WO2016055165A1 - Strukturiertes endlosband - Google Patents

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WO2016055165A1
WO2016055165A1 PCT/EP2015/001985 EP2015001985W WO2016055165A1 WO 2016055165 A1 WO2016055165 A1 WO 2016055165A1 EP 2015001985 W EP2015001985 W EP 2015001985W WO 2016055165 A1 WO2016055165 A1 WO 2016055165A1
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casting
endless belt
layer
mold
shell
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PCT/EP2015/001985
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Daniel FÜRICH VON FÜRICHSHAIN
Herbert Moser
Andreas Gerstenlauer
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Max Schlatterer Gmbh & Co. Kg
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Publication date
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    • B29L2031/709—Articles shaped in a closed loop, e.g. conveyor belts
    • B29L2031/7092—Conveyor belts

Definitions

  • the invention relates to a structured endless belt, a method for manufacturing and a casting mold for such a method.
  • An endless belt is understood here to mean a belt or a belt whose ends are connected to one another.
  • tissue tension carriers are used for this purpose and depending on
  • thermoplastic polyurethane As a powder and the
  • Endless belts are usually guided and driven by wheels or rollers. With small curve radii this always presents problems. In particular, cracks occur in the surface coating and patterning. In the further course of damage it can happen that the fabric tension carrier frayed. This can be a major problem, especially if the materials used have to meet certain approvals and the fabric otherwise sheathed by the polyurethane comes to light and does not meet this approval.
  • the object is achieved by an endless belt having the features of independent claim 1.
  • the endless belt according to the invention has a tension member for absorbing tensile forces and at least one layer connected to the tension member.
  • the layer has a structured surface for guiding and / or receiving semi-finished products.
  • the layer is according to the invention a silicone material.
  • silicone material is intended to include in the elastomeric state by curing convertible materials containing poly (organo) siloxanes, which for
  • the silicone material may contain reinforcing substances and fillers whose type and quantity can influence the mechanical and chemical behavior of the silicone material produced after crosslinking.
  • Casting is applied to the tension member.
  • This type of application has the advantage that, in the case of a suitable embodiment of the casting mold, the structuring of the surface can already be carried out during the casting process. It can thus account for a complex and costly post-processing.
  • Another advantage of the casting process is that the structuring of the
  • a preferred development of the invention provides that the endless belt between the tension member and the layer an intermediate layer for
  • This two-layer construction allows a freer choice of materials for the combination of tension member and layer.
  • the intermediate layer is a silicone material.
  • a two-layer structure also maintains the higher elasticity with the same or even improved tensile strength of the endless belt.
  • the silicone material is the
  • Interlayer a one-component silicone.
  • the crosslinking takes place at room temperature under the influence of
  • the silicone material of the layer is a
  • Two-component silicone In the case of a two-component silicone, a crosslinking component is added as the second component, so that the crosslinking can take place independently of atmospheric moisture. This is particularly advantageous in a casting process in which not all parts of the to be cast
  • Endless belts are freely accessible for humidity.
  • the tension member comprises a thermoplastic elastomer.
  • This embodiment allows a largely free shaping of the tension member at the same time particularly well suited for the application of intermediate layer and layer.
  • the tensile carrier has a copolyester.
  • the tension member may have a tensile fabric.
  • the tension fabric various manufacturing methods such as weaving, knitting, etc. are possible.
  • Endlosband next to the structuring of the surface of the layer has a tensile forces receiving shape such as ribs or recesses.
  • the ribs may for example be integrated in the tension member.
  • the recesses such as through holes allow the use of spiked rollers to drive the endless belt.
  • the basic idea according to the invention is also reproduced by a casting method for producing a profiled endless belt.
  • the inventive method comprises the steps of: attaching a
  • Negative profiling bearing shell within a mold attaching a tension member around a casting core, inserting the casting core into the mold, introducing a silicone material into a gap between the casting mold and casting core and curing of the silicone material.
  • the negative profiling of the shell is thus transferred to the curing on the tension member silicone material.
  • the casting core is removed leaving the tension carrier. This allows a particularly simple removal of the endless belt after the casting process.
  • the basic idea according to the invention is also reproduced by a casting mold for producing a structured endless belt.
  • the casting mold according to the invention has a shell and a casting core.
  • the shell and the Gusskem are connected to each other so that the casting core is arranged centrally in the shell and creates a cavity between the shell and casting core.
  • the shell has a jacket which has a negative structuring on its surface facing the Gusskem.
  • the casting core has a
  • Receiving area for a tension member wherein the receiving area is arranged so that in the connection between the shell and casting core of the receiving area facing the shell.
  • the mold has a
  • the cavity between the shell and casting core has an opening for the escape of air. This allows for a particularly simple supply of the silicone material and at the same time allows easy control of whether the mold is completely filled with the silicone material.
