WO2015162173A1 - Preform-felge - Google Patents

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WO2015162173A1
WO2015162173A1 PCT/EP2015/058711 EP2015058711W WO2015162173A1 WO 2015162173 A1 WO2015162173 A1 WO 2015162173A1 EP 2015058711 W EP2015058711 W EP 2015058711W WO 2015162173 A1 WO2015162173 A1 WO 2015162173A1
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WO
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rim
fiber
layers
band
reinforced polymer
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PCT/EP2015/058711
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Niccolò Pini
Sebastian Beck
Johannes REISSER
Alessandro AUF DER MAUR
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Kringlan Composites Ag
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Publication date
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    • B60B35/00—Axle units; Parts thereof ; Arrangements for lubrication of axles
    • B60B35/02—Dead axles, i.e. not transmitting torque
    • B60B35/10—Dead axles, i.e. not transmitting torque adjustable for varying track

Definitions

  • the present invention relates to a method for
  • Plastic layers must be cut as a result of the curvature in the circumferential direction of the rim.
  • a further object is basically to simplify the production process of fiber-reinforced plastic or polymer-made rims in order to achieve the most extensive large-scale production
  • At least on the shoulder and / or on the rim flange stacked band layers extending in the circumferential direction of the rim are arranged before the pressing process of the rim shape molding or preform.
  • the bandwidth of the unwound band of fiber-reinforced polymer is at least equal to the width of the respective section selected or greater than the width of the respective Ab ⁇ section , so if necessary bent laterally the unwound and deposited tape during the subsequent pressing operation, corrugated or swirled. But it is also possible in a band stack of the respective section of the rim contour different
  • the arrangement or winding of the fiber-reinforced polymer tapes on the base laminate is preferably carried out under train.
  • the strips are cut before winding on the base laminate each after a certain length of tape, whereupon the resulting two tape ends are arranged overlapping and again firmly connected together to form a band ring.
  • the number of tape layers per stack in a section of the rim contour can be chosen differently. For example, fewer tape layers are inserted between the inner and outer base laminate in the area of the rim flange than in the rim flange Area of the rim shoulder, in which, for example, in turn, more layers are inserted as in the area of the rim base. Basically, however, that the number of band layers to be arranged per section is determined by the
  • the type of fiber-reinforced polymer material may also be of a different nature, such as tear strength, thermal conductivity, impact resistance, etc., etc.
  • Base laminate consisting of several layers of fiber-reinforced polymer semifinished placed on a preforming tool.
  • At least one layer with at least partially axial fiber flow is first arranged from semifinished parts. Subsequently, at least one layer with oblique fiber direction is like
  • the number of layers to be arranged depends, as already mentioned above, on the
  • the strips wound thereon in the circumferential direction of the rim have a major fiber direction in the tangential direction, i. in the circumferential direction of the rim to be produced. Again, the number of bands depends on the requirements of the rim to be created.
  • the selected fiber type, fiber architecture, matrix material, etc., such as based on carbon depends on the requirements such as with regard to
  • an outer multi-layered base laminate is placed on the arranged, for example, over the entire surface of the rim single band stack, which in turn consists of several layers of fiber-reinforced
  • Semi-finished polymer consists.
  • the outermost layer of the outer base laminate generally has a fiber direction which extends at least partially axially.
  • the rim preform or rim preform produced in this way is then placed in a pressing tool, such as
  • Band stacks are arranged, which, for example, by
  • Winding the bands in the circumferential direction can be generated.
  • Figure 1 in the form of a schematic diagram of a cross section through
  • FIG. 2 shows a detail of the rim cross-section from FIG. 1,
  • FIG. 3 Schematically the band thickness of the for the production
  • FIG. 4 Various band layers with different bandwidths in a partial region of the cross section from FIG. 1, and FIG.
  • Figure 5 Schematically the periodic cutting of the tape layers during winding on the rim to be produced.
  • Figure 1 shows in the form of a schematic diagram a cross section through a preform 1, also referred to as a preform of a wheel rim according to the invention.
  • the preform 1 of the wheel rim is first by a multilayer so-called
  • Base laminate 9 formed, which is made of several layers of fiber-reinforced polymer semi-finished product.
  • Basic laminate is placed in the production of the preform on a so-called preform tool, which is not shown in Figure 1.
