.
  • Fe 2+ and Fe 3+ which is absorbed in the visible light region is present, an order of magnitude than the absorption coefficient of the absorption coefficient of the Fe 2+ (11cm -1 Mol -1) is Fe 3+ (0.96cm -1 Mol -1) Since it is large, the internal transmittance in the visible light region is further reduced. Therefore, it is preferable that the Fe 2+ content is small in order to increase the internal transmittance in the visible light region.
  • the glass used as the light guide plate 5 can suppress the absorption of light at a wavelength of 600 nm to 780 nm when the content of Fe 2+ of the glass satisfies the conditions described later, and depends on the size of the display such as an edge light type. Even when the effective optical path length changes, it can be used effectively.
  • the glass used as the light guide plate 5 is 2.5 (cm ⁇ ppm) when the effective optical path length is L (cm) and the Fe 2+ content is B (ppm, converted to Fe 2 O 3 ). ⁇ L ⁇ B ⁇ 3000 (cm ⁇ ppm) is preferably satisfied. If L ⁇ B ⁇ 2.5 (cm ⁇ ppm), the content of Fe 2+ of glass used as a light guide plate 5 to be used in planar light emitting device of a size effective optical path length is 25 ⁇ 200 cm B 0 .05-0.1 ppm, making mass production at low cost difficult.
  • the content of Fe 2+ in the glass used as the light guide plate 5 increases, so that the absorption of light at a wavelength of 600 nm to 780 nm increases, and the internal transmittance in the visible light range. May decrease, and the average internal transmittance and Y value of the visible light region described above may not be satisfied with the effective optical path length.
  • the glass used as the light guide plate 5 more preferably satisfies the relationship of 10 (cm ⁇ ppm) ⁇ L ⁇ B ⁇ 2400 (cm ⁇ ppm), and 25 (cm ⁇ ppm) ⁇ L ⁇ B ⁇ 1850 ( More preferably, the relationship cm ⁇ ppm) is satisfied.
  • the Fe 2+ content B of the glass used as the light guide plate 5 is preferably 30 ppm or less in order to satisfy the above-described average internal transmittance and Y value in the visible light region with the effective optical path length, and is 20 ppm or less. More preferred is 10 ppm or less.
  • the Fe 2+ content B of the glass used as the light guide plate 5 is preferably 0.02 ppm or more from the viewpoint of improving the meltability of the glass during the production of multi-component oxide glass. It is more preferably 0.05 ppm or more, and further preferably 0.1 ppm or more.
  • content of Fe ⁇ 2+> of the glass used as the light-guide plate 5 can be adjusted with the quantity of the oxidizing agent added at the time of glass manufacture. Specific types of oxidizers added during glass production and their addition amounts will be described later.
  • the content A of Fe 2 O 3 is determined by the fluorescent X-ray measurement, a content of total iron as calculated as Fe 2 O 3 (mass ppm).
  • the Fe 2+ content B is measured according to ASTM C169-92. The measured Fe 2+ content is expressed in terms of Fe 2 O 3 .
  • the multi-component oxide glass used as the light guide plate 5 has a low content of components having absorption in the visible light region, and the average internal transmittance and Y value in the visible light region described above in terms of the effective optical path length. It is preferable in satisfying.
  • components having absorption in the visible light region include MnO 2 , TiO 2 , NiO, CoO, V 2 O 5 , CuO, and Cr 2 O 3 .
  • the glass used as the light guide plate 5 has a total content of these components (at least one selected from the group consisting of MnO 2 , TiO 2 , NiO, CoO, V 2 O 5 , CuO and Cr 2 O 3 ) oxidized.
  • It is preferably 0.1% or less (1000 ppm or less) in terms of mass percentage on an object basis in order to satisfy the above-described average internal transmittance and Y value in the visible light region with the effective optical path length. More preferably, it is 0.08% or less (800 ppm or less), More preferably, it is 0.05% or less (500 ppm or less).
  • composition of the glass used as the light guide plate 5 are shown below. However, the composition of the glass used as the light guide plate 5 is not limited to these.
  • the composition of the glass excluding iron is expressed in terms of mass percentage on an oxide basis, SiO 2 : 60 to 80%, Al 2 O 3 : 0 to 7%, MgO: 0 to 10%, CaO: 4 to 20%, Na 2 O: 7 to 20%, K 2 O: 0 to 10%.
  • composition of the glass excluding iron is expressed in terms of mass percentage on the basis of oxide, SiO 2 : 45 to 80%, Al 2 O 3 : More than 7% and 30% or less, B 2 O 3 : 0 to 15%, MgO: 0 to 15%, CaO: 0 to 6%, Na 2 O: 7 to 20%, K 2 O: 0 to 10% , ZrO 2 : 0 to 10%.
  • Still another structural example (Structural Example C) of the glass used as the light guide plate 5 is that the composition of the glass excluding iron is expressed in terms of mass percentage on the basis of oxide, SiO 2 : 45 to 70%, Al 2 O 3 : 10 to 30%, B 2 O 3 : 0 to 15%, at least one selected from the group consisting of MgO, CaO, SrO and BaO: 5 to 30%, Li 2 O, Na 2 O and K 2 At least one selected from the group consisting of O: 0% or more and less than 7%.
  • the glass used as the light guide plate 5 is not limited to these.
  • the light guide plate 5 includes a light emitting surface 51 (first surface), a light reflecting surface 52 (second surface), and a light incident end surface 53 (first end surface). , Non-light-incident end surfaces 54 to 56 (second end surface), light-incident side chamfered surfaces 57 (first chamfered surfaces), and non-light-incident side chamfered surfaces 58 (second chamfered surfaces).
  • the light emitting surface 51 is a surface facing the liquid crystal panel 2.
  • the light emitting surface 51 has a rectangular shape in a plan view (a state in which the light emitting surface 51 is viewed from above).
  • the shape of the light emission surface 51 is not limited to this.
  • the size of the light emitting surface 51 is not particularly limited because it is determined corresponding to the liquid crystal panel 2.
  • the size of the light emitting surface 51 is, for example, 1200 mm ⁇ 700 mm.
  • the light reflecting surface 52 is a surface facing the light emitting surface 51.
  • the light reflecting surface 52 is configured to be parallel to the light emitting surface 51.
  • the shape and size of the light reflecting surface 52 are configured to be the same as those of the light emitting surface 51.
  • the light reflecting surface 52 does not necessarily have to be parallel to the light emitting surface 51, and may have a stepped or inclined structure. Further, the size of the light reflecting surface 52 may be different from that of the light emitting surface 51.
  • reflective dots 10A to 10C are formed on the light reflecting surface 52.
  • the reflective dots 10A to 10C are obtained by printing white ink in dots.
  • the luminance of the light incident from the light incident end surface 53 is strong, and the luminance is lowered by reflecting and proceeding in the light guide plate 5.
  • the size of the reflective dots 10A to 10C is varied from the light incident end face 53 toward the light traveling direction (to the right in FIGS. 1 and 2). Specifically, the diameter (L A ) of the reflective dot 10A in the region close to the light incident end face 53 is set to be small, and the diameter (L B ) of the reflective dot 10B and the reflective dot are gradually increased in the light traveling direction. radius of 10C diameter (L C) are set so that the larger (L a ⁇ L B ⁇ L C).
  • each reflective dot 10A by changing the size of each reflective dot 10A toward the traveling direction of the light in the light guide plate 5, the brightness of the emitted light emitted from the light emitting surface 51 can be made uniform, and uneven brightness is generated. Can be suppressed.
  • the same effect can also be obtained by changing the number density of each reflective dot 10A in the light traveling direction in the light guide plate 5 instead of the size of each reflective dot 10A. Further, the same effect can be obtained by forming a groove on the light reflecting surface 52 to reflect the incident light instead of the reflecting dot 10A.
  • the light incident end surface 53 that is the first end surface is a surface on which light is incident from the light source 4 described above.
  • the non-light incident end surfaces 54 to 56 that are the second end surfaces are surfaces on which light is not incident from the light source 4.
  • the surface roughness Ra of the non-light-incident end surfaces 54 to 56 is set to 0.8 ⁇ m or less.
  • the reason why the surface roughness Ra of the non-light-incident end faces 54 to 56 is set to 0.8 ⁇ m or less is as follows. In the following description, when the surface roughness Ra is described, it means the arithmetic average roughness (centerline average roughness) according to JIS B 0601 to JIS B 0031.
  • the reflection sheet 6 is adhered to the non-light-incident end surfaces 54 to 56.
  • the surface roughness Ra of the non-light-incident end surfaces 54 to 56 is in a rough state exceeding 0.8 ⁇ m, the reflection sheet 6 cannot properly adhere to the non-light-incident end surfaces 54 to 56.
  • the surface roughness Ra of the non-light-incident end surfaces 54 to 56 is 0.8 ⁇ m or less, the adhesiveness of the reflective sheet 6 to the non-light-incident end surfaces 54 to 56 becomes good.
  • the peeling of the reflective sheet 6 is prevented, and the reliability of the planar light emitting device 3 can be increased.
  • the surface roughness Ra of the non-light-incident end faces 54 to 56 is preferably 0.4 ⁇ m or less, more preferably 0.2 ⁇ m or less, further preferably 0.1 ⁇ m or less, and particularly preferably 0.04 ⁇ m or less. is there.
  • the non-light-incident end surfaces 54 to 56 are not subjected to grinding or polishing. Therefore, the surface roughness Ra of the non-light-incident end surfaces 54 to 56 is set to be larger than the surface roughness Ra of the light-incident end surface 53, and preferably the surface roughness Ra of the non-light-incident end surfaces 54 to 56. Is 0.01 ⁇ m or more, more preferably 0.03 ⁇ m or more. As a result, the processing of the non-light-incident end surfaces 54 to 56 is easier or unnecessary than the light-incident end surface 53, and the productivity is improved.
