WO2015124530A1 - Verschlussdeckel mit originalitätssicherung sowie damit versehene verpackungseinheit - Google Patents

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WO2015124530A1
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tamper
lid
container
closure
flange
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PCT/EP2015/053214
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Steffen Riethmüller
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Rundpack Ag
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Publication date
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Definitions

  • the invention relates to a closure lid with tamper evidence for an open end of a packaging container and a packaging unit with such a closure lid, as described in claims 1 and 15.
  • closure caps and packaging containers equipped therewith in which a tamper-evident device is provided between them in order to allow the consumer or end user an obvious control of the originality of the contents of the package.
  • a tamper-evident device is provided between them in order to allow the consumer or end user an obvious control of the originality of the contents of the package.
  • a plurality of packaging units is provided in the region of the open end of the packaging container circumferentially formed over the circumference receiving groove for receiving the outer edge of the closure lid.
  • the outer groove wall prevents direct access for gripping the closure lid in order to remove it. Only by separating a portion of the outer groove wall access to the edge of the closure lid can be done and thus the removal process can be performed.
  • the present invention has for its object to provide a closure lid for a trained with a radially projecting flange packaging container, which has a tamper-evident device s and is simple and inexpensive to manufacture and assembly. In addition, but also designed with such a closure lid packaging unit to be created.
  • This object of the invention is achieved in that in an outer peripheral region of the end wall on its side facing the open lid end a support surface is formed, which defines a support plane, and adjoins the support surface edge of the skirt, the apron by a plurality of circumferentially distanced from each other arranged Schürzenmaschine is formed, and the skirt parts are each circumferentially bounded by Schürzen inconvenienceden, and between the respective circumferentially facing each other Schürzenen surelyden the Schürzenmaschinener a free space is formed, the tamper evident is arranged in the free space and connected to the facing Schürzenen surelyden, and on the tamper evident at its the support surface facing Side is provided at least one latching means, which locking means in the axial direction of the supporting surface defined support plane is arranged in the direction of the open lid end and on the locking means one of the support plane facing locking surface is formed, wherein the locking surface of the locking means seen in the radial direction in overlapping the position relative to the support surface is arranged, and the
  • the resulting from the features of claim 1 advantage is that a defined receiving space is created by the axial spacing of the locking surface of the support surface formed by the end wall, in which in the latched position of the closure lid, the flange of the packaging container is receivable.
  • This makes it possible to provide inexpensive to be produced packaging units in which the packaging container itself can be produced inexpensively in a large quantity.
  • This makes it possible to arrange or form the tamper-evident flap or the tamper-evident tabs distributed over the circumference of the lid edge, the placement of this closure lid being effected by a simple placement movement in the axial direction on the packaging container.
  • the locking means are initially elastically deformed, that they are displaced so far from their overlapping position with respect to the Abstützflä- that they reach behind the originality assurance s position the flange behind and an axial lifting movement is reliably prevented.
  • a design of the tamper-evident flap widening from the end wall toward the open lid end is achieved.
  • the radially outwardly projecting second end face of the tamper-evident tab can form the beginning of an insertion bevel so as to achieve the setting movement and the subsequent secure latching of the tamper-evident tab within the radial cross-section of the flange.
  • an embodiment according to claim 12 proves advantageous because thereby the closure lid is additionally stiffened and beyond a certain centering or sealing effect between the closure lid and the packaging container can be achieved depending on the extent of the radial distancing.
  • a closure lid matched to the respective packaging container as well as the contents filled therein can be created.
  • the design options and the visual appearance can be adapted even more easily to the most diverse conditions of use.
  • an advantage is also an embodiment according to claim 14, since a certain mass fraction of the closure lid can be formed from a material that is easy to recycle.
  • a packaging unit can be created in which standardized on simple and inexpensive to produce packaging container a closure lid can be placed and locked so coupled and still a flawless, visual display of the untouched content can be reached through the originality tab.
  • a simple coupling element is created with which the closure lid is latched securely secured by at least two tamper-evident straps.
  • such a simple and secure locking of the closure cap is achieved on the flange of the packaging container.
  • the radial alignment of the closure lid takes place between the skirt or its apron parts and the outer envelope of the flange.
  • Completing the receiving space or filling space and arranged therein contents in gas and / or liquid-tight manner can be achieved.
  • the cap serve only as an indication of originality and only by the closure element at least a liquid-tight closure can be achieved.
  • FIG. 1 shows a packaging container with closure lid attached thereto, in a perspective view, partly in section;
  • FIG. 2 shows the closure lid according to FIG. 1, in a perspective view
  • FIG. 3 shows the closure cover according to FIG. 2, in plan view, partially cut away;
  • FIGS. 2 and 3 shows a detail of the closure lid according to FIGS. 2 and 3, in axial section along the lines IV-IV in FIG. 3 and in an enlarged view;
  • FIG. 5 shows a further detail of the closure cover according to FIGS. 2 and 3, in axial section along the lines V-V in FIG. 3 and in an enlarged view;
  • Fig. 6 shows another possible embodiment of a closure lid, in perspective
  • a packaging unit 1 which, inter alia, comprises a packaging container 2, which in turn has an open end 4 and an end 6 closed by or with a bottom 5. Between the open end 4 and the bottom 5 extends a container wall 7. In the region of the open end 4, a container wall 7 radially projecting flange 8 is further provided.
  • the closure lid 3 is used to close the open end 4 of the packaging container 2 and is another part of the packaging unit 1. It should be noted that those components, namely the packaging container 2 and the closure lid 3, which form the packaging unit 1, as a packaging assembly or can also be generally referred to as packaging.
  • the closure lid 3 comprises an end wall 9, on which an apron 10 is arranged or formed on the edge side. Furthermore, the container wall 7 defines, between the open end 4 and the closed end 6 or also the skirt 10 of the closure lid 3, a longitudinal axis 11 which, depending on the selected spatial form of the packaging container 2 or the closure lid 3, can also be referred to as the central longitudinal axis.
  • the longitudinal axis 11 which, depending on the selected spatial form of the packaging container 2 or the closure lid 3, can also be referred to as the central longitudinal axis.
  • the closure lid 3 preferably comprises at least one tamper-evident flap 12 in the area of the apron 10. The number and the circumferential arrangement of the tamper-evident flap
  • the apron 10 further forms on its side facing away from the end wall 9 side of an open lid end 13, which is designed to receive the packaging container 2 with its flange 8.
  • cup or cup-shaped containers are understood, which are preferably made of a plastic material. In this case, the cross section or the spatial form can be chosen very different.
  • the packaging container 2 may be made of any plastic material or an alternative material by a deep-drawing process, an injection molding process or a foaming process.
  • cups are used with a circular cross-section, which also deviating cross-sectional shapes, such as polygonal cup shapes, are conceivable.
  • planar container walls 7 may also be connected to one another via rounded transition regions. In such cup cross-sections, the position of the tamper-evident device or the tamper-indicating device, in particular the tamper-indicating lane 12 with its latching means 28, is then adapted to the respective spatial form.
  • the tamper-evident flap 12 could be arranged in a corner region or a transition region between immediately adjacent container walls 7 in order to reach the rear engagement of the flange 8 described in FIGS. 1 to 5 on its underside facing the bottom 5.
  • the flange 8 of the packaging container 2 also counts.
  • the packaging container 2 comprises an inner container 14 and a cuff-shaped outer part 15.
  • the inner container 14 is preferably produced in a deep-drawing process, but also the production in an injection molding or other molding process of a plastic material is possible.
  • the inner container 14 in turn has a container bottom 16 and a container shell 17.
  • this inner container 14 may, as has already been described above for the packaging container 2, the open end 4 and the closed end 6 have.
  • the flange 8 is arranged or formed.
  • the cuff-shaped outer part 15 is arranged in the region of the container jacket 17 and covers it at least in certain areas.
  • the closure member 18 may be formed of a variety of materials and may also be referred to as a sealing plate or the like.
  • the closure element 18 can serve to complete the filling space or receiving space of the packaging container 2 after it has been filled with the contents against the external environment. This closing of the filling space with the closure element 18 can take place, for example, by means of a cohesive connection of the closure element 18 or a coating applied thereon to the flange 8. This can be done for example by a bonding process, a welding process, in particular a sealing process, or the like in a known manner.
  • FIGS. 2 to 5 show a possible embodiment of the closure lid 3, which may be independent of itself, wherein the same reference numerals or component designations are used again for the same parts as in the preceding FIG. In order to avoid unnecessary repetition, reference is made to the detailed description in the preceding FIG.
  • the closure lid 3 shown here comprises the end wall 9 and the apron 10 arranged on the edge wall 9 on the edge side.
  • the apron 10 is formed by a plurality of - in the present case three pieces - in the circumferential direction distanced from each other arranged skirt parts 19 to 21. It should be noted that the number of skirt parts 19 to 21 is at least two pieces but can also be more than three pieces.
  • the design and arrangement of the tamper-evident flap 12 or the tamper-evident tabs 12 will be described only for a peripheral portion of the closure lid 3, whereby the further tamper-evident tabs 12 may be of similar construction to the tamper-evident flap 12 described in detail.
  • skirt parts 19 to 21 - in the present embodiment, the two skirt parts 19 and 20 - are each circumferentially bounded by skirt part ends 22, 23.
  • the closure lid 3 is shown in its mounted on the packaging container 2, coupled position.
  • the cross section or the formation of the end wall 9 can be freely selected depending on the design of the packaging container 2 and the contents.
  • the flange 8 of the packaging container 2 protrudes in the radial direction over the container wall 7 of the packaging container 2 and is arranged to extend in a plane aligned perpendicular to the longitudinal axis 11. Seen in axial section, the flange 8 forms almost a rectangular cross-section.
  • the flange 8 which preferably runs over the circumference, forms a first coupling element which, in the closed position, is in coupling engagement with at least one further coupling element formed on the closure end 3.
  • the further coupling elements or the other coupling elements are formed by the tamper-evident straps 12 or their components, which are described in more detail below.
  • the flange 8 forms on its side facing the closure lid 3 a bearing surface 24 in the form of an annular surface. In a different cross-sectional shape, the flange 8 has a corresponding shape of the support surface 24 from.
  • the end wall 9 forms at least in its outer peripheral region at its side facing the open lid end 13 a support surface 25, which in turn defines a support plane 26.
  • This support 26 is also aligned in the vertical direction with respect to the longitudinal extension of the longitudinal axis 11.
  • the apron 10 and its skirt parts 19 to 21 are arranged on the edge side adjacent to the support surface 25 on the end wall 9, as now better from a synopsis of Figs. 2 and 3 can be seen, between each direction in the direction of each other facing Schürzenen constitutionden 22nd , 23 of the skirt parts 19, 20, a free space 27 is formed.
  • This clearance 27 extends circumferentially continuously between the respective facing each Schürzenen inconvenienceden 22, 23 and starting from the support surface 25 over the full height or axial extent of the skirt 10 and the skirt parts 19 to 21 and is in Fig. 3 as a straight line entered between the facing Schürzenen inconvenienceden 22, 23.