  • the base laminate 9 of several layers has a lowermost layer, in which the
  • Fiber direction substantially in the axial direction.
  • On top of one or more layers are provided extending obliquely to the circumferential direction of the rim
  • Fiber direction such as by about 30 ° to 60 °
  • angles between ⁇ 45 ° and ⁇ 60 ° are selected.
  • an outer base laminate 11 which again from several
  • Layers is made of fiber-reinforced polymer semi-finished product. In this case, some layers can turn fiber directions
  • Peripheral direction of the rim as already described with respect to the lower or inner base laminate and an outer fiber-reinforced polymer layer, having a fiber direction which extends largely in the axial direction. Furthermore, it is also possible in addition or instead of the
  • Base laminate with axial fiber direction an inner or
  • FIG. 2 again shows schematically in section a
  • the width of the individual bands is chosen wider than the effective width of the
  • the width of the individual bands may be selected to be narrower if, at the same time, the stack height is further increased relative to the height in the section of the finished pressed rim.
  • the thickness of the individual bands is selected to be thicker, as shown schematically in FIG. 3, with reference to a single band 41, than the thickness of the band resulting after pressing into the rim.
  • the tape thickness is shown schematically compressed with the
  • Section of the preform of the rim is shown schematically on the basis of the rim base 2 in section.
  • Figure 4 shows that a plurality of bands 15 are arranged side by side to fill the width of the rim base 2 in the entire width. This results in different interfaces or Overlaps 16 and 18, as again shown schematically and for example in Figure 4. But it is important that these interfaces are not superimposed or
  • FIG. 5 schematically shows the manner in which the individual band layers are unwound onto the preforming tool 57 on the rim reformer 59 arranged thereon.
  • the unwound from a drum 51 belt 53 is
  • one half of the strip 53 is pushed over the end of the previously cut strip 53 and connected to the other end by means of a spot welding device 63, such as an ultrasonic welding device, for forming a welding point 65.
  • a spot welding device 63 such as an ultrasonic welding device
  • the newly joined band 53 is moved with the weld 67 against the Felgenpreform 59 to be processed to form the in
  • Circumferentially extending band layers or band stacks Circumferentially extending band layers or band stacks.
  • the joining of the overlapping band ends can of course be done in different ways such as by ultrasonic welding or welding with heating element (hot tip, hot edge) etc.
  • welding points it is also advantageous if from time to time so-called welding points are set so that the band layers during the winding process can not move laterally.
  • these welding points to be set depend on the type of tapes such as bandwidths, number of tape layers, etc.
  • the choice of the materials to be used will not be discussed further here, since both the choice of fiber, the fiber architecture, the matrix polymer , etc. are based on the requirements of the rim to be produced and in the following suitable fiber-reinforced polymer semifinished product is well known, such as based on

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Abstract

In einem Verfahren zum Herstellen einer Fahrzeugfelge aus faserverstärktem Polymermaterial werden beim Herstellen des Preforms (1) der Felge inner- oder ausserhalb zumindest ein sich über die ganze Felgenlauffläche erstreckenden Grundlaminatlage (9) aus faserverstärktem Polymerhalbzeug oder zwischen sich über die ganze Felgenlauffläche erstreckenden Grundlaminatlagen aus faserverstärktem Polymerhalbzeug mindestens im Bereich von Abstufungen in der Felgenkontur wie zwischen Felgenbett (15) und Felgenschulter (18) und/oder Schulter (18) zu Felgenhorn (19) mehrere sich in Umfangrichtung der Felge erstreckende gestapelte Bandlagen (16,17) aus faserverstärktem Polymermaterial abgelegt oder eingelegt.

Description

Preform-Felge
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur
Herstellung einer Fahrzeugfelge gemäss dem Oberbegriff nach Anspruch 1 sowie eine Felge für ein Fahrzeugrad.
Im Zuge der Gewichtsreduktion von Fahrzeugen werden
neuerdings auch Felgen eines Fahrzeugrades aus
faserverstärkten Kunststoffen gefertigt. Eine derartige Felge wird in der WO 2013/037428 beschrieben. In der Praxis hat es sich gezeigt, dass die Fertigung dieser Felgen relativ aufwendig ist, indem zwischen dem sogenannten
Felgenhorn und der Felgenschulter sowie gegebenenfalls auch hin zum Felgenbett die verwendeten faserverstärkten
Kunststofflagen als Folge der Krümmung in Umfangrichtung der Felge eingeschnitten werden müssen.
Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Herstellverfahren und eine entsprechend hergestellte Felge vorzuschlagen, bei welchen ein Einschneiden der Lagen nicht mehr notwendig ist. Eine weitere Aufgabe besteht grund- sätzlich darin, den Fertigungsprozess aus faserverstärkten Kunststoff bzw. polymergefertigten Felgen zu vereinfachen, um eine weitgehendste grosstechnische Produktion zu
ermöglichen-.
Erfindungsgemäss wird entsprechend ein Verfahren gemäss dem Wortlaut nach Anspruch 1 sowie eine Fahrzeugfelge gemäss dem Wortlaut nach Anspruch 17 vorgeschlagen.
Vorgeschlagen wird, dass bei der Fertigung sich zwischen über die ganze Felgenlauffläche erstreckende Grundlagen aus faserverstärkten Polymerhalbzeug mindestens im Bereich von Abstufungen in der Felgenkontur wie zwischen Felgenbett und Felgenschulter und Schulter zu Felgenhorn sich in
Umlaufrichtung der Felge erstreckende gestapelte Bandlagen eingelegt bzw. angeordnet werden.
Gemäss einer Ausführungsvariante werden mindestens auch auf der Schulter und/oder auf dem Felgenhorn sich in Umlauf- richtung der Felge erstreckende gestapelte Bandlagen vor dem Pressvorgang des Felgenform Formlings bzw. Preforms angeordnet. Allerdings ist es auch möglich, entlang aller Abschnitte der Felgenkontur entweder direkt auf dem
Preformwerkzeug selbst oder aber auf einem aus mehreren Lagen aus Halbzeug gefertigtem inneren Grundlaminat jeweils Bandlagen abzulegen bzw. auf den Abschnitten lagenweise abzuwickeln, wobei abschliessend auf die abgewickelten und abgelegten Bandlagen ein äusseres aus mehreren Lagen bestehendes Grundlaminat aufgelegt wird.
Gemäss einer Ausführungsvariante wird die Bandbreite des abzuwickelnden Bandes aus faserverstärktem Polymer jeweils mindestens gleich der Breite des jeweiligen Abschnittes gewählt oder grösser als die Breite des jeweiligen Ab¬ schnittes, sodass gegebenenfalls seitlich das abgewickelte und abgelegte Band beim anschliessenden Pressvorgang gebogen, gewellt oder verwirbelt wird. Es ist aber auch möglich, in einem Bandstapel des jeweiligen Abschnittes der Felgenkontur unterschiedliche
Bandbreiten zu kombinieren, derart, dass pro Bandlage beispielsweise zwei oder mehrere Bänder mit
unterschiedlicher Bandbreite nebeneinander und/oder übereinander angeordnet werden. Dabei ist es vorteilhaft, dass bei zwei aufeinanderliegenden Lagen mit je mehreren Bändern die Trennlinien zwischen den Bändern nicht
aufeinander ausgerichtet, sondern seitlich zueinander verschoben ausgebildet sind.
Wiederum gemäss einer Ausführungsvariante wird vorgeschlagen, dass die Stapeldicke der abzuwickelnden bzw.
abzulegenden Bänder beispielsweise um mindestens 2 % grösser ist als die sich schliesslich nach dem Pressvorgang des Preforms bzw. Vorformlings ergebende Dicke der
einzelnen Bänder in der gepressten Felge.
Das Anordnen bzw. Aufwickeln der faserverstärkten Polymerbänder auf das Grundlaminat erfolgt vorzugsweise unter Zug. Dabei werden die Bänder vor dem Wickeln auf das Grund- laminat jeweils nach einer gewissen Bandlänge geschnitten, worauf die so entstehenden beiden Bandenden sich überlappend angeordnet und wieder fest miteinander zu einem Bandring verbunden werden. Das Verbinden der sich
überlappenden Bandenden kann beispielsweise mittels
Punktschweissen, beispielsweise mit einer heissen Pressspitze, erfolgen. Auch hier ist es vorteilhaft die
überlappend angeordneten fest miteinander verbundene Enden, zweier übereinander bzw. nebeneinander angeordneter
Bandringe zueinander in Umfangsrichtung versetzt
anzuordnen.