  • the non-light-incident end surfaces 54 to 56 may be ground or polished, and the surface roughness Ra of the non-light-incident end surfaces 54 to 56 is equal to the surface roughness Ra of the light-incident end surface 53. May be. That is, the surface roughness Ra of the non-light-incident end surfaces 54 to 56 is preferably equal to or greater than the surface roughness Ra of the light-incident end surface 53, and the surface roughness Ra of the non-light-incident end surfaces 54 to 56 is the surface of the light-incident end surface 53. More preferably, it is larger than the roughness Ra.
  • the width dimension of the non-light-incident end surfaces 54 to 56 (that is, of the surfaces provided between the first surface and the second surface, excluding the non-light-incident side chamfering surface 58 described later).
  • the dimension of the portion in the plate thickness direction is L (mm)
  • the average value L ave in the longitudinal direction of the chamfered surface (hereinafter simply referred to as the longitudinal direction) of the width dimension L is 0.25 to 9.8 mm. Is preferred.
  • L ave is more preferably 0.50 to 9.8 mm. If L ave is 9.8 mm or less, the width dimension Y of the non-light-incident side chamfer 58 can be sufficiently secured. If L ave is 0.25 mm or more, an error of L described later can be reduced.
  • the error relative to L ave in the longitudinal direction of L is preferably within 50% of L ave . That is, when the maximum value in the longitudinal direction of L is L max (mm) and the minimum value is L min (mm), L max ⁇ 1.5 ⁇ L ave and L min ⁇ 0.5 ⁇ L ave are satisfied. preferable.
  • the error is more preferably within 40%, still more preferably within 30%, and particularly preferably within 20%.
  • the reflection sheet 6 is disposed on the non-light-incident end surfaces 54 to 56 as described above, but a gap due to adhesion failure occurs at the interface between the non-light-incident end surfaces 54 to 56 and the reflective sheet 6.
  • the ratio of the area occupied by the gap per unit area at the interface between the non-light-incident end face and the reflective sheet (hereinafter also simply referred to as area void ratio) is the surface roughness Ra and shape of the non-light-incident end faces 54 to 56, the reflective sheet 6 can be made small by appropriately selecting the pressure-sensitive adhesive contained in 6.
  • the area porosity at the interface between the non-light-incident end surfaces 54 to 56 and the reflection sheet 6 is preferably 40% or less, more preferably 30% or less, and further preferably 20% or less.
  • the area porosity is 40% or less, it is possible to suppress a decrease in luminance that occurs due to the gap when light is reflected on the reflection sheet 6 by the light guide plate 5.
  • the area porosity can be calculated by the following method. First, the peel strength P (N / 10 mm) of the reflective sheet with respect to the non-light-incident end face at the interface between the non-light-incident end face and the reflective sheet to be calculated is measured.
  • the peeling adhesive strength P (N / 10 mm) can be measured by a peeling adhesive strength test defined in JIS Z 0237. Thereafter, non have light incident face the same glass composition and shape, the surface against the end face of the roughness glass Ra of less 0.0050Myuemu, peel adhesion of the reflective sheet against the end face P 0 (N / 10 mm) is measured in the same manner.
  • the area porosity of the end face having a surface roughness Ra of 0.0050 ⁇ m or less is 0%
  • the light incident end face 53 is preferably mirror-finished when the glass that is the light guide plate 5 is manufactured. Specifically, it is preferable that the arithmetic average roughness (centerline average roughness) Ra of the surface of the light incident end face 53 is 0.03 ⁇ m or less. Thereby, the light incident efficiency of the light which enters into the light-guide plate 5 from the light source 4 is improved.
  • the width dimension W (see FIG. 4) of the light incident end face 53 is set to a width dimension required from the liquid crystal display device 1 on which the planar light emitting device 3 is mounted.
  • the surface roughness Ra of the light incident end face 53 is preferably 0.01 ⁇ m or less, and more preferably 0.005 ⁇ m or less.
  • a light incident side surface 57 is formed between the light emitting surface 51 and the light incident end surface 53 and between the light reflecting surface 52 and the light incident end surface 53.
  • the thickness t of the light guide plate 5 according to the present embodiment is 10 mm or less.
  • the light guide plate 5 according to the present embodiment preferably has a thickness t of 0.5 mm or more, and a light incident side chamfer 57 is formed on the upper and lower edges of the light incident end surface 53. .
  • the area of the light incident end face 53 needs to be increased. For this reason, it is desirable that the light incident side chamfered surface 57 be small. For this reason, in this embodiment, the light incident side chamfered surface 57 is chamfered.
  • the width dimension of the light incident side chamfered surface 57 is X (mm)
  • the average of the width dimension X in the longitudinal direction of the chamfered surface (hereinafter simply referred to as the longitudinal direction).
  • the value X ave is preferably from 0.01 mm to 0.5 mm, more preferably from 0.05 mm to 0.5 mm, and particularly preferably from 0.1 mm to 0.5 mm. If X ave is 0.5 mm or less, the width dimension W of the light incident end face 53 can be increased. If X ave is 0.1 mm or more, the error of X described later can be reduced. When X ave is 0.01 mm or more, breakage starting from a chamfered surface can be suppressed, and handling properties can be improved.
  • the error in the longitudinal direction of X is preferably within 50% of X ave . That is, X preferably satisfies 0.5X ave ⁇ X ⁇ 1.5X ave .
  • the error is more preferably within 40%, still more preferably within 30%, and particularly preferably within 20%.
  • the surface roughness Ra of the light incident side chamfer 57 is preferably 0.4 ⁇ m or less.
  • the surface roughness Ra of the light incident side chamfering surface 57 is more preferably 0.3 ⁇ m or less, and further preferably 0.1 ⁇ m. Or less, particularly preferably 0.03 ⁇ m or less.
  • the width dimension of the non-light-incident side chamfer 58 is Y (mm)
  • the average value Y ave in the longitudinal direction of the width dimension Y is 0.1 to 0.6 (mm). ) Is preferable. If Y ave is 0.6 mm or less, the width L of the non-light-incident end surfaces 54 to 56 can be increased. If Y ave is 0.1 mm or more, the error of Y described later can be reduced.
  • the error in the longitudinal direction of Y is preferably within 50% of Y ave . That is, Y preferably satisfies 0.5Y ave ⁇ Y ⁇ 1.5Y ave .
  • the error is more preferably within 40%, still more preferably within 30%, and particularly preferably within 20%.
  • the surface roughness Ra of the non-light-incident side chamfered surface 58 is larger than the surface roughness Ra of the light-incident side chamfered surface 57 from the viewpoint of improving productivity, preferably 0.03 ⁇ m or more, more preferably 0.1 ⁇ m or more. More preferably, it is 0.3 ⁇ m or more, and particularly preferably 0.4 ⁇ m or more. Further, the surface roughness Ra of the non-light-incident side chamfered surface 58 is preferably 1.0 ⁇ m or less.
  • the surface roughness Ra of the non-light-incident side chamfering surface 58 is 0.4 ⁇ m or more and 1.0 ⁇ m or less, when the reflective sheet 6 is adhered to the non-light-incident side chamfering surface 58, the adhesiveness between the two is reduced. Becomes better. In addition, luminance unevenness generated in the light guide plate 5 can be reduced.
  • FIG. 5 to 7 are diagrams for explaining a method of manufacturing the light guide plate 5.
  • FIG. 5 is a process diagram showing a method for manufacturing the light guide plate 5.
  • a glass material 12 is prepared. As described above, this glass material has an effective optical path length of 5 to 200 cm, a thickness of preferably 0.5 to 10 mm, and an average internal transmittance in the visible light region with an effective optical path length of 80% or more.
  • the Y value of the tristimulus value in the XYZ color system in JIS Z8701 (Appendix) is preferably 90% or more.
  • the glass material 12 has a shape larger than the predetermined shape of the light guide plate 5.
  • the glass material 12 is first subjected to a cutting process shown in step 10 in FIG. 5 (step is abbreviated as S in the figure).
  • a cutting process is performed at each position (one incident light end face side position and three non-light incident end face side positions) indicated by broken lines in FIG. 6 using a cutting device. Note that the cutting process does not necessarily have to be performed on the three non-light-incident end face side positions, and only one non-light-incident end face side position facing the one light incident end face-side position is cut. May be.
  • the glass substrate 14 is cut from the glass material 12 by performing a cutting process.
  • the light guide plate 5 since the light guide plate 5 has a rectangular shape in plan view, cutting processing is performed on one light incident end surface side position and three non-light incident end surface side positions. However, the cutting position is appropriately selected according to the shape of the light guide plate 5.
  • the first chamfering step (step 12) is performed.
  • a non-light-incident side chamfer 58 is provided between the light-emitting surface 51 and the non-light-incident end surface 56 and between the light-reflecting surface 52 and the non-light-incident end surface 56 using a grinding device.
  • chamfering may be performed between the light emitting surface 51 and the light incident end surface 53 or between the light reflecting surface 52 and the light incident end surface 53.
  • the surface roughness Ra of the chamfered surface obtained is larger than the surface roughness Ra of the light incident side chamfered surface 57 obtained in the second chamfering step described later.
  • the non-light-incident end surfaces 54 to 56 are ground or polished in the first chamfering step.
  • the grinding process or the polishing process for the non-light-incident end surfaces 54 to 56 may be performed before or after the above-described non-light-incident side chamfering surface 58 is formed, or may be performed simultaneously.
  • the first chamfering step (step 12) can be performed at the same time as or after the mirror chamfering step (step 14) and the second chamfering step (step 16), which will be described later, but is preferably performed before them.
  • the processing according to the shape of the light guide plate 5 can be performed at a relatively fast rate in step 12, so that productivity is improved and a relatively large cullet generated in step 12
  • the light chamfered surface 57 is hardly damaged.
  • the mirror finishing process is then performed (step 14).
  • the light incident end surface 53 is formed by performing mirror surface processing on the light incident end surface side of the glass substrate 14.
