WO2016067068A1 - Méthode et dispositif de suivi de ligne de traitement de produits - Google Patents

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WO2016067068A1
WO2016067068A1 PCT/IB2014/002273 IB2014002273W WO2016067068A1 WO 2016067068 A1 WO2016067068 A1 WO 2016067068A1 IB 2014002273 W IB2014002273 W IB 2014002273W WO 2016067068 A1 WO2016067068 A1 WO 2016067068A1
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WO
WIPO (PCT)
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accumulator
station
products
processing
time
Prior art date
Application number
PCT/IB2014/002273
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English (en)
Inventor
Franck Klotz
Simon BEAULNE
Original Assignee
Gebo Cermex Canada Inc.
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Filing date
Publication date
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Priority to MX2017005693A priority patent/MX2017005693A/es
Priority to US15/522,964 priority patent/US20170323491A1/en
Priority to CN201480083752.7A priority patent/CN107004308B/zh
Priority to CA2965877A priority patent/CA2965877C/fr
Priority to BR112017008895-9A priority patent/BR112017008895B1/pt
Priority to EP14905029.6A priority patent/EP3213301A4/fr
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    • G—PHYSICS
    • G07—CHECKING-DEVICES
    • G07C—TIME OR ATTENDANCE REGISTERS; REGISTERING OR INDICATING THE WORKING OF MACHINES; GENERATING RANDOM NUMBERS; VOTING OR LOTTERY APPARATUS; ARRANGEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS FOR CHECKING NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE
    • G07C3/00—Registering or indicating the condition or the working of machines or other apparatus, other than vehicles
    • G07C3/08—Registering or indicating the production of the machine either with or without registering working or idle time
    • G07C3/10—Registering or indicating the production of the machine either with or without registering working or idle time using counting means
    • G—PHYSICS
    • G07—CHECKING-DEVICES
    • G07C—TIME OR ATTENDANCE REGISTERS; REGISTERING OR INDICATING THE WORKING OF MACHINES; GENERATING RANDOM NUMBERS; VOTING OR LOTTERY APPARATUS; ARRANGEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS FOR CHECKING NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE
    • G07C3/00—Registering or indicating the condition or the working of machines or other apparatus, other than vehicles
    • G07C3/08—Registering or indicating the production of the machine either with or without registering working or idle time
    • G07C3/12—Registering or indicating the production of the machine either with or without registering working or idle time in graphical form

Definitions

  • the present invention relates to the field of industrial lines for processing chain products, in particular products to be packaged, and its purpose is, firstly, a method of tracking such a line, and secondly , a device implementing this method.
  • a processing line may be summarized generally within the scope of this invention in a plurality of processing stations and a plurality of accumulators.
  • the accumulators are placed between the processing stations, and of course make it possible to prevent the stops of a station from impacting other stations.
  • one of the positions is naturally the slowest, or the most difficult to stop or restart, etc.
  • the stations of the processing line must therefore operate in such a way as to avoid stopping such a reference station by lack of product or saturation of the output, but also so as to avoid having to accelerate the rate.
  • the maximum rate of the entire line depends on such a position.
  • the invention proposes to calculate and display, for each station of the processing line, with respect to a predefined reference station and taking into account, on the one hand, processing speeds, and, On the other hand, the state of the accumulators, the maximum duration of a stop beyond which the operation of the reference station will be disturbed and, consequently, the result of the line.
  • the subject of the invention is thus a method of real-time monitoring of a processing line comprising a succession of product processing stations, such as transformer or conditioning stations, as well as a plurality of accumulators between said processing lines. stations, said method comprising monitoring in real time the operation of the processing line, including the quantities processed by the various stations, or even their stops, and report this operation on a display means, preferably in real time in course of operation of the line.
  • This tracking method is characterized by a step consisting essentially of calculating a duration for a processing station, said duration being calculated additively from the accumulation time represented by the instantaneous state of the accumulator or each accumulator present. between said station and another predefined position of the processing line, said reference station, and a step consisting essentially in displaying this duration.
  • the subject of the invention is also a device for monitoring a processing line comprising a succession of product treatment stations as well as accumulators between said stations, said device comprising a control unit comprising, on the one hand, a storage means and, on the other hand, a computer, said control unit being connected to the different processing stations to receive from them at least one incremental information representing the quantity of products they have processed, said device also comprising a display means of the screen type and to display, in one place or close to each treatment station, a duration representing its maximum authorized downtime beyond which the operation of another station says reference station will be disturbed by lack of product or saturation of its output.
  • the invention is particularly intended to be implemented in a packaging line of products, such as beverage bottles, liquid bottles, etc., where the unit products are processed for example for cleaning, rinsing, filling, and then grouped together. in packages, cashed or shrink-wrapped, and then deposited on pallets for shipping. Processing stations can be: filling, labeling, capping, grouping, wrapping or packing, forming layers to palletize and palletizing.
  • FIG. 1 schematically illustrates the processing line and the tracking device where the reference position is the second position
  • FIG. 2 to 4 illustrate a generic representation of an interface for display and control.
  • the invention thus firstly relates to a method for real-time monitoring of a processing line 1 comprising a succession of product processing stations 2, such as transformer stations or conditioning stations, plurality of accumulators 3 between said stations 2, said method comprising
  • the stations 2 are preferably equipped with sensors capable of detecting product gaps as well as sensors capable of detecting a saturation of the output.
  • the stations 2 also preferably have a counter capable of incrementally calculating the number of products processed from a forced value, generally zero. Taking into account the time between different meter readings then makes it easy to obtain a processing speed by the station 2 in question. Other signals or data can of course be processed during the monitoring.
  • the treatment at the various stations 2 may consist of a product-by-product treatment, or a group of products by product group.
  • the treatment can be labeling, overpacking, grouping, layering to palletize, conveying, etc.
  • station 2 transforms the product and / or packages it. The products therefore circulate from one station 2 to another to be fully processed once out of line.
  • the stations 2, mounted in series and / or parallel, are separated by accumulators 3, preferably an accumulator 3 between two stations 2 or more.
  • the products are moved in the processing line 1 between the various stations 2 through suitable conveyors, which bring the products from one station 2 to the next.
  • Accumulators 3 also have a fixed input area and a fixed output area. They also ensure the conveying of products from the entrance area to the exit zone. In addition to this conveying function, the accumulators 3 also make it possible to store products, which then remain waiting between the input zone and the output zone.
  • the products having a certain size, the number of products that can contain an accumulator 3 is directly related to its dimensions, or its maximum dimensions in case of accumulator 3 to variable size. The accumulation in terms of product therefore also depends on the size of the product, that is to say its geometric format. The larger the product, the less the accumulator 3 can contain, the smaller it is, and the more it can contain.
  • the method thus comprises a monitoring step, implemented even when the processing line 1 is in production and the stations 2 process products one after the other.
  • This step makes it possible to control in real time the operation of the line, and thus to check its correct operation, in particular in terms of rate or overall efficiency.
  • the data collected may consist of production quantity readings of the various stations 2, downtime, cause of failure, need for maintenance or supply of raw material, etc.
  • the data collected during the monitoring is generally processed to then report the operation to a user managing the line in different possible forms.
  • this method is characterized by a step consisting essentially in calculating a duration for a processing station 2, said duration being calculated additively from the accumulation time TA that represents the instantaneous state of the accumulator 3 or each accumulator 3 present between said station 2 and another station 2 predefined of the processing line 1, said reference station 4, and by
  • This calculation is preferably carried out within a control unit 6. It therefore depends on the prior selection of a station 2 as reference station 4, that is to say as station 2 with respect to which the TA accumulation time is calculated.
  • the reference station 4 can be predefined or configurable by a user. It is generally the item that limits the maximum capacity of the processing line 1, given its maximum rate, for example.
  • the associated duration will be directly the accumulation time TA of this accumulator 3.
  • the accumulation times TA of the plurality of accumulator 3 between the station 2 whose associated duration is calculated and the reference station 4 are simply added, taking into account of course the series or parallel assembly of the stations 2 and the accumulators 3.
  • the accumulation time TA for an accumulator 3 is directly associated with the number of products it contains, and this time therefore changes depending on the behavior, on the one hand, of the station 2 just upstream, and on the other hand from station 2 just downstream.
  • the accumulation time TA can therefore almost constantly change.
  • the accumulation time TA is therefore an instantaneous value associated with the state of the accumulator 3 at this instant.
  • the duration to be associated with a processing station 2 can therefore also vary at each moment, especially since it is calculated by adding TA accumulation times which also evolve at each moment. In practice, a refresh rate can be set for the calculation of this duration.
  • the accumulation time TA at a given instant for an accumulator 3 located upstream of the reference station 4, is calculated from the number of products present at that instant in said accumulator 3, and the accumulation time TA , at a given instant for an accumulator 3 located downstream of the reference station 4, is calculated from the number of products still accumulable in said accumulator 3 at this time.
  • the accumulation time TA is therefore based on the number of products present in the accumulator 3 downstream, and that the reference station 4 downstream can process without stopping, despite a possible stop station 2 upstream.
  • the accumulation time TA of an accumulator 3 placed between these two stations is based on the number of missing products in the accumulator 3 at a given instant. This quantity represents the number of products that could still be added by the upstream reference station 4 in the event of stopping the station 2 downstream and therefore without removing products from said accumulator 3. This quantity therefore depends on the capacity of the accumulator 3.
  • the accumulation time TA at a given instant is calculated from the number of products treated, identified incrementally by means of counters, associated respectively with the station 2 upstream of the accumulator 3 and at the station 2 downstream of the accumulator 3, and which trace the cumulative amount of products they have treated, that is to say either entering the accumulator 3, or leaving said accumulator 3.
  • the stations 2 directly upstream and directly downstream of an accumulator 3 generally contain counters which incrementally count the number of products processed in these stations 2.
  • the count of the number of products processed by the upstream station represents the number of products which have been brought into the accumulator 3.
  • the count of the number of products processed by the downstream station represents the number of products that have been taken out of the accumulator 3.
  • the accumulation time TA can therefore be calculated from these quantities of counting.