Die Anzahl Bandlagen pro Stapel in einem Abschnitt der Felgenkontur kann unterschiedlich gewählt werden. So werden beispielsweise im Bereich des Felgenhorns weniger Bandlagen zwischen innerem und äusserem Grundlaminat eingelegt als im Bereich der Felgenschulter, in welcher beispielsweise wiederum mehr Lagen eingelegt werden als im Bereich des Felgenbettes. Grundsätzlich aber gilt, dass die Anzahl anzuordnender Bandlagen pro Abschnitt sich nach den
Anforderungen der herzustellenden Fahrzeugfelge richten. So ergeben sich beispielsweise unterschiedliche Anforderungen, ob die Felge für ein Fahrzeugrad eines Kleinwagens, einer grossen Limousine, eines Sportwagens, eines LKWs oder eines Motorrades Verwendung findet. Auch die Art des faser- verstärkten Polymermaterials kann unterschiedlicher Natur sein, wie beispielsweise in Bezug auf Reissfestigkeit, Wärmeleitfähigkeit, Schlagfähigkeit, etc. etc.
Bei der Herstellung der erfindungsgemässen Felge aus faserverstärktem Polymermaterial wird zunächst ein
Grundlaminat bestehend aus mehreren Lagen aus faserverstärktem Polymerhalbzeug auf ein Preformwerkzeug abgelegt. Für die Herstellung des Grundlaminates aus faserverstärktem Polymerhalbzeug sei im Übrigen auf die WO 2013/037428 verwiesen sowie auf die WO 2012/104174, in welcher grund- sätzlich die Herstellung eines sogenannten Preforms oder faserverstärkten Vorformlings beschrieben ist.
Es hat sich gezeigt, dass es vorteilhaft sein kann, wenn beim mehrlagigen Aufbau des Grundlaminates auf einem sogenannten Preformwerkzeug zunächst mindestens eine Lage mit mindestens teilweise axialem Faserverlauf aus Halbzeugteilen angeordnet wird. Anschliessend wird mindestens eine Lage mit schrägverlaufender Faserrichtung wie
beispielsweise zwischen 30° und 60°, insbesondere zwischen 45° und 60° angewinkelt zur Umfangrichtung angeordnet und darauffolgend mindestens eine weitere Lage mit
entgegengesetzter, erneut schräger Faserrichtung wie beispielsweise zwischen -30° und -60°, insbesondere
zwischen -45° und -60° angewinkelt d.h. in
entgegengesetzter Richtung. Die Anzahl anzuordnender Lagen richtet sich wie bereits oben erwähnt nach den
Anforderungen der herzu-stellenden Felge.
Die darauf in Felgenumfangrichtung aufgewickelt angeordneten Bänder weisen eine hauptsächliche Faserrichtung in tangentialer Richtung auf, d.h. in Umfangrichtung der zu erzeugenden Felge. Wiederum richtet sich die Anzahl Bänder nach den Anforderungen der zu erstellenden Felge. Auch der gewählte Fasertyp, Faserarchitektur, Matrixmaterial, usw. wie beispielsweise auf Basis von Kohlenstoff richtet sich nach den Anforderungen wie beispielsweise bezüglich
Steifigkeit, Wärmeleitfähigkeit, Bruchfestigkeit, etc.
Schliesslich wird auf die beispielsweise über die ganze Oberfläche der Felge angeordneten einzelnen Bandstapel ein äusseres mehrlagiges Grundlaminat aufgelegt, welches wiederum aus mehreren Lagen aus faserverstärktem
Polymerhalbzeug besteht.
Die äusserste Lage des äusseren Grundlaminates weist in der Regel eine Faserrichtung auf, welche mindestens teilweise axial verläuft. Der so hergestellte Felgenpreform bzw. Felgenvorformling wird anschliessend in einem Presswerkzeug, wie
beispielsweise beschrieben in der WO 2010/092081 verpresst.
