WO2016098229A1

WO2016098229A1 - ガラス容器およびガラス容器のワンプレス製造方法

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Publication number: WO2016098229A1
Application number: PCT/JP2014/083580
Authority: WO
Inventors: 大介伊達
Original assignee: 興亜硝子株式会社
Priority date: 2014-12-18
Filing date: 2014-12-18
Publication date: 2016-06-23
Also published as: EP3109175A1; EP3109175A4; JPWO2016098229A1; US20170044043A1; EP3109175B1; JP5837728B1

Abstract

　ワンプレス製造方法により一体成形されることから、それぞれの口部を含む部分ごとに製造し、後からこれらの部分同士を一体化する場合と比較して、より容易に製造することができ、かつ、機械的強度を向上させることができ、また、ワンプレス製造方法により得られることから、肉厚で高級感を備えたガラス容器であって、対向する両端部にそれぞれ口部を有するガラス容器、およびその製造方法を提供する。　ワンプレス製造方法により一体成形されてなるガラス容器等であって、対向する両端部に第１の口部および第２の口部を有する。

Description

ガラス容器およびガラス容器のワンプレス製造方法

　本発明は、対向する両端部にそれぞれ口部を有するガラス容器であって、ワンプレス製造方法により最初から一体成形されてなるガラス容器およびその製造方法に関する。

　従来、化粧料を収容するための容器は、需要者の購買意欲を刺激する観点から、デザイン性が重視される。
　また、かかる用途の容器には、ガラス容器が広く用いられている（例えば、特許文献１～２参照）。
　これは、ガラス容器には、適度な重量感があるとともに質感がよく、プラスチック容器にはない高級感を備えるためである。

　すなわち、特許文献１には、図２１に示すように、その長軸方向の両端に開口部を有する透明容器４００であって、該開口部には蓋部（４０２、４１２）と螺着すべき構造を有し、該容器４００と螺着すべき蓋部（４０２、４１２）には、容器部内に侵入する毛束構造（４１０、４２０）を有し、透明容器中央部には仕切部４２２を有し、該仕切部４２２によって仕切られた化粧料収納部（４０８、４１８）に、異なった仕上がりの美爪料を収納してなる美爪化粧料が開示されている。
　また、使用する透明容器４００をガラス製とすることが記載されている。

　また、特許文献２には、高級感を備えた肉厚のガラス容器の製造方法として、ゴブと称される溶融ガラスを充填した仕上げ型内に、プランジャを挿入して仕上げ形状のガラス容器を成形するプレス工程と、この仕上げ形状のガラス容器を冷却用金型に移動して、冷却用金型の内部に送風される冷却エアー、および仕上げ形状のガラス容器の内部に送風される冷却エアーで、仕上げ形状のガラス容器の外周面および内周面をそれぞれ強制的に冷却する冷却工程と、からなるワンプレス製瓶方法が開示されている。
　すなわち、図２２に示すように、仕上げ形状のガラス容器５１０の内部に送風される冷却エアー５１２と、冷却用金型５００の内部に送風される冷却エアー５１４とを併用して、仕上げ形状のガラス容器５１０の内周面および外周面をそれぞれ強制的に冷却するワンプレス製瓶方法が開示されている。

特開２００６－１３６５９２号公報（特許請求の範囲等）特開２０００－２１１９３０号公報（特許請求の範囲等）

　しかしながら、特許文献１に記載の美爪化粧料に使用されるガラス容器は、両端に開口部を有していることから、通常のガラス容器にはない特有のデザイン性を有していると言えるものの、製造工程が複雑になるばかりか、物理的強度に劣るという問題が見られた。
　すなわち、図２１から明らかなように、特許文献１に記載のガラス容器は、２つのガラス容器の底面を、別途用意した仕切部の両面にそれぞれ固定することにより構成されている。

　かかる固定の態様としては、接着剤による固定、または、２つのガラス容器または仕切部が完全に固まる前の溶融状態でそれぞれ接合し、一体化する態様が考えられる。
　したがって、いずれの態様であっても複数の製造工程が必要であり、通常のガラス容器を製造する場合と比較して製造工程が煩雑になってしまうという問題が見られた。
　しかも、いずれの態様であっても、必然的に２つのガラス容器と仕切部との界面における機械的強度が弱くなることから、所定以上の力が加われば容易に分解してしまうという問題が見られた。
　また、図２１から明らかなように、特許文献１に記載のガラス容器は、口部の内径よりも胴部の内径の方が大きいことから、ブローアンドブロー方式、もしくはプレスアンドブロー方式にて製造されたものである。
　このため、特許文献１において、仮にガラス容器の一体成形を試みた場合、２つの開口部を有するパリソンを成形することはできるとしても、それぞれの開口部に対して同時に空気を吹き込んで仕上げ形状とすることは、事実上不可能であるという問題が見られた。

　また、特許文献２に記載のワンプレス製瓶方法により得られるガラス容器は、確かに肉厚で所定の高級感を備えていることから、ある程度のデザイン性を有していると言えるものの、口部が一つであるという点では通常のガラス容器の範疇であった。
　また、特許文献２に記載のワンプレス製瓶方法は、成形型内に収容されたゴブに対して、口部の内周面を成形するためのプランジャを一度だけ挿入（ワンプレス）することにより仕上げ形状のガラス容器を得るものである。
　したがって、製造工程がシンプルなだけに、対向する両端部にそれぞれ口部を有するような、通常のガラス容器の範疇を超えた複雑な形状のガラス容器を製造することなど、全く想定していなかった。

　そこで、本発明の発明者らは、上記の問題に鑑み鋭意検討したところ、所定のワンプレス製造方法を用いることにより、対向する両端部にそれぞれ口部を有するガラス容器を、それぞれの口部を含む部分ごとに製造し、後からこれらの部分同士を一体化するのではなく、最初から一体成形により製造できることを見出し、本発明を完成させたものである。
　すなわち、本発明は、対向する両端部にそれぞれ口部を有するガラス容器であって、ワンプレス製造方法により最初から一体成形されてなるガラス容器およびその製造方法を提供することにある。