  • the accumulation time TA represented by the instantaneous state of an accumulator 3 is calculated, on the one hand, from the accumulation of products PA in the accumulator 3, and, on the other hand, from the processing speed of the station 2 directly connected to the accumulator 3 towards the reference station 4.
  • the accumulation of PA products at a given instant for a battery 3 located upstream of the reference station 4 then corresponds to number of products present at this instant in said accumulator 3.
  • the accumulation of PA products at a given instant for a battery 3 located downstream of the reference station 4 corresponds to the number of products still accumulable in said accumulator 3 at this time.
  • the number of products still accumulable at a given instant in an accumulator 3 situated downstream of the reference station 4 is calculated, on the one hand, from the capacity of said accumulator 3 in terms of the maximum number of products it may contain, and secondly, from the number of products actually present in said accumulator 3 at this time. Note that the capacity of the battery 3, and therefore the number of products it can still accommodate, depends on the geometric format of the product being processed.
  • the method comprises an initialization step, during which calibration parameters are defined for calculating the accumulation time TA, in particular the number of products present in the accumulator 3 at one time. particular time and / or the maximum accumulation capacity of the accumulator 3 for the geometric format of processed products, that is to say the largest number of products it can contain.
  • This calibration is particularly necessary when a new format is processed by the line 1: in some embodiments, the initialization step is implemented as soon as the processing of a new geometric product format begins. , in particular impacting the maximum number of products that the accumulator 3 can hold. This calibration may also be necessary if the tracking method is implemented while the processing line 1 is already running and all the accumulators 3 already contain a number of products undefined.
  • the calculation of the accumulation time TA therefore requires an initialization during which the capacity of the accumulator 3 is fixed in terms of the number of products that it can contain with the current format and / or the number of products is quantified. present in the accumulator 3 at a certain moment, so as to then be able to exploit the counters quantifying the evolution of the population in the accumulator 3.
  • the initialization step essentially consists in consulting a register of a storage means 7 which associates possible types of products with the corresponding calibration parameters, said register being preferably stored in a storage means 7 of the memory. monitoring mechanism implementing the this method. This makes it possible to quickly find the capacity of the accumulator 3 associated with the particular format of products.
  • the product format for which one seeks to quantify TA accumulation times is not associated with any information in the register. This may for example be due to the fact that this format has never been processed.
  • the initialization can be done in different ways described below.
  • the initialization step essentially consists of calculating the calibration parameters automatically from production readings for a past period and for the same format, preferably from counter readings respectively associated with the item. upstream of the accumulator 3 and the post downstream of the accumulator 3 and which trace the cumulative amount of treated products, that is to say either entering the accumulator 3, or out of said accumulator 3.
  • a population dip can be associated with a zero population, the meter readings then used to calculate the number of products in the accumulator 3 from this state.
  • a population peak in the accumulator 3 can then be considered to be representative of a filled accumulator 3, and the product number calculated for this peak can then be associated with the capacity of the accumulator 3 for this format.
  • Production data which shows the evolution of meters of products treated as a function of time, are generally available for the past. At the start of the tracking method, and especially in the absence of values associated with the current format and stored in the register, it may be useful to analyze past and recorded values, to exploit them so as to calibrate the calculation TA accumulation times. These data may preferably represent product units, or even times, for example.
  • the initialization step consists essentially of calculating the calibration parameters automatically from production records relating to a period of time following the start of the initialization step, preferably during a period of time. of predetermined duration, in particular from counter readings respectively associated with the upstream station of the accumulator 3 and the post downstream of the accumulator 3 and which trace the cumulative quantity of products treated, that is to say either entering the accumulator 3, either exiting said accumulator 3.
  • the tracking method is already in progress, traces in real time the production of the processing line 1, and therefore displays a duration for each station 2 relative to the reference station 4 possibly predefined by the operator, the parameters taken into account for the calculation of the accumulation times TA are defined and progressively modified to reflect the current operation of the processing line 1.
  • the durations displayed are thus based on calculated accumulation times TA from parameters that are iteratively defined, over the real-time readings on the processing line 1 in operation. This is particularly suitable in cases where the tracking method is triggered while the processing line 1 is already in production operation, the format data is not accessible, or it is accessible but absent from the register. associating a duration of accumulation.
  • the tracking method therefore calibrates, after its start-up, progressively according to the current production, and TA accumulation time calculations are therefore more and more precise, since they are based on capacity values. and / or instantaneous population of the accumulator 3 which are updated according to the signals sent by the line, such as:
  • the method further comprises an updating step, implemented after the initialization step and during the operation of the processing line 1, consisting essentially of modifying calibration parameters.
  • an updating step implemented after the initialization step and during the operation of the processing line 1, consisting essentially of modifying calibration parameters.
  • the accumulation time TA for the calculation of the accumulation time TA, in particular the number of products actually present in the accumulator 3 at a particular instant and / or the maximum storage capacity of the accumulator 3 for the type of products treated, and this in particular on the basis of information representative of the state of operation of the processing line, such as meter readings respectively associated with the upstream station of the accumulator 3 and the post downstream of the accumulator 3 and which trace the cumulative quantity of treated products, that is to say either entering the accumulator 3 or leaving said accumulator 3.
  • the subject of the invention is also a device for monitoring a processing line 1 comprising a succession of product processing stations 2 and accumulators 3 between said stations 2, said device comprising
  • control unit 6 comprising, on the one hand, a storage means 7 and, on the other hand, a computer 8, said control unit 6 being connected to the different processing stations 2 to receive from them at least one piece of information incremental amount representing the amount of products they have processed, said device also comprising
  • the display means 5 preferably comprises a screen, possibly also provided with a tactile surface for entering and sending instructions, including, for example, to choose a product format, to force or prevent a calibration, to stop an alarm , define reference item 4, etc.
  • the control unit 6 communicates with or wirelessly with the stations 2. Preferably, the communication between the control unit 6 and the display means 5 is wireless, so as to have an apparatus that can be moved around the treatment line 1.
  • Figures 2 to 4 illustrate the display that is made from the duration associated with a station 2 with respect to a reference station 4.
  • Figure 2 illustrates an area that can be installed in another associated display window at item 2 to be analyzed.
  • This zone contains the display of the calculated duration, then possibly, below, the state of the stations 2 upstream and downstream.
  • the zone illustrated in FIG. 2 stipulates a possible stop for the concerned station 2 of 25 minutes. By selecting this zone, by mouse click or contact in the case of a touch interface, it leads advantageously to the interface shown in Figure 3.
  • the zone shown in FIG. 3 summarizes the instantaneous state of the accumulation for the processing line 1 in the form of a succession of cards, each associated with a station 2, and links, each associated with a battery 3.
  • the map associated with reference station 4 preferentially takes a different aspect from the others, as here a key.
  • the links take a number representing the accumulation time TA for the accumulator 3.
  • the duration associated with the station 2 is recalled in the upper part of the station card 2. In the part to the right of the reference station 4, see for example that the first accumulator 3 downstream of the reference station 4 allows a TA accumulation time of 1 minute, recalled in the station card 2 station directly downstream, since there is only one accumulator 3 between the reference station 4 and this station 2.
  • the second accumulator 3 represents a TA accumulation time of 3 minutes.
  • the addition of accumulation times TA is recalled in the upper part of the map for the rightmost position 2, or 4 minutes.
  • the zone illustrated in FIG. 3 thus shows in a synthetic manner the whole of the line 1 and recalls all the durations for the different stations 2 as well as the accumulation times TA for all the accumulators 3, with a graphic configuration which takes over the real architecture of the line 1, here posts mounted in series.
  • the time stipulated at an accumulator 3 of FIG. 3 the zone of FIG. 4, specific to the accumulator 3 selected, is displayed.
  • the upper left of this last zone shows three cards, the first for the post 2 upstream of the accumulator 3, the second for the accumulator 3 with a part representing its proportion used by the products, and the third for the post 3 downstream of the accumulator 3.
  • the other two zones describe the past operation of the accumulator 3:
  • the upper right section schematizes a histogram which shows the distribution of the filling ratios or accumulation times TA of the accumulator 3 over a period of time passed;
  • the lower part schematizes the evolution over time of the product population in the accumulator 3, or possibly the evolution over time of the accumulation time TA.
  • a processing station 2 can be one or more machines, the flow between them being organized in series and / or in parallel. They are grouped into a single station 2 for the purposes of the method, insofar as they are not separated by an accumulator 3 that one wishes to take into account.
  • the accumulator 3 may consist of several devices which have this function and which are connected in parallel and / or series. It should be noted that the accumulator 3 generally represents the means for conveying the products between two stations 2, even in cases where their function is not specifically that of accumulating products.
  • the processing line 1 generally comprises a reference station 4, the stopping of which is particularly penalizing for the production of the whole line. It can for example be the slowest machine, and therefore it must operate at its maximum capacity, which makes it almost impossible its operation in over-revving to compensate for production stops at other upstream or downstream stations.
  • the invention aims in this context to provide and display in real time information associated with each other station 2 and representing a duration below which a stop of said station 2 has no effect on the operation of the reference station 4 , which can continue to be powered and continue to supply processed products.
  • a post 2 upstream of the reference station 4 it is therefore necessary to quantify the duration of a stop from which the reference station 4 is no longer supplied with products.
  • a substation 2 downstream of reference station 4 it is necessary to quantify the duration of a shutdown from which reference station 4 can no longer process products for lack of space at the exit.
  • This information is then displayed in real time on a display means 5 associated with station 2, for example on a screen dedicated to station 2, or on a window of a central display.
  • the invention therefore proposes to quantify, with respect to a reference station 4, and in real time for each other station 2 of the processing line 1, the maximum duration of a stop from which the operation of the reference station 4 will be disturbed. For this, it is proposed to base the calculation of this maximum duration on the processing time that represents the state of the single accumulator 3 or each of the plurality of accumulators 3 between the station 2 in question and the reference station 4. As the station 2 considered and the reference station 4 are separated by at least two accumulators 3, the processing times associated with the states of these accumulators 3 are added, while of course taking into account the assemblies in series and / or in parallel between these two stations.
  • the maximum duration for a stop of a particular station 2 increases as one moves away from the reference station 4.