  • a particularly preferred embodiment of the invention provides that the jacket is exchangeable and is produced in particular in a 3D printing process. This also makes the production particularly complex
  • Figure 1 is a schematic longitudinal sectional view of an inventive
  • FIG. 2 is a schematic cross-sectional view of the embodiment of FIG.
  • FIG. 1 A first figure.
  • Figure 3 is a schematic plan view of the endless belt of Figure 1;
  • FIG. 4 shows a perspective detailed view of a structuring of the
  • Figure 5 is a plan view of the structuring of Figure 4;
  • FIG. 6 shows a detailed plan view of an alternative structuring of the FIG.
  • Figure 7 is a schematic cross-sectional view of an inventive
  • FIG. 8 shows the casting mold of FIG. 7 with tension member and jacket
  • FIG. 9 shows the casting mold of FIG. 8 with a cast core in front of it
  • FIG. 10 shows the casting mold of FIG. 9 with inserted casting core after
  • FIG. 11 shows the casting mold of FIG. 10 with removed casting core
  • Figure 12 is a cross-sectional view of an endless belt as a casting
  • FIG. 3 shows a first alternative of the casting mold of FIG. 7
  • Figure 2 shows a second alternative of the mold of Figure 7
  • FIG. 15 shows a third alternative of the casting mold of FIG. 7
  • FIG. 1 shows a schematic cross-sectional view of an endless belt 10 according to the invention.
  • the endless belt 10 is shown elliptically in the present case. However, this only represents a possible shaping in the application.
  • the endless belt is substantially circular and in concrete Use case, the shape of the endless belt 10 is determined by the transmitted tensile forces and by the transport wheels and / or spiked rollers.
  • the presently described embodiment of the endless belt 10 has a belt width of 9 mm, a belt thickness of 1.7 mm and a belt length of 400 mm. These dimensions are merely exemplary. Of course, an endless belt according to the invention may have other dimensions.
  • the endless belt 10 is constructed in three layers. The innermost layer forms a tension member 12 for absorbing tensile forces. In the present embodiment, the tension member 12 is made of a thermoplastic copolyester elastomer. The choice of the tensile carrier material depends on the specific application boundary conditions of the endless belt 10. Will the endless belt 10th
  • the tension member 12 has a layer thickness of 0.6 mm.
  • the second innermost layer is an intermediate layer 14.
  • This layer serves to promote adhesion between the outer layer 16 and the tensile carrier 12.
  • the intermediate layer 14 is made of a 1K silicone and has a thickness of 0.3 mm.
  • a 1K silicone is understood as meaning a silicone which requires only air humidity for crosslinking.
  • the outer layer 16 is the layer which, in the application of the
  • Endless belts 10 come into contact with the material to be conveyed or treated, such as semifinished product.
  • the layer 16 is in the present
  • Embodiment made of a 2K silicone is understood as meaning a silicone in which the substance required to initiate crosslinking is added as a second component.
  • the layer 16 has a thickness of 0.9 mm and is structured as a result of a casting process. This is shown schematically in the cross-sectional view of FIG. In the cross-sectional view of Figure 2, the structuring of the outer layer 16 can be seen. In the presently chosen embodiment, the
  • FIG. 3 shows a plan view of the endless belt 10.
  • the outer surface of the outer layer 16 is structured with pyramidal elements 18, as already explained in FIG. Furthermore, 10 recesses 19 are provided by the endless belts. In this spikes of a spiked roller for transporting the endless belt 10 can intervene, for example.
  • Figures 4 and 5 show a schematic perspective view and a plan view of a detail of the structuring of the outer layer 16.
  • the pyramidal elements 18 connect seamlessly to each other. They have in the present embodiment, a height of about 0.4 mm and at its base dimensions of 1, 8 mm to 2.4 mm - depending on the application - on.
  • Figure 6 shows an alternative embodiment.
  • a planar portion 20 is inserted between the pyramidal elements 18. In this way, the density of the pyramidal elements 18 on the outer surface of the outer layer 16 is reduced
  • Pyramidal shape of the pyramidal elements 18 only by way of example. It is also possible to provide conical, frustoconical, cube-shaped, (semi-) spherical elements, etc. Also, the surface may be provided with different sized elements.
  • FIG. 7 shows a casting mold 100 according to the invention.
  • FIG. 7 is a schematic cross-sectional view of the casting mold 100.
  • the casting mold 100 is essentially rotationally symmetrical, so that the present cross-sectional view of
  • the casting mold 100 has a shell 110 and a casting core 112. Case 110 and Gusskem 112 are in the present
  • the shell 110 receives a jacket 114.
  • the sheath 114 in the present embodiment is essentially a circular ring and has a structuring 116 on its inner surface.