  • the above-described tamper-evident flap 12 is arranged in the free space 27 and connected to the respectively facing skirt part ends 22, 23.
  • Fig. 4 in which also the closure lid 3 an attached position is shown on the packaging container 2, at least one locking means 28 is provided on the tamper-evident flap 12 on its side facing the support surface 25.
  • the latching means 28 is arranged in the axial direction of the defined by the support surface 25 support plane 26 in the direction of the open lid end 13. Furthermore, on the latching means 28, a latching surface 29 facing the support plane 26 is formed.
  • the axial distancing of the locking surface 29 of the support surface 25 is at least chosen so large that the flange 8 can be used with its axial thickness between the latching means 28 formed on the locking surface 29 and the support surface 25 or received.
  • the locking surface 29 of the locking means 28 is seen in the radial direction, arranged in overlapping position with respect to the support surface 25.
  • the locking surface 29 of the locking means 28 engages behind the flange 8 in the radial direction on the longitudinal axis 11. This is in the closed position or clutch s position the flange 8 spatially between the locking means 28, namely its locking surface 29 and the support surface 25 is arranged.
  • the tamper-evident securing device in particular the tamper-evident flap 12 with the locking means 28 arranged or formed thereon, serves as an indication that the filling space or the filling material filled therein is still in a so-called originality state.
  • At least one of the tamper-evident tabs 12 must first be removed to such an extent that At least the latching means 28 and the latching surfaces 29 arranged thereon or formed are disengaged from the flange 8. This means that the locking surface 29 seen in the radial direction has been spent at least to its predominant area proportion outside the outer peripheral contour of the flange 8.
  • the latching surface 29 is formed by a first end face 30 of the tamper-evident flap 12.
  • the first end face 30 of the tamper-evident tab 12 is facing the support surface 25.
  • the first end face 30 and thus also the latching surface 29 in the circumferential direction are arranged continuously spaced from the support surface 25 in the axial direction.
  • a continuous receiving slot 31 is formed in the present case between the latching surface 29 and the support surface 25.
  • the latching surface 29 is aligned in the unopened originality position of the tamper-evident flap 12 planar and parallel with respect to the support surface 25.
  • the latching surface 29 on the front side 30 of the tamper-evident flap 12 corresponds to a wall thickness of the tamper-evident flap 12, but can be seen to be wider in extent depending on the arrangement later described obliquely with respect to the longitudinal axis 11.
  • the latching surface is determined solely by the wall thickness of the tamper-evident flap 12, wherein in this embodiment no projections projecting beyond the wall thickness are provided for forming the latching means 28.
  • the first end face 30 of the tamper-evident flap 12 is designed to extend in a straight line between the respective peripheral skirt portions facing each other. Since the apron 10 or the apron parts 19 to 21 forming it in the closure lids 3 shown here arcuately curved, in particular by circular arc sections are formed by the Favor straight course of the first end face 30, a chord, which to a behind of the flange 8 leads. The extent of the engaging behind the locking surface 29 increases, starting from the two Schürzenen constitutionden 22, 23 to half of the longitudinal water extension of the first end face 30 and reaches the maximum there.
  • a second end face 32 of the tamper-evident flap 12 arranged in the region of the open lid end 13 is curved in an arcuate manner.
  • the arcuate curvature is aligned with the side facing away from the longitudinal axis 11 side.
  • the second end face 32 extends in the longitudinal direction between the facing Schürzenen constitutionden 22, 23 curved.
  • the bulging of the second end face 32 is at least in the central region of the tamper evident 12 in the circumferential direction seen to form so far that the radial, outer boundary of the flange 8 is surmounted by the second end face 32 of the tamper-evident flap 12 in the radial direction.
  • an outer envelope of the flange 8 is indicated in dash-dotted lines.
  • the tamper-evident flap 12 Due to the curved longitudinal course of the second end face 32 in the region of the open lid end 13, the tamper-evident flap 12 is seen in cross-section or axial section at least in the region of half its circumferential extent, starting from the first end face 30 with the latching surface 29 arranged or formed there the side facing away from the longitudinal axis 11 side formed widening.
  • an inclination of the tamper-evident flap 12 is achieved at least in its middle region, wherein the oblique position with respect to the longitudinal axis 11 in each case decreases toward the skirt part ends 22, 23.
  • the wall thickness of the tamper-evident flap 12 can also be designed to decrease starting from the first end face 30 towards the second end face 32. This creates a wider area in the area of the latching surface 29 than in the area of the second end side 32 distanced therefrom.
  • a predetermined separation area 33 can be formed at least between one of the skirt part ends 22, 23 and the associated tamper-evident flap 12.
  • At least one such desired separation region 33 is formed or formed directly in the tamper-evident flap 12 between the skirting-part-ends 22, 23 facing one another. This is indicated in Fig. 2 in dotted lines in the central region of the tamper-evident flap 12.
  • the predetermined separation region 33 may be formed, for example, by a weakening line in the material or by a plurality of perforations arranged one behind the other. This makes it possible to solve the axial locking of the closure lid 3 in the region of its tamper-evident flap 12 with the flange 8 of the packaging container 2, so as to obtain access to the filling space and the filling material filled with it.
  • a plurality of predetermined separation regions 33 distributed over the circumference may also be provided.
  • the apron 10 or the apron parts 19 to 21 forming the apron 10 are arranged, at least in sections, on an extension 35 projecting in the direction of the longitudinal axis 11 on an inner axis 34 facing the longitudinal axis 11 . educated.
  • the extension 35 is arranged in the axial direction of the support plane 26 and the support surface 25 in the direction of the open lid end 13 at a distance.
  • a slight gap is formed, so as to ensure a safe and collision-free overlap of the flange 8 through the skirt 10 in the immediate transition region or connection area to achieve the support surface 25 of the end wall 9.
  • a holder or up to an additional locking or Fixie- tion of the closure lid 3 on the flange 8 and thus on the packaging container 2 can be achieved.
  • a projection 36 which preferably protrudes in the direction of the open lid end 13, may be arranged or formed.
  • the projection 36 is arranged in the axial section of the skirt 10 in the radial direction in the direction of the longitudinal axis 11 is arranged at a distance.
  • the projection 36 also protrudes into the male open end 4 of the packaging container 2.
  • the projection 36 can also serve to abut it against the inner surface of the packaging container 2 or the flange 8 and form a type of circumferential sealing lip.
  • the end wall 9 in the region of its edge-side support surface 25 forms in cooperation with the skirt 10 and the neck 36 a substantially U-shaped downwards in the direction of the open lid end 13 receiving space for the flange 8.
  • the closure lid 3 can be formed entirely from a material which can preferably be processed in an injection molding process.
  • plastics and compostable materials or the like have been reinforced.
  • PP polypropylene
  • PA polyamide
  • PS polystyrene
  • PC polycarbonate
  • unspecified further sprayable materials can be used here as plastics.
  • closure lid 3 in a deep-drawing process or another forming process.
  • FIG. 6 shows a further embodiment of the closure lid 3, which is possibly independent of itself, wherein the same reference numerals or component designations are again used for the same parts as in the preceding FIGS. 1 to 5. In order to avoid unnecessary repetitions, reference is made to the detailed description in the preceding FIGS. 1 to 5 or reference is made.
  • the latching means 28 arranged on or formed on the tamper-evident tab 12, when the closure lid 3 is placed on the packaging container 2, engage in an axial locking engagement between the latching means and the latching surfaces arranged thereon 29 and the flange 8 takes place.
  • a plurality of locking means 28 are arranged one behind the other on the tamper-evident flap 12 in the circumferential direction. These protrude in the radial direction from the tamper-evident flap 12, in particular from its inner side or inner surface, onto the longitudinal axis 11.
  • These latching means 28 in turn also have the latching surfaces 29, which are arranged in the axial direction by the support plane 25 defined by the support surface 25 in the direction of the open lid end 13.
  • the tamper-evident flap 12 has an arcuate, in particular circular-arc, longitudinal course which is aligned approximately in the manner of the skirt 10, wherein the tamper-evident flap 12 is arranged on the edge along the end wall 9 and connected thereto at least in sections.
  • a predetermined separation area or a weakening area can also be provided in the transition area or attachment area of the tamper-evident tab 12 to the end wall 9.
  • the tamper-evident flap 12 is arranged or accommodated between the skirt part ends 22, 23 of the respective skirt parts 19 to 21 facing each other in the circumferential direction.
  • the tamper-evident tab 12 is connected to the skirting-member ends 22, 23 facing each other.
  • the arrangement or the provision of the previously described desired separation region 33 can be carried out analogously to the previously described embodiments.
  • the individual locking means 28 which are formed here as a web-shaped or finger-shaped extensions, in the lid edge 38 between the outer edge of the end wall 9 and the end wall 9 facing portion of the tamper-evident tab 12 additional recesses 39 may be provided. These serve to be able to form the individual locking means 28 in an injection molding process. It should be noted that due to the provision of the recesses 39 in the region of the individual locking means 28 directly opposite the end wall 9 no physical Abstweil- surface 25 is arranged, but the locking means 28 engages with its locking surface 29, the flange 8 in the radial direction and thus also Seen in the radial direction is arranged in overlapping position with respect to the support surface 25.
  • the latching means 28 and / or the tamper-evident flap 12 are themselves elastically deformable in the radial direction for the placement process. This allows a simple closing process to be carried out. After filling, the closure lid 3 is placed on the open end 4 of the packaging container 2 and pressed against it with a compressive force acting in the axial direction.
  • a cuff-shaped outer part 15 is provided, this is usually wound from a flat blank to a jacket. By winding the blank, ends facing each other are then connected together in an overlapping area. This is usually done by a so-called overlap seam. The winding and the subsequent connection of the two ends can, as already from the prior Technique is well known, for example, done by gluing. As an example, reference is made here to EP 0 408 515 B1 or reference is made.
  • the unifying of the cuff-shaped outer part 15 with the inner container 14 or the application to the inner container 14 can be carried out or carried out in various ways.
  • a first possibility is to first wind the blank into a jacket and then to join the facing ends together.
  • the outer part prepared in this way is then placed in a mold cavity of a thermoforming mold and only then is the inner container 14 to be produced formed by a deep-drawing process starting from a preheated layer of a deformable material.
  • the material forming the inner container 14 is applied to the inner surface of the sleeve-shaped outer part 15.
  • This manufacturing method may be referred to as a so-called in-line method.
  • the inner container 14 is preferably made by a deep drawing process. Since the spatial shape of the inner container is always the same for certain products, but the printing of the applied outer part is dependent on the contents, it can be so easily taken into account in the subsequent joining process.
  • the prepared inner container 14 can be combined with the corresponding outer part 15 to the combination packaging container. This can e.g. be carried out by either the cuff-shaped outer part 15 is pushed onto the inner container 14 or the inner container 14 is inserted into the cuff-shaped outer part 15.
  • the inner container 14 is preferably manufactured separately by a deep drawing process.
  • the inner container 14 is plugged onto a holding mandrel for application of the blank, then the blank is pre-positioned in the region of the container jacket 17, possibly even connected therewith, and then wrapped around the container. wrapped around 17. The then overlapping ends of the blank are then connected together in their overlapping area.