　本発明によれば、ワンプレス製造方法により一体成形されてなるガラス容器であって、対向する両端部に第１の口部および第２の口部を有することを特徴とするガラス容器が提供され、上述した問題を解決することができる。
　すなわち、本発明のガラス容器は、対向する両端部にそれぞれ口部を有することから、通常のガラス容器の範疇を超えた特有のデザイン性を得ることができる。
　また、本発明のガラス容器は、ワンプレス製造方法により一体成形されることから、それぞれの口部を含む部分ごとに製造し、後からこれらの部分同士を一体化する場合と比較して、より容易に製造することができ、かつ、機械的強度を向上させることができる。
　また、ワンプレス製造方法により得られることから、容易に肉厚で高級感を備えたガラス容器とすることができる。

　また、本発明のガラス容器を構成するにあたり、第１の口部の内径と、当該第１の口部と連続して成形される胴部の内径と、が実質的に等しいとともに、第２の口部の内径と、当該第２の口部と連続して成形される胴部の内径と、が実質的に等しいことが好ましい。
　このように構成することにより、内部の収容物を取り出しやすくすることができる。

　また、本発明の別の態様は、対向する両端部に第１の口部および第２の口部を有するガラス容器のワンプレス製造方法であって、下記工程（Ａ）～（Ｆ）を含むことを特徴とするガラス容器のワンプレス製造方法である。
（Ａ）ファンネルを、成形型に対して嵌合させた後、当該ファンネルを介して成形型内にゴブを投入する工程
（Ｂ）プレス用金型からファンネルを取り外した後、凸状の成形面部分を有するバッフルを、凸状の成形面部分が成形型内に挿入された状態となるように、成形型に対して嵌合させる工程
（Ｃ）プランジャを、バッフルが嵌合された側の反対側から成形型内に挿入してゴブをプレスすることにより、プランジャの成形面部分に由来した第１の口部側の内周面と、バッフルの成形面部分に由来した第２の口部側の内周面を同時に成形し、ゴブから仕上げ形状のガラス容器を成形する工程
（Ｄ）プランジャを、仕上げ形状のガラス容器から引き抜く工程
（Ｅ）バッフルを、凸状の成形面部分を仕上げ形状のガラス容器から引き抜きながら成形型から取り外す工程
（Ｆ）仕上げ形状のガラス容器を、冷却用金型に移送し、冷却する工程
　すなわち、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法であれば、凸状の成形面部分を有するバッフルを用いて仕上げ形状のガラス容器を成形することから、対向する両端部にそれぞれ口部を有するガラス容器を容易に一体成形することができる。

　また、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法を実施するにあたり、成形型が、それぞれ二分割する成形型基部と、口型と、を含むとともに、口型により第１の口部の外周形状を成形し、成形型基部におけるバッフルが嵌合される側の端部の内壁により第２の口部の外周形状を成形することが好ましい。
　このように実施することにより、対向する両端部にそれぞれ口部を有する仕上げ形状のガラス容器を成形した後、当該仕上げ形状のガラス容器を効率的に冷却用金型に移送することができる。

　また、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法を実施するにあたり、バッフルが、凸状の成形面部分を有する棒状部材を、凸状の成形面部分のみが外部に露出するように筒状部材に嵌合してなるとともに、凸状の成形面部分により第２の口部側の内周面を成形し、筒状部材における凸状の成形面部分が露出した側の端面により第２の口部の端面を成形することが好ましい。
　このように実施することにより、筒状部材における凸状の成形面部分が露出した側の端面に対し、第２の口部の端面を成形するための成形面部分を容易に形成できることから、第２の口部の端面をより精度よく成形することができる。

　また、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法を実施するにあたり、成形型基部におけるバッフルが嵌合される側の端部の内壁を囲むように、空気を密閉してなる空洞部を設けることが好ましい。
　このように実施することにより、成形型基部におけるバッフルが嵌合される側の端部の内壁の保温性を向上させて、第２の口部をより安定的に成形することができる。

図１（ａ）～（ｂ）は、本発明のガラス容器を説明するために供する図である。図２は、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法における工程（Ａ）の概要を説明するために供する図である。図３は、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法における工程（Ｂ）の概要を説明するために供する図である。図４は、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法における工程（Ｃ）の概要を説明するために供する図である。図５は、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法における工程（Ｄ）の概要を説明するために供する図である。図６は、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法における工程（Ｅ）の概要を説明するために供する図である。図７（ａ）～（ｃ）は、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法における工程（Ｆ）の概要を説明するために供する図である。図８は、ガラス容器のワンプレス製造装置を説明するために供する図である。図９（ａ）～（ｃ）は、成形型を説明するために供する図である。図１０（ａ）～（ｂ）は、成形型基部を説明するために供する図である。図１１（ａ）～（ｂ）は、口型を説明するために供する図である。図１２（ａ）～（ｂ）は、ガイドリングを説明するために供する図である。図１３（ａ）～（ｂ）は、口型に対するガイドリングの収容形態を説明するために供する図である。図１４（ａ）～（ｂ）は、プランジャを説明するために供する図である。図１５（ａ）～（ｃ）は、バッフルを説明するために供する図である。図１６（ａ）～（ｂ）は、バッフルを説明するために供する別の図である。図１７（ａ）～（ｂ）は、バッフルを説明するために供するさらに別の図である。図１８は、ブローヘッドについて説明するために供する図である。図１９は、冷却用金型について説明するために供する図である。図２０（ａ）～（ｂ）は、冷却用金型を構成する底型について説明するために供する図である。図２１は、従来のガラス容器を示すために供する図である。図２２は、従来のワンプレス製造方法を示すために供する図である。

［第１の実施形態］
　第１の実施形態は、ワンプレス製造方法により一体成形されてなるガラス容器であって、対向する両端部に第１の口部および第２の口部を有することを特徴とするガラス容器である。
　以下、本発明の第１の実施形態を、図面を適宜参照して、具体的に説明する。