  • This maximum duration of the stop of a station 2 depends of course on the instantaneous state the accumulator (s) 3 between this station 2 and the reference station 4, that is to say, as further developed, the number of products present or missing.
  • accounting for an accumulation in terms of the number of products is not enough to plan properly for possible shutdowns for preventive maintenance, for example. It is therefore necessary to be able to easily associate an accumulation in terms of number of accumulated in the form of a time, that is, an accumulation time TA.
  • this accumulation time TA that allows a particular accumulator 3 depends on its position upstream or downstream of the reference station 4.
  • the accumulation time TA at a certain instant, for a station 2 upstream of the station reference 4 corresponds to the production time that it allows at this time to station 2 downstream in the event of a stoppage of upstream station 2.
  • the accumulation time TA at a certain time corresponds to the production time that it allows at this time to the station 2 upstream in case of stop station 2 downstream.
  • the accumulation time TA thus corresponds, instantaneously, to the production time allowed by the accumulator 3 at the station 2 just after it by going to the reference station 4, in case of stopping the station 2 just after him, moving away from reference point 4.
  • the accumulation time TA at a given moment is defined on the basis of the number of products present in the accumulator at this moment.
  • the processing speed to be taken into account in order to associate this quantity of products with a accumulation time TA is that of the station just downstream, which can notably be the reference station 4.
  • the accumulation time TA at a given moment is defined on the basis of the number of products which, at this moment, could still be received, given the size of the accumulator 3 and the capacity of products that this represents given the size or format of the product.
  • the processing speed to be taken into account in order to associate this quantity of products with an accumulation time TA is then that of the station just upstream, which can also be for example the reference station 4.
  • this quantity of missing products at a given instant is calculated taking into account, on the one hand, the total capacity of the accumulator 3 for the format in price, and on the other hand, the quantity of products it contains at this moment.
  • the total capacity of the accumulator 3 is of course a value that does not fluctuate for the same geometric product format.
  • establishing the value of the capacity of the accumulator 3 can be done by the tracking method itself.
  • the speed of a station 2 taken into account to define a TA accumulation time from a number of products is a speed calculated from a counter which follows the evolution over time the number of products processed by item 2.
  • the speed taken into account is preferably the most recent.
  • a processing station 2 is generally provided with a counter, which simply incrementally calculates the number of products processed by said station 2. Taking into account these counter values, for the station 2 upstream and the station 2 downstream and this two separate times, it is possible to quantify the variation in the number of products in the accumulator 3: the difference in meters for the position 2 upstream to the accumulator 3 represents the number of products brought to the accumulator 3 between these two instants, while the difference in meters for the station 2 downstream represents the number of products out of the accumulator 3.
  • the quantity of products contained in an accumulator 3, necessary for the calculation of the accumulation time TA for an accumulator 3, can therefore be calculated, on the one hand, from the readings of the counters of the stations 2 directly upstream and downstream, and, secondly, from a moment in the operation of the processing line 1 which is associated with a certain amount of products contained in the accumulator 3, for example zero at the beginning of production, etc.
  • the calibration can be manual, a user then himself assigning, for a battery 3, the number of products present at the desired instant, or even the total capacity of the battery 3 for a particular format, possibly in a register subsequently consulted for a calibration.
  • the exact capacity of the accumulators 3 is sometimes not known.
  • the tracking method has an initialization step, during which a particular moment in the production is associated with a particular quantity of products in the accumulator 3, and a value is defined for the capacity accumulator 3 with the current product format.
  • this initialization or calibration can be done based on the operating records passed from the processing line 1 and for the same format, in particular the operating records in terms of product counter processed by a station 2, or situations of lack produced upstream of station 2 or saturation of the output of station 2. These past operating records can therefore be used to evaluate the number of products present and the capacity of the battery 3 .
  • the definition of the accumulation time TA is based on a processing speed of the item 2 concerned and an accumulation in terms of the number of products, representing either the number of products present in the product.
  • accumulator 3 is the number of products that can still be added.
  • the definition of the accumulation time TA therefore requires defining parameters such as, on the one hand, the capacity of the accumulator 3 in terms of products taking into account the format, and, on the other hand, at least the number of products it contains at a certain moment.
  • the capacity of the battery 3 in terms of the number of products depends in particular on the size of the products and therefore their geometric format. As soon as the geometric format of the products changes, it becomes necessary to define this calculation parameter again.
  • the parameters necessary for calculating the accumulation time TA of each accumulator 3 are defined, namely at least the maximum capacity of the accumulator 3 associated with the geometric format of the product and possibly also a reference state of the accumulator 3 where the number of products is defined.
  • This initialization step can be implemented at the start of the tracking method, in particular if the processing line 1 is in operation and must therefore avoid being stopped. It can also be implemented in the event of a product format change, which, as has been pointed out above, generally requires adjustment of at least the capacity of the accumulator 3. Finally, In general, it can be implemented during the start-up and start-up of the treatment line 1.
  • the initialization is done by minimizing the intervention of an operator.
  • the above-mentioned parameters are calculated by observing the production of the processing line 1, either over a past production time range, or over a period of time. current production time range.
  • This data can for example be the readings of the counters of stations 2 directly upstream and directly downstream of the accumulator 3.
  • the counter readings of each of the two stations are used over a range of sufficiently long treatment time, for example a day or a week. As already explained, these readings make it possible to follow the evolution of the quantity of products present in the accumulator 3 during the period observed.
  • the initialization then essentially consists, for example, in detecting the instant which corresponds to the least filled state of the accumulator 3 over the period observed and in associating at this instant a quantity of zero product. It also consists in calculating the total capacitance of the accumulator 3 thanks to the counts of the stations 2 at the input and at the output of the accumulator until a time which corresponds to the fullest state of the accumulator 3 over the period observed.
  • the initialization can still essentially consist in detecting a moment in which the upstream station 2 to the accumulator 3 and the downstream station 2 are both in a situation of lack produced and associate at this time a zero value for the quantity of products contained in the accumulator 3.
  • the initialization may for example in this case consist in detecting the instant which corresponds to the most filled state of the accumulator 3 over the observed past period and at this time associating a quantity of products corresponding to the predefined maximum capacity. by construction.
  • the initialization step may also consist in detecting a time in which the upstream station 2 to the accumulator 3 and the downstream station 2 are both in a saturation state of their output, which can be considered as a situation where the accumulator 3 is completely full. Again, the amount of products 3 corresponding to the maximum capacity is associated with this moment.
  • Another way of performing self-calibration of the calculation of the accumulation time TA is to follow the operation of the processing line 1 which takes place, which can be done while the method is in progress and therefore displays results of duration . This makes it possible to calibrate the calculation to the production which is in progress.
  • the same mechanisms as those described above for a past duration can therefore be implemented for data collected as and when from the implementation of the method, for a period of time preferably predefined.
  • the capacity of the accumulator 3 can, during this initialization step during production, be regularly updated as soon as the meters lead to a greater number of products than the previously stored capacity.
  • the analysis of data from a production period, past or present thus makes it possible to define at least the capacity of the accumulator 3 associated with the current product format during said period. It is therefore useful to ensure that this data is stored in a backup register, which can then contain a plurality of data representing, on the one hand, the geometric product formats, and, on the other hand, the corresponding total capacities. accumulators 3.
  • the initialization step can essentially consist of consulting such a register, and then instantly identifying the maximum capacity of the accumulator 3 associated with the current format.
  • the initialization step then essentially consists of consulting the register for the current product format: if no data is available for the current format, the analyzes described above for production ranges are then executed, in priority by using data on past production and for the same format, or by using data relating to a production in progress.
  • the parameters for calculating the accumulation time TA can be updated on the basis of the production monitoring information, which makes it possible to take into account, if necessary, modifications that have been made to the equipment. of the processing line 1, such as a motor for example.
  • the capacity of the accumulator 3 can for example be updated as soon as the counters of the stations 2 upstream and downstream lead to a number of products it contains which is greater than the stored capacity, etc.
  • a particular behavior can be set up, such as an alarm, or a proposal for setting day of capacity.
  • Similar operation can be provided if the value of the at least one population trough is not in a predefined slice. In particular, if the calculated value of the population becomes negative, it is possibly forced to a zero value. If it is still well above zero, it may be proposed to readjust these times to a population of zero value.
  • a processing line 1 can be modified by a change in format of the products to be packaged, for example.
  • products may be defective and removed from the line at a battery 3, etc.
  • the initialization step can be implemented several times during the operation of the processing line 1.
  • the signals of the sensors representing the filling of the accumulator 3 can also be taken into account either in place of the production counters on the stations 2 for an initialization step, or to update the parameters of the calculation once the initialization step completed.
  • the invention it is thus possible to continuously monitor the state of the treatment line and to know precisely, and while limiting the manual parameterization steps, for each station of the treatment line, the durations of shutdown possible without impact on the overall flow of the line.

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Abstract

Méthode de suivi en temps réel d'une ligne de traitement (1) comprenant une succession de postes (2) de traitement de produits, ainsi qu'une pluralité d'accumulateurs (3) entre lesdits postes (2), ladite méthode comprenant surveiller en temps réel le fonctionnement de la ligne de traitement (1), ainsi que rendre compte de ce fonctionnement sur un moyen d'affichage (5). Méthode caractérisée par une étape consistant essentiellement à calculer une durée pour un poste (2) de traitement, ladite durée étant calculée de façon additive à partir du temps d'accumulation (TA) que représente l'état instantané de l'accumulateur (3) ou de chaque accumulateur (3) présent entre ledit poste (2) et un autre poste (2) prédéfini de la ligne de traitement (1), dit poste de référence (4), et par une étape consistant essentiellement à afficher cette durée sur un moyen d'affichage (5). L'invention a aussi pour objet un dispositif adapté. Application notamment aux lignes multipostes de conditionnement de bouteilles et flacons.

Description

METHODE ET DISPOSITIF DE SUIVI DE LIGNE DE TRAITEMENT
DE PRODUITS
La présente invention relève du domaine des lignes industrielles de traitement de produits à la chaîne, en particulier de produits à conditionner, et a pour objet, d'une part, une méthode de suivi d'une telle ligne, et, d'autre part, un dispositif mettant en œuvre cette méthode.