  • the cuff-shaped outer part 14 is preferably formed from a cardboard material with a sufficient strength with respect to the recording and transmission of particular axially acting compressive forces and wound from a planar blank to a shell, as already well known.
  • the blank is usually printed in its undeformed flat position and optionally provided with an additional coating.
  • the material used is usually a cellulosic material, and this may also be a cardboard or strong paper produced in the recycling process. If a layer or position of the outer part 14 is formed from a recycled material, an additional layer of a higher-quality paper can be arranged or connected to at least one of the surfaces. This additional layer is used for perfect printing for the production of ornaments, labels and product information.
  • the sleeve-like or shell-like outer part 14 leads to an additional reinforcement or stiffening effect of the inner container 15 and thus of the entire combination packaging container. This is given on the one hand a high strength and good thermal insulation and on the other hand, an optimal light protection for the contents of the packaging container.
  • the cardboard is additionally coated or sealed in the region of the cut edges with a water-repellent material. This is particularly advantageous when the packaging containers are exposed to increased moisture access.
  • a water-repellent layer is namely prevented that it comes in a humid environment to swelling of the carton and finally to a detachment from the container shell 17 of the packaging container 2, in particular of the inner container 14.
  • the inner container 14 with its container mantle 17 is formed such that it tapers conically starting from the open end 4 towards the bottom 5.
  • the shell-like outer part 14 cardboard but also a plastic or an alternative plastic can be used with biodegradable properties.
  • a composite material which is composed of several layers of different materials, such as cardboard, plastic, but also metal foils.
  • a cardboard material is provided to provide the corresponding outer part 14 with a water-repellent layer. This can e.g. by using a laminated with a plastic film cardboard strip, which is tailored to take place.
  • packaging which are formed to the greater part or even completely from compostable materials. They are made of biodegradable materials and consist partly or completely of renewable raw materials, such as starch, cellulose or polylactic acid. These materials are suitable as packaging materials for various products, for example for food.
  • the embodiments show possible embodiments of the packaging unit 1, in particular its closure cover 3, wherein it should be noted that the invention is not limited to the specifically illustrated embodiments thereof, but also various combinations of the individual embodiments are underneath each other possible and this variation possibility due to the technical teaching
  • Packaging unit 31 receiving slot
  • Packaging container 32 second end face

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Closures For Containers (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Verschlussdeckel (3) mit Originalitätssicherung für ein offenes Ende (4) eines Verpackungsbehälters (2) mit einem eine Behälterwand (7) überragenden Flansch (8). Der Verschlussdeckel (3) umfasst eine Stirnwand (9), eine Schürze (10) sowie zumindest eine Originalitätslasche (12). In einem äußeren Umfangsbereich der Stirnwand (9) ist an ihrer einem offenen Deckelende (13) zugewendeten Seite eine Abstützfläche (25) ausgebildet, welche eine Abstützebene (26) definiert. Die Schürze (10) ist durch mehrere Schürzenteile (19, 20, 21) mit diese begrenzenden Schürzenteilenden gebildet. An der Originalitätslasche (12) ist an ihrer der Abstützfläche (25) zugewendeten Seite zumindest ein Rastmittel (28) vorgesehen, welches in Axialrichtung von der Abstützebene (26) distanziert in Richtung auf das offene Deckelende (13) angeordnet ist. Am Rastmittel (28) ist eine Rastfläche (29) ausgebildet, wobei diese in radialer Richtung in überdeckender Lage bezüglich der Abstützfläche (25) angeordnet ist.

Description

Verschlussdeckel mit Originalitätssicherung sowie damit versehene Verpackungseinheit
Die Erfindung betrifft einen Verschlussdeckel mit Originalitätssicherung für ein offenes Ende eines Verpackungsbehälters sowie eine Verpackungseinheit mit einem derartigen Verschlussdeckel, wie dies in den Ansprüchen 1 und 15 beschrieben ist.
Es sind bereits unterschiedlichste Verschlussdeckel sowie damit ausgestattete Verpackungsbehälter bekannt geworden, bei welchen zwischen diesen eine Originalitätssicherungsvorrich- tung vorgesehen ist, um für den Konsument bzw. Endbenutzer eine augenscheinliche Kontrolle der Originalität des Verpackungsinhalts zu ermöglichen. Bei einer Vielzahl von Verpackung seinheiten ist im Bereich des offenen Endes des Verpackungsbehälters eine über den Umfang umlaufend ausgebildete Aufnahmenut für die Aufnahme des äußeren Randes des Verschlussdeckels vorgesehen. Die äußere Nutwand verhindert den direkten Zugriff für das Ergreifen des Verschlussdeckels, um diesen abnehmen zu können. Erst durch Abtrennen eines Teilabschnitts der äußeren Nutwand kann ein Zugriff zum Rand des Verschlussdeckels erfolgen und somit der Abnahmevorgang durchgeführt werden.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Verschlussdeckel für einen mit einem radial vorragenden Flansch ausgebildeten Verpackungsbehälter zu schaffen, der eine Originalitäts Sicherung s Vorrichtung aufweist und in seiner Herstellung sowie Montage einfach und kostengünstig ist. Darüber hinaus soll aber auch eine mit einem derartigen Verschlussdeckel ausgebildete Verpackungseinheit geschaffen werden. Diese Aufgabe der Erfindung wird dadurch gelöst, dass in einem äußeren Umfangsbereich der Stirnwand an ihrer dem offenen Deckelende zugewendeten Seite eine Abstützfläche ausgebildet ist, welche eine Abstützebene definiert, und an die Abstützfläche randseitig die Schürze anschließt, wobei die Schürze durch mehrere in Umfangsrichtung voneinander distanziert angeordnete Schürzenteile gebildet ist, und die Schürzenteile jeweils umfänglich durch Schürzenteilenden begrenzt sind, und zwischen den jeweils in Umfangsrichtung einander zugewendeten Schürzenteilenden der Schürzenteile ein Freiraum ausgebildet ist, wobei die Originalitätslasche im Freiraum angeordnet sowie mit den einander zugewendeten Schürzenteilenden verbunden ist, und an der Originalitätslasche an ihrer der Abstützfläche zugewendeten Seite zumindest ein Rastmittel vorgesehen ist, welches Rastmittel in Axialrichtung von der von der Abstützfläche definierten Abstützebene distanziert in Richtung auf das offene Deckelende angeordnet ist und am Rastmittel eine der Abstützebene zugewendete Rastfläche ausgebildet ist, wobei die Rastfläche des Rastmittels in radialer Richtung gesehen in überdecken- der Lage bezüglich der Abstützfläche angeordnet ist, und die axiale Distanzierung des Rastmittels von der Abstützfläche zur Aufnahme eines Teilabschnitts des Flansches sowie zum Hintergreifen desselben dient.
Der sich durch die Merkmale des Anspruches 1 ergebende Vorteil liegt darin, dass durch das axiale Distanzieren der Rastfläche von der durch die Stirnwand gebildeten Abstützfläche ein definierter Aufnahmeraum geschaffen wird, in welchem in der verrasteten Stellung des Verschlussdeckels der Flansch des Verpackungsbehälters aufnehmbar ist. Dadurch wird es möglich, kostengünstig herzustellende Verpackungseinheiten zu schaffen, bei denen der Verpackung sbehälter selbst in einer hohen Stückzahl kostengünstig herstellbar ist. Damit wird es möglich, die Originalitätslasche bzw. die Originalitätslaschen verteilt über den Umfang des Deckelrandes anzuordnen bzw. auszubilden, wobei das Aufsetzen dieses Verschlussdeckels durch eine einfache Aufsetzbewegung in axialer Richtung auf den Verpackungsbehälter erfolgt. Durch die axiale Aufschiebebewegung bzw. Aufsetzbewegung werden die Rastmittel vorerst elastisch verformt, dass diese aus ihrer überdeckenden Lage bezüglich der Abstützflä- che soweit verlagert werden, dass diese nach Erreichen der Originalitäts Sicherung s Stellung den Flansch hintergreifen und eine axiale Abhebebewegung gesichert verhindert ist.
Vorteilhaft ist auch eine weitere Ausführungsform nach Anspruch 2, da so auf das Vorsehen von zusätzlichen Rastmitteln verzichtet werden kann und die Stirnseite der Originalitätsla- sehen selbst die Rastfläche zum Hintergreifen des Flansches ausbildet. Durch die durchgehende axiale Distanzierung der von der Stirnseite gebildeten Rastfläche wird so ein Aufnahmeschlitz ausgebildet, in welchem nach dem Aufsetzen des Verschlussdeckels ein Teilabschnitt des Flansches aufgenommen werden kann. Dadurch bleibt der äußere Umfang der Stirnwand als vollständig umlaufender Auflagebereich erhalten, wobei die Originalitätsla- sehen selbst nur im Umfangsbereich der Schürze zwischen deren Schürzenteilen angeordnet sind. Vorteilhaft ist weiters eine Ausbildung nach Anspruch 3, da dadurch zwischen den Schürzenteilenden bei einer entsprechenden Ausbildung des Flansches ein sehnenförmiges Hintergreifen der Originalitätslasche am Flansch erfolgt. Damit kann in Abhängigkeit von der Umfangs- länge bzw. Sehnenlänge der Originalitätslasche im Bereich von deren Rastfläche das Ausmaß des Hintergreifens festgelegt werden. Weiters kann damit aber auch auf die Anordnung von zusätzlichen Vorsprüngen bzw. Ansätzen zur Bildung von Rastmitteln an der Originalitätslasche verzichtet werden. Dadurch kann die Ausbildung des Werkzeuges zum Formen des Verschlussdeckels sowie gegebenenfalls auch die Entformung aus dem Werkzeug vereinfacht und somit kostengünstiger gestaltet werden.
Durch die Ausbildung nach Anspruch 4 ist es möglich, eine gewisse Verwölbung der Originalitätslasche über deren Umfangserstreckung zwischen deren Anbindungsbereichen an den beiden Schürzenteilenden zu erzielen. Je nach gewähltem Krümmungsradius kann so das radiale Überragen der zweiten Stirnseite der Originalitätslasche über den Behältermantel bzw. die äußere umhüllende des Flansches festgelegt werden.
Nach einer anderen Ausführungsvariante gemäß Anspruch 5 wird so zumindest bereichsweise eine im Axialschnitt gesehen eine von der Stirnwand hin zum offenen Deckelende sich erweiternde Ausbildung der Originalitätslasche erzielt. Dadurch kann nicht nur das Erfassen und Greifen der Öffnungslasche im Bereich des offenen Deckelendes erleichtert werden, sondern auch ein automatisiertes Aufsetzen und anschließendes Aufdrücken des Verschlussdeckels auf den Verpackungsbehälter ermöglicht werden. Damit kann die radial nach auswärts ragende zweite Stirnseite der Originalitätslasche den Beginn einer Einführschräge ausbilden, um so die Auf setzbewegung und das anschließende, sichere Verrasten der Originalitätslasche inner- halb des radialen Querschnittes des Flansches erzielt werden.