１．形状
　図１（ａ）～（ｂ）に示すように、本発明のガラス容器２００は、対向する両端部に第１の口部２０２および第２の口部２０４を有することを特徴とする。
　この理由は、このように対向する両端部にそれぞれ口部（２０２、２０４）を有することにより、通常のガラス容器の範疇を超えた特有のデザイン性を得ることができるためである。
　すなわち、ガラス容器を構成するガラスとして無色透明ガラス等を用いた場合、特にそれぞれの口部に対応したそれぞれの収容部に対して異なる色味の内容物を収容した際に、それをガラス容器の外部から視認できることから、色味のコントラストによって多様なデザイン性を発揮することが可能となる。
　また、通常、両端部の口部に対してそれぞれフタを螺着させることになるため、かかるフタの形状や色彩との組み合わせにより、さらに多様なデザイン性を発揮することが可能となる。
　勿論、言うまでもなく、ガラス容器そのものの形状が特徴的であり、かかる特徴的な形状が上述した特有のデザイン性の基礎となる。
　また、本発明のガラス容器は、２種類の内容物を一つの容器で一度に持ち運びできるという機能的な利点も有する。
　なお、図１（ａ）は、ガラス容器２００の正面図であり、図１（ｂ）は、ガラス容器２００を垂直方向に切断した場合の断面図である。

　また、第１の口部側および第２の口部側におけるガラス容器の内周面の形状は、成形の際にプランジャおよびバッフルの成形面部分を仕上げ形状のガラス容器を変形させることなく引き抜いて成形できるような形状であれば特に制限されるものではない。
　したがって、ガラス容器の内周の平面形状は、特に制限されるものではなく、例えば、円形状、楕円形状、多角形状等とすることができる。
　また、第１の口部２０２の側および第２の口部２０４の側におけるガラス容器２００の内周面の直径（最大径）は、特に制限されるものではないが、通常、１８～５０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
　また、第１の口部２０２の側および第２の口部２０４の側におけるガラス容器２００の内周面の深さについても、特に制限されるものではないが、通常、２５～５０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。

　また、第１の口部２０２の側および第２の口部２０４の側におけるガラス容器２００の厚さについても、特に制限されるものではないが、口部（２０２、２０４）については、通常、２．５～３．５ｍｍの範囲内の値とすることが好ましく、胴部２０６については、通常、６～１０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
　さらに、第１の口部２０２の側および第２の口部２０４の側におけるガラス容器２００の内周面の底面間の距離についても、特に制限されるものではないが、通常、８～１２ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
　なお、上述した第１の口部２０２の側および第２の口部２０４の側におけるガラス容器２００の態様は、同一、つまり上下対称であってもよいし、それぞれ異なっていてもよい。

　また、ガラス容器の外部形状も、特に制限されるものではなく、用途に応じて、例えば、ボトルネック型のガラスビン、円筒状のガラスビン、矩形のガラス箱等とすることができる。
　また、第１の口部２０２および第２の口部２０４の外側面には、蓋部材と螺合させるためのネジ山を形成してもよい。
　なお、本発明のガラス容器は、ワンプレスにより一体成形されてなるものであるため、それぞれの口部を含む部分ごとに製造し、後からこれらの部分同士を一体化する場合と比較して、より容易に製造することができ、かつ、機械的強度を向上させることができる。
　また、ワンプレス製造方法により得られることから、容易に肉厚で高級感を備えたガラス容器とすることができる。
　したがって、ブローアンドブロー方式やプレスアンドブロー方式により成形されたものは本発明の範囲に含まれない。
　また、２つのガラス容器の底面同士を、直接または他の部材を介して固定したものも本発明の範囲に含まれない。

２．材質
　また、ガラス容器を構成するガラスの種類についても特に制限されるものではなく、ソーダ石灰ガラス、ホウ珪酸ガラス、鉛ガラス、リン酸塩ガラス、アルミノ珪酸塩ガラス等が挙げられる。
　また、ガラス容器を構成するガラスとして、無色透明ガラスを用いることも好ましいが、着色透明ガラスや着色半透明ガラスを用いることも好ましい。
　無色透明ガラスを用いた場合には、ガラス容器内に収容する内容物の色を外部から十分に認識させることができるとともに、光の内部反射を利用して、内容物の色をより鮮やかに認識させることができる。
　一方、着色透明ガラスや着色半透明ガラスを用いた場合には、光の内部反射を利用して、内容物の色味とガラスの色味との相乗効果により、デザイン性に優れたガラス容器を得ることができる。

［第２の実施形態］
　第２の実施形態は、対向する両端部に第１の口部および第２の口部を有するガラス容器のワンプレス製造方法であって、下記工程（Ａ）～（Ｆ）を含むことを特徴とするガラス容器のワンプレス製造方法である。
（Ａ）ファンネルを、成形型に対して嵌合させた後、当該ファンネルを介して成形型内にゴブを投入する工程
（Ｂ）プレス用金型からファンネルを取り外した後、凸状の成形面部分を有するバッフルを、凸状の成形面部分が成形型内に挿入された状態となるように、成形型に対して嵌合させる工程
（Ｃ）プランジャを、バッフルが嵌合された側の反対側から成形型内に挿入してゴブをプレスすることにより、プランジャの成形面部分に由来した第１の口部側の内周面と、バッフルの成形面部分に由来した第２の口部側の内周面を同時に成形し、ゴブから仕上げ形状のガラス容器を成形する工程
（Ｄ）プランジャを、前記仕上げ形状のガラス容器から引き抜く工程
（Ｅ）バッフルを、凸状の成形面部分を仕上げ形状のガラス容器から引き抜きながら成形型から取り外す工程
（Ｆ）仕上げ形状のガラス容器を、冷却用金型に移送し、冷却する工程
　以下、本発明の第２の実施形態を、第１の実施形態と異なる点を中心に、図面を参照しつつ、具体的に説明する。