  • the light incident end surface 53 is a surface on which light is incident from the light source 4. Therefore, the light incident end face 53 is mirror-finished so that the surface roughness Ra is 0.03 ⁇ m or less.
  • step 16 When the light incident end face 53 is formed on the glass base material 14 in the mirror finishing process (step 14), the second chamfering process (step 16) is subsequently performed, so that the light emitting face 51 and the light incident end face 53 are separated.
  • a light incident side chamfered surface 57 (chamfered surface) is formed by grinding or polishing between the light reflecting surface 52 and the light incident end surface 53. Note that step 16 can be performed before step 14 or can be performed simultaneously with step 14.
  • a grindstone When forming the light incident side chamfered surface 57, a grindstone may be used as a tool for performing grinding treatment or polishing treatment. In addition to a grindstone, a buff or brush made of cloth, leather, rubber or the like is used. Also good. At that time, an abrasive such as cerium oxide, alumina, carborundum, colloidal silica or the like may be used.
  • the light guide plate 5 is manufactured by carrying out the steps shown in steps 10 to 16 above.
  • the reflective dots 10A to 10C are printed on the light reflecting surface 52 after the light guide plate 5 is manufactured.
  • the 2 O 13.9%, 0.05% and K 2 O was used a glass plate comprising Fe 2 O 3 0.005% (vertical 50 mm, lateral 50 mm, thickness 2.5 mm).
  • the glass plate was cut out from a glass plate produced by the float process in a cutting process (when the glass was cut, the corner portion of the glass was cut to prevent breakage).
  • the glass has four end surfaces between the light emitting surface and the light reflecting surface, and among the four end surfaces, one end surface is a light incident end surface and three end surfaces are non-light incident end surfaces. .
  • the first chamfering process was performed after the cutting process.
  • the three non-light-incident end surfaces were ground. Furthermore, using a grinding device, between the light emitting surface and the non-light-receiving end surface of the glass, between the light reflecting surface and the non-light-receiving end surface, between the light emitting surface and the light-receiving end surface, or light reflection Chamfering was performed between the surface and the light incident end surface.
  • Example 1 First, an experiment was conducted to examine the relationship between Ra on the non-light-incident end face and light transmittance.
  • Table 1 shows the surface roughness Ra of the non-light-incident end surfaces of the samples according to Examples 1 to 6, respectively.
  • a mirror finishing process was performed.
  • mirror surface processing was performed on the light incident end surface.
  • the surface roughness Ra of the light incident end face of each of the obtained samples according to Examples 1 to 6 was 0.01 ⁇ m.
  • a second chamfering process is performed following the mirror finishing process, and a grinding process is performed between the light emitting surface and the light incident end surface and between the light reflecting surface and the light incident end surface to form a light incident side chamfered surface. did.
  • the transmittance of the non-light-incident end face was measured for the samples according to Examples 1 to 6.
  • light having a wavelength of 400 nm to 800 nm was incident from the light incident end face side toward the non-light incident end face opposed to the light incident end face, and the average transmittance was calculated from the measured values of the transmittance.
  • the same measurement was performed on a reference sample in which the non-light-incident end face was optically polished, and the average transmittance at wavelengths of 400 nm to 800 nm was calculated.
  • Table 1 shows the difference values (hereinafter also simply referred to as transmittance differences) obtained by subtracting the average transmittance of the reference samples at wavelengths of 400 nm to 800 nm from the average transmittance of the samples according to Examples 1 to 6 at wavelengths of 400 nm to 800 nm. It shows together with.
  • FIGS. 8 (a) to 8 (b) Both FIG. 8A and FIG. 8B are obtained by plotting the surface roughness Ra and the transmittance difference shown in Table 1, and only the range showing the approximate straight line is changed.
  • the transmittance difference cannot be ignored.
  • the transmittance difference is less than ⁇ 50%, so that most of the incident light that does not pass through the non-light-incident end face is diffusely reflected (diffuse reflection) at the non-light-incident end face. This causes a decrease in luminance.