Vorteilhaft ist auch eine Weiterbildung nach Anspruch 6, da so über die Umfangserstreckung der einzelnen Originalitätslaschen gleichmäßig verteilte Rastanschläge ausgebildet werden, welche sich an der Unterseite und somit der dem Boden zugewendeten Seite des Flansches daran abstützen können. Damit können die Originalitätslaschen in deren Umfang srichtung nahezu identisch dem Umfangsverlauf der Schürze bzw. deren Schürzenteilen angepasst werden, wobei dann jedoch die Rastmittel bzw. Rastelemente als zusätzliche, über den Innenumfang vorragende Bauteile auszubilden sind. Bei der Ausgestaltung nach Anspruch 7 ist von Vorteil, dass so auch noch im Anbindungsbe- reich der Originalitätslasche an den Rand der Stirnwand eine zusätzliche Verbindung geschaffen werden kann, um so die Umfangsstabilität der Originalitätslaschen selbst zu erhöhen.
Durch die Weiterbildung nach Anspruch 8 wird erreicht, dass so ein vordefinierter Trennbereich zwischen den Originalitätslaschen und den diesen zugewendeten Schürzenteilenden geschaffen werden kann. Durch die Ausbildung nach Anspruch 9 kann ein mittiges Auftrennen der einzelnen Originalitätslaschen in Axialrichtung erreicht werden, wodurch ebenfalls erst nach dem Auftrennen des Solltrennbereiches eine Abnahme des Verschlussdeckels vom Verpackungsbehälter ermöglicht wird. Darüber hinaus wird so ein zusätzlicher Abfallbauteil vermieden, da die aufgetrennte Originalitätslasche jeweils mit den dieser zugewendeten Schürzenteilenden verbunden bleibt.
Vorteilhaft ist auch eine Ausbildung nach Anspruch 10, da damit ein vordefinierter Längsverlauf des Solltrennbereichs geschaffen werden kann. Gemäß einer Ausbildung, wie im Anspruch 11 beschrieben, wird so für die Aufsetzbewegung eine bessere Vorzentrierung des Verschlussdeckels im Bereich des Flansches erzielt. Darüber hinaus kann aber so im Bereich der Schürze bzw. deren Schürzenteilen aufgrund der axialen Distanzierung auch im Bereich der Schürzenteile ein Aufschnappen des Verschlussdeckels auf den Flansch des Verpackungsbehälters erreicht werden. Durch die elastische Verformbar- keit des Werkstoffs des Verschlussdeckels kann so die Schürze beim Aufsetzvorgang auf den Flansch in radialer Richtung aufgeweitet werden, sodass in der Verschlussstellung durch den Fortsatz ebenfalls ein Hintergreifen des Flansches erreicht wird.
Dabei erweist sich eine Ausgestaltung nach Anspruch 12 vorteilhaft, weil dadurch der Ver- schlussdeckel zusätzlich versteift wird und darüber hinaus je nach dem Ausmaß der radialen Distanzierung eine gewisse Zentrier- bzw. Dichtwirkung zwischen dem Verschlussdeckel und dem Verpackungsbehälter erzielt werden kann. Nach einer vorteilhaften Weiterbildung gemäß Anspruch 13 kann so ein an den jeweiligen Verpackungsbehälter sowie das darin eingefüllte Füllgut abgestimmter Verschlussdeckel geschaffen werden. Darüber hinaus kann damit aber auch die Gestaltungsmöglichkeit und das optische Erscheinungsbildung in noch höherem Ausmaß an die unterschiedlichsten Einsatz- bedingungen einfach angepasst werden.
Von Vorteil ist aber auch eine Ausbildung nach Anspruch 14, da dadurch ein gewisser Massenanteil des Verschlussdeckels aus einem einfach zu recycelnden Werkstoff gebildet werden kann.
Die Aufgabe der Erfindung wird aber eigenständig auch durch die Merkmale des Anspruches 15 gelöst. Die sich aus der Merkmalskombination des Kennzeichenteils dieses Anspruches ergebenden Vorteile liegen darin, dass so eine Verpackungseinheit geschaffen werden kann, bei welcher auf standardisierte einfach und kostengünstig herzustellende Verpackungsbehälter ein Verschlussdeckel aufsetzbar und damit verrastbar gekuppelt werden kann und trotzdem eine einwandfreie, optische Anzeige des unberührten Inhalts durch die Originalitätslasche erreicht werden kann. Damit wird eine Baugruppe geschaffen, welche kostengünstig in hohen Stückzahlen herstellbar ist. Durch den am Verpackungsbehälter ausgebildeten Flansch wird so ein einfaches Kupplungselement geschaffen, mit welchem der Verschlussdeckel über zumin- dest zwei Originalitätslaschen gesichert verrastet gehalten ist.
Bei der Ausbildung gemäß Anspruch 16 wird so eine einfache und sichere Verrastung des Verschlussdeckels am Flansch des Verpackungsbehälters erzielt. Durch das Aufliegen der Abstützfläche der Stirnwand am Flansch und dem zusätzlichen Hintergreifen desselben von dem zumindest einen Rastmittel wird so eine sichere axiale Halterung des Verschlussdeckels am Verpackungsbehälter, insbesondere dessen Flansch, erreicht. Die dazu radiale Ausrichtung des Verschlussdeckels erfolgt zwischen der Schürze bzw. deren Schürzenteilen und der äußeren umhüllenden des Flansches. Möglich ist dabei auch eine Ausbildung nach Anspruch 17, da damit auch ein zusätzliches
Abschließen des Aufnahmeraums bzw. Füllraums und dem darin angeordneten Füllgut in gas- und/oder flüssigkeitsdichter Weise erreicht werden kann. Damit kann so der Verschlussdeckel lediglich als Anzeige der Originalität dienen und erst durch das Verschlusselement zumindest ein flüssigkeitsdichter Abschluss erreicht werden.
Schließlich ist aber auch eine Ausbildung, wie im Anspruch 18 beschrieben, möglich, da dadurch einerseits die Stabilität des Verpackungsbehälters und andererseits das Isolierverhalten zusätzlich verbessert werden können. Darüber hinaus kann so aber auch ein gewisser Anteil des Werkstoffs zur Bildung des Innenbehälters eingespart werden, da das manschetten- förmige Außenteil einen wesentlichen Anteil an der Stützfunktion und der Übertragung von Stapelkräften bzw. Druckkräften zwischen dem Flansch und dem Boden übernimmt.
Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert.
Es zeigen jeweils in stark vereinfachter, schematischer Darstellung:
Fig. 1 einen Verpackungsbehälter mit darauf angebrachtem Verschlussdeckel, in schaubildlicher Darstellung, teilweise geschnitten;
Fig. 2 den Verschlussdeckel nach Fig. 1, in schaubildlicher Darstellung;
Fig. 3 den Verschlussdeckel nach Fig. 2, in Draufsicht, teilweise geschnitten;
Fig. 4 ein Detail des Verschlussdeckels nach den Fig. 2 und 3, im Axialschnitt gemäß den Linien IV-IV in Fig. 3 sowie vergrößerter Darstellung;
Fig. 5 ein weiteres Detail des Verschlussdeckels nach den Fig. 2 und 3, im Axialschnitt gemäß den Linien V-V in Fig. 3 sowie vergrößerter Darstellung;
Fig. 6 eine weitere mögliche Ausbildung eines Verschlussdeckels, in schaubildlicher
Darstellung.
Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen wer- den, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind diese Lageangaben bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen.
In der Fig. 1 ist schematisch vereinfacht eine Verpackungseinheit 1 gezeigt, welcher unter anderem einen Verpackungsbehälter 2 umfasst, der seinerseits ein offenes Ende 4 sowie ein durch bzw. mit einem Boden 5 verschlossenes Ende 6 aufweist. Zwischen dem offenen Ende 4 und dem Boden 5 erstreckt sich eine Behälterwand 7. Im Bereich des offenen Endes 4 ist weiters ein die Behälterwand 7 radial überragender Flansch 8 vorgesehen.
Der Verschlussdeckel 3 dient zum Verschließen des offenen Endes 4 des Verpackungsbehälters 2 und ist ein weiterer Bestandteil der Verpackungseinheit 1. Dabei sei erwähnt, dass jene Bauteile, nämlich der Verpackungsbehälter 2 und der Verschlussdeckel 3, welche die Verpackungseinheit 1 bilden, auch als Verpackungsbaugruppe bzw. auch nur generell als Verpackung bezeichnet werden können.
Der Verschlussdeckel 3 umfasst eine Stirnwand 9, an welcher randseitig eine Schürze 10 da- ran angeordnet bzw. ausgebildet ist. Weiters definiert die Behälterwand 7 zwischen dem offenen Ende 4 und dem verschlossenen Ende 6 bzw. auch die Schürze 10 des Verschlussdeckels 3 eine Längsachse 11, welche je nach gewählter Raumform des Verpackungsbehälters 2 bzw. des Verschlussdeckels 3 auch als Mittellängsachse bezeichnet werden kann. Die Längsachse
11 erstreckt sich in Axialrichtung und ist eine imaginäre Achse.
Weiters umfasst der Verschlussdeckel 3 bevorzugt im Bereich der Schürze 10 zumindest eine Originalitätslasche 12. Die Anzahl sowie die umfängliche Anordnung der Originalitätslasche
12 bzw. der Originalitätslaschen 12 kann in Abhängigkeit von den Größenverhältnissen des Verschlussdeckels 3 frei gewählt werden. So sind zumindest zwei Originalitätslaschen 12 vorzusehen, wobei bevorzugt mehrere, insbesondere drei, derartige Originalitätslaschen 12 bei diesem Ausführungsbeispiel über den Umfang des Verschlussdeckels 3 verteilt angeordnet sind. Die Schürze 10 bildet weiters an ihrer von der Stirnwand 9 abgewendeten Seite ein offenes Deckelende 13 aus, welches zur Aufnahme des Verpackungsbehälters 2 mit dessen Flansch 8 ausgebildet ist. Unter Verpackungsbehälter 2 werden Becher oder schalenförmige Behältnisse verstanden, welche bevorzugt aus einem Kunststoffmaterial hergestellt sind. Dabei kann der Querschnitt bzw. die Raumform unterschiedlichst gewählt werden. So kann der Verpackungsbehälter 2 beispielsweise durch einen Tiefziehvorgang, einen Spritzgussvorgang oder einen Schäumvorgang aus einem beliebigen Kunststoffmaterial oder einem alternativen Werkstoff hergestellt sein. Zumeist werden Becher mit einem kreisrunden Querschnitt verwendet, wobei auch davon abweichende Querschnittsformen, wie mehreckige Becherformen, denkbar sind. Es können aber auch ebenflächige Behälterwände 7 über gerundet ausgebildete Übergangsbereich miteinander verbunden sein. Bei derartigen Becherquerschnitten ist dann die Lage der Originalitätssicherung s Vorrichtung bzw. der Originalitätsanzeige, insbesondere der Originalitätsla- sehe 12 mit deren Rastmittel 28, an die jeweilige Raumform anzupassen. So könnte z.B. die Originalitätslasche 12 in einem Eckbereich bzw. einem Übergangsbereich zwischen unmittelbar benachbart angeordneten Behälterwänden 7 angeordnet sein, um das gemäß der Fig. 1 bis 5 beschriebene Hintergreifen des Flansches 8 auf seiner dem Boden 5 zugewendeten Unterseite zu erreichen. Als weiterer Bestandteil der Originalitäts Sicherung s Vorrichtung zählt aber auch noch der Flansch 8 des Verpackungsbehälters 2.