１．ワンプレス製造方法の概要
　本発明のガラス容器のワンプレス製造方法は、所定の工程（Ａ）～（Ｆ）を含むことを特徴とする。
　したがって、まず、それぞれの工程の概要を、図２～図７を用いて説明した後、ガラス容器のワンプレス製造装置、並びに、当該ガラス容器のワンプレス製造装置を構成する成形型、プランジャ、ファンネル、バッフル、ブローヘッドおよび冷却用金型等について、具体的に説明する。
　なお、図２～図７は、成形型１００やプランジャ５０等を含む全体を、成形型１００を二分割して開くための二分割断面と直交する面で切断して、切断面を正面から眺めた場合の断面図である。

（１）工程（Ａ）
　工程（Ａ）は、図２に示すように、ファンネル７２を、成形型１００に対して嵌合させた後、当該ファンネル７２を介して成形型１００の内部にゴブ７０を投入する工程である。
　なお、図２における線Ｄは、成形型１００を二分割して開く際の分割線である。

（２）工程（Ｂ）
　工程（Ｂ）は、図３に示すように、成形型１００からファンネル７２を取り外した後、凸状の成形面部分６２ａを有するバッフル６０を、凸状の成形面部分６２ａが成形型１００の内部に挿入された状態となるように、成形型１００に対して嵌合させる工程である。
　なお、図３においては、バッフル６０の凸状の成形面部分６２ａが、ゴブ７０に対して完全に挿入された態様が示してあるが、これは説明の便宜のためであり、実際には工程（Ｂ）の段階では必ずしも完全に挿入されている必要は無く、通常、次の工程（Ｃ）において完全に挿入されることになる。

（３）工程（Ｃ）
　工程（Ｃ）は、図４に示すように、プランジャ５０を、バッフル６０が嵌合された側の反対側から成形型１００の内部に挿入してゴブ７０をプレスすることにより、プランジャ５０の成形面部分５２に由来した第１の口部２０２´の側の内周面と、バッフル６０の成形面部分６２ａに由来した第２の口部２０４´の側の内周面を同時に成形し、ゴブ７０から仕上げ形状のガラス容器２００´を成形する工程である。
　かかる工程（Ｃ）では、プランジャ５０によりゴブ７０をプレスすることにより、第１の口部２０２´および第２の口部２０４´の内周面が成形されるとともに、これらの外周面および胴部２０６´の外周面も成形される。
　また、プランジャ５０の成形面部分５２をゴブ７０に対して完全に挿入した後は、ゴブ７０の表面が一定形状を保持する程度に冷却されるまで、そのままの状態を維持し、仕上げ形状のガラス容器２００´が成形される。

（４）工程（Ｄ）
　工程（Ｄ）は、図５に示すように、プランジャ５０を、仕上げ形状のガラス容器２００´から引き抜く工程である。
　すなわち、上述した工程（Ｃ）におけるプランジャ５０を上方へ移動させる工程を逆に辿って、プランジャ５０を下方へ移動させ、プランジャ５０を仕上げ形状のガラス容器２００´から引き抜く工程である。

（５）工程（Ｅ）
　工程（Ｅ）は、図６に示すように、バッフル６０を、凸状の成形面部分６２ａを仕上げ形状のガラス容器２００´から引き抜きながら成形型１００から取り外す工程である。
　すなわち、上述した工程（Ｂ）におけるバッフル６０を下方に移動させて成形型１００に対して嵌合させる工程を逆に辿って、バッフル６０を上方へ移動させ、バッフル６０を仕上げ形状のガラス容器２００´および成形型１００から引き抜く工程である。

（６）工程（Ｆ）
　工程（Ｆ）は、図７に示すように、仕上げ形状のガラス容器２００´を、冷却用金型８０に移送し、冷却する工程である。
　より具体的には、バッフル６０が取り外された後、成形型基部１０が二分割されて取り外される。
　この時点で、仕上げ形状のガラス容器２００´は、第２の口部２０４´が上側の状態で、アーム（図示せず）に接続された口型２０によって第１の口部２０２´を挟持されている。
　次いで、アームを、支点を中心に１８０°回転させ、仕上げ形状のガラス容器２００´の上下を反転させるとともに、図７（ａ）に示すように冷却用金型８０の一部である底型８２の真上に移動させる。
　次いで、図７（ｂ）に示すように口型２０を二分割して開くことにより、仕上げ形状のガラス容器２００´を自重により落下させ、底型８２の上に載置する。

　次いで、図７（ｃ）に示すように冷却用金型８０の一部である二分割された仕上げ型８４を両側方から接近させて、仕上げ形状のガラス容器２００´を冷却用金型８０の内部に収容する。
　次いで、底型８２の下方から冷却エアーを供給し、仕上げ形状のガラス容器２００´の外周面と、仕上げ型８４の内周面との間の間隙に下方から上方に向かって冷却エアーを通過させる。
　それと同時に、仕上げ形状のガラス容器２００´の上方に配置されたブローヘッド８６により、仕上げ形状のガラス容器２００´における第１の口部２０２´の側の内周面に対しても冷却エアーが吹き付けられる。
　したがって、仕上げ形状のガラス容器２００´は外周面および内周面を同時に冷却されて、最終的なガラス容器２００となる。

２．ガラス容器の製造装置
　本発明のガラス容器のワンプレス製造方法を実施するガラス容器のワンプレス製造装置としては、基本的に図８に示すように、インディビジュアルセクションマシーン（ＩＳマシーン）３００を使用することができる。
　かかるＩＳマシーンは、所定の成形型１００を使用するとともに、当該成形型１００で成形した仕上げ形状のガラス容器を冷却用金型８０に移送した後、ブローヘッド８６から吹き付けられる第１の冷却エアーと、仕上げ型８４の内周面に沿って吹き付けられる第２の冷却エアーと、を用いて、冷却するように構成されている。
　すなわち、一回のプレスで仕上げ形状のガラス容器を成形した後、当該仕上げ形状のガラス容器を、冷却用金型の中で冷却するだけで、所定のガラス容器を製造することができる。
　したがって、かかるＩＳマシーンであれば、例えば、図１（ａ）～（ｂ）に示すような、口部と本体部との内径が等しいような、肉厚で装飾性に富んだ特定形状のガラス容器２００を、容易かつ連続的に製造することができる。
　なお、図８は、ＩＳマシーン３００の斜視図である。