  • the structuring 116 is the negative form of the on the outer layer 16 of the
  • Endlosbands 10 located structuring The jacket 114 was made by a 3-D printing process. By means of this method, even the most complicated geometries for the structuring 116 or for the elements 18 of the endless belt 10 can be realized.
  • the jacket 14 is inserted into the shell 0 and aligned with this concentric and fixed. The fixation can be done for example by filling the cavity 118 intermediate shell 110 and shell 114. For this purpose, for example, a silicone can be used.
  • the casting core 112 carries the tension member 12. This is drawn up after its production on the Gusskem 112 and is, if necessary, already provided with the adhesion-promoting intermediate layer 14.
  • the tension member 12 is aligned with the casting core 1 2 concentrically with the shell 1 4 in the casting mold 100.
  • This cavity 120 is bounded on the outside by the jacket 114, whereby the surface of the endless belt 10 and the outer Layer 16 is formed.
  • the molding material 121 is injected, which forms the outer layer 6 forms.
  • casting material 21 is a 2-component silicone. This is mixed together in a mixing unit of an A and B component and injected with an overpressure into the cavity 120 of the mold 100.
  • the casting core 112 can be loosened and pulled out. This is shown in FIG. The endless belt 10 remains due to the narrow
  • Cavity 120 is injected over the casting core 112 by channels 122 distributed on the circumference of the casting core 112.
  • Mold 100 can rest as a whole plan and for introducing the
  • the casting material 121 is introduced via channels 124 provided on the underside of the shell 110.
  • the casting material 121 remaining in the casting channels 124 fixes the endless belt 10 during the removal process of the casting core 112 and thus makes it possible to easily remove the casting core 112 while the endless belt 10 remains in the shell 110.
  • the casting material 121 is introduced via a central channel 126 in the casting core 112.
  • the casting material is distributed centrally on the underside 113 of the casting core 112 between the shell 110 and the casting core 112 and passes into the cavity 120 via a gap between the bottom 113 of the casting core 112 and the shell 110.
  • By lifting the core 112 to form a gap between Bottom 113 of the core 112 and the shell 110 at the same time creates an outflow opening 128. Via the outflow opening 128 emerging casting material 121 can be determined during the casting process, when the mold 100 is completely filled. At the same time 128 air from the Gussfonm 100 escape at the discharge port.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Endlosband, mit einem Zugträger zur Aufnahme von Zugkräften und einer mit dem Zugträger verbundenen Schicht, die eine strukturierte Oberfläche zur Führung und/oder Aufnahme von Halbzeugen aufweist, wobei die Schicht ein Silikon-Werkstoff ist. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Gussverfahren und eine Gussform für ein solches Verfahren.

Description

Strukturiertes Endlosband
Die Erfindung betrifft ein strukturiertes Endlosband, ein Verfahren zur Herstellung sowie eine Gussform für ein solches Verfahren.
Endlosbänder zur Führung und/oder Aufnahme von Halbzeugen sind im Stand der Technik hinlänglich bekannt. Unter einem Endlosband wird hier ein Band oder ein Riemen verstanden, dessen Enden miteinander verbunden sind.
Üblicherweise werden hierfür Gewebezugträger eingesetzt und je nach
Einsatzzweck entsprechend beschichtet. Eine Möglichkeit der Beschichtung ist das Aufbringen eines thermoplastischen Polyurethans als Pulver und das
Verflüssigen und Strukturierens des Pulvers unter Hitze. Auch ist es möglich, nach dem Erhärten des Polyurethans die Strukturierung durch Schleifen, Fräsen, etc. vorzunehmen.
Endlosbänder werden üblicherweise über Räder oder Walzen geführt und angetrieben. Bei kleinen Kurvenradien stellen sich hierbei immer wieder Probleme ein. Insbesondere treten Risse in der Oberflächenbeschichtung und - strukturierung auf. Im weiteren Schadensverlauf kann es vorkommen, dass der Gewebezugträger ausfranst. Dies kann insbesondere dann ein größeres Problem darstellen, wenn die eingesetzten Materialien bestimmte Zulassungen erfüllen müssen und das ansonsten von dem Polyurethan ummantelte Gewebe frei zutage tritt und eben nicht diese Zulassung erfüllt.
Es ist eine Aufgabe der Erfindung, ein strukturiertes Endlosband sowie ein
Verfahren zur Herstellung desselben anzugeben, das die genannten Nachteile vermeidet und insbesondere eine hohe Standfestigkeit bei kleinen Kurvenradien ermöglicht.
