WO2016112927A1 - Verfahren und anlage zur reinigung von flüssigzucker, hergestellt aus kristallzucker minderer reinheit - Google Patents

Verfahren und anlage zur reinigung von flüssigzucker, hergestellt aus kristallzucker minderer reinheit Download PDF

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WO2016112927A1
WO2016112927A1 PCT/EP2015/000074 EP2015000074W WO2016112927A1 WO 2016112927 A1 WO2016112927 A1 WO 2016112927A1 EP 2015000074 W EP2015000074 W EP 2015000074W WO 2016112927 A1 WO2016112927 A1 WO 2016112927A1
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liquid sugar
unit
sugar
membrane filtration
plant
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Application number
PCT/EP2015/000074
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English (en)
French (fr)
Inventor
Josef KAPFER
Jürgen FRANK
Lucas HOPGOOD
Original Assignee
Gea Tds Gmbh
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Publication date
Application filed by Gea Tds Gmbh filed Critical Gea Tds Gmbh
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Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C13—SUGAR INDUSTRY
    • C13B—PRODUCTION OF SUCROSE; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED THEREFOR
    • C13B20/00—Purification of sugar juices
    • C13B20/16—Purification of sugar juices by physical means, e.g. osmosis or filtration
    • C13B20/165—Purification of sugar juices by physical means, e.g. osmosis or filtration using membranes, e.g. osmosis, ultrafiltration

Definitions

  • the invention relates to a process for the purification of liquid sugar produced from low-purity granulated sugar, which comprises the process steps according to claim 1, as well as a plant for carrying out the process with the features of sub-claim 12. Finished and usable in this state directly in the beverage industry Liquid sugars consist mainly of pure sucrose (crystal sugar) and water and are always clear, light and odorless syrups.
  • Liquid sugar is made from granulated sugar (crystalline starting form of sugar) and water, whereby this granulated sugar is dissolved in the water and processed as a highly concentrated aqueous solution, the liquid sugar.
  • This so-called simple syrup usually has a so-called dry matter content of the solution of at least 60% (correspondingly also designated 60 ° Brix), whereby this solution can be stored without the risk of microbiological growth.
  • Finished liquid sugars are usually also filtered and pasteurized.
  • the granulated sugar can be made from sugar beets (Europe, North America, Asia) or from sugarcane (South America, Asia). It is available in different qualities and these qualities are also dependent on the starting substrate and the manufacturing process used.
  • EU category 1 mainly granulated sugar of EU category 1 (so-called refined sugar) or EU category 2 (so-called white sugar) is used. From this, a clear liquid sugar is produced, which can be used immediately without smell and color. Depending on the application, this liquid sugar is pasteurized before processing in order to deactivate any germs, spores or yeasts that may be present.
  • the international unit IU ICUMSA Units
  • IU 45 other spelling also: ⁇ 45 ICUMSA
  • Sugars above IU 800 are of limited use for human consumption and must be subjected to refining to remove impurities.
  • the quality of the finished liquid sugar is determined by the quality of the granulated sugar as a raw material, by the quality of the water used in the solution and by the nature of the process for purifying the untreated liquid sugar obtained from the dissolution of the crystal sugar in water.
  • Numerous methods for clarifying and purifying the untreated liquid sugar have been established in order to achieve the aforementioned goal, starting from a wide variety of sugar qualities.
  • Significant and globally dominant process characteristics are, on the one hand, the clarification with the so-called filter aids activated carbon and kieselguhr and, on the other hand, the clarification and separation of undesired constituents by means of ion exchangers.
  • the sugar solution When clarified with ion exchangers, the sugar solution is filtered first. It is then conveyed at a temperature of 60-80 ° C in a reactor in which there is a lonenSerharzbett.
  • the liquid sugar flows through the bed and reacts with the resin.
  • the ions are exchanged on the resin with those of the unwanted dyes, so that the liquid sugar is clarified after the passage.
  • several such beds are connected in series. For cleaning, the resin bed is rinsed with a regeneration solution. This solution is adapted to the ion exchanger and on the one hand absorbs the deposited dirt and on the other hand it regenerates the resin with the respective ions that have been used up in exchange.
  • a granulated sugar S (up to 1000 ICUMSA) provided in a sugar-making unit 2 is supplied to a sugar-dissolving unit 4 where it is dissolved with water W from a water supply unit 1 by dissolving L.
  • the water W is preheated before the solution process in a first heat exchanger unit 11 by a first heating H1 and heated in a second heat exchanger unit 3 by a second heating H2 to the desired solution temperature.
  • the sugar dissolver unit 4 is for example an untreated liquid sugar LS 1 with a temperature of 25-40 ° C and a sugar content of 60-70 ° Brix before.
  • the clarification with activated carbon AC of the untreated liquid sugar LS 1 is preferably continuously a first filtration unit 5, preferably with a maximum pore size of 50-150 ⁇ , fed and there subjected to a first filtration F1. Undissolved sugar crystals and other coarse impurities are deposited above the selected pore size.
  • a filtered filtered liquid sugar LS 2 is then further heated in the first heat exchanger unit 11 by a third heating H 3, for example to about 70 ° C., and then in a third heat exchanger unit 6 by a fourth heating H 4, for example to a final temperature of about 80 -90 ° C, heated.
  • the activated carbon AC previously dissolved in water in an activated carbon preparation unit 20 * is metered into the hot, filtered liquid sugar LS 2 by a first metering D *, preferably by a so-called inline metering.
  • a predetermined residence time for example 30 to 45 minutes.
  • a first action RE * of the activated carbon AC causes a reaction on the paint particles and / or the odorous substances, through which larger agglomerates of these constituents form and which can thereby be deposited more easily.
  • the agglomerates are separated off after the first reactor unit 19 * in a second filtration unit 9 * by a second filtration F2.
  • the second filtration unit 9 * is a so-called kieselguhr precoat filter. This is done on fine filter plate acting as a carrier. washed up with diatomaceous earth, which thereby forms a filter cake. This filter cake filters the reacted activated carbon AC out of the liquid sugar present. The result is a clear and odorless liquid sugar with low residual amounts of dyes.
  • a filtration waste A * for example, in a first waste collection unit 14 *, a mixture of kieselguhr with activated carbon AC, residues from sugar production and dyes remains.
  • filtration waste A * are still significant amounts of liquid sugar contained, which can be recovered by a first pressing P * in a first press unit 17 * and returned to the sugar solubilizer 4. This leaves a precipitated filtration waste A * * that can be discarded or even incinerated.
  • the second filtration unit 9 * is adjoined by a third filtration unit 10 * in which a final clarification of the liquid sugar is carried out by a third filtration F3, for example by means of a bag filter with a hole width of 5-50 ⁇ m.
  • a clear, treated liquid sugar LS with a color purity of less than 30 ICUMSA which can be heated in a pasteurization, not shown, for example, at 80-90 ° C.
  • the liquid sugar LS thus treated is passed in countercurrent to the water W and then to the filtered liquid sugar LS 2 leaving the first filtration unit 5 first cooling K1 subjected.
  • the treated liquid sugar LS is cooled to below 25 ° C., for example, and then stored in a storage unit 13.
  • EP 2 272 990 A1 describes a process for the purification of liquid sugar, which is prepared from raw granulated cane sugar. This process comprises a large part of the basic purification and purification processes known per se with the following steps and results in a clear, sterile liquid sugar with an ash content of less than 0.04% and a color purity of less than 45 ICUMSA:
  • GB 984 713 discloses a bleaching and demineralization process which purifies a sugar solution with 50 to 65% sucrose by ion exchange.
  • US 1 938 817 describes a bleaching process for liquid sugar for the beverage industry, wherein the liquid sugar is based on a starting material consisting of a mixture of refined sugar and standard sugar. This semi-continuous process, based on the effect is based on anion exchange resins, can not significantly influence either the ash content or the degree of inversion of the sugar in the final product.
  • WO 91 03 574 A1 describes the bleaching of sugar solutions in a process with anion exchange resins followed by a process with cation exchange resins.
  • the inventive procedural basic idea is to dispense with separation and deposition processes that require auxiliaries, in particular filter aids, and instead use per se known separation and deposition processes that are used without these substances.
  • These processes are centrifugation, degassing, in particular vacuum gas, and membrane filtration in its most varied forms, from microfiltration (exclusion limit at 100 nm and above) Ultrafiltration (exclusion limit in the range of 2-100 nm) to nanofiltration (exclusion limit below 2 nm).
  • these separation processes are subsumed under membrane filtration or membrane filtration.
  • the inventive method is based in its basic concept that a liquid sugar to be purified already exists as filtered liquid sugar.
  • Step (c) is only required if a supply temperature, here a temperature of the filtered liquid sugar, does not correspond to a treatment temperature, which is here a temperature before the first centrifuging.
  • a treatment temperature which is here a temperature before the first centrifuging.
  • a preliminary clarification of the liquid sugar takes place and thereby all residual particles and impurities which have accumulated in the production of granulated sugar are removed by fluid mechanical means.
  • degassing according to step (e) in particular a vacuum degassing, following the primary treatment, odors and residual oxygen are removed.
  • the residual oxygen can be controlled by the vacuum and adjusted to a predetermined value as required. This advantage of the adjustability of the residual oxygen content is not given in known methods.
  • Membrane filtration according to step (f) on membranes of suitable pore size filters further dyestuffs, germs, spores and yeasts out of the liquid sugar, thereby obtaining a pasteurized, clear liquid sugar as permeate.
  • the method according to the invention in its basic conception and the system section for its implementation can be embedded in different boundary and process conditions.
  • the filtered liquid sugar can be prepared immediately before the plant section or else manufactured and delivered elsewhere.
  • the further processing of the treated liquid sugar produced by the process according to the invention can also be configured very differently, as far as, for example, cooling and subsequent storage or immediate use in the warm state is concerned.
  • a preferred embodiment of the method according to the invention provides that steps (c) to (f) are preceded by the following steps (a) and (b) and step (g) is followed or is:
  • an embodiment of the method provides for the treated liquid sugar to be filtered after at least one membrane filtration and before the at least one-stage cooling Filtration is subjected.
  • This second filtration is preferably carried out by a so-called. Backup filter, which is preferably equipped in the range of 0.1 to 50 ⁇ depending on the application with a mesh size.
  • the retentate is subjected to a second centrifugation or be.
  • This second centrifuging causes a separation into a fraction of a clarified liquid sugar and into a fraction of a second centrifuging waste, wherein the clarified liquid sugar is returned to the untreated liquid sugar and admixed thereto.
  • the first centrifuging waste from the first centrifugation still contains significant amounts of liquid sugar.
  • a further embodiment of the method provides that the first and the second centrifuging waste are subjected to a second pressing. This second pressing causes a separation into a pressed liquid sugar and a waste dry matter, wherein the pressed liquid sugar is returned to the untreated liquid sugar and added thereto.
  • This respective preheating in the regenerative heat exchange is followed in each case by a non-regenerative heating in order to reliably reach and set the optimum treatment temperature.
  • a non-regenerative heating in order to reliably reach and set the optimum treatment temperature.
  • the water is subjected to a second heating after the regenerative first heating and, on the other hand, that the filtered liquid sugar is subjected to a fourth heating after the regenerative third heating.
  • the inventive method does not exclude the use of auxiliary or filter aids in principle.
  • the process according to the invention makes it possible to optionally carry out a small dosage of enzymes, fining agents or activated carbon. This dosing can be carried out with a commercially available dosing purity (dosing) are performed.
  • auxiliary or filter aids on the liquid sugar and the necessary exposure time for this purpose are controlled by a second reactor unit into which the metering unit discharges. Enzymes react with the dyes in the liquid sugar and can thus be separated.
  • the fining agents, such as bentonite and activated carbon combine with the impurities and provide for an enlargement of the particles, so that they can be separated by filtration.