  • Example 2 Next, an experiment was conducted to examine the relationship between the adhesive area between the non-light-incident end face and the reflective sheet and the adhesive force.
  • a reflective sheet manufactured by Teraoka Seisakusho, product name: light-shielding polyester film adhesive tape, product number: No. 6370
  • the surface roughness Ra is 0.0044 ⁇ m.
  • Each was placed on a glass surface.
  • a testing machine As a testing machine, a desktop precision universal testing machine (manufactured by Shimadzu Corporation, model name: AGS-5kNX) was used. The peel adhesion test was performed five times for each sample, and the average value of adhesive strength P (N / 10 mm) (hereinafter referred to as the product F (N) of the measured adhesive strength and tape width) , Also simply referred to as adhesive strength). These are shown in Table 2.
  • the adhesive area and the area void ratio are relatively calculated by performing a peel adhesion test using a reflective sheet having the same material and the same area on a sample having a plurality of surface roughness Ra. Can do.
  • the adhesive tape / adhesive sheet peeling adhesive strength test defined in JIS Z 0237 was conducted in the same manner as in Experiment 2, and the peeling adhesive strength test was conducted 5 times for each sample.
  • the average value of the measured adhesive strength P (N / 10 mm) (hereinafter also simply referred to as adhesive strength) was calculated.
  • Table 3 shows the adhesive strength P at the interface between the non-light-incident end face and the reflective sheet of the samples according to Examples 7 to 22, respectively.
  • Table 3 also shows the area porosity calculated from the adhesive force P when the area porosity in Example 7 and Example 15 is 0%.
  • FIG. 9 shows the relationship between the surface roughness Ra of the samples according to Examples 7 to 14 and the adhesive strength P
  • FIG. 10 shows the relationship between the surface roughness Ra of the samples according to Examples 15 to 22 and the adhesive strength P. Respectively.

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Abstract

　本発明は、ガラス（５）と反射シート（６）を有するガラス部材であって、前記ガラスは、第１面（５１）と、前記第１面に対向する第２面（５２）と、前記第１面と前記第２面の間に設けられる少なくとも１つの第１端面（５３）と、前記第１面と前記第２面の間に設けられ前記第１端面とは異なる少なくとも１つの第２端面（５４，５６）を有し、前記ガラスの有効光路長が５～２００ｃｍであり、前記ガラスの有効光路長での可視光域の平均内部透過率が８０％以上であり、前記第２端面の表面粗さＲａが０．８μｍ以下であり、前記第２端面には前記反射シートが配設される、ガラス部材、及び該ガラス部材に用いられるガラスに関する。本発明のガラス部材は、非入光端面への反射シートの粘着性が向上されている。

Description

ガラス部材及びガラス
　本発明は、ガラス部材及びガラスに関する。
　近年、液晶テレビ、タブレット端末やスマートフォンに代表される携帯情報端末等に液晶表示装置が設けられている。液晶表示装置は、バックライトとしての面状発光装置と、この面状発光装置の光出射面側に配置される液晶パネルを有している。
　面状発光装置は直下型とエッジライト型があるが、光源の小型化を図ることができるエッジライト型が多用されている。エッジライト型の面状発光装置は、光源、導光板、反射シート、及び拡散シート等を有している。
　光源からの光は、導光板の側面に形成された入光端面から導光板内に入射する。導光板は、液晶パネルと対向する光出射面と反対側の面である光反射面に複数の反射ドットが形成されている。反射シートは光反射面と対向するよう配置され、拡散シートは光出射面と対向するよう配置される。
　光源から導光板に入射した光は、反射ドット及び反射シートに反射されつつ進行し、光出射面から出射される。この光出射面から出射された光は、拡散シートで拡散された上で液晶パネルに入射される。
　この導光板の材質としては、透過率が高く耐熱性に優れたガラスを用いることができる（特許文献１及び２参照）。
日本国特開２０１３－０９３１９５号公報 日本国特開２０１３－０３０２７９号公報
　上述の反射シートは、導光板として用いられるガラスの入光端面以外の側面（非入光端面）にも配設される。これにより、光源からの光が入光端面から入射した後、非入光端面から出射してしまうことを抑制し、光出射面から光が効率的に出射される。
　本発明のある態様の例示的な目的の一つは、非入光端面への反射シートの粘着性が向上されたガラス部材、及び該ガラス部材に用いられるガラスを提供することにある。
　上記した目的を達成するため、本発明は、
　ガラスと反射シートを有するガラス部材であって、
　前記ガラスは、第１面と、
　前記第１面に対向する第２面と、
　前記第１面と前記第２面の間に設けられる少なくとも１つの第１端面と、
　前記第１面と前記第２面の間に設けられ前記第１端面とは異なる少なくとも１つの第２端面を有し、
　前記ガラスの有効光路長が５～２００ｃｍであり、
　前記ガラスの有効光路長での可視光域の平均内部透過率が８０％以上であり、
　前記第２端面の表面粗さＲａが０．８μｍ以下であり、
　前記第２端面には前記反射シートが配設される、ガラス部材を提供する。
　また、本発明は、
　第１面と、
　前記第１面に対向する第２面と、
　前記第１面と前記第２面の間に設けられる少なくとも１つの第１端面と、
　前記第１面と前記第２面の間に設けられ前記第１端面とは異なる少なくとも１つの第２端面を有するガラスであって、
　前記ガラスの有効光路長が５～２００ｃｍであり、
　前記ガラスの有効光路長での可視光域の平均内部透過率が８０％以上であり、
　前記第２端面の表面粗さＲａが０．８μｍ以下であるガラス部材をも提供する。
　本発明のある態様によると、非入光端面への反射シートの粘着性が向上されたガラス部材が提供され、該ガラス部材を導光板として使用した際に輝度が低下することを防止することができる。
図１は、ある実施形態であるガラス部材を導光板として用いた液晶表示装置を示す概略構成図である。 図２は、導光板の光反射面を示す図である。 図３は、導光板の斜視図である。 図４は、導光板に形成される面取りを説明するための図である。 図５は、ある実施形態であるガラス部材の製造方法の工程図である。 図６は、ある実施形態であるガラス部材の製造方法の切断構成を説明するための図である。 図７は、鏡面加工工程を説明するための図である。 図８（ａ）～図８（ｂ）は、例１～６に係るサンプルの表面粗さＲａと透過率差との関係を説明するための図である。 図９は、例７～１４に係るサンプルの表面粗さＲａと粘着力Ｐとの関係を説明するための図である。 図１０は、例１５～２２に係るサンプルの表面粗さＲａと粘着力Ｐとの関係を説明するための図である。
　次に、添付の図面を参照しながら、本発明の限定的でない例示の実施形態について説明する。
　なお、添付の全図面の中の記載で、同一又は対応する部材又は部品には、同一又は対応する参照符号を付し、重複する説明を省略する。また、図面は、特に指定しない限り、部材もしくは部品間の相対比を示すことを目的としない。従って、具体的な寸法は、以下の限定的でない実施形態に照らし、当業者により決定することができる。
　また、以下説明する実施形態は、発明を限定するものではなく例示であって、実施形態に記述される全ての特徴やその組み合わせは、必ずしも発明の本質的なものであるとは限らない。
　図１は、本発明のある実施形態であるガラス部材を用いた液晶表示装置１を示している。液晶表示装置１は、例えば携帯情報端末等の小型・薄型化が図られた電子機器に搭載される。
　液晶表示装置１は、液晶パネル２と面状発光装置３とを有している。
　液晶パネル２は、中心に配設される液晶層を挟むよう配向層、透明電極、ガラス基板及び偏光フィルターが積層される。また液晶層の片面には、カラーフィルターが配設されている。液晶層の分子は、透明電極に駆動電圧を印加することにより配光軸周りに回転し、これにより所定の表示を行う。