Die Aufgabe wird durch ein Endlosband mit den Merkmalen des unabhängigen Anspruchs 1 gelöst. Das erfindungsgemäße Endlosband weist einen Zugträger zur Aufnahme von Zugkräfte und zumindest eine mit dem Zugträger verbundene Schicht auf. Die Schicht weist eine strukturierte Oberfläche zur Führung und/oder Aufnahme von Halbzeugen auf. Die Schicht ist erfindungsgemäß ein Silikon-Werkstoff. Die Verwendung eines Silikon-Werkstoffs als Schicht auf dem Zugträger ermöglicht wesentlich kleinere Kurvenradien für das Endlosband. Der Begriff Silikon- Werkstoff soll in den gummielastischen Zustand durch Aushärtung überführbare Stoffe umfassen, welche Poly(organo)siloxane enthalten, die für
Vernetzungsreaktionen zugängliche Gruppen aufweisen. Der Silikon-Werkstoff kann verstärkende Stoffe und Füllstoffe aufweisen, deren Art -und Menge das mechanische und chemische Verhalten des nach der Vernetzung entstehenden Silikon-Werkstoffs beeinflussen können.
Eine bevorzugte Ausführungsform sieht vor, dass die Schicht in einem
Gießvorgang auf den Zugträger aufgebracht ist. Diese Aufbringungsart hat den Vorteil, dass bei einer geeigneten Ausgestaltung der Gießform die Strukturierung der Oberfläche bereits während des Gießvorgangs durchgeführt werden kann. Es kann somit eine aufwändige und kostenträchtige Nachbearbeitung entfallen. Ein weiterer Vorteil des Gießvorgangs liegt darin, dass die Strukturierung der
Oberfläche des Endlosbands nahtlos ohne Übergangsbereich erfolgen kann. Bei herkömmlichen Bearbeitungstechniken, die eine abschnittsweise Strukturierung des Endlosbands vorsehen, ist es nur unter extrem hohem Aufwand möglich, eine fortlaufende durchgehende und übergangsfreie Strukturierung herzustellen.
Eine bevorzugte Weiterentwicklung der Erfindung sieht vor, dass das Endlosband zwischen dem Zugträger und der Schicht eine Zwischenschicht zur
Haftvermittlung aufweist. Dieser zweischichtige Aufbau erlaubt eine freiere Wahl der Materialien für die Kombination aus Zugträger und Schicht. Hierbei kann bevorzugt vorgesehen sein, dass die Zwischenschicht ein Silikon- Werkstoff ist. Somit bleibt auch ein Zwei-Schicht-Aufbau die höhere Elastizität bei gleichbleibender oder verbesserter Zugfähigkeit des Endlosbands erhalten.
Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung ist der Silikon-Werkstoff der
Zwischenschicht ein Einkomponenten-Silikon. Bei einem Einkomponenten-Silikon erfolgt die Vernetzung bei Raumtemperatur unter dem Einfluss von
Luftfeuchtigkeit.
Gemäß einer Ausführungsform ist der Silikon-Werkstoff der Schicht ein
Zweikomponenten-Silikon. Bei einem Zweikomponenten Silikon wird als zweite Komponente eine vernetzende Komponente beigegeben, sodass die Vernetzung unabhängig von Luftfeuchtigkeit stattfinden kann. Dies ist insbesondere von Vorteil bei einem Gießvorgang, bei dem nicht alle Teile des zu gießenden
Endlosbands frei für Luftfeuchtigkeit zugänglich sind.
Eine besonders bevorzugte Ausführungsform sieht vor, dass der Zugträger ein thermoplastisches Elastomer aufweist. Diese Ausführungsform erlaubt eine weitgehend freie Formgebung des Zugträgers bei gleichzeitig besonders gut geeigneter Beschaffenheit für die Aufbringung von Zwischenschicht und Schicht. Besonders bevorzugt weist der Zugträger ein Copolyester auf.
Alternativ kann der Zugträger ein Zuggewebe aufweisen. Für das Zuggewebe sind verschiedene Herstellungsweisen wie Weben, Stricken, etc. möglich.
Eine erfindungsgemäße Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass das
Endlosband neben der Strukturierung der Oberfläche der Schicht eine Zugkräfte aufnehmende Formgebung wie Rippen oder Ausnehmungen aufweist. Die Rippen können beispielsweise in den Zugträger integriert sein. Die Ausnehmungen wie beispielsweise durchgehende Löcher ermöglichen den Einsatz von Stachelwalzen zum Antrieb des Endlosbands. Der erfindungsgemäße Grundgedanke wird auch durch ein Gussverfahren zur Herstellung eines profilierten Endlosbands wiedergegeben. Das
erfindungsgemäße Verfahren weist die Schritte auf: Anbringen eines eine
Negativprofilierung tragenden Mantels innerhalb einer Gussform, Anbringen eines Zugträgers um einen Gusskern, Einsetzen des Gusskerns in die Gussform, Einbringen eines Silikon-Werkstoffs in einen Zwischenraum zwischen Gussform und Gusskern und Aushärten des Silikon-Werkstoffs. Die Negativprofilierung des Mantels überträgt sich so auf den auf dem Zugträger aushärtenden Silikon- Werkstoff. Dieses Herstellungsverfahren erlaubt eine exakte Reproduzierung der Oberflächenprofilierung des Endlosbands über verschiedene Endlosbänder hinweg sowie eine Strukturierung der Oberfläche ohne Übergangsbereich. Dies verbessert die Prozessführung im Einsatz der Endlosbänder entscheidend.
