WO2016110370A1 - Ventilsitzträger - Google Patents

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    • B29L2031/7506—Valves

Definitions

  • the invention relates to a valve seat carrier, in particular for a solenoid valve, according to the preamble of patent claim 1.
  • the presented fixation of the valve seat body on the carrier ⁇ housing requires an additional material requirement for the production of the angled flange and does not prove to be particularly advantageous with respect to the two-sided embedding of the flange in the plastic of the valve seat body.
  • valve seat carrier of the specified type with the simplest possible, functionally appropriate means inexpensive and physically small design, the valve seat body with the least possible effort on the support housing to be securely fixed.
  • valve seat carrier of the type indicated by the features of claim 1.
  • FIG. 1 is a perspective view of an expedient Aus ⁇ guide of the valve seat carrier according to the invention in a longitudinal sectional view
  • FIG. 2 in a perspective view of the invention
  • Valve seat support according to Figure 1 with a view of the chamfered end portion, which is externally provided with three evenly distributed over the circumference of the valve seat carrier trough-shaped depressions, which protrude as a radial projections small area in the valve seat carrier, Fig. 3 in a perspective view of the present invention
  • Valve seat carrier aligned in the opposite direction to Figure 2, so that its collar-shaped, radially outwardly curved collar is clearly visible.
  • valve seat carrier comprising a sleeve-shaped carrier housing 1, in which a valve seat body 3 made of a plastic is fixed, which has the contour of a hollow cylinder.
  • valve seat body 3 has at its end remote from the valve seat 4 end portion of a protruding from the support housing 1 cylinder extension 7, through which an elastic sealing ring 13 is slipped up to a paragraph 14 on the cylinder extension 7.
  • the sealing ring 13 ensures that after assembly of the valve seat carrier in a non-illustrated valve housing no gaseous or liquid pressure fluid along the outer contour of the valve seat carrier in the Valve housing can escape.
  • the carrier housing 1 has a plurality of small-area, radially inwardly directed depressions 2 at its periphery Production of a positive connection between the carrier housing 1 and the valve seat body 3 as radial projections 11 projecting inside the carrier housing 1, which are enclosed on all sides according to the illustration of Figure 1 in the final state of the valve seat carrier of the plastic of the valve seat body 3.
  • Figure 2 illustrates in a plan view the arrangement of the wells 2 with the resulting projections 11 which are provided directly to an end portion 5 of the support housing 1, with a funnel-shaped chamfer. 6 is provided, which is interrupted by the recesses 2.
  • the chamfer 6 and the recesses 2 are preferably produced in one operation by a plastic deformation of the consisting of a thin sheet carrier housing 1.
  • the recesses 2 are formed for forming the projections 11 within the carrier housing 1 by means of an externally supplied embossing stem.
  • the depressions 2 are preferably hollow, shell-shaped or dome-shaped.
  • FIG. 3 shows, in a perspective view, the valve seat carrier according to the invention, oriented opposite to FIG.
  • the first liquid plastic is supplied into the carrier housing 1 via the provided on the sleeve-shaped carrier housing 1 funnel-shaped chamfer 6, including the plastic by means of a housing 1 in the housing ⁇ possibly submersible Kunststoffspritzdüse is supplied.
  • the hollow cylindrical contour formation and fixation of the Ven ⁇ tilsitz stresses 3 both outside of the wells 2 and the inside of the projections 11 thus takes place simultaneously in one Operation by injection molding of the plastic in the region of the projections 11 and in the recesses. 2
  • the invention described enables a cost-effective and automatic production of the valve seat carrier, with the result of a completely safe, non-releasable positive connection of the valve seat body 3 on the support housing 1 with simultaneous production of the valve seat body.

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Ventilsitzträger, insbesondere für ein Elektromagnetventil, bestehend aus einem hülsenförmigen Trägergehäuse (1) zur Aufnahme eines aus einem Kunststoff hergestellten Ventilsitzkörper (3), der die Kontur eines Hohlzylinders aufweist. Das Trägergehäuse (1) weist an seinem Umfang mehrere kleinflächige, radial nach innen gerichtete Vertiefungen (2) auf, die zur Herstellung einer formschlüssigen Verbindung zwischen dem Trägergehäuse (1) und dem Ventilsitzkörper (3) vom Kunststoff des Ventilsitzkörpers (3) allseitig umschlossen sind.

