WO2015117693A1 - Sensoreinheit für ein fahrzeug und verfahren zur herstellung einer sensoreinheit für ein fahrzeug - Google Patents

Sensoreinheit für ein fahrzeug und verfahren zur herstellung einer sensoreinheit für ein fahrzeug Download PDF

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WO2015117693A1
WO2015117693A1 PCT/EP2014/076497 EP2014076497W WO2015117693A1 WO 2015117693 A1 WO2015117693 A1 WO 2015117693A1 EP 2014076497 W EP2014076497 W EP 2014076497W WO 2015117693 A1 WO2015117693 A1 WO 2015117693A1
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WO
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sensor
contact
cable
base body
module
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PCT/EP2014/076497
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Ronald Steinbrink
Stefan Ortmann
Conrad Haeussermann
Anwar Hegazi
Andreas Fink
Bernd Lutz
Mirko Scheer
Original Assignee
Robert Bosch Gmbh
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Priority to JP2016550252A priority patent/JP6328256B2/ja
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    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01D—MEASURING NOT SPECIALLY ADAPTED FOR A SPECIFIC VARIABLE; ARRANGEMENTS FOR MEASURING TWO OR MORE VARIABLES NOT COVERED IN A SINGLE OTHER SUBCLASS; TARIFF METERING APPARATUS; MEASURING OR TESTING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G01D11/00—Component parts of measuring arrangements not specially adapted for a specific variable
    • G01D11/24—Housings ; Casings for instruments
    • G01D11/245—Housings for sensors
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01P—MEASURING LINEAR OR ANGULAR SPEED, ACCELERATION, DECELERATION, OR SHOCK; INDICATING PRESENCE, ABSENCE, OR DIRECTION, OF MOVEMENT
    • G01P1/00—Details of instruments
    • G01P1/02—Housings
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01P—MEASURING LINEAR OR ANGULAR SPEED, ACCELERATION, DECELERATION, OR SHOCK; INDICATING PRESENCE, ABSENCE, OR DIRECTION, OF MOVEMENT
    • G01P1/00—Details of instruments
    • G01P1/02—Housings
    • G01P1/026—Housings for speed measuring devices, e.g. pulse generator
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01L—SEMICONDUCTOR DEVICES NOT COVERED BY CLASS H10
    • H01L23/00—Details of semiconductor or other solid state devices
    • H01L23/48—Arrangements for conducting electric current to or from the solid state body in operation, e.g. leads, terminal arrangements ; Selection of materials therefor
    • H01L23/50—Arrangements for conducting electric current to or from the solid state body in operation, e.g. leads, terminal arrangements ; Selection of materials therefor for integrated circuit devices, e.g. power bus, number of leads

Definitions

  • the invention relates to a sensor unit for a vehicle according to the preamble of independent claim 1 and to a method for producing a sensor unit for a vehicle according to the preamble of independent patent claim 14.
  • Today's speed sensors are set up by electrically connecting a lead frame-based AS IC package to a two-core connection cable.
  • the custom application to the vehicle as well as the insulation of the electrical components is usually realized by a thermoplastic or Duroplast- encapsulation in a simple or modular form.
  • the connection cable production with components for application on the vehicle and plug takes place on separate lines. Due to the manufacturing process, this usually requires a line and a complex sensor line as well as transport concepts between the two production lines.
  • the ASIC package or the sensor circuit is usually fixed by a holder unit.
  • the seal between the holder unit and encapsulation is carried out by small rib geometries which melt by the temperature during the filling process and thus ensure a shape and material connection.
  • the sealing between the connection cable and the encapsulation takes place through a mixture of activation of the surface adhesion (low melting) and disappearance of the encapsulation during the cooling process.
  • Connection cable is usually made by laser soldering, crimping with the help of a Terminals or crimp connections and direct welding of the individual leads of the connection cable to the leadframe.
  • Significant disadvantages of today's structure are the high cycle times due to high plastic shot weights (cooling times) and the high variance of the holder and
  • thermoplastic encapsulation of the sensor circuit in various geometries requires a considerable release effort for design and process for each new variant since thermal and mechanical stresses during the injection process on the sensor circuit must be avoided.
  • a magnetic field sensor in particular a speed and / or direction of rotation sensor for a vehicle or for the drive train of a vehicle is disclosed.
  • the magnetic field sensor has a
  • a connection arrangement for the beschriene magnetic field sensor has a connection element which has two connecting pieces in a first contacting area, which are each connected via a crimp electrically and mechanically connected to the stripped ends of a connecting cable. In a second contacting region, the connecting pieces can be electrically and mechanically connected to connection lines of a sensor element.
  • connection element is at least partially enveloped by a plastic extrusion coating, which has a window-shaped recess in a transition region between the first contacting region and the second contacting region, which is sealed during the injection process of the plastic extrusion in the injection molding tool.
  • These fittings are initially in one piece to facilitate the positioning of the connection element before the injection process and are then electrically isolated from each other by separating the connecting parts.
  • a sensor arrangement in particular a sensor arrangement for sensing rotational speed and / or direction of rotation for a vehicle wheel or for the drive train of a vehicle is disclosed.