  • An embodiment of the method according to the invention provides that the degassed liquid sugar at least one auxiliary or filter aid is supplied by a second metering and the degassed liquid sugar by a second action of this at least one auxiliary or filter aid over a predetermined period of time learns a treatment such that Dyes and / or impurities bound to these at least one auxiliary or filter aid and can be deposited by membrane filtration.
  • a related first embodiment of the method provides that, in the case of multi-stage membrane filtration, a respective retentate obtained, generated from a second and each further membrane filtration, is fed to the preceding membrane filtration.
  • a related second embodiment of the method proposes that, in a multi-stage membrane filtration, the respectively obtained retentates, generated from a second and each further membrane filtration, are either supplied separately from one another to the first membrane filtration or are combined and the mixture is supplied to the first membrane filtration ,
  • the inventive idea in the design of a system for carrying out the method according to the invention is to dispense with separation and deposition devices that require auxiliaries, in particular filter aids, and instead to use per se known separation and separation devices, the to do without these substances.
  • These devices are at least two centrifugal separator units, at least at least one degassing unit, in particular a vacuum degassing unit, and at least one membrane filtration unit.
  • a plant for purifying liquid sugar, prepared from granulated sugar of a low purity, with which the process according to the invention can be carried out in an advantageous manner assumes in its basic conception that a liquid sugar to be purified is already present as filtered liquid sugar.
  • a liquid sugar to be purified is already present as filtered liquid sugar.
  • admixtures above 50-150 ⁇ m are already deposited by filtration, and in this initial state it exits at an inlet opening into a plant section, with which the method according to the invention is carried out, at and at an outlet opening from the plant section.
  • the plant section has the following features (D) to (G): if necessary, at least one first heat exchanger unit connected in series with the first filtration unit for at least one stage heating of the filtered liquid sugar;
  • a first centrifugal separator unit connected in series with the at least first heat exchanger unit for first centrifuging the heated and filtered liquid sugar into a fraction of pre-clarified liquid sugar and a fraction of first centrifuging waste;
  • a degassing unit connected in series with the centrifugal separator unit for degassing the pre-clarified liquid sugar to a degassed liquid sugar
  • the filtered liquid sugar can be prepared immediately before the plant section or else manufactured and delivered elsewhere.
  • the further processing of the product manufactured with the plant section according to the invention is also Delten liquid sugar can be designed very differently, as far as it relates, for example, a cooling and subsequent storage or an immediate subsequent use in the warm state.
  • the feature (D) is required only when a supply temperature, here a temperature of the filtered liquid sugar entering the plant section, does not correspond to a treatment temperature, which is here a temperature before the first centrifugal separator unit.
  • a preferred embodiment of the system provides that the installation section is an integral part of a first installation or a second installation, and that the first and the second installation comprise the features (A) to (C) and the subordinate feature (H) which precede the installation section (A) a water supply unit for water connected to a sugar dissolver unit;
  • the respectively associated method steps shown above are performed.
  • the effects on the substrate, the liquid sugar, or the other substance components which are also described there and can be achieved with these method steps are to be directly transferred to or necessarily associated with these device features.
  • the system according to the invention can be carried out in various embodiments, with which the already described embodiments of the method according to the invention can be carried out, wherein each embodiment of the method finds a correspondence in an embodiment of the system. An explanation of the features of the system with a view to the respective effect of this embodiment on the liquid sugar or other material components is therefore unnecessary.
  • the respective embodiments of the system can be found in the following description of the figures.
  • an embodiment of the system which provides that the second press unit further comprises a connection to a drying unit for drying the waste dry mass. This relatively small amount of waste dry matter can then be relatively easily disposed of in the dried state or can also be incinerated.
  • the system according to the invention does not fundamentally exclude the use of auxiliary or filter aids.
  • auxiliary or filter aids Depending on the required degree of purity of the treated liquid sugar allows the system according to the invention, optionally make a small dosage of enzymes, fining agents or activated carbon, without the inventive idea that the cleaning of the liquid sugar can be carried out without auxiliaries and filter aids is fundamentally questioned ,
  • This dosing can be carried out with a commercially available dosing unit (dosing station).
  • the necessary action of the auxiliary or filter aids on the liquid sugar and the necessary exposure time for this purpose is controlled by a second reactor unit into which the metering unit discharges. Enzymes react with the dyes in the liquid sugar and can thus be separated by filtration units.
  • a second reactor unit through which the degassed liquid sugar flows is arranged in the flow path of the degassed liquid sugar between the degassing unit and the at least one membrane filtration unit.
  • the second reactor unit is provided with a metering unit for a second metering of at least one auxiliary or filter aid into the degassed liquid sugar.
  • FIG. 1 shows, in the form of a process diagram, a prior art already described above, from which the associated process for purifying liquid sugar, produced from granulated sugar of lower purity, with activated carbon and diatomaceous earth can be seen and from which a plant for carrying out the invention is also shown Development of the method in its essential features.
  • FIG. 2 shows, in the form of a detail from a first process diagram according to FIG. 3, a method according to the invention for purifying liquid sugar, produced from granulated sugar of inferior purity, in its basic concept;
  • FIG. 3 shows, in the form of the first process scheme, a first method according to the invention which has been extended in its basic concept compared to the method according to the invention and a first system for carrying out the first method and disclosed therefrom
  • FIG. 4 shows, in the form of a second process scheme, a second method according to the invention, which is based on the first method according to FIG. 3 and supplemented by optional expansions, and a second system for carrying out the second one
  • FIGS. 3 and 4 described below contain method steps and associated system parts which are already contained in FIG. 1 (prior art), the following description represents repetitions of the description for FIG. 1. These repetitions are not dispensed with, so that the present invention described in full. If congruent process and congruent device features occur on the one hand in FIG. 1 and on the other hand in FIG. 3 or 4, the assigned reference symbols (letter (n) or number (n)) are the same. If the method and device features are comparable or equivalent, the associated reference numerals (letter (n) or number (n)) are also the same, but for the purpose of identification of the reference, they refer to FIG. 1, on the one hand, and FIG. 3 or 4, on the other hand.
  • FIG. 1 P * / first press, first press unit
  • FIG. 4 P / second press, 17 / second press unit
  • the method according to the invention in its basic concept and a system section 200 for carrying out the method will be described with reference to FIG.
  • A provided filtered liquid sugar LS 2 , from which already admixtures are deposited by filtration above 50-150 pm, enters the plant section 200 at a provision temperature T 2 via an inlet opening I and out of the plant section 200 via a drain opening II.
  • the filtered liquid sugar SL 2 heated to the treatment temperature T B is fed to a first centrifugal separator unit 7, which by a first centrifuging Z1 of the filtered liquid sugar LS 2 causes a separation into a fraction of a preclarified liquid sugar LS 3 and into a fraction of a first centrifuging waste A1.
  • the first Zentrifugalabscheiderloch 7 removes all residual particles and impurities that are incurred in the production of crystal sugar S.
  • the pre-clarified liquid sugar LS 3 is subsequently fed to a degassing unit 8, preferably a vacuum degassing unit, which effects degassing E of the preclarified liquid sugar LS 3 and leads to a degassed liquid sugar LS 4 .
  • Degassing E removes odors and residual oxygen.
  • the degassed liquid sugar LS 4 is connected to at least one first membrane filtration unit 9, which by at least one first membrane filtration MF separation of the degassed liquid sugar LS 4 in a dye, germs, spores and yeasts containing at least first retentate RT and in a pasteurized, clear permeate PT , a treated liquid sugar LS, causes.
  • membrane filtration MF which is to be understood as a filtration on membranes having a suitable pore size, the abovementioned constituents are filtered out of the liquid sugar and continued with the retentate RT.
  • a clear liquid sugar permeates the membranes, which leaves the at least first membrane filtration unit 9 as a treated liquid sugar LS with a color purity of less than 30 ICUMSA and, if necessary, can be pasteurized in a pasteurization, not shown, for example at 80-90 ° C.
  • a first plant 201 (FIG. 3) and a second plant 202 (FIG. 4) comprise a sugar supply unit 2 and a granulated sugar S (up to 1000 ICUMSA) provided there is fed to a sugar dissolver unit 4 and there treated with water W from a water supply unit 1 by dissolving L dissolved.
  • the water W is preheated before the solution process in the first heat exchanger unit 11 by a first heating H1 and heated in a second heat exchanger unit 3 by a second heating H2 to the desired solution temperature.
  • the sugar dissolver unit 4 for example, is an untreated Liquid sugar LS 1 with a temperature of 25-40 ° C and a sugar content of 60-70 ° Brix ago.
  • the untreated liquid sugar LS 1 is preferably continuously fed to a first filtration unit 5, preferably with a maximum pore width of about 50-150 ⁇ m, and subjected there to a first filtration F1. Depending on the selected pore size, undissolved sugar crystals and other coarse impurities are deposited.
  • the heated, filtered liquid sugar SL 2 is subsequently further treated to the desired final state, the treated liquid sugar LS, as has already been described above in connection with FIG.
  • the first centrifuging waste A1 can be received in a second waste collecting unit 14.
  • the at least first IViembranfiltri fürimi für herein connects to a security filtration unit 10, which is not necessarily the subject of the inventive method and associated equipment 201, 202, in which by a safety filtering SF, for example by means of a so-called backup filters with a predetermined by the particular application mesh size of 0.1 to 50 pm, in a breakthrough in the at least one IViembranfiltri réellesappel 9 contamination of the system 201 or 202 is prevented.
  • the liquid sugar LS treated in this way is passed in countercurrent to the water W and subsequently to the liquid sugar LS 2 filtered in the first filtration unit 5 subjected to a first cooling K1.
  • a second cooling K 2 with cooling water in a fourth heat exchanger unit 12 the treated fluid is saccharose LS, for example, cooled to 20-30 ° C and then stored in a storage unit 13.
  • the heat release in the first cooling K1 becomes the first heating H1 of the water W and used the subsequent third heating H3 of the filtered liquid sugar LS. 2
  • the membrane filtration unit 9 is connected via a retentate collection unit 15 to a second centrifugal separator unit 16 for a second centrifuging Z2 of the retentate RT.
  • the retentate RT is preferably continuously cleaned by the second centrifuging Z2, whereby concentration is prevented.
  • the second centrifugal separator unit 16 also has a connection to the sugar dissolver unit 4.
  • the second centrifuging Z2 effects a separation of the retentate RT into a fraction of a second centrifuging waste A2 and into a fraction of a clarified liquid sugar LS 5 , which is returned to the sugar dissolving unit 4 (FIGS. 3 and 4).
  • the first Zentrifugalabscheiderritt 7 is in case of need on the second waste collecting unit 14 and the second Zentrifugalabscheiderritt 16 is directly connected to a second press unit 17 ( Figure 4), wherein the second press unit 17 further comprises a connection to the sugar dissolver unit 4.
  • the first and the second centrifuging waste A1, A2 is subjected to a second pressing P, which causes a separation into a waste dry matter TM and into a pressed liquid sugar LS 6 .
  • the squeezed liquid sugar LS 6 is returned to the sugar dissolver unit 4.
  • the first centrifuging waste A1 derived from the first centrifugal separator unit 7 considerable quantities of liquid sugar are still contained, which are thus recovered and used in the treatment process.
  • the second press unit 17 further has a connection to a drying unit 18 for drying T of the waste dry matter TM.
  • the waste Dry matter TM can either be incinerated or, as it is obtained in relatively small amounts, can be easily disposed of.
  • the degassed liquid sugar LS 4 In the flow of the degassed liquid sugar LS 4 is between the decision-purity gases 8 and 9 are arranged at least one Membranfiltri mecanicsappel a traversed by the degassed liquid sugar LS 4 second reactor unit 19th
  • the second reactor unit 19 is provided with a metering unit 20 for a second metering D of at least one auxiliary or filter aid HS in the degassed liquid sugar LS 4 .
  • the method according to the invention makes it possible to optionally carry out a small dosage of enzymes, fining agents or activated carbon.
  • This metering D can be carried out with the metering unit 20, preferably a commercial metering station.