Description

Ventilsitzträger
Die Erfindung betrifft ein Ventilsitzträger, insbesondere für ein Elektromagnetventil, nach dem Oberbegriff des Patentan- spruchs 1.
Aus der EP 1 737 715 Bl ist bereits ein an einem Elektromag¬ netventil befestigter Ventilsitzträger bekannt geworden, bestehend aus einem hülsenförmigen Trägergehäuse, in dem ein aus einem Kunststoff hergestellter Ventilsitzkörper fixiert ist , der die Kontur eines Hohlzylinders aufweist. Zur Fixierung des Ventilsitzkörpers am Trägergehäuse ist der untere Hülsenab¬ schnitt radial nach innen zu einem Flansch abgewinkelt, der beidseitig im Kunststoff des Ventilsitzkörpers eingebettet ist.
Die vorgestellte Fixierung des Ventilsitzkörpers am Träger¬ gehäuse bedingt jedoch einen zusätzlichen Materialbedarf zur Herstellung des abgewinkelten Flansches und erweist sich nicht als besonders vorteilhaft in Bezug auf die beidseitige Einbettung des Flansches in den Kunststoff des Ventilsitzkörpers.
Daher ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die vorgenannte Konstruktion zu vermeiden und nunmehr einen Ventilsitzträger der angegebenen Art mit möglichst einfachen, funktionsgerechten Mitteln kostengünstig und kleinbauend auszuführen, wobei der Ventilsitzkörper mit möglichst geringem Aufwand am Trägergehäuse sicher fixiert werden soll.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß für den Ventilsitzträger der angegebenen Art durch die Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung gehen im Nach¬ folgenden aus der Beschreibung mehrerer Ausführungsbeispiele hervor . Es zeigen:
Fig. 1 in einer Perspektivansicht eine zweckmäßige Aus¬ führungsform des erfindungsgemäßen Ventilsitzträgers in einer Längsschnittdarstellung,
Fig. 2 in einer Perspektivansicht den erfindungsgemäßen
Ventilsitzträger nach Figur 1 mit Blickrichtung auf dessen angefasten Endabschnitt, der außen mit drei über dem Umfang des Ventilsitzträgers gleichmäßig verteilte muldenförmige Vertiefungen versehen ist, die als radiale Vorsprünge kleinflächig in den Ventilsitzträger hineinragen, Fig. 3 in einer Perspektivansicht den erfindungsgemäßen
Ventilsitzträger in entgegengesetzter Blickrichtung zu Figur 2 ausgerichtet, sodass dessen kragenförmiger, radial nach außen gewölbter Bund deutlich zu erkennen ist .
Die Fig. 1 zeigt in einer erheblichen Vergrößerung den erfindungsgemäßen Ventilsitzträger, bestehend aus einem hül- senförmigen Trägergehäuse 1, in dem ein aus einem Kunststoff hergestellter Ventilsitzkörper 3 fixiert ist, der die Kontur eines Hohlzylinders aufweist.
Ferner ist aus der Figur 1 zu entnehmen, dass der Ventilsitzkörper 3 an seinem vom Ventilsitz 4 abgewandten Endbereich einen aus dem Trägergehäuse 1 hervorstehenden Zylinderfortsatz 7 aufweist, über den ein elastischer Dichtring 13 bis zu einem Absatz 14 am Zylinderfortsatz 7 gestülpt ist. Der Dichtring 13 stellt sicher, dass nach der Montage des Ventilsitzträgers in einem nicht abgebildeten Ventilgehäuse kein gasförmiges oder flüssiges Druckmittel entlang der Außenkontur des Ventilsitzträgers in das Ventilgehäuse entweichen kann.
Um mit möglichst geringem Aufwand eine einfache und dennoch sichere Fixierung des Ventilsitzkörpers 3 im Trägergehäuse 1 zu realisieren, ist anhand der Figuren 2 und 3 deutlich aufgezeigt, dass das Trägergehäuse 1 an seinem Umfang mehrere kleinflächige, radial nach innen gerichtete Vertiefungen 2 aufweist, die zur Herstellung einer formschlüssigen Verbindung zwischen dem Trägergehäuse 1 und dem Ventilsitzkörper 3 als radiale Vorsprünge 11 innen am Trägergehäuse 1 hervorstehen, die entsprechend der Darstellung nach Figur 1 im Endzustand des Ventilsitzträgers vom Kunststoff des Ventilsitzkörpers 3 allseitig umschlossen sind.