　面状発光装置３は、小型化及び薄型化を図るためエッジライト型を採用している。面状発光装置３は、光源４、導光板５、反射シート６、拡散シート７、及び反射ドット１０Ａ～１０Ｃを有している。
　光源４から導光板５に入射した光は、反射ドット１０Ａ～１０Ｃ及び反射シート６に反射されつつ進行し、導光板５の液晶パネル２と対向した光出射面５１から出射される。この光出射面５１から出射された光は、拡散シート７で拡散された上で液晶パネル２に入射される。
　光源４は、特に限定されるものではないが、熱陰極管、冷陰極管、或いはＬＥＤ（Ｌｉｇｈｔ　Ｅｍｉｔｔｉｎｇ　Ｄｉｏｄｅ）を用いることができる。この光源４は、導光板５の入光端面５３と対向するよう配置される。
　また、光源４から放射状に発射される光の導光板５への入射効率を高めるため、光源４の背面側にはリフレクタ８が設けられている。
　反射シート６は、アクリル樹脂等の樹脂シートの表面に光反射部材を被膜した構成とされている。この反射シート６は、導光板５の光反射面５２及び非入光端面５４～５６に配設される。光反射面５２は、導光板５の光出射面５１に対向する面である。非入光端面５４～５６は、導光板５の端面で入光端面５３を除く面である。
　ガラス部材は導光板５と反射シート６を有し、反射シート６は少なくとも入光端面５３に対向する非入光端面５６には配設される。これにより、入光端面５３から入射した光が導光板５の内部で反射されながら光の進行方向に向けて（図１及び図２における右方向に向けて）進み、非入光端面５６に到達した場合に、反射シート６により再度導光板５の内部に反射させることができる。また、反射シート６はより好ましくは非入光端面５４、５５にも配設される。これにより、導光板５の内部で散乱した光が非入光端面５４、５５に到達した場合に、反射シート６により再度導光板５の内部に反射させることができる。
　反射シート６を構成する樹脂シートの材質は、アクリル樹脂に限定されず、例えば、ＰＥＴ樹脂などのポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、およびそれらを組み合わせてなる材料などを用いることができる。
　反射シート６を構成する光反射部材としては、例えば、金属蒸着フィルムなどを用いることができる。
　非入光端面５４～５６に配設される反射シート６には粘着剤が設けられる。反射シート６に設けられる粘着剤としては、例えば、アクリル樹脂やシリコーン樹脂、ウレタン樹脂、合成ゴムなどを用いることができる。反射シート６は、粘着剤を介して非入光端面５４～５６に配設される。
　反射シート６の厚みは特に限定されないが、例えば０．０１～０．５０ｍｍのものを用いることができる。
　拡散シート７には、乳白色のアクリル樹脂製フィルム等を用いることができる。拡散シート７は、導光板５の光出射面５１から出射した光を拡散するため、液晶パネル２の背面側には輝度ムラのない均一な光を照射することができる。なお、反射シート６及び拡散シート７は、導光板５の所定位置に例えば粘着により固定される。
　次に、導光板５について説明する。
　導光板５は、透明度の高いガラスにより構成されている。本実施形態では、導光板５として用いられるガラスの材料として、多成分系の酸化物ガラスを用いている。
　具体的には、導光板５として、有効光路長が５～２００ｃｍであり、有効光路長での可視光域（波長３８０ｎｍ～８００ｎｍ）の平均内部透過率が８０％以上であるガラスを用いている。ガラスの可視光域の平均内部透過率は、有効光路長で８２％以上が好ましく、８５％以上がより好ましく、９０％以上が更に好ましい。なお、ガラスの有効光路長とは、導光板としての使用時において、光が入光する入光端面から反対側の非入光端面までの距離を指し、図１に示す導光板５の場合水平方向の長さに相当する。また、ガラスの可視光域の平均内部透過率Ｔａｖｅは、後述する評価方法により算定することができる。
　また、導光板５として用いられるガラスの、有効光路長でのＪＩＳ　Ｚ８７０１（附属書）でのＸＹＺ表色系における三刺激値のＹ値が９０％以上であることが好ましい。Ｙ値は、Ｙ＝Σ（Ｓ（λ）×ｙ（λ））により求められる。ここで、Ｓ（λ）は、各波長における透過率であり、ｙ（λ）は各波長の重みづけ係数である。従って、Σ（Ｓ（λ）×ｙ（λ））は、各波長の重みづけ係数と、その透過率と、を掛け合わせたものの総和を取ったものである。なお、ｙ（λ）は、眼の網膜細胞のうち、Ｍ錐体（Ｇ錐体／緑）に対応し、波長５３５ｎｍの光に最も反応する。Ｙ値は、有効光路長で９１％以上がより好ましく、９２％以上がさらに好ましく、９３％以上が特に好ましい。
（ガラスの可視光域の平均内部透過率の測定）
　ガラスの可視光域の内部透過率Ｔｉｎおよび平均内部透過率Ｔａｖｅの評価方法について説明する。
　まず、対象となるガラス板の略中央部分から、ガラス板の第１の主表面に垂直な方向で割断することにより、縦５０ｍｍ×横５０ｍｍの寸法のサンプルＡを採取する。次に、このサンプルＡの相互に対向する第１および第２の割断面の算術平均粗さＲａが、０．０３μｍ以下となっていることを確認する。もし、算術平均粗さＲａが０．０３μｍより大きい場合、第１および第２の割断面をコロイダルシリカまたは酸化セリウムの遊離砥粒で研磨する。次に、このサンプルＡにおいて、第１の割断面に対して、該第１の割断面の法線方向で、５０ｍｍ長での、波長４００ｎｍ～８００ｎｍの範囲における透過率ＴＡを測定する。透過率ＴＡの測定においては、５０ｍｍ長での測定が可能な分光測定装置（たとえば、ＵＨ４１５０：日立ハイテクノロジーズ社製）を使用し、スリット等によって、入射光のビーム幅を板厚よりも狭くして測定する。
　次に、Ｖブロック法によって、サンプルＡの、ｇ線（４３５．８ｎｍ）、Ｆ線（４８６．１ｎｍ）、ｅ線（５４６．１ｎｍ）、ｄ線（５８７．６ｎｍ）、Ｃ線（６５６．３ｎｍ）の各波長における屈折率を、精密屈折計により室温で測定する。それらの値にフィットするようにＳｅｌｌｍｅｉｅｒの分散式（以下の式（１））の各係数Ｂ１、Ｂ２、Ｂ３、Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３を最小二乗法によって決定することにより、サンプルＡの屈折率ｎＡを得る：
　ｎＡ＝［１＋｛Ｂ１λ２／（λ２－Ｃ１）｝＋｛Ｂ２λ２／（λ２－Ｃ２）｝＋｛Ｂ３λ２／（λ２－Ｃ３）｝］０．５　　　（１）
　なお、式（１）において、λは波長である。
　サンプルＡの該第１および該第２の割断面における反射率ＲＡを、以下の理論式（式（２））によって求める：
　ＲＡ＝（１－ｎＡ）２／（１＋ｎＡ）２　　　（２）
　次に、以下の式（３）を用いて、サンプルＡの５０ｍｍ長での透過率ＴＡから、反射の影響を除外することにより、サンプルＡにおける、該第１の割断面から法線方向の５０ｍｍ長での内部透過率Ｔｉｎを得る：
　Ｔｉｎ＝［－（１－ＲＡ）２＋｛（１－ＲＡ）４＋４ＴＡ ２ＲＡ ２｝０．５］／（２ＴＡＲＡ ２）　　　（３）
　各波長で得られた内部透過率Ｔｉｎを測定波長域にわたって平均化することにより、ガラス板の平均内部透過率Ｔａｖｅが算定される。
　導光板５として用いられるガラスの鉄の含有量の総量Ａは、１５０ｐｐｍ以下であることが、有効光路長で上述した可視光域の平均内部透過率およびＹ値を満たす上で好ましく、８０ｐｐｍ以下であることがより好ましく、５０ｐｐｍ以下であることがさらに好ましい。一方、導光板５として用いられるガラスの鉄の含有量の総量Ａは、５ｐｐｍ以上であることが、多成分系の酸化物ガラス製造時において、ガラスの熔解性を向上させる上で好ましく、１０ｐｐｍ以上であることがより好ましく、２０ｐｐｍ以上であることがさらに好ましい。なお、導光板５として用いられるガラスの鉄の含有量の総量Ａは、ガラス製造時に添加する鉄の量により調節できる。
　本明細書においては、ガラスの鉄の含有量の総量Ａを、Ｆｅ２Ｏ３の含有量として表しているが、ガラス中に存在する鉄がすべてＦｅ３＋（３価の鉄）として存在しているわけではない。通常、ガラス中にはＦｅ３＋とＦｅ２＋（２価の鉄）が同時に存在している。Ｆｅ２＋およびＦｅ３＋は、可視光域に吸収が存在するが、Ｆｅ２＋の吸収係数（１１ｃｍ－１　Ｍｏｌ－１）はＦｅ３＋の吸収係数（０．９６ｃｍ－１　Ｍｏｌ－１）よりも１桁大きいため、可視光域の内部透過率をより低下させる。そのため、Ｆｅ２＋の含有量が少ないことが、可視光域の内部透過率を高める上で好ましい。
　導光板５として用いられるガラスは、該ガラスのＦｅ２＋の含有量が、後述する条件を満たすことで、波長６００ｎｍ～７８０ｎｍにおける光の吸収を抑えられ、エッジライト型のようにディスプレイの大きさにより有効光路長が変化する場合でも有効に使用できる。
　導光板５として用いられるガラスは、有効光路長をＬ（ｃｍ）とし、Ｆｅ２＋の含有量をＢ（ｐｐｍ、Ｆｅ２Ｏ３に換算した値）とするとき、２．５（ｃｍ・ｐｐｍ）≦Ｌ×Ｂ≦３０００（ｃｍ・ｐｐｍ）の関係を満たすものであることが好ましい。Ｌ×Ｂ＜２．５（ｃｍ・ｐｐｍ）であれば、有効光路長が２５～２００ｃｍとなるサイズの面状発光装置に使用する導光板５として用いられるガラスのＦｅ２＋の含有量Ｂが０．０５～０．１ｐｐｍになってしまい、低コストでの大量生産が難しくなる。Ｌ×Ｂ＞３０００（ｃｍ・ｐｐｍ）だと、導光板５として用いられるガラスのＦｅ２＋の含有量が多くなるため、波長６００ｎｍ～７８０ｎｍにおける光の吸収が多くなり、可視光域の内部透過率が低下し、有効光路長で上述した可視光域の平均内部透過率およびＹ値を満たさなくなるおそれがある。また、導光板５として用いられるガラスは、１０（ｃｍ・ｐｐｍ）≦Ｌ×Ｂ≦２４００（ｃｍ・ｐｐｍ）の関係を満たすことがより好ましく、２５（ｃｍ・ｐｐｍ）≦Ｌ×Ｂ≦１８５０（ｃｍ・ｐｐｍ）の関係を満たすことがさらに好ましい。
　導光板５として用いられるガラスのＦｅ２＋の含有量Ｂは、３０ｐｐｍ以下であることが、有効光路長で上述した可視光域の平均内部透過率およびＹ値を満たす上で好ましく、２０ｐｐｍ以下であることがより好ましく、１０ｐｐｍ以下であることがさらに好ましい。一方、導光板５として用いられるガラスのＦｅ２＋の含有量Ｂは、０．０２ｐｐｍ以上であることが、多成分系の酸化物ガラス製造時において、ガラスの熔解性を向上させる上で好ましく、０．０５ｐｐｍ以上であることがより好ましく、０．１ｐｐｍ以上であることがさらに好ましい。
　なお、導光板５として用いられるガラスのＦｅ２＋の含有量は、ガラス製造時に添加する酸化剤の量により調節できる。ガラス製造時に添加する酸化剤の具体的な種類とそれらの添加量については後述する。Ｆｅ２Ｏ３の含有量Ａは、蛍光Ｘ線測定によって求められる、Ｆｅ２Ｏ３に換算した全鉄の含有量（質量ｐｐｍ）である。Ｆｅ２＋の含有量ＢはＡＳＴＭ　Ｃ１６９－９２に準じて測定される。なお、測定したＦｅ２＋の含有量はＦｅ２Ｏ３に換算して表記する。