  • the necessary action of the auxiliary or filter aid HS on the degassed liquid sugar LS 4 and the necessary exposure time for this purpose are controlled by the volume and throughput of the second reactor unit 19 into which the metering unit 20 discharges.
  • Enzymes react with the dyes in the degassed liquid sugar LS 4 and can thus be separated by the subsequent membrane filtration MF.
  • the fining agents such as bentonite and activated carbon, however, combine with the impurities and ensure an enlargement of the particles, so that they can also be separated by the subsequent membrane filtration.
  • FIG. 1 (prior art)
  • FIG. 2 (detail of FIG. 3)
  • T B treatment temperature (temperature before the first centrifugation matter
  • FIG. 3 (changes and additions to FIG. 1 and FIG.
  • FIG. 4 (changes and additions to FIG. 3)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Anlage zur Reinigung von Flüssigzucker, hergestellt aus Kristallzucker (S) minderer Reinheit, mit denen die Herstellung eines pasteurisierten, klaren Flüssigzuckers (LS) sichergestellt ist, ohne dass ein Einsatz von Filterhilfsstoffen erforderlich ist, und mit denen gegenüber dem Stand der Technik wesentlich geringere Kosten für den Betrieb der Anlage bei einer besseren Verfügbarkeit und einem höheren Automatisierungsgrad der Anlage sowie eine bessere Reproduzierbarkeit der Qualitätskriterien des behandelten Flüssigzuckers erreichbar sind. Dies wird verfahrenstechnisch durch ein Verfahren erreicht, das in seiner Grundkonzeption folgende Schritte (c) bis (f) umfasst: (c) erforderlichenfalls wenigstens ein einstufiges Erwärmen (H3, H4) des gefilterten Flüssigzuckers (LS2), (d) ein erstes Zentrifugieren (Z1) des erwärmten und gefilterten Flüssigzuckers (LS2), das eine Auftrennung in eine Fraktion eines vorgeklärten Flüssigzuckers (LS3) und in eine Fraktion eines ersten Zentrifugierungsabfalls (A1) bewirkt, (e) ein Entgasen (E) des vorgeklärten Flüssigzuckers (LS3), das zu einem entgasten Flüssigzucker (LS4) führt, und (f) wenigstens ein erstes Membranfiltrieren (MF) des entgasten Flüssigzuckers (LS4), das zu einer Auftrennung in ein Farbstoffe, Keime und Sporen enthaltendes wenigstens erstes Retentat (RT) und in ein pasteurisiertes, klares Permeat (PT), einen behandelten Flüssigzucker (LS), führt.

Description

Verfahren und Anlage zur Reinigung von Flüssigzucker, hergestellt aus
Kristallzucker minderer Reinheit
TECHNISCHES GEBIET
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Reinigung von Flüssigzucker, hergestellt aus Kristallzucker minderer Reinheit, das die Verfahrensschritte gemäß Anspruch 1 umfasst, sowie eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens mit den Merkma- len des Nebenanspruchs 12. Endbehandelte und in diesem Zustand unmittelbar in der Getränkeindustrie verwendbare Flüssigzucker bestehen hauptsächlich aus reiner Saccarose (Kristallzucker) und Wasser und sind immer klare, helle und geruchlose Sirupe.
STAND DER TECHNIK
In der Getränkeindustrie ist es weltweit üblich, Flüssigzucker zur Herstellung der Endprodukte einzusetzen. Als Endprodukte aller Art können alkoholfreie Erfrischungsgetränke, sog. Softdrinks, Nektare, Speisen, Senf, Milchprodukte und vie- le andere Nahrungsmittel genannt werden, wobei für die Herstellung von Softdrinks die größte Menge an Flüssigzucker benötigt wird.
Flüssigzucker wird aus Kristallzucker (kristalline Ausgangsform des Zuckers) und Wasser hergestellt, wobei dieser Kristallzucker im Wasser aufgelöst und als hoch- konzentrierte wässrige Lösung, dem Flüssigzucker, verarbeitet wird. Dieser sogenannte Einfachsirup weist üblicherweise einen sogenannten Trockensubstanzgehalt der Lösung von mindestens 60 % (entsprechend auch mit 60 °Brix bezeichnet) auf, wodurch diese Lösung ohne die Gefahr mikrobiologischen Wachstums gelagert werden kann. Endbehandelte Flüssigzucker sind in der Regel darüber hinaus filtriert und pasteurisiert.
Zur Herstellung eines derartigen Einfachsirups sind zum einen diskontinuierlich und zum andern kontinuierlich arbeitende Verfahren zur Auflösung des kristallinen Zuckers in Wasser bekannt (WO 01/56403 A1 und dort referierter Stand der Technik). Zentrale Bedeutung kommt hierbei jeweils den Auflöseapparaturen zu, und hier insbesondere dem sogenannten Lösereaktor. In diesem Lösereaktor wird eine bestimmte Konzentration des Einfachsirups innerhalb enger Toleranzen erwartet. Die bekannten Auflöseprozesse und die zugeordneten Lösereaktoren sind nicht Gegenstand der vorliegenden Erfindung. Sie können allenfalls den Ausgangspunkt des Anmeldungsgegenstandes darstellen.
Der Kristallzucker kann aus Zuckerrüben (Europa, Nordamerika, Asien) oder aus Zuckerrohr (Südamerika, Asien) hergestellt werden. Er liegt in unterschiedlichen Qualitäten vor und diese Qualitäten sind auch abhängig vom Ausgangssubstrat und dem zur Anwendung kommenden Herstellungsprozess.
In Europa wird vorwiegend Kristallzucker der EU-Kategorie 1 (sog. Raffinade) oder der EU-Kategorie 2 (sog. Weißzucker) verwendet. Daraus wird ein klarer Flüssigzucker hergestellt, der ohne Geruch und Farbe unmittelbar weiter verwendet werden kann. Je nach Anwendungsfall wird dieser Flüssigzucker vor der Verarbeitung pasteurisiert, um eventuell vorhandene Keime, Sporen oder Hefen zu deaktivieren. Die internationale Einheit IU (ICUMSA Units) ist ein Maß für die (Farb)Reinheit des Zuckers. Je niedriger der Wert ist, umso reiner und weißer ist der Zucker. Raffinierter Kristallzucker liegt bei kleiner IU 45 (andere Schreibweise auch: < 45 ICUMSA); Zucker oberhalb von IU 800 sind für den menschlichen Ver- zehr nur bedingt geeignet und müssen einer Raffinierung unterzogen werden, um Verunreinigungen zu entfernen.
In den meisten Ländern der Erde wird Kristallzucker durch Prozesse hergestellt, die nicht zu einer Zuckerqualität der EU-Kategorie 1 oder 2 führen. Dieser Kristall- zucker enthält Reststoffe der Pflanze, aus der er gewonnen wurde, Farbstoffe und teilweise auch Geruchsstoffe, die die Qualität des Flüssigzuckers entscheidend beeinflussen. Dieser Kristallzucker wird jedoch wesentlich günstiger auf dem Weltmarkt angeboten als der Kristallzucker der EU-Kategorie 1 oder 2 und er ist in vielen Ländern der Erde der einzig verfügbare Kristallzucker. Soll dieser preislich günstigere Zucker in Form von Flüssigzucker bei der Herstellung von Softdrinks eingesetzt werden, bedarf er zunächst einer aufwändigen Klärung, um die enthaltenen Reststoffe zu entfernen. Ziel dieses Klärungsprozesses ist es, einen klaren und geruchlosen Flüssigzucker zu erhalten, dessen (Farb)Reinheit ein Wert von unter 30 IU aufweisen soll. Die Qualität des endbehandelten Flüssigzuckers wird durch die Qualität des Kristallzuckers als Rohstoff, durch die Qualität des bei der Lösung verwendeten Wassers und durch die Art des Verfahrens zur Reinigung des aus der Auflösung des Kristallzuckers in Wasser gewonnenen unbehandelten Flüssigzuckers bestimmt. Es haben sich zahlreiche Verfahren zur Klärung und Reinigung des unbehandelten Flüssigzuckers etabliert, um, ausgehend von den unterschiedlichsten Zuckerqualitäten, das vorgenannte Ziel zu erreichen. Wesentliche und weltweit dominierende Verfahrensmerkmale sind zum Einen die Klärung mit den sog. Filterhilfsstof- fen Aktivkohle und Kieselgur und zum Anderen die Klärung und Abscheidung unerwünschter Bestandteile mittels Ionenaustauscher.
Klärung mit Ionenaustauschern
Bei der Klärung mit Ionenaustauschern wird die Zuckerlösung zuerst gefiltert. Sie wird dann mit einer Temperatur von 60-80 °C in einen Reaktor gefördert, in dem sich ein lonenaustauscherharzbett befindet. Der Flüssigzucker fließt durch das Bett und reagiert mit dem Harz. Hierbei werden die Ionen auf dem Harz mit denen der unterwünschten Farbstoffe getauscht, so dass der Flüssigzucker nach dem Durchlauf geklärt ist. Es gibt Verfahren, bei denen, bei starker Verschmutzung des zu behandelnden Flüssigzuckers, mehrere solcher Betten hintereinander geschaltet werden. Zur Reinigung wird das Harzbett mit einer Regenerationslösung gespült. Diese Lösung wird an den Ionenaustauscher angepasst und nimmt zum Einen die abgelagerte Verschmutzung auf und zum Anderen regeneriert sie das Harz mit den jeweiligen Ionen, die im Austausch verbraucht worden sind.
Klärung mit Aktivkohle und Kieselgur
Die Klärung bzw. Reinigung von Flüssigzucker, gewonnen aus Kristallzucker minderer Reinheit, mit Aktivkohle und Kieselgur soll nachfolgend anhand der beigefügten Figur 1 skizziert werden, die in Form eines sehr vereinfachten Verfahrens- Schemas einen Stand der Technik aufzeigt, aus dem das zugeordnete Verfahren ersichtlich ist und aus dem sich eine zugehörige Anlage 100 zur Durchführung des Verfahrens in ihren wesentlichen Merkmalen erschließt. Ein in einer Zuckerbereitstellungseinheit 2 bereitgestellter Kristallzucker S (bis zu 1000 ICUMSA) wird einer Zuckerlösereinheit 4 zugeführt und dort mit Wasser W aus einer Wasserbereitstellungseinheit 1 durch Auflösen L aufgelöst. Das Wasser W wird vor dem Lösungsprozess in einer ersten Wärmetauschereinheit 11 durch ein erstes Erwärmen H1 vorgewärmt und in einer zweiten Wärmetauschereinheit 3 durch ein zweites Erwärmen H2 auf die gewünschte Lösungstemperatur erhitzt. In der Zuckerlösereinheit 4 liegt beispielsweise ein unbehandelter Flüssigzucker LS1 mit einer Temperatur von 25-40 °C und einem Zuckergehalt von 60-70 °Brix vor. Bei der Klärung mit Aktivkohle AC wird der unbehandelte Flüssigzucker LS1 vorzugsweise kontinuierlich einer ersten Filtrierungseinheit 5, vorzugsweise mit einer maximalen Porenweite von 50-150 μιτι, zugeführt und dort einem ersten Filtrieren F1 unterzogen. Dabei werden ungelöste Zuckerkristalle und andere grobe Verunreinigungen oberhalb der gewählten Porenweite abgeschieden. Ein gewonnener gefilterte Flüssigzucker LS2 wird dann in der ersten Wärmetauschereinheit 11 durch ein drittes Erwärmen H3 weiter erwärmt, beispielsweise auf ca. 70 °C, und anschließend in einer dritten Wärmetauschereinheit 6 durch ein viertes Erwärmen H4, beispielsweise auf eine Endtemperatur von ca. 80-90 °C, erhitzt. In den heißen, gefilterten Flüssigzucker LS2 wird in Abhängigkeit von seinem Reinheitsgrad die zuvor in einer Aktivkohlebereitstellungseinheit 20* in Wasser aufgelöste Aktivkohle AC durch ein erstes Dosieren D*, vorzugsweise durch eine sog. Inline-Dosierung, dosiert. In einer sich anschließenden ersten Reaktoreinheit 19* verbleibt der mit der Aktivkohle AC vermischte gefilterte Flüssigzucker LS2, wiederum in Abhängigkeit von seinem Reinheitsgrad, eine vorbestimmte Verweilzeit, beispielsweise 30 bis 45 Minuten. In dieser Zeit findet durch ein erstes Einwirken RE* der Aktivkohle AC auf die Farbteilchen und/oder die Geruchsstoffe eine Reaktion statt, durch die sich größere Agglomerate dieser Bestandteile bilden und die dadurch einfacher abgeschieden werden können.