Gemäß einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Gussverfahrens wird nach dem Schritt des Aushärtens des Silikon-Werkstoffs der Gusskern unter Verbleib des Zugträgers entnommen. Dies ermöglicht eine besonders einfache Entnahme des Endlosbandes nach dem Gussvorgang.
Der erfindungsgemäße Grundgedanke wird auch durch eine Gussform zur Herstellung eines strukturierten Endlosbands wiedergegeben. Die
erfindungsgemäße Gussform weist eine Hülle und einem Gusskern auf. Die Hülle und der Gusskem sind so miteinander verbindbar, dass der Gusskern mittig in der Hülle angeordnet ist und ein Hohlraum zwischen Hülle und Gusskern entsteht. Die Hülle weist einen Mantel auf, der eine Negativstrukturierung an seiner dem Gusskem zugewandten Oberfläche aufweist. Der Gusskern weist einen
Aufnahmebereich für einen Zugträger auf, wobei der Aufnahmebereich so angeordnet ist, dass bei der Verbindung zwischen Hülle und Gusskern der Aufnahmebereich dem Mantel gegenüberliegt. Die Gussform weist eine
Materialzuführung für einen Silikon-Werkstoff auf. Mittels der erfindungsgemäßen Gussform kann ein Endlosband gefertigt werden, das bereits an seiner äußeren Oberfläche eine Oberflächenstrukturierung aufgrund der Negativstrukturierung des Mantels aufweist, ohne dass eine weitere Nachbearbeitung des Endlosbands hinsichtlich der Oberflächenstrukturierung notwendig wäre.
Bei einer erfindungsgemäßen Weiterbildung der Erfindung ist die
Materialzuführung im Gusskern, insbesondere mittig, angeordnet. Dies ermöglicht eine besonders störungsfreie Zufuhr des Silikon-Werkstoffs in den Hohlraum.
Bei einer erfindungsgemäßen Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass der Hohlraum zwischen Hülle und Gusskern eine Öffnung zum Entweichen von Luft aufweist. Dies ermöglicht zum einen eine besonders einfache Zufuhr des Silikon-Werkstoffs und ermöglicht gleichzeitig eine einfache Kontrolle, ob die Gussform vollständig mit dem Silikon-Werkstoff gefüllt ist.
Eine besonders bevorzugte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass der Mantel austauschbar ist und insbesondere in einem 3D-Druckverfahren hergestellt ist. Diese möglich die Herstellung auch besonders komplexer
Oberflächengeometrien.
Die Erfindung wird nun unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1 eine schematische Längsschnittansicht einer erfindungsgemäßen
Ausführungsform eines Endlosbandes;
Figur 2 eine schematische Querschnittsansicht der Ausführungsform der
Figur 1;
Figur 3 eine schematische Draufsicht auf das Endlosband der Figur 1 ;
Figur 4 eine perspektivische Detailansicht einer Strukturierung der
Oberfläche der Ausführungsform der Figur 1 ; Figur 5 eine Draufsicht auf die Strukturierung der Figur 4;
Figur 6 eine Detail-Draufsicht auf eine alternative Strukturierung der
Oberfläche der Ausführungsform der Figur 1 ;
Figur 7 eine schematische Querschnittsansicht einer erfindungsgemäßen
Gussform; Figur 8 die Gussform der Figur 7 mit Zugträger und Mantel;
Figur 9 die Gussform der Figur 8 mit eingelegtem Gusskem vor dem
Gießvorgang; Figur 10 die Gussform der Figur 9 mit eingelegtem Gusskern nach dem
Gießvorgang;
Figur 11 die Gussform der Figur 10 mit entnommenem Gusskern; Figur 12 eine Querschnittsansicht eines Endlosbands als Gussergebnis; Figur 3 eine erste Alternative der Gussform der Figur 7; Figur eine zweite Alternative der Gussform der Figur 7; und Figur 15 eine dritte Alternative der Gussform der Figur 7