　導光板５として用いられる多成分系の酸化物ガラスは、可視光域に吸収が存在する成分の含有量が低いことが、有効光路長で上述した可視光域の平均内部透過率およびＹ値を満たす上で好ましい。可視光域に吸収が存在する成分としては、例えば、ＭｎＯ２、ＴｉＯ２、ＮｉＯ、ＣｏＯ、Ｖ２Ｏ５、ＣｕＯおよびＣｒ２Ｏ３がある。導光板５として用いられるガラスは、これら成分（ＭｎＯ２、ＴｉＯ２、ＮｉＯ、ＣｏＯ、Ｖ２Ｏ５、ＣｕＯおよびＣｒ２Ｏ３からなる群から選ばれる少なくとも１種）の合計含有量が、酸化物基準の質量百分率表示で０．１％以下（１０００ｐｐｍ以下）であることが、有効光路長で上述した可視光域の平均内部透過率およびＹ値を満たす上で好ましい。より好ましくは０．０８％以下（８００ｐｐｍ以下）であり、さらに好ましくは０．０５％以下（５００ｐｐｍ以下）である。
　導光板５として用いられるガラスの組成の具体例を以下に示す。但し、導光板５として用いられるガラスの組成はこれらに限定されない。
　導光板５として用いられるガラスの一構成例（構成例Ａ）は、鉄を除いた該ガラスの組成が、酸化物基準の質量百分率表示で、ＳｉＯ２：６０～８０％、Ａｌ２Ｏ３：０～７％、ＭｇＯ：０～１０％、ＣａＯ：４～２０％、Ｎａ２Ｏ：７～２０％、Ｋ２Ｏ：０～１０％を含む。
　導光板５として用いられるガラスの別の一構成例（構成例Ｂ）は、鉄を除いた該ガラスの組成が、酸化物基準の質量百分率表示で、ＳｉＯ２：４５～８０％、Ａｌ２Ｏ３：７％超３０％以下、Ｂ２Ｏ３：０～１５％、ＭｇＯ：０～１５％、ＣａＯ：０～６％、Ｎａ２Ｏ：７～２０％、Ｋ２Ｏ：０～１０％、ＺｒＯ２：０～１０％を含む。
　導光板５として用いられるガラスのさらに別の一構成例（構成例Ｃ）は、鉄を除いた該ガラスの組成が、酸化物基準の質量百分率表示で、ＳｉＯ２：４５～７０％、Ａｌ２Ｏ３：１０～３０％、Ｂ２Ｏ３：０～１５％、ＭｇＯ、ＣａＯ、ＳｒＯおよびＢａＯからなる群から選ばれる少なくとも１種：５～３０％、Ｌｉ２Ｏ、Ｎａ２ＯおよびＫ２Ｏからなる群から選ばれる少なくとも１種：０％以上７％未満を含む。
　しかしながら、導光板５として用いられるガラスはこれらに限定されるものではない。
　この導光板５は、図１に加えて図２～図５に示すように、光出射面５１（第１面）、光反射面５２（第２面）、入光端面５３（第１端面）、非入光端面５４～５６（第２端面）、入光側面取り面５７（第１面取り面）、及び非入光側面取り面５８（第２面取り面）を有している。
　光出射面５１は、液晶パネル２と対向する面である。本実施形態では、光出射面５１は平面視した状態（光出射面５１を上から見た状態）で矩形状とされている。しかしながら、光出射面５１の形状はこれに限定されるものではない。
　この光出射面５１の大きさは液晶パネル２に対応して決定されるため、特に限定されるものではない。本実施形態では、光出射面５１のサイズをたとえば１２００ｍｍ×７００ｍｍとする。
　光反射面５２は、光出射面５１と対向する面である。光反射面５２は、光出射面５１に対して平行となるよう構成されている。また光反射面５２の形状及びサイズは、光出射面５１と同一となるよう構成されている。
　しかしながら、光反射面５２は光出射面５１に対して必ずしも平行とする必要はなく、段差や傾斜を設けた構成としてもよい。また光反射面５２のサイズも光出射面５１と異なるサイズとしてもよい。
　光反射面５２には、図２に示すように、反射ドット１０Ａ～１０Ｃが形成されている。この反射ドット１０Ａ～１０Ｃは、白色インクをドット状に印刷したものである。入光端面５３から入射した光の輝度は強く、導光板５内で反射して進むことにより輝度が低下する。
　このため本実施形態では、入光端面５３から光の進行方向に向けて（図１及び図２における右方向に向けて）、反射ドット１０Ａ～１０Ｃの大きさを異ならせている。具体的には、入光端面５３に近い領域における反射ドット１０Ａの直径（ＬＡ）は小さく設定されており、これより光の進行方向に向かうに従い反射ドット１０Ｂの直径（ＬＢ），反射ドット１０Ｃの直径の半径（ＬＣ）が大きくなるよう設定されている（ＬＡ＜ＬＢ＜ＬＣ）。
　このように、各反射ドット１０Ａの大きさを導光板５内の光の進行方向に向けて変化させることにより、光出射面５１から出射する出射光の輝度を均一化でき、輝度ムラの発生を抑制することができる。なお、各反射ドット１０Ａの大きさの代わりに、各反射ドット１０Ａの数密度を導光板５内の光の進行方向に向けて変化させることによっても、同等の効果を得ることができる。また、反射ドット１０Ａの代わりに入射した光を反射するような溝を光反射面５２に形成することによっても、同等の効果を得ることができる。
　本実施形態では、光出射面５１と光反射面５２との間に４つの端面が形成される。４つの端面の内、第１端面である入光端面５３は、前記した光源４から光が入光される面である。第２端面である非入光端面５４～５６は、光源４から光が入光されない面である。
　非入光端面５４～５６は、光源４からの光は入光されないため、その表面を入光端面５３ほどに高精度に加工する必要はない。非入光端面５４～５６の表面粗さＲａは、０．８μｍ以下とされている。非入光端面５４～５６の表面粗さＲａを０．８μｍ以下としたのは、次の理由による。なお、以下の説明において、表面粗さＲａと記載した場合、ＪＩＳ　Ｂ　０６０１～ＪＩＳ　Ｂ　００３１による算術平均粗さ（中心線平均粗さ）を指すものであるとする。
　図１に示すように、非入光端面５４～５６には反射シート６が粘着される。この際、非入光端面５４～５６の表面粗さＲａが０．８μｍを超える粗い状態であると、反射シート６が適正に非入光端面５４～５６に粘着できなくなる。これに対し、非入光端面５４～５６の表面粗さＲａが０．８μｍ以下であると、反射シート６の非入光端面５４～５６に対する粘着性が良好となる。このように、反射シート６の剥がれが防止されることにより、面状発光装置３の信頼性を高めることができる。非入光端面５４～５６の表面粗さＲａは好ましくは０．４μｍ以下であり、より好ましくは０．２μｍ以下であり、さらに好ましくは０．１μｍ以下であり、特に好ましくは０．０４μｍ以下である。
　また、本実施形態では、非入光端面５４～５６に対して研削処理や研磨処理は行われていない。このため、非入光端面５４～５６の表面粗さＲａは、いずれも入光端面５３の表面粗さＲａよりも大きく設定されており、好ましくは非入光端面５４～５６の表面粗さＲａは０．０１μｍ以上であり、より好ましくは０．０３μｍ以上である。これにより、非入光端面５４～５６の加工は入光端面５３に比べて容易もしくは加工が不要となり、生産性が向上する。しかしながら、非入光端面５４～５６に対して研削処理や研磨処理が行われてもよく、非入光端面５４～５６の表面粗さＲａが入光端面５３の表面粗さＲａと同等であってもよい。すなわち、非入光端面５４～５６の表面粗さＲａが入光端面５３の表面粗さＲａ以上であることが好ましく、非入光端面５４～５６の表面粗さＲａが入光端面５３の表面粗さＲａよりも大きいことがより好ましい。
　また、図４に示すように、非入光端面５４～５６の幅寸法（すなわち、第１面と第２面の間に設けられる面のうち、後述する非入光側面取り面５８を除いた部分の、板厚方向の寸法）をＬ（ｍｍ）とすると、この幅寸法Ｌの面取り面長手方向（以下、単に長手方向という）における平均値Ｌａｖｅは０．２５～９．８ｍｍであることが好ましい。Ｌａｖｅは０．５０～９．８ｍｍであることがより好ましい。Ｌａｖｅが９．８ｍｍ以下であれば非入光側面取り面５８の幅寸法Ｙを十分に確保することができる。Ｌａｖｅが０．２５ｍｍ以上であれば、後述するＬの誤差を小さくすることができる。
　非入光端面５４～５６の幅寸法Ｌには、実際には長手方向において切断加工時や面取り加工時の加工ムラに起因する誤差が生じる。非入光端面５４～５６の幅寸法Ｌの長手方向における平均値がＬａｖｅ（ｍｍ）である場合に、Ｌの長手方向におけるＬａｖｅに対する誤差はＬａｖｅの５０％以内であることが好ましい。すなわち、Ｌの長手方向における最大値をＬｍａｘ（ｍｍ）、最小値をＬｍｉｎ（ｍｍ）とすると、Ｌｍａｘ≦１．５×ＬａｖｅかつＬｍｉｎ≧０．５×Ｌａｖｅを満たすことが好ましい。前記誤差は、より好ましくは４０％以内であり、更に好ましくは３０％以内であり、特に好ましくは２０％以内である。これにより、長手方向における、非入光端面５４～５６の幅寸法Ｌの誤差が小さくなるため、導光板５で反射シート６に光が反射する際に発生する輝度ムラを小さくすることができる。
　非入光端面５４～５６には上述のように反射シート６が配設されるが、非入光端面５４～５６と反射シート６との界面には粘着不良に起因した空隙が生じる。非入光端面と反射シートとの界面における単位面積あたりの空隙の占める面積の割合（以下、単に面積空隙率ともいう）は、非入光端面５４～５６の表面粗さＲａや形状、反射シート６に含まれる粘着剤などを適切に選ぶことで、小さくすることができる。非入光端面５４～５６と反射シート６との界面の面積空隙率は、４０％以下であることが好ましく、３０％以下であることがより好ましく、２０％以下であることがさらに好ましい。面積空隙率が４０％以下であることにより、導光板５で反射シート６に光が反射する際に空隙に起因して発生する輝度の低下を抑制することができる。
　面積空隙率は、以下に示す方法により算出することができる。まず、面積空隙率を算出したい非入光端面と反射シートの界面における、非入光端面に対する反射シートの引きはがし粘着力Ｐ（Ｎ／１０ｍｍ）を測定する。なお、引きはがし粘着力Ｐ（Ｎ／１０ｍｍ）はＪＩＳ　Ｚ　０２３７に定められる引きはがし粘着力試験により測定することができる。その後、該非入光端面と同様のガラス組成および形状を有し、表面粗さＲａが０．００５０μｍ以下であるガラスの端面に対しても、該端面に対する反射シートの引きはがし粘着力Ｐ０（Ｎ／１０ｍｍ）を同様に測定する。ここで、表面粗さＲａが０．００５０μｍ以下である該端面の面積空隙率を０％とすれば、該非入光端面と反射シートの界面における面積空隙率Ｖ（％）は次の式１により算出できる。
　Ｖ＝１００×（１－Ｐ／Ｐ０）　（式１）
　入光端面５３は、導光板５であるガラスの製造時に鏡面加工されていることが好ましい。具体的には、入光端面５３の表面の算術平均粗さ（中心線平均粗さ）Ｒａが０．０３μｍ以下とされていることが好ましい。これにより、光源４から導光板５内に入光される光の入光効率が高められる。入光端面５３の幅寸法Ｗ（図４参照）は、面状発光装置３が搭載される液晶表示装置１から要求される幅寸法に設定されている。入光端面５３の表面粗さＲａは好ましくは０．０１μｍ以下であり、より好ましくは０．００５μｍ以下である。
　本実施形態では、光出射面５１と入光端面５３との間、及び光反射面５２と入光端面５３との間には、入光側面取り面５７が形成されている。
　なお、本実施形態では、光出射面５１と入光端面５３との間と、光反射面５２と入光端面５３との間の双方に入光側面取り面５７を形成した例を示しているが、いずれか一方にのみ入光側面取り面５７を形成する構成としてもよい。