Die Abscheidung der Agglomerate erfolgt im Anschluss an die erste Reaktoreinheit 19* in einer zweiten Filtrierungseinheit 9* durch ein zweites Filtrieren F2. Bei , der zweiten Filtrierungseinheit 9* handelt es sich beispielsweise um einen sog. Kieselgur Anschwemmfilter. Hier wird auf feinen als Träger fungierenden Filterplat- ten Kieselgur angeschwemmt, das dadurch einen Filterkuchen bildet. Dieser Filterkuchen filtriert die reagierte Aktivkohle AC aus dem vorliegenden Flüssigzucker heraus. Es entsteht ein klarer und geruchloser Flüssigzucker mit geringen Restmengen an Farbstoffen. Als ein Filtrationsabfall A* verbleibt beispielsweise in einer ersten Abfallsammeleinheit 14* ein Gemisch aus Kieselgur mit Aktivkohle AC, Reststoffen aus der Zuckerproduktion und Farbstoffen. In dem Filtrationsabfall A* sind noch erhebliche Mengen an Flüssigzucker enthalten, der durch ein erstes Pressen P* in einer ersten Presseneinheit 17* zurückgewonnen und in die Zuckerlösereinheit 4 zurückgeführt werden kann. Es verbleibt ein ausgepresster Filtrati- onsabfall A**, der verworfen oder auch verbrannt werden kann.
An die zweite Filtrierungseinheit 9* schließt sich eine dritte Filtrierungseinheit 10* an, in der durch ein drittes Filtrieren F3, beispielsweise mittels eines Beutelfilters mit einer Lochweite von 5-50 pm, eine abschließende Klärung des Flüssigzuckers durchgeführt wird. Es liegt dann ein klarer, behandelter Flüssigzucker LS mit einer Farbreinheit von kleiner 30 ICUMSA vor, der in einer nicht dargestellten Pasteurisierung, beispielsweise bei 80-90 °C, erhitzt werden kann.
In der ersten Wärmetauschereinheit 11 , die vorzugsweise als Wärmerückgewin- nungseinheit mit bis zu 90 % Wärmerückgewinn arbeitet, wird der derart behandelte Flüssigzucker LS im Gegenstrom zu dem Wasser W und anschließend zu dem aus der ersten Filtrierungseinheit 5 austretenden gefilterten Flüssigzucker LS2 geführt und dabei einem ersten Kühlen K1 unterzogen. Durch ein zweites Kühlen K2 mit Kühlwasser in einer vierten Wärmetauschereinheit 12 wird der be- handelte Flüssigzucker LS beispielsweise auf unter 25 °C abgekühlt und anschließend in einer Bevorratungseinheit 13 bevorratet.
Für den vorbeschriebenen Reinigungs- und Klärungsprozess sind verschiedene Varianten bekannt, die sich jedoch nur geringfügig von dem vorstehend beschrie- benen Verfahren unterscheiden. Der Hauptunterschied wird durch die Dosierung der Aktivkohle AC begründet, die unter bestimmten Voraussetzungen bereits in der Zuckerlösereinheit 4 zugeführt werden kann. Als weitere Variante ist ein Verfahren bekannt geworden, bei dem die Aktivkohle AC mit festen Filterplatten aus dem Flüssigzucker filtriert wird. Bei diesem Prozess bildet die Aktivkohle AC den eigentlichen Filterkuchen zur eigenen Filtration. Dadurch entfällt der Einsatz von Kieselgur vollständig. Dieser Prozess lässt sich mit dem Prozess der Filtration in Brauereien vergleichen. Dort wird das Malz nach dem Brauprozess mit einem sich selbst bildenden Filterkuchen entfernt.
Die EP 2 272 990 A1 beschreibt ein Verfahren zur Reinigung von Flüssigzucker, der aus rohem granuliertem Rohrzucker zubereitet wird. Dieses Verfahren umfasst mit den folgenden Schritten einen Großteil der an sich bekannten grundsätzlichen Klär- und Reinigungsteilverfahren, und es hat einen klaren, sterilen Flüssigzucker mit einen Aschegehalt von kleiner 0,04 % und einer Farbreinheit von kleiner 45 ICUMSA zum Ergebnis:
• Auflösung des rohen körnigen Zuckers in Wasser, um einen Sirup (Flüssig- zucker) zu erhalten;
• Filterung des Sirups zur Entfernung von Schwebestoffen unter Zuhilfenahme unterschiedlicher Trägermaterialien und Filterhilfsstoffen;
• primäres Bleichen des Sirups zur Entfernung von Farbstoffen mit Hilfe einer lonenaustauschsäule mit zwei Betten, wobei das erste Bett mit einem Acryl- harz und das zweite Bett mit einem Styrolharz bestückt ist;
• Entmineralisierung des Sirups in Verbindung mit einem ergänzenden Bleichverfahren mit Hilfe einer Mischbett-Ionenaustauschsäule;
• sog. Polieren des entmineralisierten und gebleichten Sirups zur Entfernung der restlichen Teilchen von organischen und anorganischen Feststoffen unter Anderem mittels Aktivkohle in Pulverform;
• Desinfektion des geklärten Flüssigzucker mittels UV-Strahlung.
Darüber hinaus ist aus der GB 984 713 ein Bleich- und Demineralisierungs- Verfahren bekannt, das eine Zuckerlösung mit 50 bis 65 % Saccarose durch lo- nenaustausch reinigt. Die US 1 938 817 beschreibt ein Bleichverfahren für Flüssigzucker für die Getränkeindustrie, wobei der Flüssigzucker auf einem Ausgangsmaterial basiert, das aus einer Mischung aus raffiniertem Zucker und Standard-Zucker besteht. Dieses halbkontinuierliche Verfahren, das auf der Wirkung von Anionenaustauscherharzen beruht, kann weder auf den Aschegehalt noch auf den Grad der Inversion des Zuckers im Endprodukt nennenswert Einfluss nehmen. Die WO 91 03 574 A1 beschreibt das Bleichen von Zuckerlösungen in einem Prozess mit Anionenaustauscherharzen gefolgt von einem Prozess mit Kationen- austauscherharzen. Auch dieses Verfahren kann den Aschegehalt und den Grad der Inversion des Zuckers im Endprodukt nicht beeinflussen. Aus der WO 98 50 588 A1 ist ein Verfahren zur Reinigung von Zuckerlösungen bekannt, mit dem ein Bleichen und Entmineralisieren der Zuckeriösung ohne die Verwendung von Kationenaustauscherharzen oder Aktivkohle möglich ist.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren und eine Anlage zur Reinigung von Flüssigzucker, hergestellt aus Kristallzucker minderer Reinheit, zu schaffen, mit denen die Herstellung eines pasteurisierten, klaren Flüssigzuckers sichergestellt ist, ohne dass ein Einsatz von Filterhilfsstoffen erforderlich ist, und mit denen gegenüber dem Stand der Technik wesentlich geringere Kosten für den Betrieb der Anlage bei einer besseren Verfügbarkeit und einem höheren Automatisierungsgrad der Anlage sowie eine bessere Reproduzierbarkeit der Qualitätskriterien des behandelten Flüssigzuckers erreichbar sind.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Diese Aufgabe wird durch Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens sind Gegenstand der Unteransprüche. Eine Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist Ge- genstand des unabhängigen Anspruchs 12. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Anlage sind Gegenstand der zugeordneten Unteransprüche.
Der erfinderische verfahrenstechnische Grundgedanke besteht darin, auf Trenn- und Abscheideverfahren zu verzichten, die Hilfsstoffe, insbesondere Filterhilfsstof- fe, benötigen und stattdessen an sich bekannte Trenn- und Abscheideverfahren zur Anwendung zu bringen, die ohne diese Stoffe auskommen. Bei diesen Verfahren handelt es sich um das Zentrifugieren, das Entgasen, insbesondere das Va- kuumentgasen, und das Membranfiltrieren in seinen unterschiedlichsten Ausprägungen, von der Mikrofiltration (Ausschlussgrenze bei 100 nm und darüber) über die Ultrafiltration (Ausschlussgrenze im Bereich von 2-100 nm) bis zur Nanofiltrati- on (Ausschlussgrenze unterhalb von 2 nm). Im Folgenden werden diese Trennverfahren unter Membranfiltrieren oder Membranfiltration subsummiert. Das erfindungsgemäße Verfahren geht in seiner grundlegenden Konzeption davon aus, dass ein zu reinigender Flüssigzucker als gefilterter Flüssigzucker bereits vorliegt. Aus diesem gefilterten Flüssigzucker sind durch Filterung bereits Beimengungen oberhalb von 50-150 prn abgeschieden, und er tritt in diesem Ausgangszustand an einer Zulauföffnung in einen Anlagenabschnitt, mit dem das erfin- dungsgemäße Verfahren durchgeführt wird, ein und an einer Auslauföffnung aus dem Anlagenabschnitt aus. Das Verfahren umfasst die folgenden Schritte (c) bis
(f):
(c) erforderlichenfalls wenigstens ein einstufiges Erwärmen des gefilterten Flüssigzuckers;
(d) ein erstes Zentrifugieren des gefilterten und erwärmten Flüssigzuckers, das eine Auftrennung in eine Fraktion eines vorgeklärten Flüssigzuckers und in eine Fraktion eines ersten Zentrifugierungsabfalls bewirkt;
(e) ein Entgasen des vorgeklärten Flüssigzuckers, das zu einem entgasten Flüssigzucker führt;
(f) wenigstens ein erstes Membranfiltrieren des entgasten Flüssigzuckers, das zu einer Auftrennung in ein Farbstoffe, Keime und Sporen enthaltendes wenigstens erstes Retentat und in ein pasteurisiertes, klares Permeat, einen behandelten Flüssigzucker, führt.
Schritt (c) ist nur dann erforderlich, wenn eine Bereitstellungstemperatur, das ist hier eine Temperatur des gefilterten Flüssigzuckers, nicht einer Behandlungstemperatur, das ist hier eine Temperatur vor dem ersten Zentrifugieren, entspricht. Durch das erste Zentrifugieren gemäß Schritt (d) erfolgt eine Vorklärung des Flüssigzuckers und dabei werden alle Restpartikel und Verunreinigungen, die bei der Kristallzucker-Herstellung angefallen sind, auf strömungsmechanischem Wege entfernt. Durch das Entgasen gemäß Schritt (e), insbesondere eine Vakuum-Entgasung, im Anschluss an die Vorklärung werden Geruchsstoffe und Restsauerstoff entfernt. Dadurch kann der Restsauerstoff durch das Vakuum kontrolliert und, je nach Anforderung, auf einen vorbestimmten Wert eingestellt werden. Dieser Vorteil der Einstellbarkeit des Restsauerstoffgehaltes ist bei bekannten Verfahren nicht gegeben.
Durch das Membranfiltrieren gemäß Schritt (f) an Membranen mit geeigneter Porenweite werden weitere Farbstoffe, Keime, Sporen und Hefen aus dem Flüssig- zucker filtriert, wodurch ein pasteurisierter, klarer Flüssigzucker als Permeat gewonnen wird.