Une ligne de traitement peut se résumer de façon générale, dans le cadre de cette invention, en une pluralité de postes de traitement et une pluralité d'accumulateurs. Les accumulateurs sont placés entre les postes de traitement, et permettent bien entendu d'éviter que les arrêts d'un poste impactent d'autres postes.
Au sein d'une ligne de traitement, l'un des postes est naturellement le plus lent, ou le plus difficile à stopper ou à remettre en marche, etc. De façon générale, dans toute ligne de traitement, il existe au moins un poste dont il faut absolument éviter l'arrêt ou dont la cadence est telle qu'il ne pourrait pas être accéléré pour compenser des surproductions en amont ou des manques en aval. Les postes de la ligne de traitement doivent donc fonctionner de sorte à éviter de stopper un tel poste de référence par manque produit ou saturation de la sortie, mais aussi de sorte à éviter de devoir en accélérer la cadence. Le débit maximum de toute la ligne dépend d'un tel poste.
Néanmoins, le fonctionnement d'une telle ligne de traitement est naturellement confronté à des arrêts, prévus ou non, au niveau de l'un ou l'autre des postes. Dans ces cas, il est important de savoir quelle est la durée maximale de l'arrêt envisageable avant de perturber le fonctionnement de ce poste de référence, à savoir avant d'arriver à une situation qu'il devra compenser par un surrégime voire un arrêt, ce qui impactera directement le débit de la ligne.
Pour résoudre ce problème, l'invention propose de calculer et d'afficher, pour chaque poste de la ligne de traitement, par rapport à un poste de référence prédéfini et compte tenu, d'une part, des vitesses de traitement, et, d'autre part, de l'état des accumulateurs, la durée maximale d'un arrêt au-delà de laquelle le fonctionnement du poste de référence sera perturbé et, par conséquent, le résultat de la ligne. L' invention a ainsi pour objet une méthode de suivi en temps réel d'une ligne de traitement comprenant une succession de postes de traitement de produits, tels que des postes de transformation ou de conditionnement, ainsi qu'une pluralité d'accumulateurs entre lesdits postes, ladite méthode comprenant surveiller en temps réel le fonctionnement de la ligne de traitement, notamment les quantités traitées par les différents postes, voire aussi leurs arrêts, ainsi que rendre compte de ce fonctionnement sur un moyen d'affichage, préférentiellement en temps réel en cours de fonctionnement de la ligne.
Cette méthode de suivi est caractérisée par une étape consistant essentiellement à calculer une durée pour un poste de traitement, ladite durée étant calculée de façon additive à partir du temps d'accumulation que représente l'état instantané de l'accumulateur ou de chaque accumulateur présent entre ledit poste et un autre poste prédéfini de la ligne de traitement, dit poste de référence, et par une étape consistant essentiellement à afficher cette durée.
L'invention a aussi pour objet un dispositif de suivi d'une ligne de traitement comprenant une succession de postes de traitement de produits ainsi que d'accumulateurs entre lesdits postes, ledit dispositif comprenant une unité de contrôle comprenant, d'une part, un moyen de mémorisation et, d'autre part, un calculateur, ladite unité de contrôle étant connectée aux différents postes de traitement pour recevoir d'eux au moins une information incrémentale représentant la quantité de produits qu'ils ont traités, ledit dispositif comprenant aussi un moyen d'affichage du type écran et pour afficher, en un seul endroit ou à proximité de chaque poste de traitement, une durée représentant son temps d'arrêt maximal autorisé au- delà duquel le fonctionnement d'un autre poste dit poste de référence sera perturbé par manque de produit ou par saturation de sa sortie.
L'invention est en particulier destinée à être implémentée dans une ligne de conditionnement de produits, tels que des bouteilles de boisson, flacons de liquide, etc., où les produits unitaires sont traités par exemple pour un nettoyage, rinçage, remplissage, puis regroupés en paquets, encaissés ou fardelés, puis déposés sur des palettes en vue d'une expédition. Les postes de traitement peuvent donc être : remplissage, étiquetage, bouchage, regroupement, fardelage ou encaissage, formation de couches à palettiser puis palettisation. Cette application n'est toutefois pas limitative. L'invention sera mieux comprise grâce à la description ci- dessous, qui se base sur des modes de réalisations possibles, expliqués de façon illustrative et nullement limitative, en référence avec les figures annexées, dans lesquelles :
- la figure 1 illustre de façon schématique la ligne de traitement et le dispositif de suivi où le poste de référence est le deuxième poste ;
- les figures 2 à 4 illustrent une représentation générique d'une interface pour l'affichage et le contrôle.
L'invention a ainsi tout d'abord pour objet une méthode de suivi en temps réel d'une ligne de traitement 1 comprenant une succession de postes 2 de traitement de produits, tels que des postes de transformation ou de conditionnement, ainsi qu'une pluralité d'accumulateurs 3 entre lesdits postes 2, ladite méthode comprenant
surveiller en temps réel le fonctionnement de la ligne de traitement 1, notamment les quantités traitées par les différents postes 2, voire aussi leurs arrêts, ainsi que
rendre compte de ce fonctionnement sur un moyen d'affichage 5, préférentiellement en temps réel en cours de fonctionnement de la ligne. Les postes 2 sont préférablement munis de capteurs capables de détecter des manques de produit ainsi que de capteurs capables de détecter une saturation de la sortie. Les postes 2 ont aussi préférablement un compteur capable de calculer de façon incrémentale le nombre de produits traités depuis une valeur forcée, généralement zéro. La prise en compte du temps entre différents relevés de compteur permet alors aisément d'obtenir une vitesse de traitement par le poste 2 en question. D'autres signaux ou données peuvent bien sûr être traités lors de la surveillance.
Le traitement aux différents postes 2 peut consister à un traitement produit par produit, ou encore groupe de produits par groupe de produits. Le traitement peut être un étiquetage, un suremballage, un regroupement, une mise en couche à palettiser, un convoyage, etc. De façon générale, dans plusieurs des applications visées, le poste 2 transforme le produit et/ou le conditionne. Les produits circulent donc d'un poste 2 à l'autre pour être entièrement traités une fois sortie de la ligne.
Les postes 2, montés en série et/ou parallèle, sont séparés par des accumulateurs 3, préférablement un accumulateur 3 entre deux postes 2 ou plus. Les produits sont donc déplacés dans la ligne de traitement 1 entre les différents postes 2 grâce à des convoyeurs adaptés, qui amènent les produits d'un poste 2 au suivant. Les accumulateurs 3 ont aussi une zone d'entrée fixe et une zone de sortie fixe. Ils assurent donc aussi le convoyage des produits de la zone d'entrée à la zone de sortie. En plus de cette fonction de convoyage, les accumulateurs 3 permettent aussi de stocker des produits, qui restent alors en attente entre la zone d'entrée et la zone de sortie. Les produits ayant un certain encombrement, le nombre de produits que peut contenir un accumulateur 3 est directement lié à ses dimensions, ou à ses dimensions maximales en cas d'accumulateur 3 à dimension variable. L'accumulation en termes de produit dépend donc aussi de la taille du produit, c'est-à-dire de son format géométrique. Plus le produit est grand, moins l'accumulateur 3 pourra en contenir, plus il est petit, et plus il pourra en contenir.
La méthode comprend ainsi une étape de surveillance, mise en œuvre alors même que la ligne de traitement 1 est en production et que les postes 2 traitent des produits les uns à la suite des autres. Cette étape permet de contrôler en temps réel le fonctionnement de la ligne, et d'en vérifier ainsi le bon fonctionnement, notamment en termes de cadence ou de rendement global. Les données collectées peuvent consister en des relevés de quantité de production des différents postes 2, de temps d'arrêt, de cause de panne, de besoin de maintenance ou de fourniture de matière première, etc. Les données collectées lors de la surveillance sont généralement traitées pour ensuite rendre compte du fonctionnement à un utilisateur gestionnaire de la ligne sous différentes formes possibles.
Selon l'invention, cette méthode est caractérisée par une étape consistant essentiellement à calculer une durée pour un poste 2 de traitement, ladite durée étant calculée de façon additive à partir du temps d'accumulation TA que représente l'état instantané de l'accumulateur 3 ou de chaque accumulateur 3 présent entre ledit poste 2 et un autre poste 2 prédéfini de la ligne de traitement 1, dit poste de référence 4, et par
une étape consistant essentiellement à afficher cette durée préférentiellement sur le moyen d'affichage 5.
Ce calcul est préférablement effectué au sein d'une unité de contrôle 6. Il dépend donc de la sélection préalable d'un poste 2 comme poste de référence 4, c'est-à-dire comme poste 2 par rapport auquel le temps d'accumulation TA est calculé. Le poste de référence 4 peut être prédéfini ou paramétrable par un utilisateur. Il est généralement le poste qui limite la capacité maximale de la ligne de traitement 1, compte tenu de sa cadence maximale par exemple.
Si le poste 2 dont on calcule ladite durée est séparé du poste de référence 4 par un unique accumulateur 3, la durée associée sera directement le temps d'accumulation TA de cet accumulateur 3. Dans le cas contraire, les temps d'accumulation TA de la pluralité d'accumulateur 3 entre le poste 2 dont on calcule la durée associée et le poste de référence 4 sont simplement additionnés, en tenant compte bien entendu du montage série ou parallèle des postes 2 et des accumulateurs 3.
Le temps d'accumulation TA pour un accumulateur 3 est directement associé au nombre de produits qu'il contient, et ce temps change donc en fonction du comportement, d'une part, du poste 2 juste en amont, et, d'autre part, du poste 2 juste en aval. Le temps d'accumulation TA peut donc quasiment changer en permanence. Dans l'absolu, le temps d'accumulation TA est donc une valeur instantanée associée à l'état de l'accumulateur 3 à cet instant. La durée à associer à un poste 2 de traitement peut donc elle aussi varier à chaque instant, d'autant plus qu'elle est calculée par une addition de temps d'accumulation TA qui évoluent eux aussi à chaque instant. Dans la pratique, une fréquence de rafraîchissement peut être définie pour le calcul de cette durée.