　本実施形態のように小型化及び薄型化が要求されている面状発光装置３では、導光板５の厚さも薄くすることが好ましい。このため、本実施形態に係る導光板５の厚さｔは１０ｍｍ以下であることが好ましい。しかしながら、導光板５に入光側面取り面５７を設けず角部を有する構成とした場合、導光板５を面状発光装置３の組み立てる際等において角部が他の構成物と接触して損傷するおそれがあり、導光板５の強度が低下しうる。このため本実施形態に係る導光板５は、厚さｔが０．５ｍｍ以上であることが好ましく、また、入光端面５３の上縁及び下縁に入光側面取り面５７を形成している。
　光源４から導光板５内への光の入光効率を高めるためには、入光端面５３の面積を広くする必要がある。このため、入光側面取り面５７は小さい方が望ましく、このため本実施形態では入光側面取り面５７として面取り加工がなされている。
　ここで、図４に示すように、入光側面取り面５７（面取り面）の幅寸法をＸ（ｍｍ）とすると、この幅寸法Ｘの面取り面長手方向（以下、単に長手方向という）における平均値Ｘａｖｅは０．０１ｍｍ～０．５ｍｍであることが好ましく、０．０５ｍｍ～０．５ｍｍであることがさらに好ましく、０．１ｍｍ～０．５ｍｍであることが特に好ましい。Ｘａｖｅが０．５ｍｍ以下であれば入光端面５３の幅寸法Ｗを大きくすることができる。Ｘａｖｅが０．１ｍｍ以上であれば、後述するＸの誤差を小さくすることができる。Ｘａｖｅが０．０１ｍｍ以上であれば、面取り面を起点とした破損を抑えることができ、ハンドリング性を高めることができる。
　入光側面取り面５７の幅寸法Ｘには、実際には長手方向において面取り加工時の加工ムラに起因する誤差が生じる。入光側面取り面５７の幅寸法Ｘの長手方向における平均値がＸａｖｅ（ｍｍ）である場合に、Ｘの長手方向における誤差はＸａｖｅの５０％以内であることが好ましい。すなわち、Ｘは、０．５Ｘａｖｅ≦Ｘ≦１．５Ｘａｖｅを満たすことが好ましい。前記誤差は、より好ましくは４０％以内であり、更に好ましくは３０％以内であり、特に好ましくは２０％以内である。これにより、長手方向における、入光側面取り面５７の幅寸法Ｘ及び入光端面５３の幅寸法Ｗの誤差が小さくなるため、導光板５で発生する輝度ムラを小さくすることができる。
　また入光側面取り面５７の表面粗さＲａは、０．４μｍ以下とされていることが好ましい。入光側面取り面５７の表面粗さＲａが０．４μｍ以下とすることで、カレット発生量を抑制でき、導光板５の輝度ムラの発生が少なくなる。入光側面取り面５７の幅寸法Ｘが大きいほど、カレット発生量も増加するため、入光側面取り面５７の表面粗さＲａはより好ましくは０．３μｍ以下であり、さらに好ましくは０．１μｍ以下であり、特に好ましくは０．０３μｍ以下である。
　また本実施形態では、図３に示されるように、光出射面５１と非入光端面５４との間、光反射面５２と非入光端面５４との間、光出射面５１と非入光端面５５との間、光反射面５２と非入光端面５５との間、光出射面５１と非入光端面５６との間、光反射面５２と非入光端面５６との間の全てに非入光側面取り面５８を形成している。しかしながら、必ずしも上記の全てに非入光側面取り面５８を形成する必要はなく、選択的に非入光側面取り面５８を形成する構成としてもよい。
　ここで、図４に示すように、非入光側面取り面５８の幅寸法をＹ（ｍｍ）とすると、この幅寸法Ｙの長手方向における平均値Ｙａｖｅは０．１～０．６（ｍｍ）であることが好ましい。Ｙａｖｅが０．６ｍｍ以下であれば非入光端面５４～５６の幅寸法Ｌを大きくすることができる。Ｙａｖｅが０．１ｍｍ以上であれば、後述するＹの誤差を小さくすることができる。
　非入光側面取り面５８の幅寸法Ｙには、長手方向において面取り加工時の加工ムラに起因する誤差が生じる。Ｙの長手方向における平均値がＹａｖｅ（ｍｍ）である場合に、Ｙの長手方向における誤差はＹａｖｅの５０％以内であることが好ましい。すなわち、Ｙは、０．５Ｙａｖｅ≦Ｙ≦１．５Ｙａｖｅを満たすことが好ましい。前記誤差は、より好ましくは４０％以内であり、更に好ましくは３０％以内であり、特に好ましくは２０％以内である。これにより、入射光の反射する非入光端面５４～５６の、長手方向における幅寸法Ｌの誤差が小さくなるため、導光板５で発生する輝度ムラを小さくすることができる。
　また非入光側面取り面５８の表面粗さＲａは、生産性向上の観点から入光側面取り面５７の表面粗さＲａよりも大きく、好ましくは０．０３μｍ以上、より好ましくは０．１μｍ以上、更に好ましくは０．３μｍ以上、特に好ましくは０．４μｍ以上とされている。また、非入光側面取り面５８の表面粗さＲａは、好ましくは１．０μｍ以下とされている。更に、非入光側面取り面５８の表面粗さＲａが０．４μｍ以上１．０μｍ以下であることで、反射シート６が非入光側面取り面５８に粘着される場合に両者間の粘着性が良好となる。また、導光板５で発生する輝度ムラを小さくすることができる。
　次に、導光板５となるガラスの製造方法について説明する。
　図５～図７は、導光板５の製造方法を説明するための図である。図５は、導光板５の製造方法を示す工程図である。
　導光板５を製造するには、まずガラス素材１２を用意する。このガラス素材は、前記したように有効光路長が５～２００ｃｍであり、厚さが好ましくは０．５～１０ｍｍであり、有効光路長での可視光域の平均内部透過率が８０％以上であり、かつ、ＪＩＳ　Ｚ８７０１（附属書）でのＸＹＺ表色系における三刺激値のＹ値が好ましくは９０％以上のものである。このガラス素材１２は、導光板５の既定形状よりも大きい形状とされている。
　ガラス素材１２には、まず図５にステップ１０で示す切断工程が実施される（図では、ステップをＳと略称している）。切断工程では、切削装置を用いて図６に破線で示す各位置（１箇所の入光端面側位置と３箇所の非入光端面側位置）で切断加工処理が行われる。なお、切断加工処理は必ずしも３箇所の非入光端面側位置に対して行われなくてもよく、１箇所の入光端面側位置と対向する１箇所の非入光端面側位置のみを切断加工してもよい。
　切断加工処理を行うことにより、ガラス素材１２からガラス基材１４が切断される。なお、本実施形態では導光板５が平面視で矩形状とされているため、１箇所の入光端面側位置と３箇所の非入光端面側位置に対して切断加工処理を行う。しかしながら切断位置は、導光板５の形状に応じて適宜選定されるものである。
　切断加工処理が終了すると、第１面取り工程（ステップ１２）が実施される。第１面取り工程では、研削装置を用いて光出射面５１と非入光端面５６との間、及び光反射面５２と非入光端面５６との間の双方に非入光側面取り面５８を形成する。
　なお、光出射面５１と非入光端面５４との間、光反射面５２と非入光端面５４との間、光出射面５１と非入光端面５５との間、及び光反射面５２と非入光端面５５との間の全て、或いはいずれか一箇所に非入光側面取り面５８を形成する場合には、この第１面取り工程において面取り加工処理を行う。
　また、この第１面取り工程において、光出射面５１と入光端面５３との間、または光反射面５２と入光端面５３との間を面取り加工してもよい。その場合、得られる面取り面の表面粗さＲａは、後述する第２面取り工程において得られる入光側面取り面５７の表面粗さＲａよりも大きいことが、生産性の観点から好ましい。
　また、本実施形態では、第１面取り工程において、非入光端面５４～５６に対して研削処理又は研磨処理を行う。非入光端面５４～５６に対する研削処理又は研磨処理を行うのは、前述の非入光側面取り面５８を形成する前でも後でもよく、同時に行うこととしてもよい。なお、非入光端面５４、５５については、切断加工処理を行った面をそのまま非入光端面５４、５５として使用してもよい。
　第１面取り工程（ステップ１２）は後述する鏡面加工工程（ステップ１４）及び第２面取り工程（ステップ１６）と同時、もしくはそれらの後に行うこともできるが、それらより前に行うことが好ましい。これにより、導光板５の形状に応じた加工をステップ１２で比較的速いレートで行うことができるため生産性が向上するとともに、ステップ１２で発生する比較的大きなカレットが、入光端面５３や入光側面取り面５７を傷つけにくくなる。
　第１面取り工程（ステップ１２）が終了すると、次に鏡面加工工程が（ステップ１４）実施される。この鏡面加工工程では、図７に示すようにガラス基材１４の入光端面側に対して鏡面加工され入光端面５３が形成される。前記のように、入光端面５３は光源４から光が入光される面である。よって、入光端面５３は、表面粗さＲａが０．０３μｍ以下となるよう鏡面加工される。
　鏡面加工工程（ステップ１４）でガラス基材１４に入光端面５３が形成されると、続いて第２面取り工程（ステップ１６）を実施することにより、光出射面５１と入光端面５３との間、及び光反射面５２と入光端面５３との間を研削処理又は研磨処理することにより、入光側面取り面５７（面取り面）を形成する。なお、ステップ１６はステップ１４よりも前に行うこともでき、ステップ１４と同時に行うこともできる。
　第２面取り工程では、入光側面取り面５７の幅寸法Ｘの長手方向における平均値をＸａｖｅとすると、Ｘの長手方向における誤差が好ましくはＸａｖｅの５０％以内となるよう、また表面粗さＲａが好ましくは０．４μｍ以下となるよう加工される。
　この入光側面取り面５７を形成する際、研削処理又は研磨処理を行う工具としては砥石を用いてもよく、また砥石の他に、布、皮、ゴム等からなるバフやブラシ等を用いてもよい。また、その際、酸化セリウム、アルミナ、カーボランダム、コロイダルシリカ等の研磨剤を用いてもよい。
　以上のステップ１０～１６に示す各工程を実施することにより、導光板５は製造される。なお、前記した反射ドット１０Ａ～１０Ｃは、導光板５が製造された後に光反射面５２に対して印刷される。
　以上、本発明の好ましい実施形態について詳述したが、本発明は上記した特定の実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明の要旨の範囲内において、種々の変形・変更が可能なものである。
　以下に、実施例等により本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの例によって限定されるものではない。
　以下の実験１～３では、ガラス板として、質量百分率表示で、ＳｉＯ２を７１．６％、Ａｌ２Ｏ３を０．９７％、ＭｇＯを３．６％、ＣａＯを９．３％、Ｎａ２Ｏを１３．９％、Ｋ２Ｏを０．０５％、Ｆｅ２Ｏ３を０．００５％含むガラス板（縦５０ｍｍ、横５０ｍｍ、板厚２．５ｍｍ）を使用した。該ガラス板は、フロート法により製造されたガラス板から切断加工工程において切り出したものである（切り出しの際、割れ防止のためにガラスのコーナー部をカットした。）。該ガラスは、光出射面と光反射面との間に４つの端面を有しており、４つの端面の内、１つの端面は入光端面であり、３つの端面は非入光端面である。