  • the sensor arrangement comprises a holder, at least one sensor element arranged on the holder, which comprises at least one connection, wherein the
  • Connection in at least one connection point is electrically contacted via corresponding connection means with at least one line of a connecting cable.
  • the stripped ends of the connection cable can, for example, each be electrically connected to the connection means by a crimp connection.
  • the end of the at least one line of the connecting cable is at least partially embedded with the connecting means in the holder, so that a preform is formed, wherein the at least one connection point is recessed for connection to the sensor element.
  • the holder can be encapsulated with the sensor element with a plastic envelope.
  • Producing a sensor unit for a vehicle with the features of independent claim 14 have the advantage that a new process chain is possible, which allows the connection cable connection from the electrical contact of the sensor circuit to final customer application to separate.
  • the essential plastic injection process which is preferably a thermoplastic injection process, can be placed on the line side or line and be used in the form of a standard interface regardless of the type of applications or customer applications.
  • the electrical connection between the connection cable and the sensor circuit which is preferably designed as an ASIC (application-specific integrated circuit or Application-Specific Integrated Circuit), takes place on a production line that is significantly reduced in number and complexity via a mechanical joining and / or contacting process.
  • the customer-specific attachment of the application unit which is required for the connection to the vehicle, takes place by means of a variable connection concept, which is another
  • Embodiments of the present invention advantageously allow low cycle times for the overmolding operations by reducing the plastic shot weights and increasing the automation on the sensor side through the sleeve assembly process. Since the sensor circuit or the ASIC no longer needs to be overmolded, a larger process window is possible. In addition, a high standardization and thus a smaller number of tools can be achieved. Furthermore, in cable production, a cable module can be inserted on the connection cable sheath with a plastic sheath for connection to a contacting unit. This always results in the same conditions during encapsulation and sealing of the connection cable and the contacting.
  • a customer-specific variance of the applications in the form of geometric requirements and / or additional requirements such as sealing functions or fastening functions can be realized simply by mountable or injection-molded fastening modules, which have no influence on internal components, in line production.
  • various ASIC packages such as, for example, BGA (Ball Grid Array) can be realized during the production of a preassembled sensor module, which comprises the sensor circuit and the sleeve as the sensor housing.
  • BGA All Grid Array
  • Embodiments of the present invention provide a sensor unit for a vehicle with a base body, which carries a sensor circuit with at least one sensor contact and at a first end a senorsungs gleich ist which is electrically connected via at least one sensor gene contact with the at least one sensor contact, and at a second end has a cable contact, which is connected via at least one cable contact electrically connected to a connecting cable.
  • the sensor contacting and the cable contacting are arranged on a common contact carrier.
  • the sensor circuit is connected to an end region of the Contact carrier arranged so that the sensor circuit is aligned in a desired detection direction.
  • the detection direction is predetermined by a bending angle of the end region of the contact carrier to the longitudinal axis of the base body.
  • the sensor contact with the sensor circuit is surrounded by a cup-shaped sleeve fixed to the main body, the shape of which is attached to the base body
  • Detection direction of the sensor circuit is adjusted.
  • a method for producing such a sensor unit which arranges the sensor circuit at an end region of the contact carrier and aligns in a desired detection direction.
  • the detection direction is predetermined by bending the end region of the contact carrier by a bending angle to the longitudinal axis of the base body, wherein a sleeve is fixed to the main body, which surrounds the sensor contact with the sensor circuit.
  • the sleeve shape is adapted to the detection direction of the sensor circuit.
  • a first detection direction of a first sensor circuit can extend axially to the longitudinal axis of the base body, so that a first bending angle of the end portion of a first contact carrier to the longitudinal axis of the base body may have a value in the range between 80 ° and 90 ° and a first sleeve as Pot cylinder can be performed on the end face of the first sensor circuit is applied.
  • a second detection direction of a second sensor circuit can run perpendicular to the longitudinal axis of the main body, so that a second bending angle of the end region of a second contact carrier to the longitudinal axis of the main body can have a value in the range of 0 ° to 30 ° and a second sleeve as a pot cylinder with an end face , a first slope and a flattening can be performed, to which the second sensor circuit is applied.
  • a third Bending angle of the end region of a third contact carrier to the longitudinal axis of the base body may have a value in the range of 40 ° to 60 ° and a third sleeve may be designed as a pot cylinder with a first slope, a second slope and a third slope, at which the third sensor switch is applied.
  • a seal can seal the sleeve against the base body.
  • the seal can preferably be embodied as an O-ring seal, which is inserted into a corresponding receiving groove in the base body.
  • the base body and the contact carrier form a Kunststoffiermodul, wherein the base body can be designed as a plastic injection molding, which surrounds the contact carrier at least partially. The executed as a plastic injection molded part
  • the main body can omit the contact carrier at least at the cable contacting and / or the sensor contact in order to facilitate the cable contacting or the sensor contacting.
  • the electrical cable contacting between the connecting cable and the at least one cable contact can be carried out, for example, as a mechanical connection, preferably as a crimp connection and / or insulation displacement connection.