Préférablement, le temps d'accumulation TA, à un instant donné pour un accumulateur 3 situé en amont du poste de référence 4, est calculé à partir du nombre de produits présents à cet instant dans ledit accumulateur 3, et le temps d'accumulation TA, à un instant donné pour un accumulateur 3 situé en aval du poste de référence 4, est calculé à partir du nombre de produits encore accumulables dans ledit accumulateur 3 à cet instant.
En effet, pour un poste 2 qui se trouve en amont du poste de référence 4, la perturbation qu'il peut créer sur ce dernier apparaîtra lorsque le poste de référence 4 n'aura plus de produit à traiter. Le temps d'accumulation TA se base donc sur le nombre de produits présents dans l'accumulateur 3 en aval, et que le poste de référence 4 encore en aval pourra traiter sans s'arrêter, malgré un éventuel arrêt du poste 2 en amont.
A l'inverse, pour un poste 2 en aval du poste de référence 4, la perturbation sur ce dernier apparaîtra lorsqu'il ne pourra plus faire sortir de produit par manque de place, c'est-à-dire en cas de saturation de sa sortie. Dans ce cas, le temps d'accumulation TA d'un accumulateur 3 placé entre ces deux postes se base sur le nombre de produits manquants dans l'accumulateur 3 à un instant donné. Cette quantité représente le nombre de produits qui pourraient encore être ajoutés par le poste de référence 4 amont en cas d'arrêt du poste 2 en aval et donc sans ôter de produits dudit accumulateur 3. Cette quantité dépend donc de la capacité de l'accumulateur 3.
Selon une caractéristique additionnelle possible, le temps d'accumulation TA à un instant donné est calculé à partir du nombre de produits traités, identifié de façon incrémentale à l'aide de compteurs, associés respectivement au poste 2 en amont de l'accumulateur 3 et au poste 2 en aval de l'accumulateur 3, et qui tracent la quantité cumulée de produits qu'ils ont traités, c'est-à-dire soit entrant dans l'accumulateur 3, soit sortant dudit accumulateur 3.
Les postes 2 directement en amont et directement en aval d'un accumulateur 3 contiennent généralement des compteurs qui dénombrent de façon incrémentale le nombre de produits traités dans ces postes 2. Le décompte du nombre de produits traités par le poste amont représente le nombre de produits qui ont été amenés dans l'accumulateur 3. Le décompte du nombre de produits traités par le poste en aval représente le nombre de produits qui ont été sortis de l'accumulateur 3. Le temps d'accumulation TA peut donc être calculé à partir de ces grandeurs de décompte. Il sera expliqué plus loin comment ces valeurs de compteur peuvent être utilisées pour évaluer non seulement l'évolution de la quantité de produits dans l'accumulateur 3, mais aussi le nombre de produits effectivement présents à un certain instant : un creux en termes de population de produit dans l'accumulateur 3 peut être associé à une population nulle, un pic de population peut être associé à la population maximale compte tenu du format et des dimensions de l'accumulateur 3, etc.
Plus précisément, le temps d'accumulation TA que représente l'état instantané d'un accumulateur 3 est calculé, d'une part, à partir de l'accumulation de produits PA dans l'accumulateur 3, et, d'autre part, à partir de la vitesse de traitement du poste 2 directement relié à l'accumulateur 3 en direction du poste de référence 4. L'accumulation de produits PA à un instant donné pour un accumulateur 3 situé en amont du poste de référence 4 correspond alors au nombre de produits présents à cet instant dans ledit accumulateur 3. L'accumulation de produits PA à un instant donné pour un accumulateur 3 situé en aval du poste de référence 4 correspond quant à elle au nombre de produits encore accumulables dans ledit accumulateur 3 à cet instant. Enfin, le nombre de produits encore accumulables à un instant donné dans un accumulateur 3 situé en aval du poste de référence 4 est calculé, d'une part, à partir de la capacité dudit accumulateur 3 en termes de nombre maximum de produits qu'il peut contenir, et, d'autre part, à partir du nombre de produits effectivement présents dans ledit accumulateur 3 à cet instant. On notera que la capacité de l'accumulateur 3, et donc le nombre de produits qu'il peut encore accueillir, dépend du format géométrique du produit en traitement.
Selon une caractéristique additionnelle possible intéressante, la méthode comprend une étape d'initialisation, lors de laquelle sont définis des paramètres d'étalonnage pour le calcul du temps d'accumulation TA, en particulier le nombre de produits présents dans l'accumulateur 3 à un instant particulier et/ou la capacité maximale d'accumulation de l'accumulateur 3 pour le format géométrique de produits traités, c'est-à-dire le plus grand nombre de produits qu'il peut contenir.
Cet étalonnage est en particulier nécessaire dès lors qu'un nouveau format est traité par la ligne 1 : dans certains modes de réalisation, l'étape d'initialisation est mise en œuvre dès lors que débute le traitement d'un nouveau format géométrique de produit, impactant en particulier le nombre maximum de produits que peut contenir l'accumulateur 3. Cet étalonnage peut aussi être nécessaire si la méthode de suivi est mise en œuvre alors que la ligne de traitement 1 fonctionne déjà et que tous les accumulateurs 3 contiennent déjà un nombre de produits indéfini.
Le calcul du temps d'accumulation TA nécessite donc une initialisation au cours de laquelle on fixe la capacité de l'accumulateur 3 en termes de nombre de produits qu'il peut contenir avec le format en cours et/ou on quantifie le nombre de produits présents dans l'accumulateur 3 à un certain instant, de sorte à pouvoir ensuite exploiter les compteurs quantifiant l'évolution de la population dans l'accumulateur 3.
Selon une caractéristique avantageuse, l'étape d'initialisation consiste essentiellement à consulter un registre d'un moyen de mémorisation 7 qui associe des types de produits possibles aux paramètres d'étalonnage correspondants, ledit registre étant préférablement mémorisé dans un moyen de mémorisation 7 du dispositif de suivi mettant en œuvre la présente méthode. Cela permet de trouver rapidement la capacité de l'accumulateur 3 associée au format particulier de produits.
Toutefois, il se peut que le format de produit pour lequel on cherche à quantifier les temps d'accumulation TA ne soit associé à aucune information dans le registre. Cela peut par exemple provenir du fait que ce format n'a encore jamais été traité. Dans ces cas, l'initialisation peut se faire de façons différentes décrites ci-dessous.
Dans des modes de réalisation particuliers, l'étape d'initialisation consiste essentiellement à calculer les paramètres d'étalonnage automatiquement à partir de relevés de production pour une période passée et pour le même format, préférentiellement à partir de relevés de compteurs associés respectivement au poste en amont de l'accumulateur 3 et au poste en aval de l'accumulateur 3 et qui tracent la quantité cumulée de produits traités, c'est-à-dire soit entrant dans l'accumulateur 3, soit sortant dudit accumulateur 3. A titre d'exemple, un creux de population peut être associé à une population nulle, les relevés des compteurs servant ensuite à calculer le nombre de produits dans l'accumulateur 3 à partir de cet état. Un pic de population dans l'accumulateur 3 peut ensuite être considéré comme étant représentatif d'un accumulateur 3 rempli, et le nombre de produit calculé pour ce pic peut alors être associé à la capacité de l'accumulateur 3 pour ce format.
Des données de production, qui retracent l'évolution des compteurs de produits traités en fonction du temps, sont en effet généralement disponibles pour le passé. Au démarrage de la méthode de suivi, et en particulier en l'absence de valeurs associées au format en cours et stockées dans le registre, il peut être utile d'analyser des valeurs passées et enregistrées, pour les exploiter de sorte à étalonner le calcul des temps d'accumulation TA. Ces données peuvent représenter préférentiellement des unités de produits, voire des temps, par exemple.
Selon une autre caractéristique possible, l'étape d'initialisation consiste essentiellement à calculer les paramètres d'étalonnage automatiquement à partir de relevés de production relatifs à une période de temps qui suit le démarrage de l'étape d'initialisation, préférentiellement pendant une période de durée prédéterminée, notamment à partir de relevés de compteurs associés respectivement au poste en amont de l'accumulateur 3 et au poste en aval de l'accumulateur 3 et qui tracent la quantité cumulée de produits traités, c'est-à-dire soit entrant dans l'accumulateur 3, soit sortant dudit accumulateur 3. Ainsi, alors même que la méthode de suivi est déjà en route, retrace en temps réel la prodution de la ligne de traitement 1, et affiche donc une durée pour chaque poste 2 par rapport au poste de référence 4 prédéfini éventuellement par l'opérateur, les paramètres pris en compte pour le calcul des temps d'accumulation TA sont définis et modifiés progressivement pour refléter le fonctionnement actuel de la ligne de traitement 1. Les durées affichées se basent donc sur des temps d'accumulation TA calculés à partir de paramètres qui sont définis de façon itérative, au fil des relevés effectués en temps réel sur la ligne de traitement 1 en fonctionnement. Cela est particulièrement adapté dans les cas où la méthode de suivi est déclenchée alors que la ligne de traitement 1 est déjà en fonctionnement de production, que la donnée du format n'est pas accessible, ou qu'elle est accessible mais absente du registre y associant une durée d'accumulation.
La méthode de suivi se calibre donc, après sa mise en route, progressivement en fonction de la production en cours, et les calculs de temps d'accumulation TA sont donc de plus en plus précis, puisqu'ils se basent sur des valeurs de capacité et/ou de population instantanée de l'accumulateur 3 qui sont remises à jour en fonction des signaux envoyés par la ligne, comme :
- relevés de compteurs, pouvant amener à une valeur négative de la population et donc une mise à jour de la population ;
- relevés de compteurs, pouvant amener à une valeur de la population supérieure à la capacité et donc une mise à jour de la capacité ;
- signaux indiquant un arrêt par manque produit à la fois pour le poste 2 amont et le poste 2 aval, amenant à identifier que la population est nulle à ce moment-là ;
- signaux indiquant un arrêt par saturation de la sortie à la fois pour le poste 2 amont et le poste 2 aval, amenant à identifier un état « plein » de l'accumulateur 3 et donc une éventuelle mise à jour de sa capacité, etc.