Wie den Figuren 2 und 3 zu entnehmen ist, sind wenigstens drei muldenförmige Vertiefungen 2 am Trägergehäuse 1 vorgesehen, die gleichmäßig über den Umfang des Trägergehäuses 1 verteilt sind. Vorteilhaft sind entsprechend der Darstellung nach Figur 1 die Vertiefungen 2 vollständig mit dem Kunststoff des Ventil¬ sitzkörpers 3 ausgefüllt, sodass nach der Fertigstellung des Ventilsitzträgers der Kunststoff bündig mit dem Außenmantel des Trägergehäuses 1 abschließt.
Zur möglichst einfachen Gestaltung und formschlüssigen Fixierung des Ventilsitzkörpers 3 am Trägergehäuse 1 verdeutlicht die Figur 2 in einer Draufsicht die Anordnung der Vertiefungen 2 mit den daraus resultierenden Vorsprüngen 11, die unmittelbar an einem Endabschnitt 5 des Trägergehäuses 1 vorgesehen sind, der mit einer trichterförmigen Anfasung 6 versehen ist, welche durch die Vertiefungen 2 unterbrochen ist. Die Anfasung 6 als auch die Vertiefungen 2 sind bevorzugt in einem Arbeitsgang durch eine plastische Verformung des aus einem Dünnblech bestehenden Trägergehäuses 1 hergestellt.
Infolge der Verwendung von Dünnblech ist die aus allen Figuren ersichtliche Hülsenkontur des Trägergehäuses 1 auf besonders rationelle Weise durch ein Tiefziehverfahren hergestellt, in das die Vertiefungen 2 zur Ausbildung der Vorsprünge 11 innerhalb des Trägergehäuses 1 mittels eines von außen zugeführten Präge- stempeis eingeformt sind. Bevorzugt sind hierzu die Vertiefungen 2 mulden-, schalen- oder kalottenförmig ausgeführt. Außerdem weist der Mantel des Trägergehäuses 1 für die Druckmittel¬ durchleitung in einem Abstand zu den Vertiefungen 2 mehrere Durchgangsöffnungen 12 auf, die gleichfalls durch Prägen oder Stanzen hergestellt sind.
Die Figur 3 zeigt in einer Perspektivansicht den erfindungs¬ gemäßen Ventilsitzträger entgegengesetzt zu Figur 2 ausgerichtet, sodass in der Draufsicht dessen gleichfalls im
Tiefziehverfahren kragenförmig radial nach außen gewölbter Bund 10 zu erkennen ist, der an einem zur Anfasung 6 entgegengesetzten Hülsenende 9 angeordnet ist. Der Bund 10 dient zur kompakten Fixierung des Ventilsitzträgers in einem nicht abgebildeten Ventilgehäuse eines Elektromagnetventils, dessen Ventil- schließglied den Ventilsitz 4 des Ventilsitzkörpers 3 in Ab¬ hängigkeit der elektromagnetischen Erregung entweder verschließt oder freigibt.
Zur Herstellung und formschlüssigen Fixierung des Ventil- sitzkörpers 3 im Trägergehäuse 1 erfolgt die Zuführung des zunächst flüssigen Kunststoffs in das Trägergehäuse 1 über die am hülsenförmigen Trägergehäuse 1 vorgesehenen trichterförmige Anfasung 6, wozu der Kunststoff mittels einer in das Träger¬ gehäuse 1 ggf. eintauchbaren Kunststoffspritzdüse zugeführt wird.
Die hohlzylinderförmige Konturbildung und Fixierung des Ven¬ tilsitzkörpers 3 sowohl außen an den Vertiefungen 2 als auch innen an den Vorsprüngen 11 erfolgt somit gleichzeitig in einem Arbeitsgang durch Spritzgießen des Kunststoffs in den Bereich der Vorsprünge 11 und in die Vertiefungen 2.
Die beschriebene Erfindung ermöglicht eine kostengünstige und automatengerechte Herstellung des Ventilsitzträgers, mit dem Ergebnis einer absolut sicheren, unlösbaren formschlüssigen Verbindung des Ventilsitzkörpers 3 am Trägergehäuse 1 bei gleichzeitiger Herstellung des Ventilsitzkörpers 3.
Bezugs zeichenliste
1 Trägergehäuse
2 Vertiefung
3 Ventilsitzkörper
4 Ventilsitz
5 Endabschnitt
6 Anfasung
7 Zylinderfortsatz
8 Dichtring
9 Hülsenende
10 Bund
11 Vorsprung
12 Durchgangsöffnung
13 Dichtring
14 Absatz