Die Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens liegen auf der Hand und ergeben sich zum Teil aus dem Verzicht auf Filterhilfsstoffe und zum Teil aus Vorteilen, die den Verfahrensschritten (d) bis (f) grundsätzlich innewohnen. Der Einsatz von Fil- terhilfsstoffen wie Aktivkohle mit Kieselgur ist sehr personalintensiv. Die Entsorgung der Abfallstoffe, vor allem bei dem Einsatz von Aktivkohle, ist relativ aufwendig und kostenintensiv. Die Anschaffungskosten der Filterhilfsstoffe sind relativ hoch und fallen ständig in Korrelation zur Betriebszeit der zugeordneten Filtrier- einheiten an. Durch das erfindungsgemäße Verfahren ergeben sich insbesondere olgende Vorteile:
einfacher Behandlungsprozess des Flüssigzuckers
der Behandlungsprozess ist besser reproduzierbar
bessere Reproduzierbarkeit der Qualitätskriterien des behandelten Flüssigzuckers
geringere Unterhaltskosten gegenüber bekannten Verfahren
geringerer Personalaufwand gegenüber bekannten Verfahren
höherer Automationsgrad gegenüber bekannten Verfahren
geringerer Platzbedarf gegenüber bekannten Verfahren
· keine Filterhilfsstoffe.
Den vorstehenden Vorteilen steht der Nachteil etwas höherer Anschaffungskosten für eine Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens gegenüber, die sich allerdings nach relativ kurzer Betriebszeit amortisiert haben.
Das erfindungsgemäße Verfahren in seiner Grundkonzeption und der Anlagenabschnitt zu seiner Durchführung können eingebettet werden in unterschiedliche Rand- und Verfahrensbedingungen. So kann der gefilterte Flüssigzucker unmittelbar vor dem Anlagenabschnitt hergestellt oder aber auch an anderer Stelle hergestellt und angeliefert werden. Auch die Weiterverarbeitung des mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten behandelten Flüssigzuckers kann sehr unterschiedlich ausgestaltet sein, soweit es beispielsweise eine Kühlung und an- schließende Lagerung oder eine unmittelbar nachfolgende Verwendung im warmen Zustand betrifft.
Eine bevorzugte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, dass den Schritten (c) bis (f) die folgenden Schritte (a) und (b) vor- und der Schritt (g) nachgeschaltet sind bzw. ist:
(a) ein Auflösen des Kristallzuckers in Wasser, um einen unbehandelten Flüssigzucker zu erhalten;
(b) ein erstes Filtrieren des unbehandelten Flüssigzuckers, um diesen aus einer Zuckerlösereinheit abzuscheiden und einen gefilterten Flüssigzucker zu erhalten;
(g) wenigstens ein einstufiges Kühlen des behandelten Flüssigzuckers.
Um zu verhindern, dass bei einem Durchbruch der die Membranfiltrierung durch- führenden Membranfiltrierungseinheit die Anlage zur Durchführung des Verfahrens verunreinigt wird, sieht eine Ausgestaltung des Verfahrens vor, dass der behandelte Flüssigzucker im Anschluss an das wenigstens eine Membranfiltrieren und vor dem wenigstens einstufigen Kühlen einem zweiten Filtrieren unterzogen wird. Dieses zweite Filtrieren erfolgt vorzugsweise durch einen sog. Backup Filter, der in Abhängigkeit vom Anwendungsfall mit einer Maschenweite vorzugsweise im Bereich von 0,1 bis 50 μιη ausgestattet ist.
Um den im Retentat enthaltenen Anteil von Flüssigzucker im Behandlungsprozess Membranfiltrieren, die Retentate, einem zweiten Zentrifugieren unterzogen wird bzw. werden. Dieses zweite Zentrifugieren bewirkt eine Auftrennung in eine Fraktion eines geklärten Flüssigzuckers und in eine Fraktion eines zweiten Zentrifugie- rungsabfalls, wobei der geklärte Flüssigzucker zum unbehandelten Flüssigzucker zurückgeführt und diesem beigemischt wird.
Insbesondere der erste Zentrifugierungsabfall aus dem ersten Zentrifugieren enthält noch signifikante Mengen an Flüssigzucker. Um diese Mengen und auch jene, die im zweiten Zentrifugierungsabfall enthalten sind, im Verfahren nutzen zu kön- nen, sieht eine weitere Ausgestaltung des Verfahrens vor, dass der erste und der zweite Zentrifugierungsabfall einem zweiten Pressen unterzogen werden. Dieses zweite Pressen bewirkt eine Auftrennung in einen ausgepressten Flüssigzucker und in eine Abfall-Trockenmasse, wobei der ausgepresste Flüssigzucker zum unbehandelten Flüssigzucker zurückgeführt und diesem beigemischt wird.
Um die bei der notwendigen Abkühlung des behandelten Flüssigzuckers anfallende Wärme zu nutzen, sieht ein weiterer Vorschlag vor, dass ein erstes Kühlen des behandelten Flüssigzuckers in einem regenerativen Wärmeaustausch mit einem ersten Erwärmen des Wassers und dem sich anschließenden dritten Erwärmen des filtrierten Flüssigzuckers durchgeführt wird. Durch diese Maßnahme können etwa 90 % der eingesetzten Wärmeenergie zurückgewonnen werden.
Diesem jeweiligen Vorwärmen im regenerativen Wärmeaustausch schließt sich, um die optimale Behandlungstemperatur sicher zu erreichen und einzustellen, je- weils eine nicht regenerative Erwärmung an. Hierzu ist vorgesehen, dass zum Einen das Wasser nach dem regenerativen ersten Erwärmen einem zweiten Erwärmen und dass zum Anderen der gefilterte Flüssigzucker nach dem regenerativen dritten Erwärmen einem vierten Erwärmen unterzogen wird. Das erfindungsgemäße Verfahren schließt einen Einsatz von Hilfs- oder Filterhilfsmitteln nicht grundsätzlich aus. In Abhängigkeit vom geforderten Reinheitsgrad des behandelten Flüssigzuckers erlaubt es das erfindungsgemäße Verfahren, wahlweise eine geringe Dosierung von Enzymen, Schönungsmitteln oder Aktivkohle vorzunehmen. Dieses Dosieren kann mit einer handelsüblichen Dosie- reinheit (Dosierstation) durchgeführt werden. Das notwendige Einwirken der Hilfsoder Filterhilfsmittel auf den Flüssigzucker und die notwendige Einwirkungszeit hierzu werden über eine zweite Reaktoreinheit gesteuert, in die die Dosiereinheit einmündet. Enzyme reagieren mit den Farbstoffen im Flüssigzucker und können somit abgeschieden werden. Die Schönungsmittel, beispielsweise Bentonit und Aktivkohle, verbinden sich hingegen mit den Verunreinigungen und sorgen für eine Vergrößerung der Partikel, sodass diese durch Filtrierung abgetrennt werden können. Eine Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht diesbezüglich vor, dass dem entgasten Flüssigzucker wenigstens ein Hilfs- oder Filterhilfsstoff durch ein zweites Dosieren zugeführt wird und der entgaste Flüssigzucker durch ein zweites Einwirken dieses wenigstens einen Hilfs- oder Filterhilfsstoffes über eine vorbestimmte Zeitspanne eine Behandlung dergestalt erfährt, dass Farbstoffe und/oder Verunreinigungen an diesen wenigstens einen Hilfs- oder Filterhilfsstoff gebunden und durch Membranfiltrieren abgeschieden werden können.
Der Gehalt an Farbstoffen, Keimen, Sporen und Hefen im Permeat, dem behandelten Flüssigzucker, kann dadurch weiter reduziert werden, dass sich das Membranfiltrieren mehrstufig vollzieht. Eine diesbezügliche erste Ausgestaltung des Verfahrens sieht vor, dass bei einem mehrstufigen Membranfiltrieren ein jeweils ge- wonnenes Retentat, generiert aus einem zweiten und jedem weiteren Membranfiltrieren, jeweils dem vorhergehenden Membranfiltrieren zugeführt wird. Eine diesbezügliche zweite Ausgestaltung des Verfahrens schlägt vor, dass bei einem mehrstufigen Membranfiltrieren die jeweils gewonnenes Retentate, generiert aus einem zweiten und jedem weiteren Membranfiltrieren, entweder getrennt vonei- nander dem ersten Membranfiltrieren zugeführt werden oder zusammengeführt sind und die Mischung daraus dem ersten Membranfiltrieren zugeführt wird.
Der erfinderische Grundgedanke bei der Konzeption einer Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung besteht darin, auf Trenn- und Abscheide- Vorrichtungen zu verzichten, die Hilfsstoffe, insbesondere Filterhilfsstoffe, benötigen und stattdessen an sich bekannte Trenn- und Abscheidevorrichtungen zur Anwendung zu bringen, die ohne diese Stoffe auskommen. Bei diesen Vorrichtungen handelt es sich um wenigstens zwei Zentrifugalabscheidereinheiten, wenigs- tens eine Entgasereinheit, insbesondere eine Vakuumentgasereinheit, und wenigstens eine Membranfiltrierungseinheit.
Eine Anlage zur Reinigung von Flüssigzucker, hergestellt aus Kristallzucker min- derer Reinheit, mit der das erfindungsgemäße Verfahren in vorteilhafter Weise durchführbar ist, geht in seiner grundlegenden Konzeption davon aus, dass ein zu reinigender Flüssigzucker als gefilterter Flfüssigzucker bereits vorliegt. Aus diesem gefilterten Flüssigzucker sind durch Filterung bereits Beimengungen oberhalb von 50-150 im abgeschieden, und er tritt in diesem Ausgangszustand an einer Zu- lauföffnung in einen Anlagenabschnitt, mi1 dem das erfindungsgemäße Verfahren durchgeführt wird, ein und an einer Auslauföffnung aus dem Anlagenabschnitt aus. Der Anlagenabschnitt weist die folgenden Merkmale (D) bis (G) auf: erforderlichenfalls wenigstens eine mit der ersten Filtrierungseinheit in Reihenschaltung verbundene erste Wärmetauschereinheit für wenigstens ein einstufiges Erwärmen des gefilterten Flüssigzuckers;
eine mit der wenigstens ersten Wärmetauschereinheit in Reihenschaltung verbundene erste Zentrifugalabscheidereinheit für ein erstes Zentrifugieren des erwärmten und gefilterten Flüssigzuckers zu einer Fraktion vorgeklärten Flüssigzuckers und einer Fraktion ersten Zentrifugierungsabfalls;
eine mit der Zentrifugalabscheidereinheit in Reihenschaltung verbundene Entgasereinheit für ein Entgasen des vorgeklärten Flüssigzuckers zu einem entgasten Flüssigzucker;
wenigstens eine mit der Entgasereinheit in Reihenschaltung verbundene Membranfiltrierungseinheit für ein Miembranfiltrieren des entgasten Flüssigzuckers, das zu einem Auftrennen in ein Farbstoffe, Keime und Sporen enthaltendes wenigstens erstes Retentat und in ein klares, pasteurisiertes Permeat, einen behandelten Flüssigzucker, führt. Die erfindungsgemäße Anlage bzw. der Anlagenabschnitt in seiner Grundkonzeption kann eingebettet sein in unterschiedliche Anlagenkonzepte. So kann der gefilterte Flüssigzucker unmittelbar vor dem Anlagenabschnitt hergestellt oder aber auch an anderer Stelle hergestellt und angeliefert werden. Auch die Weiterverarbeitung des mit dem erfindungsgemäßen Anlagenabschnitt hergestellten behan- delten Flüssigzuckers kann sehr unterschiedlich ausgestaltet sein, soweit es beispielsweise eine Kühlung und anschließende Lagerung oder eine unmittelbar nachfolgende Verwendung im warmen Zustand betrifft. Das Merkmal (D) ist nur dann erforderlich, wenn eine Bereitstellungstemperatur, das ist hier eine Temperatur des gefilterten Flüssigzuckers bei Eintritt in den Anlagenabschnitt, nicht einer Behandlungstemperatur, das ist hier eine Temperatur vor der ersten Zentrifugalabscheidereinheit, entspricht.