Il s'agit donc d'un auto apprentissage, qui permet de limiter l'intervention manuelle d'un opérateur pour correctement étalonner le calcul du temps d'accumulation TA à partir des relevés de la production en cours. Cette étape d'initialisation sur la base de la production en cours pour s' étaler sur une durée prédéfinie, ou jusqu'à ce que les paramètres d'étalonnage soit considérés comme stabilisés.
Selon une autre caractéristique additionnelle possible, la méthode comprend, en outre, une étape d'actualisation, mise en œuvre après l'étape d'initialisation et lors du fonctionnement de la ligne de traitement 1, consistant essentiellement à modifier des paramètres d'étalonnage pour le calcul du temps d'accumulation TA, en particulier le nombre de produits effectivement présents dans l'accumulateur 3 à un instant particulier et/ou la capacité maximale d'accumulation de l'accumulateur 3 pour le type de produits traités, et ce notamment sur la base d'informations représentatives de l'état de fonctionnement de la ligne de traitement, telles que des relevés de compteurs associés respectivement au poste en amont de l'accumulateur 3 et au poste en aval de l'accumulateur 3 et qui tracent la quantité cumulée de produits traités, c'est-à-dire soit entrant dans l'accumulateur 3, soit sortant dudit accumulateur 3.
L'invention a aussi pour objet un dispositif de suivi d'une ligne de traitement 1 comprenant une succession de postes 2 de traitement de produits ainsi que d'accumulateurs 3 entre lesdits postes 2, ledit dispositif comprenant
une unité de contrôle 6 comprenant, d'une part, un moyen de mémorisation 7 et, d'autre part, un calculateur 8, ladite unité de contrôle 6 étant connectée aux différents postes 2 de traitement pour recevoir d'eux au moins une information incrémentale représentant la quantité de produits qu'ils ont traités, ledit dispositif comprenant aussi
un moyen d'affichage 5 du type écran et pour afficher, en un seul endroit ou à proximité de chaque poste 2 de traitement, une durée représentant son temps d'arrêt maximal autorisé au-delà duquel le fonctionnement d'un autre poste 2 dit poste de référence 4 sera perturbé par manque de produit ou par saturation de sa sortie.
Ce dispositif de suivi est donc mis en œuvre par la méthode de suivi décrite ci-dessus. Le moyen d'affichage 5 comprend préférentiellement un écran, éventuellement aussi muni d'une surface tactile permettant de saisir et d'envoyer des instructions, notamment, par exemple de choisir un format de produits, de forcer ou empêcher un étalonnage, stopper une alarme, définir le poste de référence 4, etc. L'unité de contrôle 6 communique avec ou sans fil avec les postes 2. Préférentiellement, la communication entre l'unité de contrôle 6 et le moyen d'affichage 5 se fait sans fil, de sorte à disposer d'un appareil qui peut être déplacé autour de la ligne de traitement 1.
Les figures 2 à 4 illustrent l'affichage qui est fait à partir de la durée associée à un poste 2 par rapport à un poste de référence 4. La figure 2 illustre une zone qui peut s'installer dans une autre fenêtre d'affichage associée au poste 2 à analyser. Cette zone contient l'affichage de la durée calculée, puis éventuellement, en dessous, l'état des postes 2 en amont et en aval. A titre d'exemple, la zone illustrée en figure 2 stipule un arrêt possible pour le poste 2 concerné de 25 minutes. En sélectionnant cette zone, par clic de souris ou par contact dans le cas d'une interface tactile, on aboutit avantageusement à l'interface représentée à la figure 3. Cette première zone de la figure 1 spécifique à un poste 2 et qui peut être localisée dans différentes fenêtres, donne donc accès à l'ensemble des fonctions surveillant la durée d'arrêt possible pour les postes 2 d'une ligne de traitement 1.
La zone montrée en figure 3 récapitule l'état instantané de l'accumulation pour la ligne de traitement 1 sous la forme d'une succession de cartes, chacune associée à un poste 2, et de liaisons, chacune associée à un accumulateur 3. La carte associée au poste de référence 4 prend préférentiellement un aspect différent des autres, comme ici une clé. Les liaisons reprennent un chiffre qui représente le temps d'accumulation TA pour l'accumulateur 3. La durée associée au poste 2 est rappelée dans la partie supérieure de la carte de poste 2. Dans la partie à droite du poste de référence 4, on voit par exemple que le premier accumulateur 3 en aval du poste de référence 4 permet un temps d'accumulation TA de 1 minute, rappelé dans la carte de poste 2 du poste directement en aval, puisqu'il n'y a qu'un accumulateur 3 entre le poste de référence 4 et ce poste 2. Le deuxième accumulateur 3 représente un temps d'accumulation TA de 3 minutes. L'addition des temps d'accumulation TA est rappelée dans la partie supérieure de la carte pour le poste 2 le plus à droite, soit 4 minutes. La zone illustrée en figure 3 montre donc de façon synthétique l'ensemble de la ligne 1 et rappelle toutes les durées pour les différents postes 2 ainsi que les temps d'accumulation TA pour tous les accumulateurs 3, avec une configuration graphique qui reprend l'architecture réelle de la ligne 1, ici des postes montés en série. Enfïn, en sélectionnant le temps stipulé au niveau d'un accumulateur 3 de la figure 3, la zone de la figure 4, spécifique à l'accumulateur 3 sélectionné, s'affiche. La partie supérieure gauche de cette dernière zone montre trois cartes, la première pour le poste 2 en amont de l'accumulateur 3, la deuxième pour l'accumulateur 3 avec une partie représentant sa proportion utilisée par les produits, et la troisième pour le poste 3 en aval de l'accumulateur 3. Les deux autres zones décrivent le fonctionnement passé de l'accumulateur 3 :
- la partie supérieure droite schématise un histogramme qui montre la répartition des taux de remplissage ou des temps d'accumulation TA de l'accumulateur 3 sur une plage de temps passée ;
- la partie inférieure schématise l'évolution dans le temps de la population de produits dans l'accumulateur 3, ou éventuellement l'évolution dans le temps du temps d'accumulation TA.
Ces zones d'affichage, illustrées dans les figures 2 à 4, et les calculs de durée et de temps d'accumulation TA nécessaires, peuvent être mis en œuvre alors même que le paramétrage pour ces calculs, lors de l'étape d'initialisation, n'est pas finalisé mais en cours.
L'invention va maintenant être expliquée en référence avec la figure 1 annexée. De façon générale, un poste 2 de traitement peut être une ou plusieurs machines, le flux entre elles étant organisé en série et/ou en parallèle. Elles sont regroupées en un seul poste 2 pour les besoins de la méthode, dans la mesure où elles ne sont pas séparées par un accumulateur 3 que l'on souhaite prendre en compte. De la même façon, l'accumulateur 3 peut être constitué de plusieurs équipements qui ont cette fonction et qui sont montés en parallèle et/ou série. Il convient de noter que l'accumulateur 3 représente de façon générale les moyens de convoyage des produits entre deux postes 2, même dans les cas où leur fonction n'est pas spécifiquement celle d'accumuler des produits.
Comme il a été souligné, la ligne de traitement 1 comprend généralement un poste de référence 4, dont l'arrêt est particulièrement pénalisant pour la production de toute la ligne. Il peut par exemple s'agir de la machine la plus lente, et qu'il faut donc faire fonctionner au maximum de sa capacité, ce qui rend quasiment impossible son fonctionnement en surrégime pour compenser des arrêts de production d'autres postes en amont ou en aval.
L'invention vise dans ce cadre à fournir et à afficher en temps réel une information associée à chaque autre poste 2 et représentant une durée en dessous de laquelle un arrêt dudit poste 2 n'a pas de conséquence sur le fonctionnement du poste de référence 4, qui peut donc continuer à être alimenté et continuer sans arrêt à fournir des produits traités. Pour un poste 2 en amont du poste de référence 4, il est donc nécessaire de quantifier la durée d'un arrêt à partir de laquelle le poste de référence 4 n'est plus alimenté en produits. Pour un poste 2 en aval du poste de référence 4, il est nécessaire de quantifier la durée d'un arrêt à partir de laquelle le poste de référence 4 ne peut plus traiter de produits pour manque de place en sortie. Cette information est ensuite affichée en temps réel sur un moyen d'affichage 5 associée au poste 2, par exemple sur un écran dédié au poste 2, ou sur une fenêtre d'un afficheur central.
L'invention propose donc de quantifier, par rapport à un poste de référence 4, et en temps réel pour chaque autre poste 2 de la ligne de traitement 1, la durée maximale d'un arrêt à partir de laquelle le fonctionnement du poste de référence 4 sera perturbé. Pour cela, il est proposé de baser le calcul de cette durée maximale sur le temps de traitement que représente l'état de l'unique accumulateur 3 ou de chacun de la pluralité d'accumulateurs 3 se trouvant entre le poste 2 en question et le poste de référence 4. Dès lors que le poste 2 considéré et le poste de référence 4 sont séparés d'au moins deux accumulateurs 3, les temps de traitement associés aux états de ces accumulateurs 3 sont additionnés, tout en tenant compte bien sûr des montages en série et/ou en parallèles entre ces deux postes.
Ainsi, la durée maximale pour un arrêt d'un poste 2 particulier augmente à mesure que l'on s'éloigne du poste de référence 4. Cette durée maximale de l'arrêt d'un poste 2 dépend bien entendu de l'état instantané du ou des accumulateurs 3 entre ce poste 2 et le poste de référence 4, c'est- à-dire, comme développé plus loin, du nombre de produits présents ou manquants. Cependant, rendre compte d'une accumulation en termes de nombre de produits ne suffit pas à planifier correctement des éventuels arrêts pour maintenance préventive, par exemple. Il est donc nécessaire de pouvoir associer facilement une accumulation en termes de nombre de produits à une accumulation sous la forme d'un temps, c'est-à-dire d'un temps d'accumulation TA.