Claims

Patentansprüche
Ventilsitzträger, insbesondere für ein Elektromagnetventil, bestehend aus einem hülsenförmigen Trägergehäuse zur Aufnahme eines aus einem Kunststoff hergestellten Ven¬ tilsitzkörper, der die Kontur eines Hohlzylinders aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägergehäuse (1) an seinem Umfang mehrere kleinflächige, radial nach innen gerichtete Vertiefungen (2) aufweist, die zur Herstellung einer formschlüssigen Verbindung zwischen dem Trägergehäuse (1) und dem Ventilsitzkörper (3) als radiale Vorsprünge (11) innen am Trägergehäuse (1) hervorstehen, welche vom
Kunststoff des Ventilsitzkörpers (3) allseitig umschlossen sind .
Ventilsitzträger nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefungen (2) bündig mit dem Außenmantel des Trägergehäuses (1) vollständig mit dem Kunststoff des Ventilsitzkörpers (3) ausgefüllt sind.
Ventilsitzträger nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefungen (2) gleichmäßig über den Umfang des Trägergehäuses (1) verteilt sind.
Ventilsitzträger nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefungen (2) an einem am Trägergehäuse (1) ausgebildeten Endabschnitt (5) angebracht sind, der mit einer trichterförmigen Anfasung (6) versehen ist, die durch die Vertiefungen (2) unterbrochen ist.
5. Ventilsitzträger nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefungen (2) mulden-, schalen- oder
kalottenförmig ausgeführt sind.
6. Ventilsitzträger nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl der trichterförmig angefaste Endabschnitt (5) als auch die Vertiefungen (2) durch plastische Verformung des Trägergehäuses (1) hergestellt sind. 7. Ventilsitzträger nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägergehäuse (1) durch Tiefziehen von Dünnblech hergestellt ist, in das die Vertiefungen (2) mittels eines von außen zugeführten Prägestempels eingeprägt sind. 8. Ventilsitzträger nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägergehäuse (1) zur Fixierung in einem Ven¬ tilgehäuse einen Bund (10) aufweist, der an einem zur Anfasung (6) entgegengesetzten Hülsenende (9) angeordnet ist .
9. Ventilsitzträger nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass zur Konturbildung des Ventilsitzkörpers (3) und gleichzeitig zur formschlüssigen Fixierung des Ventilsitzkörpers (3) am Trägergehäuse (1) die Zuführung des Kunststoffs in und um den Endabschnitt (5) über die am Trägergehäuse (1) vorgesehene trichterförmige Anfasung (6) erfolgt ist.
10. Ventilsitzträger nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass zur Ausbildung des Ventilsitzkörpers (3) und zur formschlüssigen Fixierung des Ventilsitzkörpers (3) am Trägergehäuse (1) die Zuführung des Kunststoffs in und um den Endabschnitt (5) durch eine variabel ausrichtbare Kunst¬ stoffspritzdüse erfolgt ist.
11. Ventilsitzträger nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die formschlüssige Fixierung des Ventilsitzkörpers (3) an den radialen Vorsprüngen (11) und Vertiefungen (2) in einem Arbeitsgang mit der hohlzylinderförmigen Ausbildung des Ventilsitzkörpers (3) erfolgt ist. Ventilsitzträger nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die formschlüssige Fixierung des Ventilsitzkörpers (3) durch Kunststoff-Sprit zgießen erfolgt ist.
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