Eine bevorzugte Ausführungsform der Anlage sieht vor, dass der Anlagenabschnitt integraler Teil einer ersten Anlage oder einer zweiten Anlage ist, und dass die erste und die zweite Anlage die dem Anlagenabschnitt vorgeordneten Merkmale (A) bis (C) und das nachgeordnete Merkmal (H) umfassen: (A) eine Wasserbereitstellungseinheit für Wasser, die mit einer Zuckerlösereinheit verbunden ist;
(B) eine Zuckerbereitstellungseinheit für Kristallzucker, die mit der Zuckerlösereinheit, in der der Kristallzucker ein Auflösen im Wasser zu einem unbehandelten Flüssigzucker erfährt, verbunden ist;
(C) eine mit der Zuckerlösereinheit in Reihenschaltung verbundene erste Filtrie- rungseinheit für ein erstes Filtrieren des unbehandelten Flüssigzuckers zu einem gefilterten Flüssigzucker;
(H) die mit der wenigstens einen Membranfiltrierungseinheit in Reihenschaltung verbundene wenigstens erste Wärmetauschereinheit für wenigstens ein ein- stufiges Kühlen des behandelten Flüssigzuckers.
Mit den vorstehenden Vorrichtungsmerkmalen werden die weiter oben dargestellten, jeweils zugeordneten Verfahrensschritte durchgeführt. Die ebenfalls dort beschriebenen und mit diesen Verfahrensschritten erzielbaren Wirkungen auf das Substrat, den Flüssigzucker, oder die anderen Stoffkomponenten sind unmittelbar auf diese Vorrichtungsmerkmale zu übertragen bzw. mit diesen notwendigerweise verbunden. Die erfindungsgemäße Anlage ist in verschiedenen Ausgestaltungen ausführbar, mit denen die bereits beschriebenen Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens durchführbar sind, wobei jede Ausgestaltung des Verfahrens eine Entsprechung in einer Ausgestaltung der Anlage findet. Eine Erläuterung der Ausge- staltungen der Anlage mit Blick auf jeweilige Wirkung dieser Ausgestaltung auf den Flüssigzucker oder die anderen Stoffkomponenten erübrigt sich daher. Die jeweiligen Ausgestaltungen der Anlage finden sich in den nachfolgenden Figurenbeschreibungen. Keine Entsprechung zu einer Ausgestaltung des Verfahrens findet eine Ausgestaltung der Anlage, die vorsieht, dass die zweite Presseneinheit weiterhin eine Verbindung zu einer Trocknungseinheit für ein Trocknen der Abfall-Trockenmasse aufweist. Diese relativ geringe Menge Abfall-Trockenmasse lässt sich im getrockneten Zustand dann relativ einfach entsorgen oder auch einer Verbrennung zufüh- ren.
Die erfindungsgemäße Anlage schließt einen Einsatz von Hilfs- oder Filterhilfsmitteln nicht grundsätzlich aus. In Abhängigkeit vom geforderten Reinheitsgrad des behandelten Flüssigzuckers erlaubt es die erfindungsgemäße Anlage, wahlweise eine geringe Dosierung von Enzymen, Schönungsmitteln oder Aktivkohle vorzunehmen, ohne dass der erfinderische Grundgedanke, dass die Reinigung des Flüssigzuckers ohne Hilfs- und Filterhilfsstoffe durchführbar ist, grundsätzlich in Frage gestellt wird. Dieses Dosieren kann mit einer handelsüblichen Dosiereinheit (Dosierstation) durchgeführt werden. Das notwendige Einwirken der Hilfs- oder Fil- terhilfsmittel auf den Flüssigzucker und die notwendige Einwirkungszeit hierzu wird über eine zweite Reaktoreinheit gesteuert, in die die Dosiereinheit einmündet. Enzyme reagieren mit den Farbstoffen im Flüssigzucker und können somit durch Filtriereinheiten abgeschieden werden. Mit Blick auf diese optionale Ausgestaltung der Anlage wird vorgeschlagen, dass im Strömungsweg des entgasten Flüssigzu- ckers zwischen der Entgasereinheit und der wenigstens einen Membranfiltrie- rungseinheit eine von dem entgasten Flüssigzucker durchströmte zweite Reaktoreinheit angeordnet ist. Die zweite Reaktoreinheit ist mit einer Dosiereinheit zu einem zweiten Dosieren wenigstens eines Hilfs- oder Filterhilfsstoffes in den entgasten Flüssigzucker versehen. KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
Figur 1 zeigt in Form eines Verfahrensschemas einen vorstehend bereits be- schriebenen Stand der Technik auf, aus dem das zugeordnete Verfahren zur Reinigung von Flüssigzucker, hergestellt aus Kristallzucker minderer Reinheit, mit Aktivkohle und Kieselgur ersichtlich ist und aus dem sich auch eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens in ihren wesentlichen Merkmalen erschließt.
Eine eingehendere Darstellung der Erfindung ergibt sich aus der folgenden Beschreibung und den beigefügten Figuren der Zeichnung sowie aus den Ansprüchen. Während die Erfindung in den verschiedensten Ausgestaltungen eines Verfahrens und in bevorzugten Ausführungsformen einer Anlage zu dessen Durchfüh- rung realisiert ist, sind in der Zeichnung das erfinderische Verfahren in seiner Grundkonzeption und ein darauf aufbauendes erstes und ein zweites erfindungsgemäßes Verfahren schematisch dargestellt, wobei sich das zweite von dem ersten Verfahren durch optionale Erweiterungen unterscheidet. Die Verfahren und die zugehörigen Anlagen, die sich daraus erschließen, sind nachfolgend beschrieben. Es zeigen
Figur 2 in Form eines Ausschnittes aus einem ersten Verfahrensschema gemäß Figur 3 ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Reinigung von Flüssigzucker, hergestellt aus Kristallzucker minderer Reinheit, in seiner Grundkonzeption;
Figur 3 in Form des ersten Verfahrensschemas ein gegenüber dem erfindungsgemäßen Verfahren in seiner Grundkonzeption erweitertes erfindungsgemäßes erstes Verfahren und eine sich daraus erschließende erste Anlage zur Durchführung des ersten Verfahrens und
Figur 4 in Form eines zweiten Verfahrensschemas ein erfindungsgemäßes zweites Verfahren, das auf dem ersten Verfahren gemäß Figur 3 aufbaut und durch optionale Erweiterungen ergänzt ist, und eine sich daraus erschließende zweite Anlage zur Durchführung des zweiten
Verfahrens. DETAILLIERTE BESCHREIBUNG
Soweit die nachfolgend beschriebenen Figuren 3 und 4 Verfahrensschritte und zugeordnete Anlagenteile enthalten, die bereits in Figur 1 (Stand der Technik) enthalten sind, stellt die nachfolgende Beschreibung Wiederholungen der Beschreibung zu Figur 1 dar. Auf diese Wiederholungen wird nicht verzichtet, damit die vorliegende Erfindung in Gänze beschrieben ist. Sofern kongruente Verfahrens- und kongruente Vorrichtungsmerkmale einerseits in Figur 1 und andererseits in Figur 3 oder 4 vorkommen sind die zugeordneten Bezugszeichen (Buchstabe(n) oder Nummer(n)) gleich. Sind die Verfahrens- und Vorrichtungsmerkmale vergleichbar oder äquivalent, sind die zugeordneten Bezugszeichen (Buchstabe(n) oder Nummer(n)) ebenfalls gleich, jedoch sind sie zwecks Kennzeichnung des Bezugs einerseits zu Figur 1 und andererseits zu Figur 3 oder 4 in ihrer Zuord- nung zu Figur 1 mit einem Stern (*) versehen, und die Bezeichnungen unterscheiden sich erforderlichenfalls durch einen Zusatz (Beispiele: Figur 1 : P*/erstes Pressen, 177erste Presseneinheit; Figur 4: P/zweites Pressen, 17/zweite Presseneinheit). Das erfindungsgemäße Verfahren in seiner Grundkonzeption und ein Anlagenabschnitt 200 zur Durchführung des Verfahrens werden anhand der Figur 2 beschrieben. Ein bereitgestellter gefilterter Flüssigzucker LS2, aus dem durch Filterung bereits Beimengungen oberhalb von 50-150 pm abgeschieden sind, tritt mit einer Bereitstellungstemperatur T2 über eine Zulauföffnung I in den Anlagenab- schnitt 200 ein und über eine Ablauföffnung II aus dem Anlagenabschnitt 200 aus. Der gefilterte Flüssigzucker LS2 wird dann erforderlichenfalls, wenn die Bereitstellungstemperatur T2 nicht einer erforderlichen Behandlungstemperatur TB entspricht, in einer ersten Wärmetauschereinheit 11 durch ein drittes Erwärmen H3 erwärmt und anschließend in einer dritten Wärmetauschereinheit 6 durch ein vier- tes Erwärmen H4, beispielsweise auf die Behandlungstemperatur von ca. TB = 30- 60 °C, weiter erwärmt.
Der erforderlichenfalls auf die Behandlungstemperatur TB erwärmte, gefilterte Flüssigzucker SL2 wird einer ersten Zentrifugalabscheidereinheit 7 zugeführt, die durch ein erstes Zentrifugieren Z1 des gefilterten Flüssigzuckers LS2 eine Auftrennung in eine Fraktion eines vorgeklärten Flüssigzuckers LS3 und in eine Fraktion eines ersten Zentrifugierungsabfalls A1 bewirkt. Die erste Zentrifugalabscheidereinheit 7 entfernt alle Restpartikel und Verunreinigungen, die bei der Herstel- lung des Kristallzuckers S angefallen sind.
Der vorgeklärte Flüssigzucker LS3 wird nachfolgend einer Entgasereinheit 8, vorzugsweise einer Vakuumentgasereinheit, zugeführt, die ein Entgasen E des vorgeklärten Flüssigzuckers LS3 bewirkt und zu einem entgasten Flüssigzucker LS4 führt. Durch das Entgasen E werden Geruchsstoffe und Restsauerstoff entfernt.
Der entgaste Flüssigzucker LS4 wird anschließen wenigstens einer ersten Membranfiltrierungseinheit 9 zugeführt, die durch wenigstens ein erstes Membranfiltrieren MF eine Auftrennung des entgasten Flüssigzuckers LS4 in ein Farbstoffe, Keime, Sporen und Hefen enthaltendes wenigstens erstes Retentat RT und in ein pasteurisiertes, klares Permeat PT, einen behandelten Flüssigzucker LS, bewirkt. Durch das Membranfiltrieren MF, unter dem eine Filtration an Membranen mit einer geeigneten Porenweite zu verstehen ist, werden die vorstehend erwähnten Bestandteile aus dem Flüssigzucker filtriert und mit dem Retentat RT fortgeführt. Als Permeat PT durchdringt ein klarer Flüssigzucker die Membranen, der als ein behandelter Flüssigzucker LS mit einer Farbreinheit von kleiner 30 ICUMSA die wenigstens erste Membranfiltrierungseinheit 9 verlässt und im Bedarfsfall in einer nicht dargestellten Pasteurisierung, beispielsweise bei 80-90 °C, pasteurisiert werden kann.
Eine erste Anlage 201 (Figur 3) und eine zweite Anlage 202 (Figur 4) umfassen eine Zuckerbereitstellungseinheit 2 und ein dort bereitgestellter Kristallzucker S (bis zu 1000 ICUMSA) wird einer Zuckerlösereinheit 4 zugeführt und dort mit Wasser W aus einer Wasserbereitstellungseinheit 1 durch Auflösen L aufgelöst. Das Wasser W wird vor dem Lösungsprozess in der ersten Wärmetauschereinheit 11 durch ein erstes Erwärmen H1 vorgewärmt und in einer zweiten Wärmetauschereinheit 3 durch ein zweites Erwärmen H2 auf die gewünschte Lösungstemperatur erhitzt. In der Zuckerlösereinheit 4 liegt beispielsweise ein unbehandelter Flüssigzucker LS1 mit einer Temperatur von 25-40 °C und einem Zuckergehalt von 60-70 °Brix vor.