Figur 1 zeigt eine schematische Querschnittsansicht eines erfindungsgemäßen Endlosbands 10. Das Endlosband 10 ist vorliegend elliptisch dargestellt. Dies stellt aber lediglich eine mögliche Formgebung im Einsatzfall dar. Nach der Herstellung ist das Endlosband im Wesentlichen kreisförmig und im konkreten Einsatzfall wird die Form des Endlosbands 10 durch die übertragenen Zugkräfte und den durch die Transporträder oder/und Stachelwalzen bestimmt. Die vorliegend beschriebene Ausführungsform des Endlosbands 10 weist eine Bandbreite von 9 mm, eine Bandstärke von 1,7 mm und eine Bandlänge von 400 mm auf. Diese Maßangaben sind lediglich beispielhaft. Selbst verständlich kann ein erfindungsgemäßes Endlosband andere Abmessungen aufweisen. Das Endlosband 10 ist dreilagig aufgebaut. Die innerste Schicht bildet ein Zugträger 12 zur Aufnahme von Zugkräften. In der vorliegenden Ausführungsform ist der Zugträger 12 aus einem thermoplastischen Copolyester-Elastomer hergestellt. Die Wahl des Zugträgermaterials hängt von den konkreten Einsatz- Randbedingungen des Endlosbands 10 ab. Wird das Endlosband 10
beispielsweise im Nahrungsmittelbereich eingesetzt, muss darauf geachtet werden, dass das Material eine entsprechende Zulassung aufweist. In der vorliegenden Ausführungsform weist der Zugträger 12 eine Schichtdicke von 0,6 mm auf.
Die zweitinnerste Schicht ist eine Zwischenschicht 14. Diese Schicht dient der Haftvermittlung zwischen der äußeren Schicht 16 und dem Zugträger 12. In der vorliegenden Ausführungsform ist die Zwischenschicht 14 aus einem 1 K-Silikon hergestellt und weist eine Dicke von 0,3 mm auf. Unter einem 1 K-Silikon wird vorliegend ein Silikon verstanden, das zur Vernetzung lediglich Luftfeuchte benötigt.
Die äußere Schicht 16 ist diejenige Schicht, welche im Einsatzfall des
Endlosbands 10 mit dem zu befördernden oder zu behandelnden Material wie etwa Halbzeug in Kontakt kommt. Die Schicht 16 ist in der vorliegenden
Ausführungsform aus einem 2K-Silikon hergestellt. Unter einem 2K-Silikon wird vorliegend ein Silikon verstanden, bei dem der zur Initiierung der Vernetzung benötigte Stoff als zweite Komponente zugegeben wird. Die Schicht 16 weist eine Dicke von 0,9 mm auf und ist als Ergebnis eines Gussvorgangs strukturiert. Dies ist in der Querschnittsansicht der Figur 2 schematisch dargestellt. In der Querschnittsansicht der Figur 2 ist die Strukturierung der äußeren Schicht 16 erkennbar. In der vorliegend gewählten Ausführungsform weist die
Strukturierung pyramidenförmige Elemente 18 auf. Diese werden während des Gießvorgang der äußeren Schicht 16 in die Oberfläche eingebracht und laufen somit nahtlos um die gesamte äußere Oberfläche der Schicht 16 um.
Figur 3 zeigt eine Draufsicht auf das Endlosband 10. Die äußere Oberfläche der äußeren Schicht 16 ist, wie bereits in Figur 2 erläutert, mit pyramidenförmigen Elementen 18 strukturiert. Des Weiteren sind durch das Endlosbands 10 verlaufende Ausnehmungen 19 vorgesehen. In diese können beispielsweise Stacheln einer Stachelwalze zum Transportieren des Endlosbands 10 eingreifen.
Die Figuren 4 und 5 zeigen eine schematische perspektivische Darstellung sowie eine Draufsicht auf ein Detail der Strukturierung der äußeren Schicht 16. Die pyramidenförmigen Elemente 18 schließen nahtlos aneinander an. Sie weisen in der vorliegenden Ausführungsform eine Höhe von ca. 0,4 mm sowie an ihrer Grundfläche Abmessungen von 1 ,8 mm bis 2,4 mm - je nach Anwendungsfall - auf.
Figur 6 zeigt eine alternative Ausführungsform. Bei dieser ist zwischen den pyramidenförmigen Elementen 18 ein ebener Abschnitt 20 eingefügt. Auf diese Weise reduziert sich die Dichte der pyramidenförmigen Elemente 18 auf der äußeren Oberfläche der äußeren Schicht 16. Selbstverständlich ist die
Pyramidenform der pyramidenförmigen Elemente 18 lediglich beispielhaft. Es können auch kegelförmige, kegelstumpfförmige, würfelförmige, (halb-) kugelförmige Elemente, etc. vorgesehen sein. Auch kann die Oberfläche mit unterschiedlich großen Elementen versehen sein.