（１）成形型
　図９（ａ）～（ｃ）に示すように、本発明における成形型１００は、それぞれ二分割する成形型基部１０および口型２０と、口型２０の内部に当該口型２０の開閉時に口型２０との接触面に対してスライド可能に収容されたガイドリング３０と、を含む構成とすることが好ましい。
　なお、図９（ａ）は、成形型１００を、成形型１００を二分割して開くための二分割断面と直交する面で切断して、切断面を正面から眺めた場合の断面図である。
　また、図９（ｂ）は、図９（ａ）に示す成形型１００を二分割して開いた状態を示す断面図である。
　また、図９（ｃ）は、図９（ｂ）に示す二分割して開いた状態の成形型１００の平面図である。
　以下、成形型基部１０、口型２０およびガイドリング３０について、それぞれ具体的に説明する。

（１）－１　成形型基部
　図９（ａ）～（ｃ）に示すように、本発明における成形型基部１０は、ガラス容器の胴部および第２の口部の外周形状を成形するための型部材である。
　かかる成形型基部１０は、二分割して開くための分割線Ｄを有するとともに、ガラス容器の胴部の外周形状を成形するための内周面からなる胴部成形部１２を有している。
　また、胴部成形部１２の上方には、ゴブを投入するための開口部を有しており、また、かかる開口部には、ファンネルやバッフルを嵌合するための凹部が設けられている。

　また、かかる開口部のバッフルが嵌合される側の端部の内壁は、第２の口部の外周形状を成形するための内周面からなる第２の口部成形部１４となっており、かかる第２の口部成形部１４には、第２の口部が蓋部材と螺合する構成である場合には、ネジ山を成形するための溝部１４ａが設けられる。
　また、胴部成形部１２の下方にも、口型の上部を両側から挟み込んで一体化するための開口部を有しており、上方の開口部と、胴部成形部１２等の成形部と、下方の開口部とは、連通している。
　なお、成形型基部のサイズや形状は、製造するガラス容器のサイズや形状に対応させて、適宜選択すればよい。

　また、図１０（ａ）～（ｂ）に示すように、成形型基部１０の上方の開口部におけるバッフルが嵌合される側の端部の内壁、つまり第２の口部成形部１４を囲むように、空気を密閉してなる空洞部１６を設けることが好ましい。
　この理由は、かかる空洞部１６を設けることにより、第２の口部成形部１４の保温性を向上させて、第２の口部をより安定的に成形することができるためである。
　すなわち、かかる空洞部１６によって仕上げ形状のガラス容器の温度を安定的に保温することができ、その結果、温度低下により発生するシワ、ビリなどの欠点の発生を効果的に抑制することができるためである。
　また、空洞部１６は、第２の口部成形部１４の周囲を囲むように上方から下方に向けて直径４～８ｍｍ、深さ１０～２０ｍｍ程度の孔部を１．５～５ｍｍ間隔で設けた後、ボルト１８等で密閉することにより形成することができる。
　なお、図１０（ａ）は、成形型基部１０の平面図であり、図１０（ｂ）は、成形型基部１０を図１０（ａ）に示す点線Ａ－Ａに沿って垂直に切断して、切断面を矢印に沿った方向から眺めた場合の断面図である。

　また、成形型基部の構成材料としては、従来公知の材料を使用すればよく、特に制限されるものではないが、例えば、鉄や鉄合金、真鍮、銅－ニッケル合金等を挙げることができる。

（１）－２　口型
　図９（ａ）～（ｃ）に示すように、本発明における口型２０は、ガラス容器の第１の口部の外周形状を成形するための型部材である。
　かかる口型２０は、二分割して開くための分割線Ｄを有するとともに、上面の開口部の内壁に、ガラス容器の第１の口部の外周形状を成形するための内周面からなる第１の口部成形部２２を有しており、かかる第１の口部成形部２２には、第１の口部が蓋部材と螺合する構成である場合には、ネジ山を成形するための溝部２２ａが設けられる。

　また、図１１（ａ）～（ｂ）に示すように、上面の開口部の下方には、ガイドリング３０を口型２０の開閉時に口型２０との接触面に対してスライド可能に収容するためのガイドリング収容部２６を有している。
　また、ガイドリング収容部２６の下方にも、プランジャを挿入する際の入り口となる開口部を有しており、上面の開口部と、ガイドリング収容部２６と、下方の開口部とは、連通している。
　また、図９（ａ）～（ｃ）に示すように、口型２０の外周面における上部には、成形型基部１０によって両側から挟み込まれて嵌合し、一体化するための凸部が設けられている。
　なお、図１１（ａ）は、二分割した口型２０のうち、一方の口型２０を内周面側から眺めた斜視図であり、図１１（ｂ）は、図１１（ａ）に示す口型のガイドリング収容部２６に対し、ガイドリング３０を収容した状態を示す斜視図である。

　また、口型の構成材料としては、従来公知の材料を使用すればよく、特に制限されるものではないが、例えば、成形型基部の構成材料と同様に、鉄や鉄合金、真鍮、銅－ニッケル合金等を挙げることができる。

（１）－３　ガイドリング
　図９（ａ）～（ｃ）に示すように、本発明における口型２０は、内部にガイドリング３０を収容していることが好ましい。
　かかるガイドリング３０は、プランジャの成形面部分をゴブに対して完全に挿入する段階で、プランジャの移動を精度よくガイドするための部材である。
　また、ガラス容器の第１の口部における端面部分を成形するための型部材でもある。
　また、図１２（ａ）～（ｂ）に示すように、ガイドリング３０は、上面３２に開口部を有しており、かかる開口部の平面形状は、プランジャの成形面部分の根本における平面形状と一致している。
　したがって、プランジャの成形面部分をゴブに対して完全に挿入する段階で、プランジャの移動を精度よくガイドすることができる。
　なお、図１２（ａ）は、ガイドリング３０の斜視図であり、図１２（ｂ）は、ガイドリング３０を下面側から見た斜視図である。