Unabhängig davon wäre es aber auch möglich, den Verpackungsbehälter 2 zur Bildung der Verpackungseinheit 1 durch einen sogenannten Kombi- Verpackungsbehälter auszubilden. In diesem Fall umfasst der Verpackungsbehälter 2 einen Innenbehälter 14 sowie ein manschet- tenförmiges Außenteil 15. Der Innenbehälter 14 wird dabei bevorzugt in einem Tiefziehvorgang hergestellt, wobei aber auch die Herstellung in einem Spritzgießvorgang oder einem anderen, formgebenden Prozess aus einem Kunststoffmaterial möglich ist. Der Innenbehälter 14 weist seinerseits einen Behälterboden 16 sowie einen Behältermantel 17 auf. Auch dieser Innenbehälter 14 kann, wie dies bereits zuvor für den Verpackungsbehälter 2 beschrieben worden ist, das offene Ende 4 sowie das verschlossene Ende 6 aufweisen. Im Bereich des offenen Endes 4 ist wiederum der Flansch 8 angeordnet bzw. ausgebildet. Das manschettenför- mige Außenteil 15 ist im Bereich des Behältermantels 17 angeordnet und deckt dieses zumindest bereichsweise ab. Weiters ist es möglich, dass das offene Ende 4 des Verpackungsbehälters 2 bzw. des Innenbehälters 14 mit einem zusätzlichen Verschlusselement 18 verschlossen sein kann. Das Verschlusselement 18 kann aus den unterschiedlichsten Werkstoffen gebildet sein und kann auch als Siegelplatine oder dergleichen bezeichnet werden. Das Verschlusselement 18 kann dazu dienen, den Füllraum bzw. Aufnahmeraum des Verpackungsbehälters 2 nach dessen Befüllung mit dem Füllgut gegenüber den äußeren Umgebungsbedingungen abzuschließen. Dieses Verschließen des Füllraums mit dem Verschlusselement 18 kann beispielsweise durch eine stoffschlüssige Verbindung des Verschlusselements 18 bzw. einer darauf aufgebrachten Be- Schichtung, mit dem Flansch 8 erfolgen. Dies kann beispielsweise durch einen Klebevorgang, einen Schweißvorgang, insbesondere einen Siegelvorgang, oder dergleichen in bekannter Weise erfolgen.
In den Fig. 2 bis 5 ist eine mögliche und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungs- form des Verschlussdeckels 3 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in der vorangegangenen Fig. 1 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in der vorangegangenen Fig. 1 hingewiesen bzw. Bezug genommen. Der hier dargestellte Verschlussdeckel 3 umfasst die Stirnwand 9 sowie die randseitig an der Stirnwand 9 angeordnete Schürze 10.
Die Schürze 10 ist durch mehrere - im vorliegenden Fall drei Stück - in Umfang srichtung voneinander distanziert angeordnete Schürzenteile 19 bis 21 gebildet. Dabei sei erwähnt, dass die Anzahl der Schürzenteile 19 bis 21 zumindest zwei Stück beträgt aber auch mehr als drei Stück betragen kann. In weiterer Folge wird die Ausbildung und Anordnung der Originalitätslasche 12 bzw. der Originalitätslaschen 12 nur für einen Umfangsabschnitt des Verschlussdeckels 3 beschrieben, wobei die weiteren Originalitätslaschen 12 zu der detailliert beschriebenen Originalitätslasche 12 gleichartig ausgebildet sein können. Die Schürzenteile 19 bis 21 - im vorliegenden Ausführungsbeispiel die beiden Schürzenteile 19 und 20 - sind jeweils umfänglich durch Schürzenteilenden 22, 23 begrenzt. Wie nun besser aus der Fig. 5 zu ersehen ist, ist hier der Verschlussdeckel 3 in seiner auf den Verpackungsbehälter 2 aufgesetzten, gekuppelten Stellung gezeigt. Dabei sei erwähnt, dass der Querschnitt bzw. die Ausbildung der Stirnwand 9 in Abhängigkeit von der Ausbildung des Verpackungsbehälters 2 sowie des Füllgutes frei gewählt werden kann. Der Flansch 8 des Verpackungsbehälters 2 ragt in radialer Richtung über die Behälterwand 7 des Verpackungsbehälters 2 vor und ist in einer senkrecht zur Längsachse 11 ausgerichteten Ebene verlaufend angeordnet. Im Axialschnitt gesehen bildet der Flansch 8 nahezu einen Rechteckquerschnitt aus. Dabei bildet der bevorzugt über den Umfang durchlaufende Flansch 8 ein erstes Kupplungselement aus, welches in der Verschlussstellung mit zumindest einem am Verschlussde- ekel 3 ausgebildeten weiteren Kupplungselement in Kupplungseingriff steht. Das bzw. die weiteren Kupplungselemente sind im vorliegenden Ausführungsbeispiel durch die Originalitätslaschen 12 bzw. deren nachträglich noch näher beschriebenen Bestandteile gebildet.
Bei einem kreisrund ausgebildeten Verpackungsbehälter 2 bildet der Flansch 8 an seiner dem Verschlussdeckel 3 zugewendeten Seite eine als Kreisringfläche ausgebildete Auflagefläche 24 aus. Bei einer dazu unterschiedlichen Querschnittsform weist der Flansch 8 eine dazu entsprechende Form der Auflagefläche 24 aus.
Die Stirnwand 9 bildet zumindest in ihrem äußeren Umfangsbereich an ihrer dem offenen Deckelende 13 zugewendeten Seite eine Abstützfläche 25 aus, welche ihrerseits eine Abstützebene 26 definiert. Diese Abstützeben 26 ist ebenfalls in senkrechter Richtung bezüglich der Läng ser Streckung der Längsachse 11 ausgerichtet. Die Schürze 10 bzw. deren Schürzenteile 19 bis 21 sind randseitig anschließend an die Abstützfläche 25 an der Stirnwand 9 angeordnet, Wie nun besser aus einer Zusammenschau der Fig. 2 und 3 zu ersehen ist, ist zwischen den jeweils in Umfang srichtung einander zugewendeten Schürzenteilenden 22, 23 der Schürzenteile 19, 20 ein Freiraum 27 ausgebildet. Dieser Freiraum 27 erstreckt sich umfänglich durchgehend zwischen den jeweils einander zugewendeten Schürzenteilenden 22, 23 sowie ausgehend von der Abstützfläche 25 über die volle Höhe bzw. axiale Erstreckung der Schürze 10 bzw. deren Schürzenteile 19 bis 21 und ist in der Fig. 3 als gerade Maßlinie zwischen den einander zugewendeten Schürzenteilenden 22, 23 eingetragen. Die zuvor beschriebene Originalitätslasche 12 ist in dem Freiraum 27 angeordnet, sowie mit den jeweils einander zugewendeten Schürzenteilenden 22, 23 verbunden.
Wie nun besser aus der Fig. 4 zu ersehen ist, bei welcher ebenfalls der Verschlussdeckel 3 einer aufgesetzten Stellung auf den Verpackungsbehälter 2 gezeigt ist, ist an der Originalitätslasche 12 an ihrer der Abstützfläche 25 zugewendeten Seite zumindest ein Rastmittel 28 vorgesehen. Das Rastmittel 28 ist dabei in Axialrichtung von der von der Abstützfläche 25 definierten Abstützebene 26 distanziert in Richtung auf das offene Deckelende 13 angeordnet. Weiters ist am Rastmittel 28 eine der Abstützebene 26 zugewendete Rastfläche 29 ausgebil- det.
Die axiale Distanzierung der Rastfläche 29 von der Abstützfläche 25 ist zumindest so groß gewählt, dass der Flansch 8 mit seiner Axialdicke zwischen der am Rastmittel 28 ausgebildeten Rastfläche 29 und der Abstützfläche 25 eingesetzt bzw. aufgenommen werden kann.
Weiters ist die Rastfläche 29 des Rastmittels 28 in radialer Richtung gesehen, in überdeckender Lage bezüglich der Abstützfläche 25 angeordnet. Damit kann nicht nur ein Teilabschnitt des Flansches 8 zwischen dem Rastmittel 28 und der Abstützfläche 25 aufgenommen werden, sondern die Rastfläche 29 des Rastmittels 28 hintergreift den Flansch 8 in radialer Richtung hin auf die Längsachse 11. Damit ist in der Verschlussstellung bzw. Kupplung s Stellung der Flansch 8 räumlich zwischen dem Rastmittel 28, nämlich dessen Rastfläche 29 und der Abstützfläche 25 angeordnet.
Durch dieses Hintergreifen des Rastmittels 28 kann bei auf das offene Ende 4 aufgesetztem Verschlussdeckel 3 dieser nicht mehr ohne weiteres vom Verpackungsbehälter 2 abgenommen werden, ohne dass die Originalitätssicherungsvorrichtung zerstört bzw. soweit umgeformt ist, dass ein Hinweis auf eine Öffnung bereits vorliegt. Damit dient die Originalitäts Sicherung svorrichtung, insbesondere die Originalitätslasche 12 mit dem oder den daran angeordneten bzw. ausgebildeten Rastmitteln 28, als Hinweis dafür, dass der Füllraum bzw. das darin eingefüllte Füllgut sich noch in einem sogenannten Originalitätszustand befindet.
Zum Abnehmen des Verschlussdeckels 3 von seiner mit dem Flansch 8 verrasteten Originalitätsstellung ist zuerst zumindest eine der Originalitätslaschen 12 soweit zu entfernen, dass zumindest die Rastmittel 28 bzw. die daran angeordneten bzw. ausgebildeten Rastflächen 29 außer Eingriff mit dem Flansch 8 kommen. Dies bedeutet, dass die Rastfläche 29 in radialer Richtung gesehen, zumindest zu ihrem überwiegenden Flächenanteil außerhalb der äußeren Umfangskontur des Flansches 8 verbracht worden ist.
Bei diesem hier gezeigten Ausführungsbeispiel ist die Rastfläche 29 von einer ersten Stirnseite 30 der Originalitätslasche 12 gebildet. Die erste Stirnseite 30 der Originalitätslasche 12 ist dabei der Abstützfläche 25 zugewendet. Des Weiteren ist die erste Stirnseite 30 und damit auch die Rastfläche 29 in Umfang srichtung durchgehend von der Abstützfläche 25 in Axial- richtung distanziert angeordnet. Dadurch bildet sich im vorliegenden Fall zwischen der Rastfläche 29 und der Abstützfläche 25 ein durchgängiger Aufnahmeschlitz 31 aus. Die Rastfläche 29 ist in der ungeöffneten Originalitäts Stellung der Originalitätslasche 12 ebenflächig sowie parallel bezüglich der Abstützfläche 25 ausgerichtet. Die Rastfläche 29 an der Stirnseite 30 der Originalitätslasche 12 entspricht einer Wandstärke der Originalitätslasche 12, kann jedoch je nach der später noch beschriebenen schräg bezüglich der Längsachse 11 verlaufenden Anordnung im Axialschnitt gesehen, um das Ausmaß der Schrägstellung dazu breiter ausgebildet sein. Die Rastfläche wird dabei ausschließlich durch die Wandstärke der Originalitätslasche 12 bestimmt, wobei bei diesem Ausführungsbeispiel keinerlei über die Wandstärke vorspringenden Ansätze zur Bildung der Rastmittel 28 vorgesehen sind.