Schliesslich beschrieben wird eine Felge eines Fahrzeugrades gemäss dem Wortlaut nach Anspruch 14. Entsprechend beispielsweise der vorab beschriebenen Verfahren weist die vorgeschlagene Felge mehrere Lagen von faserverstärktem
Polymer auf, wobei mindestens in Teilbereichen der Felge in radialer Richtung inner- oder ausserhalb zumindest eines mehrlagigen Grundlaminats aus faserverstärktem
Polymerhalbzeug bzw. zwischen einem mehrlagigen inneren
Grundlaminat und einem mehrlagigen äusseren Grundlaminat mehrere sich in Umfangrichtung der Felge erstreckende
Bandstapel angeordnet sind, welche beispielsweise durch
Wickeln der Bänder in Umfangrichtung erzeugbar sind.
Weitere bevorzugte Ausführungsvarianten des erfindungs- gemässen Verfahrens wie auch der erfindungsgemässen Felge sind in abhängigen Ansprüchen charakterisiert.
Die Erfindung wird nun beispielsweise unter Bezug auf die beigefügten Figuren erläutert.
Dabei zeigen:
Figur 1 In Form einer Prinzipskizze einen Querschnitt durch
Preform bzw. Vorformling einer erfindungs gemässen Radfelge,
Figur 2 Einen Ausschnitt aus dem Felgenguerschnitt aus Figur 1,
Figur 3 Schematisch die Banddicke des für die Herstellung
des Preforms verwendeten faserverstärkten
Polymerbandes und die Wanddicke nach Verpressen und
Herstellen der Felge, Figur 4 Diverse Bandlagen mit unterschiedlicher Bandbreite in einem Teilbereich des Querschnittes aus Figur 1, und
Figur 5 Schematisch das periodische Schneiden der Bandlagen beim Wickeln auf die herzustellende Felge.
Figur 1 zeigt in Form einer Prinzipskizze einen Querschnitt durch ein Preform 1, auch bezeichnet als Vorformling einer erfindungsgemässen Radfelge. Der Preform 1 der Radfelge wird zunächst durch ein mehrlagiges sogenanntes
Grundlaminat 9 gebildet, welches aus mehreren Lagen von faserverstärktem Polymerhalbzeug hergestellt ist. Das
Grundlaminat wird bei der Herstellung des Preforms auf ein sogenanntes Preform-Werkzeug aufgelegt, welches in Figur 1 nicht dargestellt ist. Das Grundlaminat 9 aus mehreren Lagen weist eine unterste Lage auf, in welcher die
Faserrichtung im Wesentlichen in axialer Richtung verläuft. Darauf aufliegend sind eine oder mehrere Lagen vorgesehen mit schräg zur Umfangrichtung der Felge verlaufenden
Faserrichtung wie beispielsweise um ca. 30° bis 60°
angewinkelt und eine oder mehrere Lagen ebenfalls mit schräg verlaufender Faserrichtung, jedoch beispielsweise angewinkelt in entgegengesetzter Richtung wiederum um ca. 30° bis 60° bezüglich der Umfangrichtung. Bevorzugt werden dabei Winkel zwischen ± 45° und ± 60° gewählt.
Im Gegensatz nun zur Felge, wie vorgeschlagen in der WO 2013/037428, werden in den verschiedenen Abschnitten der Felge mehrere sich in Umfangrichtung der Felge erstreckende Bandlagen aufgewickelt, wie beispielsweise Bandlagen-Stapel im Bereich des Felgenbetts 15, im Bereich der
Felgenschulter 18 oder im Bereich des Felgenhorns 19. In den Stufen beispielsweise vom Felgenbett zur Schulter oder der Schulter zum Horn werden ebenfalls individuell für diesen Bereich geeignete Bandlagen 17 oder 16 abgewickelt. Selbstverständlich ist es möglich, die Bandlagen
unterschiedlich zu wählen, beispielsweise, dass sie sich von der Schulter in den Bereich der Stufe zum Bett hin erstrecken, dass Bandlagen aus den Stufen sich in die benachbarten Felgenabschnitte erstrecken, usw. Schliesslich auf die diversen umlaufenden Bandlagen angeordnet ist ein äusseres Grundlaminat 11, welches wiederum aus mehreren
Lagen aus faserverstärktem Polymerhalbzeug hergestellt ist. Dabei können einige Lagen wiederum Faserrichtungen
aufweisen, welche schräg angewinkelt sind zur
Umfangrichtung der Felge wie bereits beschrieben in Bezug auf das untere oder innere Grundlaminat sowie eine äussere faserverstärkte Polymerlage, aufweisend eine Faserrichtung, welche weitgehendst in axialer Richtung verläuft. Weiters ist es auch möglich zusätzlich oder auch anstatt dem
Grundlaminat mit axialer Faserrichtung eine innere bzw.