Figur 7 zeigt eine erfindungsgemäße Gussform 100. Figur 7 ist eine schematische Querschnittsansicht der Gussform 100. Die Gussform 100 ist im Wesentlichen rotationssymmetrisch, sodass die vorliegende Querschnittsansicht zur
Darstellung ausreicht. Die Gussform 100 weist eine Hülle 110 sowie einen Gusskern 112 auf. Hülle 110 und Gusskem 112 sind in der vorliegenden
Ausführungsform aus Aluminium hergestellt und bilden zusammen die Gussform 100.
Wie in Figur 8 dargestellt nimmt die Hülle 110 einen Mantel 114 auf. Der Mantel 114 ist in der vorliegenden Ausführungsform im Wesentlichen ein kreisförmige Ring und weist an seiner inneren Oberfläche eine Strukturierung 116 auf. Die Strukturierung 116 ist die Negativform der auf der äußeren Schicht 16 des
Endlosbands 10 befindlichen Strukturierung. Der Mantel 114 wurde mittels eines 3-D-Druckverfahrens hergestellt. Mittels dieses Verfahrens können auch komplizierteste Geometrien für die Strukturierung 116 bzw. für die Elemente 18 des Endlosbands 10 realisiert werden. Der Mantel 14 wird in die Hülle 0 eingelegt und mit dieser konzentrisch ausgerichtet und fixiert. Die Fixierung kann beispielsweise durch ein Ausfüllen des Hohlraums 118 Zwischenhülle 110 und Mantel 114 geschehen. Hierzu kann beispielsweise ein Silikon verwendet werden.
Der Gusskern 112 trägt den Zugträger 12. Dieser wird nach seiner Herstellung auf den Gusskem 112 aufgezogen und ist, sofern dies notwendig ist, bereits mit der haftvermittelnden Zwischenschicht 14 versehen.
Wie in Figur 9 ersichtlich ist, wird der Zugträger 12 mit dem Gusskem 1 2 konzentrisch mit dem Mantel 1 4 in der Gussform 100 ausgerichtet. Es entsteht so zwischen Kern Gusskem 112 und Hülle 110 bzw. zwischen Zugträger 12 (oder der haftvermittelnden Zwischenschicht 14) und Mantel 114 ein Hohlraum 120. Dieser Hohlraum 120 wird außen durch den Mantel 114 begrenzt, wodurch die Oberfläche des Endlosbands 10 bzw. der äußeren Schicht 16 geformt wird. In diesen Hohlraum 120 wird das Gussmaterial 121 eingespritzt, das die äußere Schicht 6 bildet eingespritzt. Dies ist in Figur 10 dargestellt. Bei dem für diese Ausführungsform verwendeten Gussmaterial 21 handelt es sich um ein 2- Komponenten Silikon. Dieses wird in einer Mischeinheit aus einer A-und B- Komponente zusammen gemischt und mit einem Überdruck in den Hohlraum 120 der Gussform 100 gespritzt.
Nach dem Vernetzen bzw. dem Aushärten des die äußere Schicht 16 bildenden Silikons kann der Gusskern 112 gelöst und herausgezogen werden. Dies ist in Figur 1 dargestellt. Das Endlosbands 10 verbleibt aufgrund der engen
Verzahnung zwischen der Strukturierung der äußeren Schicht 16 und des Mantels 114 in der Hülle 110.
Dies ist in Figur 12 dargestellt. Nach Entnahme des Gusskern 112 kann das Endlosband 10 herausgelöst werden. Nun kann eventuell nach dem Gussvorgang überstehendes Gussmaterial 121 entfernt und das Endlosband 10 als Ganzes weiterverarbeitet werden.
Zum Einspritzen des Silikonmaterials in den Hohlraum 120 sind verschiedene Geometrien möglich. Die Figuren 13-15 zeigen drei alternative Varianten auf.
Bei der Ausführungsform der Figur 13 wird das Gussmaterial 121 in den
Hohlraum 120 über den Gusskern 112 durch auf dem Umfang des Gusskerns 112 verteilte Kanäle 122 eingespritzt. Diese Variante hat den Vorteil, dass die
Gussform 100 als Ganzes plan aufliegen kann und zum Einbringen des
Gussmaterials 121 kurze Zuführwege zurückzulegen sind.