　また、ガイドリングの構成材料としては、従来公知の材料を使用すればよく、特に制限されるものではないが、例えば、成形型基部の構成材料と同様に、鉄や鉄合金、真鍮、銅－ニッケル合金等を挙げることができる。

　また、上面３２の開口部の内壁の上部に、ガラス容器の第１の口部における端面部分を成形するための端面成形部３４を有している。
　また、上面３２の開口部の下方には、プランジャの成形面部分をゴブに対して完全に挿入する段階で、プランジャの台座部分が収まるための台座収容部３６が設けられている。

　また、図１１（ｂ）に示すように、ガイドリング３０は、口型２０の内部に当該口型２０の開閉時に口型２０との接触面に対してスライド可能に収容される。
　より具体的には、ガイドリング３０の上面３２、並びに、ガイドリング３０の外周面における下部に外側に張り出すように設けられた張出部３８の上面および下面が、それぞれ口型２０におけるガイドリング収容部２６の内壁の対応する接触面に対してスライド可能に収容される。

　また、図１３（ａ）～（ｂ）に示すように、ガイドリング３０が、バネ部材２８により付勢された状態で、口型２０の内部に収容してあることが好ましい。
　また、図７（ｂ）に示すように、工程（Ｆ）において、口型２０を二分割して開くとともに、ガイドリング３０によって仕上げ形状のガラス容器２００´の落下位置をセンタリングしながら、仕上げ形状のガラス容器２００´を自重により落下させ、冷却用金型８０の底型８２の上に載置することが好ましい。
　この理由は、工程（Ｃ）で得られた仕上げ形状のガラス容器２００´を、安定的に冷却用金型８０に移送することができるためである。
　ここで、図１２（ａ）に示すように、ガイドリング３０における上面３２の開口部の内壁の上部（冷却用金型８０に移送する際には、アームにより口型２０ごと１８０°回転されて「下面の開口部の内壁の下部」となる）には、ガラス容器の第１の口部における端面部分を成形するための端面成形部３４が設けられていることから、僅かではあるがガイドリング３０と仕上げ形状のガラス容器２００´とは嵌合している。
　したがって、バネ部材２８によりガイドリング３０がセンタリングされることにより、同時に仕上げ形状のガラス容器２００´もセンタリングされることになる。
　なお、図１３（ａ）は、ガイドリング３０を収容した口型２０を垂直方向に切断した場合の断面図であり、図１３（ｂ）は、口型２０の平面図である。

（２）プランジャ
　図１４（ａ）～（ｂ）に示すように、本発明におけるプランジャ５０は、成形型の下方から成形型内に挿入し、ガラス容器における第１の口部側の内周面を成形するための部材である。
　かかるプランジャ５０は、第１の口部側の内周面を直接的に成形する部分である成形面部分５２と、成形面部分５２の土台となる台座部分５４からなる。
　また、成形面部分５２の形状は、仕上げ形状のガラス容器を変形させることなく引き抜ける形状であれば特に制限されるものではなく、その平面形状としては、例えば、円形状、楕円形状、多角形状等とすることが好ましい。
　また、プランジャのサイズに関しても、製造するガラス容器のサイズによってさまざまであるため、特に制限されるものではないが、通常、プランジャの成形面部分の最大径を１０～５０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましく、プランジャの成形面部分の長さを１０～５０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
　なお、図１４（ａ）は、プランジャ５０の正面図であり、図１４（ｂ）は、プランジャ５０の平面図である。

　また、プランジャの構成材料としては、従来公知の材料を使用すればよく、特に制限されるものではないが、例えば、成形型基部の構成材料と同様に、鉄や鉄合金、真鍮、銅－ニッケル合金等を挙げることができる。

（３）ファンネル
　図２に示すように、本発明におけるファンネル７２は、成形型基部における上方の開口部に対して嵌合させて、成形型１００の内部に安定的にゴブ７０を投入するための部材である。
　かかるファンネルは、両端部が開口した筒状の形状であり、下端の開口部よりも上端の開口部の面積を広くすることが好ましい。
　また、ファンネルの構成材料としては、成形型基部の構成材料と同様に、鉄や鉄合金、真鍮、銅－ニッケル合金等を挙げることができる。

（４）バッフル
　図１５（ａ）～（ｂ）に示すように、本発明におけるバッフル６０は、成形型の上方から成形型内に挿入し、ガラス容器における第２の口部側の内周面を成形するための部材である。
　したがって、本発明におけるバッフル６０は、ガラス容器における第２の口部側の内周面を成形するために、通常のバッフルと異なり、凸状の成形面部分６２ａを有することを特徴としている。
　より具体的には、かかる凸状の成形面部分６２ａのみが成形型基部の内部における第２の口部成形部および胴部成形部に該当する深さまで挿入され、他の部分は成形型基部の凹部に嵌合されるか、あるいは完全に成形型基部の外部に露出した状態となり、成形型基部の内部にまで挿入されることはない。
　なお、図１５（ａ）は、バッフル６０の正面図であり、図１５（ｂ）は、バッフル６０の平面図である。

　また、図１５（ｃ）に示すように、バッフル６０が、凸状の成形面部分６２ａを有する棒状部材６２を、凸状の成形面部分６２ａのみが外部に露出するように筒状部材６４に嵌合してなるとともに、凸状の成形面部分６２ａにより第２の口部の内周面を成形し、筒状部材６４における凸状の成形面部分６２ａが露出した側の端面６４ａにより第２の口部の端面を成形することが好ましい。
　この理由は、このように構成することにより、筒状部材６４における凸状の成形面部分６２ａが露出した側の端面６４ａに対し、第２の口部の端面を成形するための環状の端面成形部６４ｂを容易に形成できることから、第２の口部の端面をより精度よく成形することができるためである。
　なお、図１５（ｃ）は、バッフル６０を垂直方向に切断した場合の断面図である。