äussere Lage Grundlaminat mit vorwiegend oder
ausschliesslich radial ausgerichteten Fasern oder andere Schichtkombinationen vorzusehen. Schematisch dargestellt ist schliesslich ein äusserer Abschluss der Felge gebildet durch einen Radstern 10, auf welchen an dieser Stelle nicht weiter eingegangen werden soll. Figur 2 zeigt wiederum schematisch im Schnitt einen
Teilbereich des Felgenquerschnittes aus Figur 1 und zwar zwischen der Schulter 5 und dem Felgenhorn 7. Bei Wickeln der einzelnen umlaufenden Bänder 19 beispielsweise im
Bereich des Felgenhornes 7 wird die Breite der einzelnen Bänder breiter gewählt als die effektive Breite des
Felgenhorns. Dies führt dazu, dass seitlich im Bereich der Abstufung die Bandenden 31 gebogen oder gewellt werden beim anschliessenden Pressvorgang des Preforms zur Felge.
Dasselbe Phänomen ergibt sich auch bei den einzelnen
Bandlagen 16 im Bereich der Abstufung zur Schulter 5, indem auch hier die Bandbreite beim Winkeln breiter gewählt wird als die effektive Breite der Stufe. Damit ergibt sich auch hier ein seitliches Abbiegen der einzelnen Bänder.
Alternativ kann auch die Breite der einzelnen Bänder schmäler gewählt werden wenn gleichzeitig die Stapelhöhe gegenüber der Höhe im Schnitt der fertig gepressten Felge weiter erhöht wird.
Im Weiteren wird die Dicke der einzelnen Bänder wie in Figur 3 schematisch anhand eines einzelnen Bandes 41 gezeigt dicker gewählt, als die Dicke des sich nach dem Verpressen zur Felge ergebenden Bandes. In Figur 3 ist die Banddicke verpresst schematisch dargestellt mit dem
Bezugszeichen 43.
Eine weitere Möglichkeit beim Wickeln der Bänder in einem
Abschnitt des Preforms der Felge ist anhand des Felgenbetts 2 im Schnitt schematisch dargestellt. Figur 4 zeigt, dass mehrere Bänder 15 nebeneinander angeordnet sind, um die Breite des Felgenbettes 2 in der ganzen Breite auszufüllen. Dadurch ergeben sich verschiedene Schnittstellen oder Überlappungen 16 und 18, wie wiederum schematisch und beispielsweise in Figur 4 dargestellt. Wichtig aber ist nun, dass diese Schnittstellen nicht übereinander bzw.
nebeneinander liegen, sondern beispielsweise wie in Figur 4 deutlich erkennbar seitlich zueinander versetzt ausgebildet sind. Es ist aber auch möglich, dass sich die diversen nebeneinander angeordneten Bandlagen pro Abschnitt in
Teilbereichen überlappen und somit gar keine effektive Schnittstelle entsteht, wie in Figur 4 dargestellt. Dieser Aufbau ist aber in der Regel nur dann sinnvoll, wenn die Bandbreite gleich bleibend ist, damit nicht zwei oder mehr unterschiedliche Wickelschritte erforderlich sind, was die Fertigungszeit natürlich verlängern würde. Ziel ist es ja, mit möglichst einer Bandbreite auszukommen. Figur 5 schliesslich zeigt schematisch die Art und Weise, wie die einzelnen Bandlagen auf das Preformwerkzeug 57 auf das darauf angeordnete Felgenpreform 59 abgewickelt werden. Das von einer Trommel 51 abgewickelte Band 53 wird
kurzzeitig angehalten und mittels eines Schneidwerkzeuges 61 geschnitten, wie in Figur 5a schematisch dargestellt.
Anschliessend wird wie Figur 5 b zeigt die eine Hälfte des Bandes 53 über das Ende des davor geschnittenen Bandes 53 überschoben und mittels eines Punktschweissgerätes 63 wie beispielsweise eines Ultraschall-Schweissgeräts zur Bildung eines Schweisspunktes 65 mit dem anderen Ende verbunden.