Wie nun besser aus der Fig. 3 zu ersehen ist, ist die erste Stirnseite 30 der Originalitätslasche 12 zwischen den jeweils in Umfang srichtung einander zugewendeten Schürzenteilenden 22, 23 geradlinig verlaufend ausgebildet. Da die Schürze 10 bzw. die diese bildenden Schürzenteile 19 bis 21 bei den hier dargestellten Verschlussdeckeln 3 bogenförmig gekrümmt, insbe- sondere durch Kreisbogenabschnitte, ausgebildet sind, ergibt sich durch den bevorzug geradlinigen Verlauf der ersten Stirnseite 30 eine Sehne aus, die zu einem Hintergreifen des Flansches 8 führt. Das Ausmaß des Hintergreifens der Rastfläche 29 nimmt jeweils ausgehend von den beiden Schürzenteilenden 22, 23 bis hin zur Hälfte der Läng ser Streckung der ersten Stirnseite 30 zu und erreicht dort das Maximum. Bei einem nicht geradlinigen Verlauf der Stirnsei- te 30, wie z.B. durch einen bogenförmigen Längsverlauf, mit einem zum Krümmungsradius der Schürze 10 dazu größeren Krümmungsradius, kann ebenfalls ein Hintergreifen erzielt werden. Ist der Verschlussdeckel 3 auf den Verpackungsbehälter 2 aufgesetzt, liegt die von der Stirnwand 9 gebildete Abstützfläche 25 zumindest bereichsweise am Flansch 8 auf. In der verrasteten Stellung der Originalitätslaschen 12 ist der Flansch 8 von der zumindest einen Rastfläche 29 des Rastmittels 28 in radialer Richtung auf die Längsachse 11 hintergriffen.
Um ein einfaches Aufsetzen des Verschlussdeckels 3 auf den Verpackungsbehälter 2, insbesondere den Flansch 8 zu erzielen, ist eine im Bereich des offenen Deckelendes 13 angeordnete zweite Stirnseite 32 der Originalitätslasche 12 gesehen bogenförmig gekrümmt ausgebildet. Dabei ist die bogenförmige Krümmung auf die von der Längsachse 11 abgewendete Seite ausgerichtet. Somit verläuft die zweite Stirnseite 32 in deren Längsverlauf zwischen den einander zugewendeten Schürzenteilenden 22, 23 gekrümmt. Durch diese Auswölbung der Originalitätslasche 12 im Beriech des offenen Deckelendes 13 kann so das Erfassen der Originalitätslasche 12 erleichtert werden. Um ein ungehindertes Aufsetzen des Verschlussdeckels 3 bei bereits vorhandenen und einstückig mit den Schürzenteilen 19 bis 21 verbundenen Originalitätslaschen 12 zu erzielen, ist das Auswölben der zweiten Stirnseite 32 zumindest im Mittelbereich der Originalitätslasche 12 in Umfang srichtung gesehen soweit auszubilden, dass die radiale, äußere Begrenzung des Flansches 8 von der zweiten Stirnseite 32 der Originalitätslasche 12 in radialer Richtung überragt ist.
Im Axialschnitt gesehen - siehe Fig. 4 - ist eine äußere Hülllinie des Flansches 8 in strichpunktierten Linien angedeutet. Aufgrund des gekrümmt verlaufenden Längsverlaufes der zweiten Stirnseite 32 im Bereich des offenen Deckelendes 13 ist im Querschnitt bzw. Axial- schnitt gesehen die Originalitätslasche 12 zumindest im Bereich von deren halben Umfangserstreckung ausgehend von der ersten Stirnseite 30 mit der dort angeordneten bzw. ausgebildeten Rastfläche 29 auf die von der Längsachse 11 abgewendeten Seite sich erweiternd ausgebildet. Damit wird eine Schrägstellung der Originalitätslasche 12 zumindest in deren Mittelbereich erzielt, wobei die Schräg Stellung bezüglich der Längsachse 11 jeweils hin zu den Schürzenteilenden 22, 23 abnimmt. Weiters kann auch die Wandstärke der Originalitätslasche 12 ausgehend von der ersten Stirnseite 30 hin auf die zweite Stirnseite 32 abnehmend ausgebildet sein. Damit wird im Bereich der Rastfläche 29 eine breitere Fläche geschaffen, als im davon distanzierten Bereich der zweiten Stirnseite 32. Wie nun besser aus der Fig. 2 zu ersehen ist, kann zumindest zwischen einem der Schürzenteilenden 22, 23 und der damit verbundenen Originalitätslasche 12 ein Solltrennbereich 33 ausgebildet sein.
Unabhängig davon oder zusätzlich dazu wäre es aber auch noch möglich, dass direkt in der Originalitätslasche 12 zwischen den einander zugewendeten Schürzenteilenden 22, 23 zumindest ein derartiger Solltrennbereich 33 ausgebildet bzw. eingeformt ist. Dieser ist in der Fig. 2 in strichlierten Linien im Mittelbereich der Originalitätslasche 12 angedeutet.
Je nach verwendetem Werkstoff zur Bildung des Verschlussdeckels 3 kann der Solltrennbereich 33, beispielsweise durch eine Schwächungslinie im Werkstoff oder durch mehrere hintereinander angeordnete Perforationen ausgebildet sein. Damit wird es möglich, die axiale Verrastung des Verschlussdeckels 3 im Bereich seiner Originalitätslasche 12 mit dem Flansch 8 des Verpackungsbehälters 2 zu lösen, um so einen Zugang zum Füllraum und dem damit eingefüllten Füllgut zu erhalten. Je nach Anzahl und Anordnung der Schürzenteile 19 bis 21 bzw. der dazwischen angeordneten Originalitätslaschen 12 können auch mehrere über den Umfang verteilt angeordnete Solltrennbereiche 33 vorgese- hen sein.
Wie nun wieder besser aus der Fig. 5 zu ersehen ist, ist an einer der Längsachse 11 zugewendeten Innenfläche 34 der Schürze 10 bzw. der die Schürze 10 bildenden Schürzenteile 19 bis 21 zumindest abschnittsweise ein in Richtung auf die Längsachse 11 vorragender Fortsatz 35 angeordnet bzw. ausgebildet. Dabei ist der Fortsatz 35 in Axialrichtung von der Abstützebene 26 bzw. der Abstützfläche 25 in Richtung auf das offene Deckelende 13 distanziert angeordnet. Zwischen der äußeren Umhüllung des Flansches 8 und der Innenfläche 34 der Schürze 10 bzw. deren Schürzenteilen 19 bis 21 ist ein geringfügiger Spalt ausgebildet, um so ein sicheres und kollisionsfreies Übergreifen des Flansches 8 durch die Schürze 10 in deren unmittel- baren Übergangsbereich bzw. Anschlussbereich an die Abstützfläche 25 der Stirnwand 9 zu erzielen. Je nach dem Ausmaß des Vorragens des Fortsatzes 35 sowie dessen axialer Distanzierung von der Abstützebene 26 kann so auch im Bereich der Schürze 10 bzw. deren Schürzenteilen 19 bis 21 eine Halterung bzw. bis hin zu einer zusätzlichen Arretierung bzw. Fixie- rung des Verschlussdeckels 3 am Flansch 8 und somit am Verpackungsbehälter 2 erreicht werden.
Des Weiteren kann an der Stirnwand 9 ein in Richtung auf das offene Deckelende 13 vorra- gender, bevorzugt umlaufend ausgebildeter Ansatz 36 angeordnet bzw. ausgebildet sein. Dabei ist der Ansatz 36 im Axialschnitt gesehen von der Schürze 10 in radialer Richtung hin in Richtung auf die Längsachse 11 distanziert angeordnet. Weiters wäre es aber noch möglich, dass der Ansatz 36 auch noch in das aufzunehmende offene Ende 4 des Verpackungsbehälters 2 hineinragt. Je nach radialer Distanzierung und gegenseitiger Abstimmung kann der Ansatz 36 auch noch dazu dienen, dass dieser an der Innenfläche des Verpackungsbehälters 2 bzw. des Flansches 8 anliegt und eine Art umlaufende Dichtlippe ausbildet.
Die Stirnwand 9 im Bereich ihrer randseitig verlaufenden Abstützfläche 25 bildet im Zusammenwirken mit der Schürze 10 sowie dem Ansatz 36 einen im Wesentlichen U-förmig nach unten in Richtung auf das offene Deckelende 13 Aufnahmeraum für den Flansch 8 aus.
Der Verschlussdeckel 3 kann vollständig aus einem bevorzugt in einem Spritzgussprozess verarbeitbaren Werkstoff gebildet sein. Dabei haben sich beispielsweise Kunststoffe sowie kompostierbare Werkstoffe oder dergleichen bewehrt. So können hier als Kunststoffe bei- spielsweise Polypropylen (PP), Polyamid (PA), Polystyrol (PS), Polycarbonat (PC) sowie nicht näher weiter bezeichnete, spritzbare Werkstoffe Anwendung finden.
Es wäre aber auch denkbar, den Verschlussdeckel 3 in einem Tiefziehprozess oder einem anderen Umformprozess herzustellen.
Eine weitere Möglichkeit zur Ausbildung des Verschlussdeckels 3 bestünde noch darin, dass dieser, ähnlich wie dies bereits für den Kombi- Verpackungsbehälter beschrieben worden ist, durch einen Kombi-Bauteil gebildet ist. Dabei könnte beispielsweise ein Deckelspiegel 37 aus einem zum Kunststoffmaterial eines Deckelrandes 38 unterschiedlichen Werkstoff gebildet sein. Um Masse an Kunststoffmaterial zur Bildung des Verschlussdeckels 3 einzusparen, kann beispielsweise der Deckelspiegel 37 in einem überwiegenden Anteil aus einer vorwiegend aus Papier oder Karton gebildeten Trägerlage gebildet sein. Der Deckelrand 38 kann beispielsweise durch einen Spritzgussvorgang daran angeformt sein. In der Fig. 6 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform des Verschlussdeckels 3 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Fig. 1 bis 5 verwendet werden. Um unnö- tige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Fig. 1 bis 5 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
Auch bei diesem hier gezeigten Ausführungsbeispiel ist vorgesehen, dass durch die an der Originalitätslasche 12 angeordneten bzw. ausgebildeten Rastmittel 28 bei einer auf den Ver- packungsbehälter 2 aufgesetzten Stellung des Verschlussdeckels 3 eine in axialer Richtung wirkende Verrastung zwischen den Rastmitteln bzw. den daran angeordneten Rastflächen 29 und dem Flansch 8 erfolgt. So sind bei diesem Ausführungsbeispiel an der Originalitätslasche 12 in Umfangsrichtung mehrere Rastmittel 28 hintereinander angeordnet. Diese ragen in radialer Richtung gesehen von der Originalitätslasche 12, insbesondere von deren Innenseite bzw. Innenfläche auf die Längsachse 11 vor. Auch diese Rastmittel 28 weisen wiederum die Rastflächen 29 auf, welche in Axialrichtung von der von der Ab Stützfläche 25 definierten Abstützebene 26 distanziert in Richtung auf das offene Deckelende 13 angeordnet sind.