Der unbehandelte Flüssigzucker LS1 wird vorzugsweise kontinuierlich einer ersten Filtrierungseinheit 5, vorzugsweise mit einer maximalen Porenweite von ca. 50- 150μιη, zugeführt und dort einem ersten Filtrieren F1 unterzogen. Dabei werden in Abhängigkeit von der gewählten Porenweite ungelöste Zuckerkristalle und andere grobe Verunreinigungen abgeschieden. Ein gewonnener gefilterte Flüssigzucker LS2 mit einer Bereitstellungstemperatur T2 wird dann erforderlichenfalls in der ers- ten Wärmetauschereinheit 11 durch das dritte Erwärmen H3 weiter erwärmt und anschließend in der dritten Wärmetauschereinheit 6 durch das vierte Erwärmen H4, beispielsweise auf eine Behandlungstemperatur von ca. TB = 30-60 °C, erwärmt. Der erwärmte, gefilterte Flüssigzucker SL2 wird nachfolgend bis zum gewünschten Endzustand, dem behandelten Flüssigzucker LS, weiterbehandelt, wie dies vorstehend bereits im Zusammenhang mit Figur 2 beschrieben wurde.
Der erste Zentrifugierungsabfall A1 kann in einer zweiten Abfallsammeleinheit 14 Aufnahme finden. An die wenigstens erste IViembranfiltrierungseinheit 9 schließt sich nach einer bevorzugten Ausführungsform der Anlage 201 oder 202 eine Si- cherheitsfiltrierungseinheit 10 an, die nicht notwendigerweise Gegenstand des erfindungsgemäßen Verfahrens und der zugeordneten Anlagen 201 , 202 ist, in der durch ein Sicherheitsfiltrieren SF, beispielsweise mittels eines sog. Backup Filters mit einer durch den jeweiligen Anwendungsfall bestimmten Maschenweite von 0,1 bis 50 pm, bei einem Durchbruch in der wenigstens einen IViembranfiltrierungseinheit 9 eine Verunreinigung der Anlage 201 oder 202 verhindert wird.
In der ersten Wärmetauschereinheit 11 , die vorzugsweise als Wärmerückgewin- nungseinheit mit bis zu ca. 90 % Wärmerückgewinn arbeitet, wird der derart behandelte Flüssigzucker LS im Gegenstrom zu dem Wasser W und anschließend zu dem in der ersten Filtrierungseinheit 5 gefilterten Flüssigzucker LS2 geführt und dabei einem ersten Kühlen K1 unterzogen. Durch ein zweites Kühlen K2 mit Kühlwasser in einer vierten Wärmetauschereinheit 12 wird der behandelte Flüs- sigzucker LS beispielsweise auf 20-30 °C abgekühlt und anschließend in einer Bevorratungseinheit 13 bevorratet. Die Wärmeabgabe beim ersten Kühlen K1 wird zum ersten Erwärmen H1 des Wassers W und dem sich anschließenden dritten Erwärmen H3 des filtrierten Flüssigzuckers LS2 genutzt.
Die Membranfiltrierungseinheit 9 ist erforderlichenfalls über eine Retentatsamme- leinheit 15 mit einer zweiten Zentrifugalabscheidereinheit 16 für ein zweites Zentri- fugieren Z2 des Retentats RT verbunden. Das Retentat RT wird vorzugsweise kontinuierlich durch das zweite Zentrifugieren Z2 gereinigt, wodurch ein Aufkon- zentrieren verhindert wird. Die zweite Zentrifugalabscheidereinheit 16 weist weiterhin eine Verbindung zur Zuckerlösereinheit 4 auf. Das zweite Zentrifugieren Z2 bewirkt eine Auftrennung des Retentats RT in eine Fraktion eines zweiten Zentri- fugierungsabfalls A2 und in eine Fraktion eines geklärten Flüssigzucker LS5, der zur Zuckerlösereinheit 4 zurückgeführt wird (Figuren 3 und 4).
Die nachfolgenden Ausgestaltungen des Verfahrens und der zugeordneten Anlage sind nicht notwendigerweise Gegenstand des erfindungsgemäßen Verfahrens in der Grundkonzeption und dessen Erweiterungen und auch nicht der zugeordneten Anlagen 200, 201 und 202 in der jeweiligen Grundkonzeption.
Die erste Zentrifugalabscheidereinheit 7 ist im Bedarfsfalle über die zweite Abfallsammeieinheit 14 und die zweite Zentrifugalabscheidereinheit 16 ist unmittelbar mit einer zweiten Presseneinheit 17 verbunden (Figur 4), wobei die zweite Presseneinheit 17 weiterhin eine Verbindung zur Zuckerlösereinheit 4 aufweist. In der zweiten Presseneinheit 17 wird der erste und der zweite Zentrifugierungsabfall A1 , A2 einem zweiten Pressen P unterzogen, das eine Auftrennung in eine Abfall- Trockenmasse TM und in einen ausgepressten Flüssigzucker LS6 bewirkt. Der ausgepresste Flüssigzucker LS6 wird zur Zuckerlösereinheit 4 zurückgeführt. Insbesondere im aus der ersten Zentrifugalabscheidereinheit 7 abgeleiteten ersten Zentrifugierungsabfall A1 sind noch erhebliche Mengen Flüssigzucker enthalten, die somit im Behandlungsprozess zurückgewonnen und genutzt werden.
Die zweite Presseneinheit 17 weist weiterhin eine Verbindung zu einer Trocknungseinheit 18 für ein Trocknen T der Abfall-Trockenmasse TM auf. Die Abfall- Trockenmasse TM kann entweder verbrannt oder, da sie in relativ geringen Mengen anfällt, einfach entsorgt werden.
Im Strömungsweg des entgasten Flüssigzuckers LS4 ist zwischen der Ent- gasereinheit 8 und der wenigstens einen Membranfiltrierungseinheit 9 eine von dem entgasten Flüssigzucker LS4 durchströmte zweite Reaktoreinheit 19 angeordnet. Die zweite Reaktoreinheit 19 ist mit einer Dosiereinheit 20 zu einem zweiten Dosieren D wenigstens eines Hilfs- oder Filterhilfsstoffes HS in den entgasten Flüssigzucker LS4 versehen.
In Abhängigkeit vom geforderten Reinheitsgrad des behandelten Flüssigzuckers LS (Endprodukt) erlaubt es das erfindungsgemäße Verfahren, wahlweise eine geringe Dosierung von Enzymen, Schönungsmitteln oder Aktivkohle vorzunehmen. Dieses Dosieren D kann mit der Dosiereinheit 20, vorzugsweise einer handelsübli- chen Dosierstation, durchgeführt werden. Das notwendige Einwirken der Hilfsoder Filterhilfsmittel HS auf den entgasten Flüssigzucker LS4 und die notwendige Einwirkungszeit hierzu werden über Volumen und Durchsatz der zweiten Reaktoreinheit 19 gesteuert, in die die Dosiereinheit 20 einmündet. Enzyme reagieren mit den Farbstoffen im entgasten Flüssigzucker LS4 und können somit durch das nachfolgende Membranfiltrieren MF abgeschieden werden. Die Schönungsmittel, beispielsweise Bentonit und Aktivkohle, verbinden sich hingegen mit den Verunreinigungen und sorgen für eine Vergrößerung der Partikel, sodass diese ebenfalls durch das nachfolgende Membranfiltrieren abgetrennt werden können.
BEZUGSZEICHENLISTE DER VERWENDETEN ABKÜRZUNGEN
Figur 1 (Stand der Technik)
100 Anlage (Verfahrensschema)
1 Wasserbereitstellungseinheit
2 Zuckerbereitstellungseinheit
3 zweite Wärmetauschereinheit
4 Zuckerlösereinheit
5 erste Filtrierungseinheit
6 dritte Wärmetauschereinheit
9* zweite Filtrierungseinheit
10* dritte Filtrierungseinheit
11 erste Wärmetauschereinheit (Wärmerückgewinnungseinheit)
12 vierte Wärmetauschereinheit
13 Bevorratungseinheit
4* erste Abfallsammeieinheit
17* erste Presseneinheit
19* erste Reaktoreinheit
20* Aktivkohlebereitstellungseinheit
Stoffe
A* Filtrationsabfall
A** ausgepresster Filtrationsabfall
AC Aktivkohle
LS1 unbehandelter Flüssigzucker (60-70° Brix; 25-40° C)
LS2 gefilterter Flüssigzucker
LS behandelter Flüssigzucker (pasteurisiert; weniger als 30 ICUMSA; 20-
30° C)
S Kristallzucker (bis zu 1000 ICUMSA)
W Wasser Verfahrensschritte
D* erstes Dosieren
F1 erstes Filtrieren
F2 zweites Filtrieren
F3 drittes Filtrieren
H1 erstes Erwärmen
H2 zweites Erwärmen
H3 drittes Erwärmen
H4 viertes Erwärmen
K1 erstes Kühlen
K2 zweites Kühlen
L Auflösen
P* erstes Pressen
RE* erstes Einwirken
Figur 2 (Ausschnitt aus Figur 3)
200 Anlagenabschnitt (Ausschnitt aus erstem Verfahrensschema)
I Zulauföffnung
II Auslauföffnung
7 erste Zentrifugalabscheidereinheit
8 Entgasereinheit
9 Membranfiltrierungseinheit
T2 Bereitstellungstemperatur
(Temperatur des gefilterten Flüssigzuckers LS2)
TB Behandlungstemperatur (Temperatur vor dem ersten Zentrifugieren Stoffe
A1 erster Zentrifugierungsabfall
LS3 vorgeklärter Flüssigzucker
LS4 entgaster Flüssigzucker
PT Permeat
RT Retentat Verfahrensschritte
E Entgasen
MF Membranfiltrieren
Z1 erstes Zentrifugieren
Figur 3 (Änderungen und Ergänzungen gegenüber Figur 1 und Fig
201 erste Anlage (erstes Verfahrensschema)
10 Sicherheitsfiltriereinheit
14 zweite Abfallsammeleinheit
15 Retentatsammeleinheit
16 zweite Zentrifugalabscheidereinheit
Stoffe
A2 zweiter Zentrifugierungsabfall
LS5 geklärter Flüssigzucker
Verfahrensschritte
SF Sicherheitsfiltrieren
Z2 zweites Zentrifugieren Figur 4 (Änderungen und Ergänzungen gegenüber Figur 3)
202 zweite Anlage (zweites Verfahrensschema)
17 zweite Presseneinheit
18 Trocknungseinheit
19 zweite Reaktoreinheit
20 Dosiereinheit
Stoffe
HS Filterhilfsstoff
LS6 ausgepresster Flüssigzucker
TM Abfall-Trockenmasse
Verfahrensschritte
D zweites Dosieren
P zweites Pressen
RE zweites Einwirken
T Trocknen

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Reinigung von Flüssigzucker, hergestellt aus Kristallzucker (S) minderer Reinheit, bei dem der zu reinigende Flüssigzucker als gefilterter Flüssigzucker (LS2), aus dem durch Filterung Beimengungen oberhalb von 50-150 μιη abgeschieden sind, an einer Zulauföffnung (I) in einen Anlagenabschnitt (200) eintritt und an einer Auslauföffnung (II) aus dem Anlagenabschnitt (200) austritt und bei dem folgende Schritte (c) bis (f) vorgesehen sind:
(c) erforderlichenfalls wenigstens ein einstufiges Erwärmen (H3, H4) des gefilterten Flüssigzuckers (LS2),
(d) ein erstes Zentrifugieren (Z1 ) des erwärmten und gefilterten Flüssigzuckers (LS2), das eine Auftrennung in eine Fraktion eines vorgeklärten Flüssigzuckers (LS3) und in eine Fraktion eines ersten Zentrifugie- rungsabfalls (A1 ) bewirkt,
(e) ein Entgasen (E) des vorgeklärten Flüssigzuckers (LS3), das zu einem entgasten Flüssigzucker (LS4) führt, und
(f) wenigstens ein erstes Membranfiltrieren (MF) des entgasten Flüssigzuckers (LS4), das zu einer Auftrennung in ein Farbstoffe, Keime und Sporen enthaltendes wenigstens erstes Retentat (RT) und in ein pasteurisiertes, klares Permeat (PT), einen behandelten Flüssigzucker (LS), führt.