　すなわち、第２の口部の端面を成形するための環状の端面成形部６４ｂは、凸状の成形面部分６２ａの周囲を当該凸状の成形面部分６２ａと接触しながら取り囲む環状の溝であり、かつ、その底面は第２の口部の端面における丸み等を実現するために、精密に形成される必要がある。
　したがって、仮に凸状の成形面部分６２ａと端面６４ａとを一体として構成した場合、凸状の成形面部分６２ａが立体的に邪魔になって、端面６４ａに対して環状の端面成形部６４ｂを形成することが、技術的に非常に困難になる。
　一方、バッフル６０を、凸状の成形面部分６２ａを有する棒状部材６２と、筒状部材６４とから構成した場合、凸状の成形面部分６２ａに阻害されることなく、筒状部材６４の端面６４ａに対して容易かつ精密に環状の端面成形部６４ｂを形成することができる。

　また、図１６（ａ）～（ｂ）に示すように、棒状部材６２は、凸状の成形面部分６２ａと、これよりも径の大きい非成形面部分６２ｂとから構成されていることが好ましい。
　このように構成することにより、棒状部材６２に段差が生じることから、図１７（ａ）～（ｂ）に示す筒状部材６４に対して凸状の成形面部分６２ａのみが外部に露出するように嵌合させることができる。
　また、図１７（ａ）～（ｂ）に示すように、筒状部材６４は、端面６４ａに凸状の成形面部分６２ａの平面形状と一致する開口部を有するとともに、かかる開口部を取り囲むように環状の端面成形部６４ｂが形成されていることが好ましい。
　また、棒状部材６２における段差と嵌合するように、筒状部材６４の内部空間の径は、端面６４ａにおける開口部の径よりも大きな値とすることが好ましい。
　なお、図１６（ａ）は、棒状部材６２の斜視図であり、１６（ｂ）は、棒状部材６２の正面図である。
　また、図１７（ａ）は、筒状部材６４の斜視図であり、１７（ｂ）は、筒状部材６４の正面図である。

　また、凸状の成形面部分６２ａの形状は、仕上げ形状のガラス容器を変形させることなく引き抜ける形状であれば特に制限されるものではなく、その平面形状としては、例えば、円形状、楕円形状、多角形状等とすることが好ましい。
　また、凸状の成形面部分６２ａのサイズに関しても、製造するガラス容器のサイズによってさまざまであるため、特に制限されるものではないが、通常、凸状の成形面部分の最大径を１０～５０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましく、凸状の成形面部分の長さを１０～５０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。

　また、図１５（ｃ）に示すように、棒状部材６２の内部には、多数の吹出し孔を有するステンレス製の筒状冷却部材６６を収容することが好ましい。
　このように構成することにより、凸状の成形面部分６２ａをバッフル６０の内部から効率的に冷却して、第２の口部側の内周面をより安定的に成形することができるためである。
　かかる筒状冷却部材６６を収容することにより、図１５（ｃ）に示すように、冷却エアーを凸状の成形面部分６２ａの内面に対して吹き付けつつ、吹き付けられた後のエアーは、新しく吹き付けられてくる冷却エアーの進行を阻害することなく、棒状部材６２および筒状部材６４の側方に設けられた排出孔を通って外部に排出される。
　なお、このような冷却機構は、上述したプランジャに対しても設けることができる。
　また、バッフルの構成材料としては、成形型基部の構成材料と同様に、鉄や鉄合金、真鍮、銅－ニッケル合金等を挙げることができる。

（５）ブローヘッド
　また、図１８に示すブローヘッド８６は、図７（ｃ）に示すように、後述する冷却用金型８０の内部の所定位置に収容された仕上げ形状のガラス容器２００´の内部に対して、第１の冷却エアー９６を効率的に送風するための部材である。
　かかるブローヘッド８６は、図１８に示すように、第１の冷却エアー９６を送風する送風孔８６ａと、仕上げ形状のガラス容器２００´の内部に対して当該第１の冷却エアー９６を吹出させるための吹出口（第１吹出口）８６ｂと、を備え、図７（ｃ）に示すように、仕上げ形状のガラス容器２００´の口部から離間して配置される。
　これによって、送風孔８６ａの内部を送風されてくる第１の冷却エアー９６を、第１吹出口８６ｂを介して、仕上げ形状のガラス容器２００´の内部に供給するとともに、吹出された第１の冷却エアー９６を、ブローヘッド８６と、仕上げ形状のガラス容器２００´の口部との間に設けられた間隙から効率的に排出することができる。
　したがって、ブローアンドブロー成形やプレスアンドブロー成形のように、ブローエアーによって膨らませることなく、仕上げ形状のガラス容器２００´の内面側から、効率的に冷却することができる。
　また、このように配置されるブローヘッド８６であれば、ブローヘッド８６の内部に、第１の冷却エアー９６の排出孔を設ける必要がなくなるために、内部加工を簡素化することができる。
　また、かかるブローヘッド８６についても、上述した成形型等と同様に、鉄合金や真鍮、銅－ニッケル合金等を用いて構成することができる。
　なお、図１８は、ブローヘッド８６の斜視図である。

（６）冷却用金型
　また、図１９に示す冷却用金型８０は、仕上げ形状のガラス容器２００´を内部に保持して、冷却するために使用される金型である。
　かかる冷却用金型８０は、図１９に示すように、仕上げ形状のガラス容器２００´の側周面を取り囲むための仕上げ型８４と、仕上げ形状のガラス容器２００´の第２の口部が載置される底型８２と、を備えている。
　この冷却用金型８０については、成形型１００と異なり、仕上げ形状のガラス容器２００´を冷却するだけであって、かつ、仕上げ形状のガラス容器２００´と側方では直接接触しないことから、通常、鋳物、鉄合金、真鍮等からなり、その形状についても、製造するガラス容器の外形形状に応じて、適宜変更することができる。
　なお、図１９は、冷却用金型８０を垂直方向に切断した場合の断面図である。