Die Originalitätslasche 12 weist einen in etwa der Schürze 10 entsprechend ausgerichteten bogenförmigen, insbesondere kreisbogenförmigen Längsverlauf auf, wobei die Originalitätslasche 12 randseitig entlang der Stirnwand 9 daran angeordnet und mit dieser zumindest abschnittsweise verbunden ist. Um auch hier eine Abtrennung bzw. ein Hochschwenken der Originalitätslasche 12 zu ermöglichen, kann auch im Übergangsbereich bzw. Anbindungsbe- reich der Originalitätslasche 12 an die Stirnwand 9 ein Solltrennbereich oder ein Schwä- chungsbereich vorgesehen sein. Des Weiteren ist auch hier die Originalitätslasche 12 zwischen den in Umfangsrichtung einander zugewendeten Schürzenteilenden 22, 23 der jeweiligen Schürzenteile 19 bis 21 angeordnet bzw. aufgenommen. Weiters ist die Originalitätslasche 12 jeweils mit den einander zugewendeten Schürzenteilenden 22, 23 verbunden. Die Anordnung bzw. das Vorsehen des zuvor beschriebenen Solltrennbereichs 33 kann analog zu den zuvor beschriebenen Ausführungsformen erfolgen.
Aus formtechnischen Gründen zur Bildung der einzelnen Rastmittel 28, welche hier als steg- förmige bzw. fingerförmige Fortsätze ausgebildet sind, können im Deckelrand 38 zwischen dem äußeren Rand der Stirnwand 9 sowie dem der Stirnwand 9 zugewendeten Abschnitt der Originalitätslasche 12 zusätzliche Ausnehmungen 39 vorgesehen sein. Diese dienen dazu, die einzelnen Rastmittel 28 in einem Spritzgussprozess ausformen zu können. Dabei sei erwähnt, dass aufgrund des Vorsehens der Ausnehmungen 39 im Bereich der einzelnen Rastmittel 28 direkt gegenüberliegend an der Stirnwand 9 keine körperliche Abstütz- fläche 25 angeordnet ist, jedoch das Rastmittel 28 mit seiner Rastfläche 29 den Flansch 8 in radialer Richtung hintergreift und somit ebenfalls in radialer Richtung gesehen in überdeckender Lage bezüglich der Abstützfläche 25 angeordnet ist.
Bei diesen hier beschriebenen Ausbildungen der Originalitätslasche 12 zur Bildung einer Originalitätssicherung s Vorrichtung zwischen dem Verpackungsbehälter 2 und dem Verschlussdeckel 3 sind die Rastmittel 28 und/oder die Originalitätslasche 12 selbst für den Aufsetzvorgang in radialer Richtung elastisch verformbar ausgebildet. Damit kann ein einfacher Ver- Schlussvorgang durchgeführt werden. Nach dem Befüllen wird der Verschlussdeckel 3 auf das offene Ende 4 des Verpackungsbehälter 2 aufgesetzt und mit einer in Axialrichtung wirkenden Druckkraft dagegen gedrückt. Im Zuge der Aufsetzbewegung werden die Rastmittel 28 bzw. die diese bildenden Originalitätslaschen 12 durch den Flansch 8 in radialer Richtung aufgeweitet, wodurch bei weiter durchgeführter Aufsetzbewegung die Rastmittel 28 mit ihren Rastflächen 29 in Axialrichtung über den Flansch 8 auf seine dem Boden 5 zugewendete Seite verlagert werden und anschließend in eine den Flansch 8 auf seiner von der Auflagefläche 24 abgewendeten Seite hintergreifende Rastposition selbsttätig zurückverstellt werden. Damit wird bzw. werden bei einer axialen Abhebebewegung des Verschlussdeckel 3 die Rastflächen 29 an die dem Boden 5 zugewendet Unterseite des Flansches 8 zur Anlage gebracht und stüt- zen sich daran ab. Damit kann nur durch Auftrennen bzw. Zerstören zumindest einer der Originalitätslaschen 12 eine Abnahme des Verschlussdeckels 3 vom Verpackungsbehälter 2 erfolgen.
Ist ein manschettenförmiges Außen teil 15 vorgesehen, wird dieses zumeist aus einem eben- flächigen Zuschnitt zu einem Mantel gewickelt. Durch das Wickeln des Zuschnitts werden dann einander zugewendete Enden in einem Überlappungsbereich miteinander verbunden. Dies erfolgt zumeist durch eine sogenannte Überlappungsnaht. Das Wickeln und das anschließende Verbinden der beiden Enden kann dabei, wie dies bereits aus dem Stand der Technik hinlänglich bekannt ist, zum Beispiel durch Verkleben erfolgen. Als Beispiel wird hier auf die EP 0 408 515 Bl hingewiesen bzw. Bezug genommen.
Das Vereinigen des manschettenförmigen Außenteils 15 mit dem Innenbehälter 14 bzw. das Aufbringen auf den Innenbehälter 14 kann auf unterschiedlichste Arten erfolgen bzw. durchgeführt werden.
Eine erste Möglichkeit besteht darin, zuerst den Zuschnitt zu einem Mantel zu wickeln und dann die einander zugewendeten Enden miteinander zu verbinden. Das so vorbereitete Au- ßenteil wird dann in einen Formhohlraum einer Tiefziehform eingelegt und erst daran anschließend der herzustellende Innenbehälter 14 durch einen Tiefziehvorgang ausgehend von einer vorgewärmten Schicht aus einem umformbaren Werkstoff hinein geformt. Dadurch wird das den Innenbehälter 14 bildende Material an die Innenfläche des manschettenförmigen Außenteils 15 angelegt. Dieses Herstellungsverfahren kann als sogenanntes Inline- Verfahren bezeichnet werden .
Eine zweite Möglichkeit sieht vor, ebenfalls zuerst den Zuschnitt zu einem Mantel zu wickeln und dann die einander zugewendeten Enden miteinander zu verbinden. Getrennt davon wird der Innenbehälter 14 bevorzugt durch einen Tiefziehvorgang hergestellt. Da die Raumform des Innenbehälters bei gewissen Produkten stets gleich ist, jedoch die Bedruckung des aufzubringenden Außenteils vom Füllgut abhängig ist, kann so einfach darauf beim anschließenden Fügevorgang Rücksicht genommen werden. Je nach Bedarf und Anforderung kann der vorbereitete Innenbehälter 14 mit dem entsprechenden Außenteil 15 zum Kombi- Verpackungsbehälter vereinigt werden. Dies kann z.B. dadurch erfolgen, dass entweder das manschettenförmige Außenteil 15 auf den Innenbehälter 14 aufgeschoben wird oder der Innenbehälter 14 in das manschettenförmige Außenteil 15 eingeschoben wird.
Es besteht auch noch eine weitere Möglichkeit, den Zuschnitt auf den Innenbehälter 14 aufzubringen. Hier wird nur ein ebenflächiger Zuschnitt vorbereitet, jedoch noch nicht zu einem manschettenförmigen Außenteil 15 geformt. Der Innenbehälter 14 wird getrennt davon bevorzugt durch einen Tiefziehvorgang hergestellt. Der Innenbehälter 14 wird zum Aufbringen des Zuschnitts auf einen Haltedorn aufgesteckt, dann der Zuschnitt im Bereich des Behältermantels 17 vorpositioniert, gegebenenfalls sogar damit verbunden, und anschließend um den Be- hältermantel 17 herumgewickelt. Die dann einander überlappenden Enden des Zuschnitts werden anschließend in deren Überlappungsbereich miteinander verbunden.
Das manschettenförmige Außenteil 14 wird bevorzugt aus einem Kartonmaterial mit einer ausreichenden Festigkeit in Bezug auf die Aufnahme und Übertragung von insbesondere axial wirkenden Druckkräften gebildet und aus einem ebenflächigen Zuschnitt zu einem Mantel gewickelt, wie dies bereits hinlänglich bekannt ist. Der Zuschnitt wird zumeist in seiner un- verformten ebenen Lage bedruckt sowie gegebenenfalls noch mit einer zusätzlichen Be- schichtung versehen. Als Werkstoff wird zumeist ein Zellulosematerial verwendet, wobei dies auch ein im Recyclingverfahren hergestellter Karton oder Starkpapier sein kann. Wird eine Schicht bzw. Lage des Außenteils 14 aus einem Recyclingmaterial gebildet, kann auf zumindest einer der Oberflächen eine zusätzliche Schicht aus einem hochwertigeren Papier angeordnet bzw. damit verbunden sein. Diese zusätzliche Schicht dient einer einwandfreien Bedruckung zur Herstellung von Verzierungen, Beschriftungen sowie Produktinformationen.
Das manschettenartige bzw. mantelartige Außenteil 14 führt zu einem zusätzlichen Verstärkung- bzw. Versteifungseffekt des Innenbehälters 15 und somit des gesamten Kombi- Verpackungsbehälters. Damit ist zum einen eine hohe Festigkeit und gute Wärmeisolierung und zum anderen ein optimaler Lichtschutz für den Inhalt des Verpackungsbehälters gegeben.
Dabei kann insbesondere auch vorgesehen sein, dass der Karton im Bereich der Schnittkanten zusätzlich mit einem wasserabweisenden Material beschichtet oder versiegelt wird. Dies ist besonders dann von Vorteil, wenn die Verpackungsbehälter einem erhöhten Feuchtigkeitszutritt ausgesetzt sind. Durch die Beschichtung des für das Außenteil 14 verwendeten Kartons mit einer wasserabweisenden Schicht wird nämlich verhindert, dass es in einer feuchten Umgebung zu einem Aufquellen des Kartons und schließlich zu einem Ablösen vom Behältermantel 17 des Verpackungsbehälters 2, insbesondere des Innenbehälters 14 kommt.
Als Behältermantel 17 wird jener Abschnitt des Innenbehälters 14 verstanden, welcher sich zwischen dem offenen Ende 4, insbesondere dem Flansch 8, und dem Boden 5 in überwiegend axialer Richtung erstreckt. Bevorzugt wird der Innenbehälter 14 mit seinem Behälter- mantel 17 derart ausgebildet, dass sich dieser ausgehend vom offenen Ende 4 hin zum Boden 5 konisch verjüngt.