Bei der Ausführungsform der Figur 14 wird das Gussmaterial 121 über Kanäle 124 eingebracht, die an der Unterseite der Hülle 110 vorgesehen sind. Diese
Alternative hat den Vorteil, dass das in den Gusskanälen 124 zurückbleibende Gussmaterial 121 das Endlosband 10 bei dem Entnahmevorgang des Gusskems 112 fixiert und so eine problemlose Entnahme des Gusskerns 112 unter sicherem Verbleib des Endlosbands 10 in der Hülle 110 möglich ist. Bei der Ausführung vom der Figur 15 wird das Gussmaterial 121 über einen zentralen Kanal 126 im Gusskern 112 eingebracht. Das Gussmaterial verteilt sich an der Unterseite 113 des Gusskerns 112 zwischen Hülle 110 und Gusskern 112 zentral und gelangt über einen Spalt zwischen der Unterseite 113 des Gusskerns 112 und der Hülle 110 in den Hohlraum 120. Durch das Anheben des Kerns 112 zur Bildung eines Spalts zwischen Unterseite 113 des Kerns 112 und der Hülle 110 entsteht gleichzeitig eine Ausströmöffnung 128. Über Ausströmöffnung 128 austretendes Gussmaterial 121 kann während des Gussvorgangs festgestellt werden, wann die Gussform 100 vollständig gefüllt ist. Gleichzeitig kann an der Ausströmöffnung 128 Luft aus der Gussfonm 100 entweichen.

Claims

Ansprüche
Endlosband (10), mit
einem Zugträger (12) zur Aufnahme von Zugkräften und
einer mit dem Zugträger ( 2) verbundenen Schicht (16), die eine
strukturierte Oberfläche zur Führung und/oder Aufnahme von Halbzeugen aufweist, wobei die Schicht ( 6) ein Silikon-Werkstoff (121) ist.
Endlosband nach Anspruch , wobei die Schicht ( 6) in einem Gießvorgang auf den Zugträger (12) aufgebracht ist.
Endlosband nach einem der Ansprüche 1 oder 2, wobei das Endlosband (10) zwischen dem Zugträger (12) und der Schicht (16) eine
Zwischenschicht (14) zur Haftvermittlung aufweist.
Endlosband nach Anspruch 3, wobei die Zwischenschicht (14) ein Silikon- Werkstoff, insbesondere ein Einkomponenten-Silikon, ist.
Endlosband nach einem der Ansprüche 1-4, wobei der Silikon-Werkstoff (121) der Schicht (16) ein Zweikomponenten-Silikon ist.
Endlosband nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Zugträger (12) ein thermoplastisches Elastomer, insbesondere ein
Copolyester, aufweist.
Endlosband nach einem der Ansprüche 1-5; wobei der Zugträger (12) ein Zuggewebe aufweist.
Endlosband nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Endlosband (10) neben der Strukturierung der Oberfläche der Schicht (16) eine Zugkräfte aufnehmende Formgebung wie Ausnehmungen (19) aufweist.
Gussverfahren zur Herstellung eines profilierten Endlosbandes, mit den Schritten:
Anbringen eines eine Negativprofilierung tragenden Mantels (114) innerhalb einer Gussform (100) (12),
Anbringen eines Zugträgers um einem Gusskern (112),
Einsetzen des Gusskems (112) in die Gussform (100),
Einbringen eines Silikon-Werkstoffs (121) in einen Zwischenraum (120) zwischen Gussform (110) und Gusskern (112) und
Aushärten des Silikon-Werkstoffs (121).
Gussverfahren nach Anspruch 9, wobei nach dem Schritt des Aushärtens des Silikon-Werkstoffs (121) der Gusskern (112) unter Verbleib des
Zugträgers (12) entnehmbar ist.
Gussform (100) zur Herstellung eines strukturierten Endlosbands (10), mit einer Hülle (110) und einem Gusskem (112), wobei Hülle (110) und
Gusskern (112) so miteinander verbindbar sind, dass der Gusskem (112) mittig in der Hülle (110) angeordnet ist und ein Hohlraum (120) zwischen Hülle (110) und Gusskern (112) entsteht, wobei
die Hülle (110) einen Mantel (114) aufweist, der eine Negativstrukturierung an seiner dem Gusskem (112) zugewandten Oberfläche aufweist, der Gusskern (112) einen Aufnahmebereich für einen Zugträger (12) aufweist, wobei der Aufnahmebereich so angeordnet ist, dass bei der Verbindung zwischen Hülle (110) und Gusskern (112) der Aufnahmebereich dem Mantel (114) gegenüberliegt und
die Gussform (100) eine Materialzuführung (122, 124, 126) für einen Silikon- Werkstoff (121) aufweist. Gussform nach Anspruch 11, wobei die Materialzuführung (126) im
Gusskern (112), insbesondere mittig, angeordnet ist.
Gussform nach Anspruch 11 oder 12, wobei der Hohlraum (120) zwischen Hülle (110) und Gusskem (112) eine Öffnung (128) zum Entweichen von Luft aufweist.
Gussform nach einem der Ansprüche 11 bis 13, wobei der Mantel (114) austauschbar ist und insbesondere in einem 3D-Druckverfahren hergestellt ist.
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