　また、底型８２は、仕上げ形状のガラス容器２００´の第２の口部が載置される部材である。
　かかる底型８２は、図２０（ａ）～（ｂ）に示すように、第２の冷却エアー９８を送風する送風孔８２ａと、第２の冷却エアー９８を、仕上げ形状のガラス容器２００´の外周面と仕上げ型との間に設けられた間隙に対して挿通させるべく、仕上げ形状のガラス容器２００´の下方側から吹出させるための第２吹出口８２ｂとを備えている。
　なお、図２０（ａ）は、底型８２の平面図であり、図２０（ｂ）は、図２０（ａ）に示す底型８２を、点線Ａ－Ａに沿って垂直方向に切断して、切断面を矢印に沿った方向から眺めた場合の断面図である。

　このような仕上げ型８４および底型８２を含む冷却用金型８０であれば、第２の冷却エアー９８を、仕上げ形状のガラス容器２００´の下方側の第２吹出口８２ｂから所定方向（垂直方向）に吹出させることができるために、仕上げ形状のガラス容器２００´に対して直接吹き付けられることがなくなる。
　したがって、第２の冷却エアー９８の風圧等によって、仕上げ形状のガラス容器２００´が変形することを有効に防ぐことができる。
　また、第２吹出口８２ｂから吹出された第２の冷却エアー９８を、仕上げ形状のガラス容器２００´と、仕上げ型８４と、の間隙に挿通させることにより、第１の冷却エアー９６と相まって、仕上げ形状のガラス容器２００´の内周面および外周面から、効率よくかつ均一に冷却させることができる。
　さらに、仕上げ型８４の内周面の表面状態や温度状態にかかわらず、得られるガラス容器２００の表面に不要な凹凸等が形成されることがなくなるため、得られるガラス容器２００の品質を向上させることができる。

　以上、詳述したように、本発明によれば、所定のワンプレス製造方法を用いることにより、対向する両端部にそれぞれ口部を有するガラス容器を、それぞれの口部を含む部分ごとに製造し、後からこれらの部分同士を一体化するのではなく、最初から一体成形により製造できるようになった。
　したがって、本発明のガラス容器等は、ガラス容器の用途、機能を拡張し、また、ガラス容器のデザイン性を多様化させることに著しく寄与することが期待される。

１０：成形型基部、１２：胴部成形部、１４：第２の口部成形部、１４ａ：溝部、１６：空洞部、１８：ボルト、２０：口型、２２：第１の口部成形部、２２ａ：溝部、２６：ガイドリング収容部、２８：バネ部材、３０：ガイドリング、３２：ガイドリングの上面、３４：端面成形部、３６：台座収容部、３８：張出部、５０：プランジャ、５２：プランジャの成形面部分、５４：台座部分、６０：バッフル、６２：棒状部材、６２ａ：凸状の成形面部分、６２ｂ：非成形面部分、６４：筒状部材、６４ａ：端面、６４ｂ：環状の端面成形部、６６：筒状冷却部材、７０：ゴブ、７２：ファンネル、８０：冷却用金型、８２：底型、８２ａ：底型送風孔、８２ｂ：第２吹出口、８４：仕上げ型、８６：ブローヘッド、８６ａ：ブローヘッド送風孔、８６ｂ：吹出口（第１吹出口）、９６：第１の冷却エアー、９８：第２の冷却エアー、１００：成形型、２００：ガラス容器、２０２：第１の口部、２０４：第２の口部、２０６：胴部、２００´：仕上げ形状のガラス容器、２０２´：第１の口部、２０４´：第２の口部、２０６´：胴部、３００：インディビジュアルセクションマシーン（ＩＳマシーン）

Claims

　ワンプレス製造方法により一体成形されてなるガラス容器であって、
　対向する両端部に第１の口部および第２の口部を有することを特徴とするガラス容器。
　前記第１の口部の内径と、当該第１の口部と連続して成形される胴部の内径と、が実質的に等しいとともに、前記第２の口部の内径と、当該第２の口部と連続して成形される胴部の内径と、が実質的に等しいことを特徴とする請求項１に記載のガラス容器。
　対向する両端部に第１の口部および第２の口部を有するガラス容器のワンプレス製造方法であって、
　下記工程（Ａ）～（Ｆ）を含むことを特徴とするガラス容器のワンプレス製造方法。
（Ａ）ファンネルを、成形型に対して嵌合させた後、当該ファンネルを介して前記成形型内にゴブを投入する工程
（Ｂ）前記プレス用金型からファンネルを取り外した後、凸状の成形面部分を有するバッフルを、前記凸状の成形面部分が前記成形型内に挿入された状態となるように、前記成形型に対して嵌合させる工程
（Ｃ）プランジャを、前記バッフルが嵌合された側の反対側から前記成形型内に挿入して前記ゴブをプレスすることにより、前記プランジャの成形面部分に由来した前記第１の口部側の内周面と、前記バッフルの成形面部分に由来した前記第２の口部側の内周面を同時に成形し、前記ゴブから仕上げ形状のガラス容器を成形する工程
（Ｄ）前記プランジャを、前記仕上げ形状のガラス容器から引き抜く工程
（Ｅ）前記バッフルを、前記凸状の成形面部分を前記仕上げ形状のガラス容器から引き抜きながら前記成形型から取り外す工程
（Ｆ）前記仕上げ形状のガラス容器を、冷却用金型に移送し、冷却する工程
　前記成形型が、それぞれ二分割する成形型基部と、口型と、を含むとともに、前記口型により前記第１の口部の外周形状を成形し、前記成形型基部における前記バッフルが嵌合される側の端部の内壁により前記第２の口部の外周形状を成形することを特徴とする請求項３に記載のガラス容器のワンプレス製造方法。
　前記バッフルが、凸状の成形面部分を有する棒状部材を、前記凸状の成形面部分のみが外部に露出するように筒状部材に嵌合してなるとともに、前記凸状の成形面部分により前記第２の口部側の内周面を成形し、前記筒状部材における前記凸状の成形面部分が露出した側の端面により前記第２の口部の端面を成形することを特徴とする請求項３または４に記載のガラス容器のワンプレス製造方法。
　前記成形型基部における前記バッフルが嵌合される側の端部の内壁を囲むように、空気を密閉してなる空洞部を設けることを特徴とする請求項４または５に記載のガラス容器のワンプレス製造方法。