　切断加工処理の後に、第１面取り工程を行った。第１面取り工程では、３つの非入光端面に対して研削処理を行った。さらに、研削装置を用いて、該ガラスの光出射面と非入光端面との間、及び光反射面と非入光端面との間、光出射面と入光端面との間、または光反射面と入光端面との間を面取り加工した。
　（実験１）
　まず、非入光端面のＲａと光の透過率の関係を調べるための実験を行った。
　例１～６に係るサンプルの非入光端面の表面粗さＲａをそれぞれ表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　第１面取り工程の後に、鏡面加工工程を行った。鏡面加工工程では、入光端面に対して鏡面加工を行った。得られた例１～６に係るサンプルの入光端面の表面粗さＲａはいずれも０．０１μｍであった。鏡面加工工程に続いて第２面取り工程を行い、光出射面と入光端面との間、及び光反射面と入光端面との間に対して研削処理を行い、入光側面取り面を形成した。
　例１～６に係るサンプルに対して非入光端面の透過率測定を行った。該測定は、入光端面側から該入光端面と対向する非入光端面に向けて波長４００ｎｍ～８００ｎｍの光を入射し、それらの透過率の測定値から平均透過率を算出した。また、例１～６に係るサンプルとは別に、非入光端面を光学研磨した参照サンプルに対しても同様の測定を行い、波長４００ｎｍ～８００ｎｍにおける平均透過率を算出した。例１～６に係るサンプルの波長４００ｎｍ～８００ｎｍにおける平均透過率から、該参照サンプルの波長４００ｎｍ～８００ｎｍにおける平均透過率を引いた、差の値（以下、単に透過率差ともいう）を表１に併せて示す。
　また、例１～６に係るサンプルの表面粗さＲａと透過率差との関係を図８（ａ）～図８（ｂ）に示す。図８（ａ）、図８（ｂ）ともに表１に示す表面粗さＲａと透過率差をプロットしたものであり、近似直線を示す範囲のみ変えている。
　図８（ａ）～図８（ｂ）に示す通り、非入光端面の表面粗さＲａが０．０４μｍを超えると、透過率差が無視できなくなる。非入光端面の表面粗さＲａが０．８μｍを超えると、透過率差が－５０％を下回るため、非入光端面を透過しない入射光の多くが非入光端面において拡散反射（乱反射）され、輝度の低下の原因となる。
　（実験２）
　次に、非入光端面と反射シートとの粘着面積と、粘着力との関係を調べるための実験を行った。まず、テープ幅がそれぞれ６ｍｍ、１２ｍｍ、２４ｍｍである反射シート（寺岡製作所社製、製品名：遮光用ポリエステルフィルム粘着テープ、品番：Ｎｏ．６３７０）を用意し、表面粗さＲａが０．００４４μｍであるガラス表面の上にそれぞれ配設した。これらのサンプルに対し、ＪＩＳ　Ｚ　０２３７に定められる粘着テープ・粘着シートの１８０°引きはがし粘着力試験を行った。試験機としては、卓上型精密万能試験機（島津製作所社製、型名：ＡＧＳ－５ｋＮＸ）を使用した。該引きはがし粘着力試験を、１つのサンプルに対して５回ずつ行い、測定された粘着力とテープ幅の積Ｆ（Ｎ）の値から、粘着力Ｐ（Ｎ／１０ｍｍ）の平均値（以下、単に粘着力ともいう）を算出した。これらを表２に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　反射シートの面積はテープ幅に比例するため、粘着力とテープ幅の積Ｆは近似的に反射シートの面積と比例していることが分かる。また、同じ表面粗さＲａのガラス表面に対して反射シートを設けた場合、非入光端面と反射シートとの界面における面積空隙率は同一であると考えられる。したがって、非入光端面と反射シートとが実際に粘着している面積（粘着面積）と上記Ｆは近似的に比例していることが分かる。これにより、複数の表面粗さＲａを有するサンプルに対して同じ材料でかつ同じ面積の反射シートを用いて引きはがし粘着力試験を行うことで、相対的に粘着面積や面積空隙率を算出することができる。
　面積空隙率が高いほど、非入光端面と反射シートとの界面における粘着面積の割合が小さくなる。これにより、実験１において非入光端面を透過した入射光も、該界面において反射シートに直接到達せずに、空隙において拡散反射されやすくなる。
　（実験３）
　続いて、非入光端面の表面粗さＲａが該非入光端面と反射シートとの粘着力に与える影響を調べるための実験を行った。まず、テープ幅が１２ｍｍである反射シート（寺岡製作所社製、製品名：遮光用ポリエステルフィルム粘着テープ、品番：Ｎｏ．６３７０）を用意し、表面粗さＲａがそれぞれ０．００４４μｍ、０．０３９５μｍ、０．０６７７μｍ、０．１１７０μｍ、０．１６４０μｍ、０．４０４０μｍ、０．５６７０μｍ、２．６８６μｍであるガラス表面の上にそれぞれ配設した。これらのサンプルをそれぞれ例７～１４とする。また、テープ幅が２４ｍｍである反射シートについても同様に、表面粗さＲａがそれぞれ０．００４４μｍ、０．０３９５μｍ、０．０６７７μｍ、０．１１７μｍ、０．１６４μｍ、０．４０４μｍ、０．５６７μｍ、２．６８６μｍであるガラス表面の上にそれぞれ配設した。これらのサンプルをそれぞれ例１５～２２とする。
　これらのサンプルに対し、実験２と同様にＪＩＳ　Ｚ　０２３７に定められる粘着テープ・粘着シートの引きはがし粘着力試験を行い、該引きはがし粘着力試験を、１つのサンプルに対して５回ずつ行って測定された粘着力Ｐ（Ｎ／１０ｍｍ）の平均値（以下、単に粘着力ともいう）を算出した。例７～２２に係るサンプルの該非入光端面と反射シートの界面における粘着力Ｐをそれぞれ表３に示す。表３には、例７および例１５における面積空隙率を０％としたときの、粘着力Ｐから算出した面積空隙率も示している。また、例７～１４に係るサンプルの表面粗さＲａと該粘着力Ｐとの関係を図９に、例１５～２２に係るサンプルの表面粗さＲａと該粘着力Ｐとの関係を図１０に、それぞれ示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　以上より、非入光端面の表面粗さＲａと面積空隙率には正の相関があることが分かる。これにより、非入光端面の表面粗さＲａが０．８μｍを超える場合、面積空隙率が４０％を超え、輝度の低下が無視できなくなることが示された。
　本発明を特定の態様を参照して詳細に説明したが、本発明の精神と範囲を離れることなく様々な変更および修正が可能であることは、当業者にとって明らかである。
　なお、本出願は、２０１５年２月１２日付けで出願された日本特許出願（特願２０１５－０２５３３９）に基づいており、その全体が引用により援用される。
１　液晶表示装置
２　液晶パネル
３　面状発光装置
４　光源
５　導光板（ガラス）
６　反射シート
７　拡散シート
８　リフレクタ
１０Ａ～１０Ｃ　反射ドット
１２　ガラス素材
１４　ガラス基材
５１　光出射面（第１面）
５２　光反射面（第２面）
５３　入光端面（第１端面）
５４，５５，５６　非入光端面（第２端面）
５７　入光側面取り面（第１面取り面）
５８　非入光側面取り面（第２面取り面）

Claims (12)

  1. 　ガラスと反射シートを有するガラス部材であって、
    　前記ガラスは、第１面と、
    　前記第１面に対向する第２面と、
    　前記第１面と前記第２面の間に設けられる少なくとも１つの第１端面と、
    　前記第１面と前記第２面の間に設けられ、前記第１端面とは異なる少なくとも１つの第２端面を有し、
    　前記ガラスの有効光路長が５～２００ｃｍであり、
    　前記ガラスの有効光路長での可視光域の平均内部透過率が８０％以上であり、
    　前記第２端面の表面粗さＲａが０．８μｍ以下であり、
    　前記第２端面には前記反射シートが配設される、ガラス部材。
  2. 　前記第１面は矩形状であり、
    　前記ガラスは少なくとも３つの前記第２端面を有し、
    　前記第２端面の表面粗さＲａがいずれも０．８μｍ以下である請求項１に記載のガラス部材。
  3. 　前記第２端面の表面粗さＲａが前記第１端面の表面粗さＲａ以上である請求項１または２に記載のガラス部材。
  4. 　前記第２端面の表面粗さＲａが前記第１端面の表面粗さＲａよりも大きい請求項３に記載のガラス部材。
  5. 　前記ガラスは、前記第１面または前記第２面と前記第２端面との間に少なくとも１つの面取り面を有し、
    　前記第２端面の幅寸法Ｌの長手方向における平均値をＬａｖｅ（ｍｍ）、最大値をＬｍａｘ（ｍｍ）、最小値をＬｍｉｎ（ｍｍ）とするとき、Ｌｍａｘ≦１．５×ＬａｖｅかつＬｍｉｎ≧０．５×Ｌａｖｅを満たす請求項１～４のいずれか１項に記載のガラス部材。
  6. 　前記第２端面と前記反射シートの界面における次式にて求められる面積空隙率Ｖが４０％以下である請求項１～５のいずれか１項に記載のガラス部材。
    　Ｖ＝１００×（１－Ｐ／Ｐ０）
    Ｐ：ＪＩＳ　Ｚ　０２３７に定められる引きはがし粘着力試験により測定される、前記第２端面に対する前記反射シートの引きはがし粘着力（Ｎ／１０ｍｍ）
    Ｐ０：ＪＩＳ　Ｚ　０２３７に定められる引きはがし粘着力試験により測定される、表面粗さＲａが０．００５０μｍ以下であるガラスの端面に対する前記反射シートの引きはがし粘着力（Ｎ／１０ｍｍ）
  7. 　前記反射シートはポリエステル樹脂、アクリル樹脂及びウレタン樹脂からなる群より選ばれる少なくとも１つを有する請求項１～６のいずれか１項に記載のガラス部材。
  8. 　第１面と、
    　前記第１面に対向する第２面と、
    　前記第１面と前記第２面の間に設けられる少なくとも１つの第１端面と、
    　前記第１面と前記第２面の間に設けられ前記第１端面とは異なる少なくとも１つの第２端面を有するガラスであって、
    　前記ガラスの有効光路長が５～２００ｃｍであり、
    　前記ガラスの有効光路長での可視光域の平均内部透過率が８０％以上であり、
    　前記第２端面の表面粗さＲａが０．８μｍ以下であるガラス部材。
  9. 　前記第１面は矩形状であり、
    　前記ガラスは少なくとも３つの前記第２端面を有し、
    　前記第２端面の表面粗さＲａがいずれも０．８μｍ以下である請求項８に記載のガラス部材。
  10. 　前記第２端面の表面粗さＲａが前記第１端面の表面粗さＲａ以上である請求項８または９に記載のガラス部材。
  11. 　前記第２端面の表面粗さＲａが前記第１端面の表面粗さＲａよりも大きい請求項１０に記載のガラス部材。
  12. 　前記ガラスは、前記第１面または前記第２面と前記第２端面との間に少なくとも１つの面取り面を有し、
    　前記第２端面の幅寸法Ｌの長手方向における平均値をＬａｖｅ（ｍｍ）、最大値をＬｍａｘ（ｍｍ）、最小値をＬｍｉｎ（ｍｍ）とするとき、Ｌｍａｘ≦１．５×ＬａｖｅかつＬｍｉｎ≧０．５×Ｌａｖｅを満たす請求項８～１１のいずれか１項に記載のガラス部材。
     
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