Schliesslich wie in Figur 5c wiederum schematisch
dargestellt, wird das so neu zusammengefügte Band 53 mit der Schweissstelle 67 gegen das Felgenpreform 59 bewegt um darauf abgewickelt zu werden zur Bildung der sich in
Umfangrichtung erstreckenden Bandlagen, bzw. Bandstapel.
Das Zusammenfügen der sich überlappenden Bandenden kann selbstverständlich auf unterschiedliche Art und Weise erfolgen wie beispielsweise mittels Ultraschallschweissen oder mit Heizelement schweissen (heisse Spitze, heisse Kante) etc.
Beim Ablegen der diversen Bandlagen zur Erzeugung des
Felgenpreforms ist es auch von Vorteil, wenn von Zeit zu Zeit sogenannte Schweisspunkte gesetzt werden, damit die Bandlagen während dem Wickelprozess sich nicht seitlich verschieben können. Diese zu setzenden Schweisspunkte richten sich selbstverständlich nach der Art der Bänder wie beispielsweise Bandbreiten, Anzahl Bandlagen, etc. etc. Auf die Wahl der zu verwendenden Materialien soll an dieser Stelle nicht weiter eingegangen werden, da sowohl Wahl der Faser, der Faserarchitektur, des Matrixpolymers, usw. sich nach den Anforderungen der herzustellenden Felge richten und im Weiteren geeignetes faserverstärktes Polymerhalbzeug bestens bekannt ist, wie beispielsweise auf Basis von
Kohlenstofffasern und einem amorphen thermoplastischen Polymer mit ausgezeichneten thermischen und mechanischen Eigenschaften, wie z. Bsp. Polyetherimid (PEI) als
Matrixpolymer .

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Herstellen einer Fahrzeugfelge aus
faserverstärktem Polymermaterial, dadurch
gekennzeichnet, dass beim Herstellen des Preforms der Felge inner- oder ausserhalb zumindest einer sich über die ganze Felgenlauffläche erstreckenden
Grundlaminatlage aus faserverstärktem Polymerhalbzeug oder zwischen sich über die ganze Felgenlauffläche erstreckenden Grundlaminatlagen aus faserverstärktem Polymerhalbzeug, mindestens im Bereich von Abstufungen in der Felgenkontur wie zwischen Felgenbett und
Felgenschulter und/oder Schulter zu Felgenhorn mehrere sich in Umfangrichtung der Felge erstreckende
gestapelte Bandlagen aus faserverstärktem
Polymermaterial abgelegt oder eingelegt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die gestapelten sich in Umfangrichtung der
Felgenoberfläche erstreckenden Bandlagen nebst bei Abstufungen auch im Bereich des Felgenhorns und der Felgenschulter angeordnet werden.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass sich über die ganze
Umfangrichtung der Felge sich in Umfangrichtung der Felge erstreckende Bandlagen verteilt über die ganze Lauffläche der Felge zwischen einem inneren
mehrlagigen vorgeformten Grundlaminat aus
faserverstärktem Polymerhalbzeug und einem äusseren mehrlagigen vorgeformten Grundlaminat aus
faserverstärktem Polymerhalbzeug angeordnet werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass sich über die ganze
Umfangrichtung der Felge sich in Umfangrichtung der
Felge erstreckende Bandlagen verteilt direkt auf und über die ganze Umfangfläche eines Preformwerkzeugs angeordnet werden und daran anschliessend ein äusseres mehrlagig vorgeformtes Grundlaminat aus
faserverstärktem Polymerhalbzeug angeordnet wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 4, dadurch
gekennzeichnet, dass die sich in Umfangrichtung erstreckenden Bandlagen beim Einlegen vor der
Verpressung zur Felge eine grössere Breite aufweisen als der für das Einlegen dieser Bandlagen jeweils vorgesehene Abschnitt der Felge wie beispielsweise mindestens 2 % breiter.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 5, dadurch
gekennzeichnet, dass die Anzahl der sich in
Umfangrichtung der Felge erstreckenden Bandlagen grösser ist als es zur Herstellung der verpressten Felge notwendig ist, woraus sich vorzugsweise eine mindestens 2 % höhere Stapeldicke gegenüber der Dicke der fertig gepressten Felge ergibt.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 6, dadurch
gekennzeichnet, dass die Bandlagen durch Endlosbänder gebildet werden, wobei das Endlosband beim Aufwickeln zur Erzeugung des Felgenpreforms in gewissen Abständen geschnitten wird wie beispielsweise bei einer Länge in etwa entsprechend einer Umfanglänge, wobei nach
Schneiden anschliessend die beiden entstehenden Enden überlappend angeordnet werden und mittels geeigneter Mittel wie beispielsweise Schweissen fest miteinander zu einem Bandring verbunden werden um anschliessend das Endlosband weiter zur Erzeugung der nächsten
Bandlage bzw. des nächsten Bandrings auf die Felge aufzuwickeln .