Le calcul de ce temps d'accumulation TA que permet un accumulateur 3 particulier dépend de sa position en amont ou en aval du poste de référence 4. Le temps d'accumulation TA à un certain instant, pour un poste 2 en amont du poste de référence 4 correspond au temps de production qu'il permet à cet instant au poste 2 en aval en cas d'arrêt dû poste 2 amont. Pour un poste 2 en aval du poste de référence 4, le temps d'accumulation TA à un certain instant correspond au temps de production qu'il permet à cet instant au poste 2 en amont en cas d'arrêt du poste 2 en aval. De façon générale, le temps d'accumulation TA correspond donc, de façon instantanée, au temps de production que permet l'accumulateur 3 au poste 2 juste après lui en allant vers le poste de référence 4, en cas d'arrêt du poste 2 juste après lui en s'éloignant du poste de référence 4.
Dans le cas d'un accumulateur 3 qui se situe en amont du poste de référence 4, le temps d'accumulation TA à un instant donné est défini sur la base du nombre de produits présents dans l'accumulateur à cet instant. La vitesse de traitement à prendre en compte pour associer cette quantité de produits à un temps d'accumulation TA est celle du poste juste en aval, qui peut notamment être le poste de référence 4.
Dans le cas d'un accumulateur 3 qui se situe en aval du poste de référence 4, le temps d'accumulation TA à un instant donné est défini sur la base du nombre de produits qui, à cet instant, pourraient encore être reçus, compte tenu de la taille de l'accumulateur 3 et de la capacité d'accueil de produits que cela représente compte tenu de la taille ou format du produit. La vitesse de traitement à prendre en compte pour associer cette quantité de produits à un temps d'accumulation TA est alors celle du poste juste en amont, qui peut là aussi par exemple être le poste de référence 4.
En outre, dans le cas d'un tel accumulateur 3, placé en aval, cette quantité de produits manquants à un instant donné est calculée en tenant compte, d'une part, de la capacité totale de l'accumulateur 3 pour le format en cours, et, d'autre part, de la quantité de produits qu'il contient à cet instant. La capacité totale de l'accumulateur 3 est bien sûr une valeur qui ne fluctue pas pour un même format géométrique de produits. Cependant, comme il sera encore décrit plus loin, établir la valeur de la capacité de l'accumulateur 3 peut se faire par la méthode de suivi elle- même. Préférablement, de façon générale, la vitesse d'un poste 2 prise en compte pour définir un temps d'accumulation TA à partir d'un nombre de produits est une vitesse calculée à partir d'un compteur qui suit l'évolution dans le temps du nombre de produits traités par le poste 2. La vitesse prise en compte est préférablement la plus récente.
Que ce soit pour un accumulateur 3 situé en amont du poste de référence 4 ou pour un accumulateur 3 situé en aval, il est donc toujours nécessaire de connaître la quantité de produits qu'il contient. Pour ce faire, il est proposé ici de se baser sur les décomptes de traitement, d'une part, du poste 2 de traitement directement en amont de l'accumulateur 3 considéré, ainsi que, d'autre part, du poste 2 de traitement directement en aval de cet accumulateur 3.
En effet, un poste 2 de traitement est généralement muni d'un compteur, qui calcule tout simplement de façon incrémentale le nombre de produits traités par ledit poste 2. En prenant en compte ces valeurs de compteur, pour le poste 2 en amont et le poste 2 en aval et ce à deux instants distincts, il est possible de quantifier la variation du nombre de produits contenus dans l'accumulateur 3 : la différence de compteurs pour le poste 2 en amont à l'accumulateur 3 représente le nombre de produits apportés à l'accumulateur 3 entre ces deux instants, alors que la différence de compteurs pour le poste 2 en aval représente le nombre de produits sortis de l'accumulateur 3.
La quantité de produits contenus dans un accumulateur 3, nécessaire au calcul du temps d'accumulation TA pour un accumulateur 3, peut donc être calculée, d'une part, à partir des relevés des compteurs des postes 2 directement en amont et en aval, et, d'autre part, à partir d'un instant dans le fonctionnement de la ligne de traitement 1 auquel est associée une certaine quantité de produits contenus dans l'accumulateur 3, par exemple zéro en début de production, etc.
En utilisant les données de compteur des postes 2, on évite de se baser sur des capteurs spécifiques au niveau de l'accumulateur 3, ce qui n'est pas systématiquement disponible et complique l'implémentation de la méthode dans une ligne de traitement 1 qui n'a pas de tels capteurs.
L'étalonnage peut être manuel, un utilisateur affectant alors lui- même, pour un accumulateur 3, le nombre de produits présents à l'instant souhaité, voire aussi la capacité totale de l'accumulateur 3 pour un format particulier, éventuellement dans un registre consulté par la suite pour un étalonnage. Cependant, il peut être particulièrement intéressant de proposer une méthode dans laquelle l'utilisateur n'a pas besoin d'intervenir, ce qui permet aussi de tenir compte de la réalité de la production plutôt que de données théoriques. De plus, il n'est pas toujours possible d'arrêter une ligne de traitement 1 pour vider tous les accumulateurs 3 et repartir avec certitude d'un état où la quantité de produits présents est nulle. Enfin, en cas de nouveau format, la capacité exacte des accumulateurs 3 n'est parfois pas connue.
Ainsi, il est aussi proposé que la méthode de suivi ait une étape d'initialisation, au cours de laquelle un instant particulier dans la production est associé à une quantité particulière de produits dans l'accumulateur 3, et une valeur est définie pour la capacité de l'accumulateur 3 avec le format de produit en cours. Comme il sera décrit plus loin, cette initialisation ou étalonnage peut se faire en se basant sur les relevés de fonctionnement passé de la ligne de traitement 1 et pour le même format, en particulier les relevés de fonctionnement en termes de compteur de produits traités par un poste 2, ou encore de situations de manque produits en amont du poste 2 ou de saturation de la sortie du poste 2. Ces relevés de fonctionnement passés peuvent donc être utilisés pour évaluer le nombre de produits présents ainsi que la capacité de l'accumulateur 3.
Comme il a déjà été précisé, la définition du temps d'accumulation TA se fait à partir d'une vitesse de traitement du poste 2 concerné et d'une accumulation en termes de nombre de produits, représentant soit le nombre de produits présents dans l'accumulateur 3 soit le nombre de produits qui peuvent encore être rajoutés.
La définition du temps d'accumulation TA nécessite donc de définir des paramètres tels que, d'une part, la capacité de l'accumulateur 3 en termes de produits compte tenu du format, et, d'autre part, au moins le nombre de produits qu'il contient à un certain instant. La capacité de l'accumulateur 3 en termes de nombre de produits dépend quant à elle en particulier de la taille des produits et donc de leur format géométrique. Dès lors que change le format géométrique des produits, il devient nécessaire de définir à nouveau ce paramètre de calcul.
Ainsi, au cours de l'étape d'initialisation, les paramètres nécessaires pour le calcul du temps d'accumulation TA de chaque accumulateur 3 sont définis, à savoir au moins la capacité maximale de l'accumulateur 3 associée au format géométrique du produit et éventuellement aussi un état de référence de l'accumulateur 3 où le nombre de produits est défini.
Cette étape d'initialisation peut être mise en œuvre au démarrage de la méthode de suivi, en particulier si la ligne de traitement 1 est en fonctionnement et doit donc éviter d'être arrêtée. Elle peut aussi être mise en œuvre à l'occasion d'un changement de format de produit, ce qui, comme il a été souligné ci-dessus, nécessite généralement un ajustement au moins de la capacité de l'accumulateur 3. Enfin, de façon générale, elle peut être mise en œuvre à l'occasion du démarrage et de la mise en marche de la ligne de traitement 1.
Avantageusement, l'initialisation se fait en minimisant l'intervention d'un opérateur. En particulier, dans ce but d'auto-étalonnage sans intervention, il est proposé que les paramètres ci-dessus mentionnés soient calculés en observant la production de la ligne de traitement 1, soit sur une plage de temps de production passée, soit sur une plage de temps de production en cours.
En particulier, il est possible d'analyser des données de production passée, mémorisées dans un registre particulier. Ces données peuvent par exemple être les relevés des compteurs des postes 2 directement en amont et directement en aval de l'accumulateur 3.
Par exemple, pour un accumulateur 3 placé entre un poste 2 en entrée, qui l'alimente, et un poste 2, en sortie, alimenté par l'accumulateur 3, on utilise les relevés des compteurs de chacun des deux postes sur une plage de temps de traitement passée suffisamment longue, par exemple un jour ou une semaine. Comme il a déjà été expliqué, ces relevés permettent de suivre l'évolution de la quantité de produits présents dans l'accumulateur 3 au cours de la période observée.
L'initialisation consiste alors essentiellement, par exemple, à détecter l'instant qui correspond à l'état le moins rempli de l'accumulateur 3 sur la période observée et à associer à cet instant une quantité de produit nulle. Elle consiste également à calculer la capacité totale de l'accumulateur 3 grâce aux décomptes des postes 2 en entrée et en sortie de l'accumulateur jusqu'à un instant qui correspond à l'état le plus rempli de l'accumulateur 3 sur la période observée.
L'initialisation peut encore consister essentiellement à détecter un instant au cours duquel le poste 2 amont à l'accumulateur 3 ainsi que le poste 2 en aval sont tous les deux en situation de manque produits et associer à cet instant une valeur nulle pour la quantité de produits contenus dans l'accumulateur 3.
L'initialisation peut par exemple dans ce cas consister à détecter l'instant qui correspond à l'état le plus rempli de l'accumulateur 3 sur la période passée observée et à associer à cet instant une quantité de produits correspondant à la capacité maximale prédéfinie par construction.
L'étape d'initialisation peut encore consister à détecter un instant au cours duquel le poste 2 amont à l'accumulateur 3 ainsi que le poste 2 en aval sont tous les deux en situation de saturation de leur sortie, ce qui peut être considéré comme une situation où l'accumulateur 3 est entièrement plein. Là encore, la quantité de produits 3 correspondant à la capacité maximale est associée à cet instant.
En utilisant des relevés passés de fonctionnement de la ligne de traitement 1, il est possible de définir les paramètres à prendre en compte pour calculer le temps d'accumulation TA d'une façon qui ne nécessite pas l'intervention d'un opérateur et qui, en outre, représente les caractéristiques réelles de la ligne de traitement 1. Préférablement, lors de l'étape d'étalonnage, on examine des données relatives à un traitement de produits de même taille ou format.