2. Verfahren nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass den Schritten (c) bis (f) die folgenden Schritte (a) und (b) vor- und der Schritt (g) nachgeschaltet sind bzw. ist:
(a) ein Auflösen (L) des Kristallzuckers (S) in Wasser (W), um einen unbehandelten Flüssigzucker (LS1) zu erhalten,
(b) ein erstes Filtrieren (F1 ) des unbehandelten Flüssigzuckers (LS1), um diesen aus einer Zuckerlösereinheit (4) abzuscheiden und einen gefilterten Flüssigzucker (LS2) zu erhalten, und
(g) wenigstens ein einstufiges Kühlen (K1 , K2) des behandelten Flüssigzuckers (LS). Verfahren nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass der behandelte Flüssigzucker (LS) im Anschluss an das wenigstens eine Membranfiltrieren (MF) und vor dem wenigstens einstufigen Kühlen (K1 , K2) einem Sicherheitsfiltrieren (SF) unterzogen wird.
Verfahren nach Anspruch 2 oder 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass das wenigstens erste Retentat (RT) einem zweiten Zentrifugieren (Z2) unterzogen wird, das eine Auftrennung in eine Fraktion eines geklärten Flüssigzuckers (LS5) und in eine Fraktion eines zweiten Zentrifugierungsabfalls (A2) bewirkt, und dass der geklärte Flüssigzucker (LS5) zum unbehandelten Flüssigzucker (LS1) zurückgeführt und diesem beigemischt wird.
Verfahren nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass der erste und der zweite Zentrifugierungsabfall (A1 , A2) einem zweiten Pressen (P) unterzogen werden, das eine Auftrennung in einen ausgepress- ten Flüssigzucker (LS6) und in eine Abfall-Trockenmasse (TM) bewirkt, und dass der ausgepresste Flüssigzucker (LS6) zum unbehandelten Flüssigzucker (LS1) zurückgeführt und diesem beigemischt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass ein erstes Kühlen (K1 ) des behandelten Flüssigzuckers (LS) in einem regenerativen Wärmeaustausch mit einem ersten Erwärmen (H1 ) des Wassers (W) und dem sich anschließenden dritten Erwärmen (H3) des filtrierten Flüssigzuckers (LS2) durchgeführt wird. Verfahren nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Wasser (W) nach dem regenerativen ersten Erwärmen (H1 ) einem zweiten Erwärmen (H2) unterzogen wird. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass der gefilterte Flüssigzucker (LS2) nach dem regenerativen dritten Erwärmen (H3) einem vierten Erwärmen (H4) unterzogen wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass dem entgasten Flüssigzucker (LS4) wenigstens ein Hilfs- oder Filterhilfsstoff (HS) durch ein zweites Dosieren (D) zugeführt wird und der entgaste Flüssigzucker (LS4) durch ein zweites Einwirken (RE) dieses wenigstens einen Hilfs- oder Filterhilfsstoffes (HS) über eine vorbestimmte Zeitspanne eine Behandlung dergestalt erfährt, dass Farbstoffe und/oder Verunreinigungen an diesen wenigstens einen Hilfs- oder Filterhilfsstoff (HS) gebunden und durch Membranfiltrieren (MF) abgeschieden werden können.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass bei einem mehrstufigen Membranfiltrieren (MF) ein jeweils gewonnenes Retentat (RT), generiert aus einem zweiten und jedem weiteren Membranfiltrieren, jeweils dem vorhergehenden Membranfiltrieren zugeführt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass bei einem mehrstufigen Membranfiltrieren (MF) die jeweils gewonnenes Retentate (RT), generiert aus einem zweiten und jedem weiteren Membranfiltrieren, entweder getrennt voneinander dem ersten Membranfiltrieren zugeführt werden oder zusammengeführt sind und die Mischung daraus dem ersten Membranfiltrieren zugeführt wird.
Anlage zur Reinigung von Flüssigzucker, hergestellt aus Kristallzucker (S) minderer Reinheit, in die der zu reinigende Flüssigzucker als gefilterter Flüssigzucker (LS2), aus dem durch Filterung Beimengungen oberhalb von 50- 150 μιη abgeschieden sind, an einer Zulauföffnung (I) in einen Anlagenabschnitt (200) eintritt und an einer Auslauföffnung (II) aus dem Anlagenab- schnitt (200) austritt und der Anlagenabschnitt (200) die folgenden Merkmale (D) bis (G) aufweist:
(D) erforderlichenfalls wenigstens eine mit der ersten Filtrierungseinheit (5) in Reihenschaltung verbundene erste Wärmetauschereinheit (11 ) für wenigstens ein einstufiges Erwärmen (H3, H4) des gefilterten Flüssigzuckers (LS2),
(E) eine mit der wenigstens ersten Wärmetauschereinheit (11 ) in Reihenschaltung verbundene erste Zentrifugalabscheidereinheit (7) für ein erstes Zentrifugieren (Z1 ) des erwärmten und gefilterten Flüssigzuckers (LS2) zu einer Fraktion eines vorgeklärten Flüssigzuckers (LS3) und einer Fraktion eines ersten Zentrifugierungsabfalls (A1 ),
(F) eine mit der Zentrifugalabscheidereinheit (7) in Reihenschaltung verbundene Entgasereinheit (8) für ein Entgasen (E) des vorgeklärten Flüssigzuckers (LS3) zu einem entgasten Flüssigzucker (LS4), und
(G) wenigstens eine mit der Entgasereinheit (8) in Reihenschaltung verbundene Membranfiltrierungseinheit (9) für ein Membranfiltrieren (MF) des entgasten Flüssigzuckers (LS4), das zu einem Auftrennen in ein Farbstoffe, Keime und Sporen enthaltendes wenigstens erstes Retentat (RT) und in ein pasteurisiertes, klares Permeat (PT), einen behandelten Flüssigzucker (LS), führt.
Anlage nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Anlagenabschnitt (200) integraler Teil einer ersten Anlage (201 ) oder einer zweiten Anlage (202) ist, und dass die erste und die zweite Anlage (201 , 202) die dem Anlagenabschnitt (200) vorgeordneten Merkmale (A) bis (C) und das nachgeordnete Merkmal (H) umfassen:
(A) eine Wasserbereitstellungseinheit (1 ) für Wasser (W), die mit einer Zuckerlösereinheit (4) verbunden ist,
(B) eine Zuckerbereitstellungseinheit (2) für Kristallzucker (S), die mit der
Zuckerlösereinheit (4), in der der Kristallzucker (S) ein Auflösen (L) im Wasser (W) zu einem unbehandelten Flüssigzucker (LS1) erfährt, verbunden ist, (C) eine mit der Zuckerlösereinheit (4) in Reihenschaltung verbundene erste Filtrierungseinheit (5) für ein erstes Filtrieren (F1 ) des unbehandelten Flüssigzuckers (LS1) zu einem gefilterten Flüssigzucker (LS2), und
(H) die mit der wenigstens einen IVIembranfiltrierungseinheit (9) in Reihenschaltung verbundene wenigstens erste Wärmetauschereinheit (11 ) für wenigstens ein einstufiges Kühlen (K1 , K2) des behandelten Flüssigzuckers (LS).
Anlage nach Anspruch 12 oder 13,
dadurch gekennzeichnet,
dass zwischen der wenigstens einen IVIembranfiltrierungseinheit (9) und der wenigstens ersten Wärmetauschereinheit (11 ) eine Sicherheitsfiltrierungs- einheit (10) angeordnet ist. 15. Anlage nach einem der Ansprüche 12 bis 14,
dadurch gekennzeichnet,
dass die IVIembranfiltrierungseinheit (9) mit einer zweiten Zentrifugalabscheidereinheit (16) für ein zweites Zentrifugieren (Z2) des Retentats (RT) verbunden ist, dass die zweite Zentrifugalabscheidereinheit (16) weiterhin eine Verbindung zur Zuckerlösereinheit (4) aufweist, dass das zweite Zentrifugieren (Z2) eine Auftrennung in eine Fraktion eines zweiten Zentrifugierungsab- falls (A2) und in eine Fraktion eines geklärten Flüssigzucker (LS5) bewirkt, und dass der geklärte Flüssigzucker (LS5) zur Zuckerlösereinheit (4) zurückgeführt wird.
16. Anlage nach Anspruch 15,
dadurch gekennzeichnet,
dass die erste und die zweite Zentrifugalabscheidereinheit (7, 16) jeweils mit einer zweiten Presseneinheit (17) verbunden ist, dass die zweite Presseneinheit (17) weiterhin eine Verbindung zur Zuckerlösereinheit (4) aufweist, dass in der zweiten Presseneinheit (17) der erste und der zweite Zentrifugie- rungsabfall (A1 , A2) einem zweiten Pressen (P) unterzogen wird, das eine Auftrennung in eine Abfall-Trockenmasse (TM) und einen ausgepressten Flüssigzucker (LS6) bewirkt, und dass der ausgepresste Flüssigzucker (LS6) zur Zuckerlösereinheit (4) zurückgeführt wird.
17. Anlage nach Anspruch 16,
dadurch gekennzeichnet,
dass die zweite Presseneinheit (17) weiterhin eine Verbindung zu einer Trocknungseinheit (18) für ein Trocknen (T) der Abfall-Trockenmasse (TM) aufweist. 18. Anlage nach einem der Ansprüche 13 bis 17,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Wasser (W) und der filtrierte Flüssigzucker (LS2) nacheinander und jeweils im Gegenstrom über die erste Wärmetauschereinheit (11 ) geführt sind, und dass dabei im regenerativen Wärmeaustausch mit dem behandel- ten Flüssigzucker (LS) ein erstes Erwärmen (H1 ) des Wassers (W) und ein sich anschließendes drittes Erwärmen (H3) des filtrierten Flüssigzuckers (LS2) bei gleichzeitigem ersten Kühlen (K1 ) des behandelten Flüssigzuckers (LS) stattfindet. 19. Anlage nach einem der Ansprüche 13 bis 18,
dadurch gekennzeichnet,
dass im Strömungsweg des Wassers (W) zwischen der Wasserbereitstellungseinheit (1 ) und der Zuckerlösereinheit (4) vor letzterer eine zweite Wärmeaustauschereinheit (3) für ein zweites Erwärmen (H2) des Wassers (W) vorgesehen ist.
Anlage nach einem der Ansprüche 13 bis 19,
dadurch gekennzeichnet,
dass im Strömungsweg des gefilterten Flüssigzuckers (LS2) zwischen der ersten Filtrierungseinheit (5) und der ersten Zentrifugalabscheidereinheit (7) und, in Strömungsrichtung gesehen, nach der ersten Wärmetauschereinheit (11 ) eine dritte Wärmeaustauschereinheit (6) für ein viertes Erwärmen (H4) des gefilterten Flüssigzuckers (LS2) vorgesehen ist. Anlage nach einem der Ansprüche 12 bis 20,
dadurch gekennzeichnet,
dass im Strömungsweg des entgasten Flüssigzuckers (LS4) zwischen der Entgasereinheit (8) und der wenigstens einen IVIembranfiltrierungseinheit (9) eine von dem entgasten Flüssigzucker (LS4) durchströmte zweite Reaktoreinheit (19) angeordnet ist, und dass die zweite Reaktoreinheit (19) mit einer Dosiereinheit (20) zu einem zweiten Dosieren (D) wenigstens eines Hilfsoder Filterhilfsstoffes (HS) in den entgasten Flüssigzucker (LS4) versehen ist.
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