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die überlappend angeordneten fest miteinander verbundenen Enden aufeinander folgender Bandringe in Umfangsrichtung versetzt zueinander ausgebildet werden .
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die überlappend angeordneten fest miteinander verbundene Enden, zweier nebeneinander verlaufender Bandringe in Umfangsrichtung versetzt zueinander ausgebildet werden.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 9, dadurch
gekennzeichnet, dass beim Aufwickeln der
aufeinanderliegenden sich in Umfangrichtung
erstreckenden Bandlagen von Zeit zu Zeit
Schweisspunkte erzeugt werden, um ein seitliches Abrutschen der einzelnen Bandlagen beim Abwickeln zu verhindern .
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 10, dadurch gekennzeichnet, dass auf den verschiedenen Abschnitten der äusseren Felgenkontur Bandstapel mit einer unterschiedlichen Anzahl sich in Umfangrichtung erstreckender Bandlagen abgewickelt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 11, dadurch gekennzeichnet, dass Bandstapel unterschiedlicher Dicke übereinander angeordnet werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 12, dadurch gekennzeichnet, dass eine direkt auf einem
Preformwerkzeug aufliegende innerste Lage des
mehrlagigen Grundlaminats eine Faserrichtung aufweist, welche mindestens zu einem grossen Teil in axialer Richtung ausgebildet ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 13, dadurch gekennzeichnet, dass in einem auf dem Preformwerkzeug aufliegenden mehrlagigen Grundlaminat mindestens zwei Lagen aus faserverstärktem Polymermaterial angeordnet sind mit einer Faserrichtung wenigstens zu einem grossen Teil ca. zwischen + 30° und + 60° bezüglich der Umfangrichtung der Felge und mindestens zu einem grossen Teil um mindestens ca. zwischen - 30° und -60° bezüglich der Umfangrichtung der Felge.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 14, dadurch gekennzeichnet, dass in einem äusseren mehrlagigen Grundlaminat aus faserverstärktem Polymerhalbzeug eine oder mehrere Lagen ausgebildet sind mit einer
Faserausrichtung von mindestens ca. + 45°, bevorzugt 60° bezüglich der Umfangrichtung und/oder ca. - 45°, bevorzugt 60° bezüglich der Umfangrichtung der Felge sowie eine äusserste Lage aufweisend eine
Faserrichtung von im Wesentlichen axialer Ausrichtung. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Felgenpreform in einem entsprechenden Presswerkzeug zu einer Felge verpresst wird.
Felge aus faserverstärktem Polymermaterial, dadurch gekennzeichnet, dass inner- oder ausserhalb zumindest eines mehrlagigen Grundlaminats aus faserverstärktem Polymerhalbzeug oder zwischen einem inneren und einem äusseren mehrlagigen Grundlaminat aus faserverstärktem Polymerhalbzeug mehrere sich in Umfangrichtung erstreckende Bandstapel aus faserverstärktem
Polymermaterial angeordnet sind.
Felge nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils pro Abschnitt in der Kontur der
Felgenlauffläche sich in Umfangrichtung erstreckende Bandlagen angeordnet sind, wobei die einzelnen
Bandlagen Bandbreiten aufweisen, welche in etwa der Dicke des jeweiligen Felgenabschnittes entsprechen oder zumindest einzelne oder auch alle Bänder der einzelnen Bandlagen eine grössere Breite aufweisen.
Felge nach einem der Ansprüche 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Felge mittels einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 16 gefertigt ist.
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