Als Werkstoff für das mantelartige Außenteil 14 kann Karton aber auch ein Kunststoff oder ein alternativer Kunststoff mit biologisch abbaubaren Eigenschaften verwendet werden. Insbesondere ist es auch möglich, einen Verbundwerkstoff, der aus mehreren Schichten unterschiedlicher Materialien, wie Karton, Kunststoff aber auch Metallfolien, aufgebaut ist, zu verwenden. Im Falle der Verwendung eines Kartonwerkstoffs ist vorgesehen, das entsprechende Außenteil 14 mit einer wasserabweisenden Schicht zu versehen. Dies kann z.B. durch Verwendung eines mit einer Kunststofffolie kaschierten Kartonstreifens, der entsprechend zugeschnitten wird, erfolgen.
Eine Alternative zu herkömmlichen, oft nicht mehr weiter verwendbaren und damit nach ihrem Gebrauch zu Abfall werdenden Packstoffen sind Verpackungen, welche zu ihrem über- wiegenden Teil oder aber auch vollständig aus kompostierbaren Materialien gebildet sind. Sie werden aus biologisch abbaubaren Werkstoffen hergestellt und bestehen teilweise oder komplett aus nachwachsenden Rohstoffen, wie Stärke, Cellulose oder Polymilchsäure. Diese Werkstoffe eignen sich als Verpackungsmaterialien für verschiedene Produkte, zum Beispiel für Lebensmittel.
Die Ausführungsbeispiele zeigen mögliche Ausführungsvarianten der Verpackungseinheit 1, insbesondere dessen Verschlussdeckel 3, wobei an dieser Stelle bemerkt sei, dass die Erfindung nicht auf die speziell dargestellten Ausführungsvarianten derselben eingeschränkt ist, sondern vielmehr auch diverse Kombinationen der einzelnen Ausführungsvarianten unterei- nander möglich sind und diese Variationsmöglichkeit aufgrund der Lehre zum technischen
Handeln durch gegenständliche Erfindung im Können des auf diesem technischen Gebiet tätigen Fachmannes liegt.
Weiters können auch Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsbeispielen für sich eigenständige, erfinderische oder erfindungsgemäße Lösungen darstellen. Die den eigenständigen erfinderischen Lösungen zugrundeliegende Aufgabe kann der Beschreibung entnommen werden.
Vor allem können die einzelnen in den Fig. 1; 2 bis 5; 6 gezeigten Ausführungen den Gegen- stand von eigenständigen, erfindungsgemäßen Lösungen bilden. Die diesbezüglichen, erfindungsgemäßen Aufgaben und Lösungen sind den Detailbeschreibungen dieser Figuren zu entnehmen.
Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus der Verpackungseinheit 1 dieser bzw. dessen Bestandteile teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt wurden.
Bezugszeichenaufstellung
Verpackungseinheit 31 Aufnahmeschlitz
Verpackungsbehälter 32 zweite Stirnseite
Verschlussdeckel 33 Solltrennbereich offenes Ende 34 Innenfläche
Boden 35 Fortsatz verschlossenes Ende 36 Ansatz
Behälterwand 37 Deckelspiegel
Flansch 38 Deckelrand
Stirnwand 39 Ausnehmung
Schürze
Längsachse
Originalitätslasche
offenes Deckelende
Innenbehälter
Außenteil
Behälterboden
Behältermantel
Verschlusselement
Schürzenteil
Schürzenteil
Schürzenteil
Schürzenteilende
Schürzenteilende
Auflagefläche
Ab Stützfläche
Abstützebene
Freiraum
Rastmittel
Rastfläche
erste Stirnseite

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Verschlussdeckel (3) mit Originalitätssicherung für ein offenes Ende (4) eines
Verpackungsbehälters (2), an welchem Verpackungsbehälter (2) ein eine Behälterwand (7) radial überragender Flansch (8) angeordnet ist, mit
einer Stirnwand (9),
einer Schürze (10), welche randseitig an der Stirnwand (9) angeordnet ist und eine Längsachse (11) definiert,
zumindest einer Originalitätslasche (12),
wobei die Schürze (10) an ihrer von der Stirnwand (9) abgewendeten Seite ein offenes Deckelende (13) ausbildet,
dadurch gekennzeichnet, dass
in einem äußeren Umfangsbereich der Stirnwand (9) an ihrer dem offenen Deckelende (13) zugewendeten Seite eine Abstützfläche (25) ausgebildet ist, welche eine Abstützebene (26) definiert, und an die Abstützfläche (25) randseitig die Schürze (10) anschließt,
wobei die Schürze (10) durch mehrere in Umfang srichtung voneinander distanziert angeordnete Schürzenteile (19, 20, 21) gebildet ist, und die Schürzenteile (19, 20, 21) jeweils umfänglich durch Schürzenteilenden (22, 23) begrenzt sind,
und zwischen den jeweils in Umfang srichtung einander zugewendeten Schürzenteilenden (22, 23) der Schürzenteile (19, 20, 21) ein Freiraum (27) ausgebildet ist,
wobei die Originalitätslasche (12) im Freiraum (27) angeordnet sowie mit den einander zugewendeten Schürzenteilenden (22, 23) verbunden ist,
und an der Originalitätslasche (12) an ihrer der Abstützfläche (25) zugewendeten Seite zumindest ein Rastmittel (28) vorgesehen ist, welches Rastmittel (28) in Axialrichtung von der von der Abstützfläche (25) definierten Abstützebene (26) distanziert in Richtung auf das offene Deckelende (13) angeordnet ist und am Rastmittel (28) eine der Abstützebene (26) zugewendete Rastfläche (29) ausgebildet ist,
wobei die Rastfläche (29) des Rastmittels (28) in radialer Richtung gesehen in überdeckender Lage bezüglich der Abstützfläche (25) angeordnet ist, und die axiale Distanzierung des Rast- mittels (28) von der Abstützfläche (25) zur Aufnahme eines Teilabschnitts des Flansches (8) sowie zum Hintergreifen desselben dient.
2. Verschlussdeckel (3) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Rastfläche (29) von einer ersten Stirnseite (30) der Originalitätslasche (12) gebildet ist und die erste Stirnseite (30) in Umfangsrichtung durchgehend von der Abstützfläche (25) distanziert angeordnet ist.
3. Verschlussdeckel (3) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Stirnseite (30) zwischen den jeweils in Umfangsrichtung einander zugewendeten Schürzenteilenden (22, 23) geradlinig verlaufend ausgebildet ist.
4. Verschlussdeckel (3) nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass eine im Bereich des offenen Deckelendes (13) angeordnete zweite Stirnseite (32) der Originalitätslasche (12) in Umfangsrichtung gesehen einen bogenförmig, auf die von der Längsachse (11) abgewendete Seite, gekrümmt verlaufenden Längsverlauf aufweist.
5. Verschlussdeckel (3) nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass im Axialschnitt gesehen die Originalitätslasche (12) zumindest im Bereich von deren halben Umfangserstreckung ausgehend von der ersten Stirnseite (30) auf die von der Längsachse (11) abgewendete Seite sich erweiternd ausgebildet ist.
6. Verschlussdeckel (3) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass an der Originalitätslasche (12) in Umfangsrichtung mehrere Rastmittel (28) hintereinander angeordnet sind, welche in radialer Richtung gesehen von der Originalitätslasche (12) in Richtung auf die Längsachse (11) vorragen.
7. Verschlussdeckel (3) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Originalitätslasche (12) randseitig entlang der Stirnwand (9) angeordnet und mit dieser zumindest abschnittsweise verbunden ist.
8. Verschlussdeckel (3) nach einem der vorherhergehenden Ansprüche, dadurch ge- kennzeichnet, dass zumindest zwischen einem Schürzenteilende (22, 23) und der damit verbundenen Originalitätslasche (12) ein Solltrennbereich (33) ausgebildet ist.
9. Verschlussdeckel (3) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass in der Originalitätslasche (12) zwischen den einander zugewendeten Schürzenteilenden (22, 23) zumindest ein Solltrennbereich (33) ausgebildet ist.
10. Verschlussdeckel (3) nach einem der vorherhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Solltrennbereich (33) durch eine Schwächungslinie im Werkstoff oder eine Perforation ausgebildet ist.
11. Verschlussdeckel (3) nach einem der vorherhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an einer Innenfläche (34) der die Schürze (10) bildenden Schürzenteile (19 bis 21) zumindest abschnittsweise ein in Richtung auf die Längsachse (11) vorragender Fortsatz (35) angeordnet ist, welcher in Axialrichtung von der Abstützebene (26) in Richtung auf das offene Deckelende (13) distanziert ist.
12. Verschlussdeckel (3) nach einem der vorherhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an der Stirnwand (9) ein in Richtung auf das offene Deckelende (13) vorragender, bevorzugt umlaufender, Ansatz (36) angeordnet ist, welcher von der Schürze (10) in radialer Richtung in Richtung auf die Längsachse (11) distanziert angeordnet ist und in das aufzunehmende offene Ende (4) des Verpackungsbehälters (2) hineinragt.
13. Verschlussdeckel (3) nach einem der vorherhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dieser durch einen Kombi-Bauteil gebildet ist, wobei ein Deckelspiegel (37) aus einem zum Kunststoffmaterial eines Deckelrandes (38) unterschiedlichen Werkstoff gebildet ist.
14. Verschlussdeckel (3) nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Deckelspiegel (37) in einem überwiegenden Anteil aus einer vorwiegend aus Papier oder Karton gebildeten Trägerlage gebildet ist, an welche der Deckelrand (38) daran angeformt ist.
15. Verpackungseinheit (1) umfassend einen Verpackungsbehälter (2) mit einem offenen Ende (4) und einem durch einen Boden (5) verschlossenes Ende (6), wobei sich zwischen dem offenen Ende (4) und dem Boden (5) eine Behälterwand (7) erstreckt, und im Be- reich des offenen Endes (4) ein die Behälterwand (7) radial überragender Flansch (8) angeordnet ist, sowie einen Verschlussdeckel (3) zum Verschließen des offenen Endes (4), dadurch gekennzeichnet, dass der Verschlussdeckel (3) nach einem der Ansprüche 1 bis 14 ausgebildet ist.
16. Verpackungseinheit (1) nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass bei auf den Verpackungsbehälter (2) aufgesetztem Verschlussdeckel (3) die von der Stirnwand (9) gebildete Abstützfläche (25) am Flansch (8) aufliegt und der Flansch (8) von der zumindest einen Rastfläche (29) des Rastmittels (28) der Originalitätslasche (12) in radialer Richtung auf die Längsachse (11) an seiner dem Boden (5) zugewendeten Seite hintergriffen ist.
17. Verpackungseinheit (1) nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass das offene Ende (4) des Verpackungsbehälters (2) mit einem zusätzlichen Verschlusselement (18) verschlossen ist, wobei das Verschlusselement (18) mit dem Flansch (8) stoffschlüssig verbunden ist.
18. Verpackungseinheit (1) nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Verpackungsbehälter (2) durch einen Kombi- Verpackungsbehälter umfassend einen Innenbehälter (14) mit einem Behälterboden (16), einem Behältermantel (17) und einem Flansch (8), sowie ein den Innenbehälter (14) im Bereich seines Behältermantels (17) zumindest bereichsweise abdeckenden manschettenförmiges Außenteil (15) gebildet ist.
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