Une autre façon de réaliser auto-étalonnage du calcul du temps d'accumulation TA est de suivre le fonctionnement de la ligne de traitement 1 qui a lieu, ce qui peut se faire alors que la méthode est en cours et affiche donc des résultats de durée. Cela permet donc d'étalonner le calcul à la production qui est en cours.
Les mêmes mécanismes que ceux qui ont été décrits ci-dessus pour une durée passée peuvent donc être mis en œuvre pour des données collectées au fur et à mesure à partir de l'implémentation de la méthode, pendant une période de temps préférablement prédéfinie. En particulier, la capacité de l'accumulateur 3 peut, au cours de cette étape d'initialisation en cours de production, être régulièrement mise à jour dès lors que les compteurs amènent à un nombre de produits supérieur à la capacité précédemment mémorisée. Durant la période d'observation sur laquelle s'étale l'étape d'initialisation, il est aussi possible de détecter le pic de population dans l'accumulateur 3 et de l'utiliser comme valeur de capacité pour 1 ' accumulateur 3.
Dans les deux cas qui viennent d'être détaillés, l'analyse de données d'une période de production, passée ou actuelle, permet ainsi de définir au moins la capacité d'accueil de l'accumulateur 3 associée au format de produits en cours pendant ladite période. Il est donc utile d'assurer une mémorisation de cette donnée dans un registre de sauvegarde, qui pourra alors contenir une pluralité de données représentant, d'une part, les formats géométriques de produits, et, d'autre part, les capacités totales correspondantes des accumulateurs 3.
Il convient de noter que, en ce qui concerne la définition de la capacité de l'accumulateur 3, l'étape d'initialisation peut essentiellement consister à consulter un tel registre, et d'identifier alors instantanément la capacité maximale de l'accumulateur 3 associée au format en cours. L'étape d'initialisation consiste alors essentiellement à consulter le registre pour le format de produit en cours : si aucune donnée n'est disponible pour le format en cours, les analyses décrites ci-dessus pour des plages de production sont alors exécutées, en priorité en utilisant des données relatives à une production passée et pour un même format, ou en utilisant des données relatives à une production en cours.
Une fois que les paramètres nécessaires au calcul du temps d'accumulation TA ont été définis par l'une des façons décrites ci-dessus pour l'étape d'initialisation, il est possible d'afficher, sur un écran de contrôle de chaque poste 2, la durée plus précise associée audit poste 2, en tenant compte de façon additive des temps d'accumulation TA de chaque accumulateur 3 entre ce poste 2 et le poste de référence 4. Le calcul tient bien sûr compte du montage en série et/ou en parallèle des postes 2 et des accumulateurs 3. Bien entendu, l'affichage de la durée associée à un poste 2 peut se faire même avant la fin de l'étape d'initialisation, bien que cette durée soit alors moins précise car basée sur des paramètres qui ne sont pas forcément stabilisés.
Après l'étape d'initialisation, les paramètres de calcul du temps d'accumulation TA peuvent être actualisés sur la base des informations de suivi de production, ce qui permet de tenir compte, le cas échéant, de modifications qui ont été apportées aux équipements de la ligne de traitement 1, comme un moteur par exemple.
La capacité de l'accumulateur 3 peut par exemple être remise à jour dès lors que les compteurs des postes 2 en amont et en aval amènent à un nombre de produits qu'il contient qui est supérieur à la capacité mémorisée, etc. Préférablement, il peut être intéressant d'assurer un suivi du nombre de produits dans un accumulateur 3 sur une plage de temps passée glissante, et d'identifier, sur cette plage de temps, au moins un pic et/ou au moins un creux de population.
Si la valeur de l'au moins un pic ne se trouve pas dans une tranche par rapport à la capacité associée au format en cours, un comportement particulier peut être mis en place, comme par exemple une alarme, ou encore une proposition de mise à jour de la capacité.
Un fonctionnement similaire peut être prévu si la valeur de l'au moins un creux de population ne se trouve pas dans une tranche prédéfinie. En particulier, si la valeur calculée de la population devient négative, celle- ci est éventuellement forcée à une valeur zéro. Si elle est toujours bien au- dessus de zéro, il peut être proposé de réajuster ces instants à une population de valeur zéro.
Enfin, le fonctionnement d'une ligne de traitement 1 peut être modifié par un changement de format des produits à conditionner, par exemple. En outre, des produits peuvent être défectueux et retirés de la ligne au niveau d'un accumulateur 3, etc. Pour ces raisons-là notamment, l'étape d'initialisation peut être mise en œuvre à plusieurs reprises au cours du fonctionnement de la ligne de traitement 1.
Les signaux des capteurs représentant le remplissage de l'accumulateur 3 peuvent aussi être pris en compte soit à la place des compteurs de production sur les postes 2 pour une étape d'initialisation, soit pour mettre à jour les paramètres du calcul une fois l'étape d'initialisation terminée.
Grâce à l'invention, il est ainsi possible de suivre en permanence l'état de la ligne de traitement et de connaître précisément, et tout en limitant les étapes de paramétrage manuel, pour chaque poste de la ligne de traitement, les durées d'arrêt possibles sans impact sur le débit global de la ligne.
Bien que la description ci-dessus se base sur des modes de réalisations particuliers, elle n'est nullement limitative de la portée de l'invention, et des modifications peuvent être apportées, notamment par substitution d'équivalents techniques ou par combinaison différente de tout ou partie des caractéristiques développées ci-dessus.

Claims

REVENDICATIONS
1. Méthode de suivi en temps réel d'une ligne de traitement (1) comprenant une succession de postes (2) de traitement de produits, tels que des postes de transformation ou de conditionnement, ainsi qu'une pluralité d'accumulateurs (3) entre lesdits postes (2), ladite méthode comprenant surveiller en temps réel le fonctionnement de la ligne de traitement (1), notamment les quantités traitées par les différents postes (2), voire aussi leurs arrêts, ainsi que
rendre compte de ce fonctionnement sur un moyen d'affichage (5), préférentiellement en temps réel en cours de fonctionnement de la ligne et après traitement des données collectées lors de la surveillance,
méthode caractérisée par
une étape consistant essentiellement à calculer une durée pour un poste (2) de traitement, ladite durée étant calculée de façon additive à partir du temps d'accumulation (TA) que représente l'état instantané de l'accumulateur (3) ou de chaque accumulateur (3) présent entre ledit poste
(2) et un autre poste (2) prédéfini de la ligne de traitement (1), dit poste de référence (4), et par
une étape consistant essentiellement à afficher cette durée.
2. Méthode selon la revendication 1, où
le temps d'accumulation (TA), à un instant donné pour un accumulateur (3) situé en amont du poste de référence (4), est calculé à partir du nombre de produits présents à cet instant dans ledit accumulateur
(3) ·
3. Méthode selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, où
le temps d'accumulation (TA), à un instant donné pour un accumulateur (3) situé en aval du poste de référence (4), est calculé à partir du nombre de produits encore accumulables dans ledit accumulateur (3) à cet instant.
4. Méthode selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, où le temps d'accumulation (TA) à un instant donné est calculé à partir du nombre de produits traités, identifié de façon incrémentale à l'aide de compteurs, associés respectivement au poste (2) en amont de l'accumulateur (3) et au poste (2) en aval de l'accumulateur (3), et qui tracent la quantité cumulée de produits qu'ils ont traités, c'est-à-dire soit entrant dans l'accumulateur (3), soit sortant dudit accumulateur (3).
5. Méthode selon la revendication 4, caractérisée par une étape d'initialisation, lors de laquelle sont définis des paramètres d'étalonnage pour le calcul du temps d'accumulation (TA).
6. Méthode selon la revendication 5, où
l'étape d'initialisation est mise en œuvre dès lors que débute le traitement d'un nouveau format géométrique de produit, impactant en particulier le nombre maximum de produits que peut contenir l'accumulateur (3).
7. Méthode selon l'une quelconque des revendications 5 ou 6 où
l'étape d'initialisation consiste essentiellement à consulter un registre d'un moyen de mémorisation (7) qui associe des types de produits possibles aux paramètres d'étalonnage correspondants.
8. Méthode selon l'une quelconque des revendications 5 ou 6, où
l'étape d'initialisation consiste essentiellement à calculer les paramètres d'étalonnage automatiquement à partir de relevés de production pour une période passée et pour le même format.
9. Méthode selon l'une quelconque des revendications 5 ou 6, où
l'étape d'initialisation consiste essentiellement à calculer les paramètres d'étalonnage automatiquement à partir de relevés de production relatifs à une période de temps qui suit le démarrage de l'étape d'initialisation.
10. Méthode selon l'une quelconque des revendications 5 à 9, caractérisée par
une étape d'actualisation, mise en œuvre après l'étape d'initialisation et lors du fonctionnement de la ligne de traitement (1), consistant essentiellement à modifier des paramètres d'étalonnage pour le calcul du temps d'accumulation (TA).
1 1. Dispositif de suivi d'une ligne de traitement (1) comprenant une succession de postes (2) de traitement de produits ainsi que d'accumulateurs (3) entre lesdits postes (2), ledit dispositif comprenant une unité de contrôle (6) comprenant, d'une part, un moyen de mémorisation (7) et, d'autre part, un calculateur (8), ladite unité de contrôle (6) étant connectée aux différents postes (2) de traitement pour recevoir d'eux au moins une information incrémentale représentant la quantité de produits qu'ils ont traités, ledit dispositif comprenant aussi
un moyen d'affichage (5) du type écran et pour afficher, en un seul endroit ou à proximité de chaque poste (2) de traitement, une durée représentant son temps d'arrêt maximal autorisé au-delà duquel le fonctionnement d'un autre poste (2) dit poste de référence (4) sera perturbé par manque de produit ou par saturation de sa sortie.
12. Dispositif selon la revendication 1 1, où
la communication entre l'unité de contrôle (6) et le moyen d'affichage (5) se fait sans fil.
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