  • an end region of the base body with the cable contacting and an end region of the connection cable can be injection-molded in a fluid-tight manner after contacting the connection cable.
  • the cable module can guide the connection cable axially or at a predetermined angle to the base body.
  • a main body of a fastening module can be designed as a plastic injection molded part, which can be sprayed or pushed on the cable end of the body.
  • the fastening module can comprise a fastening lug molded onto the base body with a fastening lug.
  • the cable module can be integrated into the mounting module.
  • plastic sheath of the cable module and the main body of the fastening module can be formed in a common injection process.
  • the bending angle for the end region of the contact carrier can be adjusted as a function of the detection direction of the sensor circuit used.
  • the shape of the sleeve can also be selected as a function of the detection direction of the sensor circuit used.
  • the base body can be designed as a plastic injection molded part, which is injected around the contact carrier, wherein a recess in the base body is formed at least at the cable contacting and / or the sensor contacting.
  • the main body can be formed with the sensor circuit and the sleeve as a pre-assembled sensor module, which can be connected to a cable module and / or a mounting module.
  • the electrical cable contacting between the connection cable and the at least one cable contact as a mechanical connection, preferably as a crimp connection and / or insulation displacement connection can be performed.
  • an end region of the basic body with the cable contacting and an end region of the connecting cable can be overmolded in a fluid-tight manner to form a cable module.
  • a base body of a fastening module can be designed as a plastic injection molded part, which is sprayed or pushed on the cable end of the body.
  • the attachment module may comprise a molded to the base attachment tab with a mounting lug.
  • Fig. 1 shows a schematic perspective view of a first embodiment of a sensor unit according to the invention for a vehicle.
  • FIG. 2 shows a schematic sectional illustration of the sensor unit according to the invention for a vehicle from FIG. 1.
  • FIG. 3 shows a schematic perspective illustration of a second exemplary embodiment of a sensor unit according to the invention for a vehicle.
  • FIG. 4 shows a schematic perspective sectional view of a first exemplary embodiment of a preassembly assembly designed as a sensor module for the sensor unit according to the invention according to FIG. 1 or FIG. 2.
  • FIG. 5 shows a schematic perspective sectional view of a second exemplary embodiment of a preassembly assembly designed as a sensor module for a sensor unit according to the invention.
  • FIG. 6 shows a schematic perspective sectional view of a third exemplary embodiment of a preassembly assembly designed as a sensor module for a sensor unit according to the invention.
  • FIG. 7 shows a schematic illustration of an exemplary embodiment of a contact carrier for the sensor modules according to FIGS. 1 to 6.
  • FIG. 9 shows a schematic perspective illustration of a first exemplary embodiment of a preassembly module designed as a contacting module for a first sensor module according to FIG. 4.
  • 10 shows a schematic perspective illustration of an intermediate product during the production of the first sensor module according to FIG. 4.
  • FIG. 11 shows a schematic perspective view of a sleeve for the first sensor module according to FIG. 4.
  • FIG. 12 shows a schematic perspective view of a second exemplary embodiment of a preassembly module designed as a contacting module for a second sensor module according to FIG. 5.
  • FIG. 13 shows a schematic perspective illustration of an intermediate product during the production of the second sensor module according to FIG. 5.
  • FIG. 14 shows a schematic perspective illustration of a sleeve for the second sensor module according to FIG.
  • FIG. 15 shows a schematic perspective view of a third exemplary embodiment of a preassembly module designed as a contacting module for a third sensor module according to FIG. 6.
  • FIG. 16 shows a schematic perspective view of an intermediate product in the production of the third sensor module according to FIG. 6.
  • FIG. 17 shows a schematic perspective illustration of a sleeve for the third sensor module according to FIG. 6.
  • the exemplary embodiments of a sensor unit 1A, 1B for a vehicle each include a main body 32, which has a sensor circuit 22A, 22B, 22C with at least one sensor contact 26.1A, 26.1B, 26 IC, 26.2A, 26.2B, 26.2C carries and at a first end a sensor contact 38A, 38B, 38C which electrically via at least one sensor contact 38.1A, 38.1B, 38.1C, 38.2A, 38.2B, 38.2C with the at least one sensor contact 26.1A, 26.1B, 26.Ic, 26.2A, 26.2B, 26.2C, and at a second end has a cable contact 36, which is connected via at least one cable contact 36.1, 36.2 electrically connected to a connecting cable 3.
  • the sensor contacts 38A, 38B, 38C and the cable contact 36 are disposed on a common contact carrier 34A, 34B, 34C.
  • the sensor circuit 22A, 22B, 22C is arranged at an end region of the contact carrier 34A, 34B, 34C such that the sensor circuit 22A, 22B, 22C is aligned in a desired detection direction RA, RB, RC.
  • the detection direction RA, RB, RC is predetermined by a bending angle DA, DB, DC of the end region of the contact carrier 34A, 34B, 34C to the longitudinal axis LA of the main body 32.
  • 38C with the sensor circuit 22A, 22B, 22C is surrounded by a base body 32 fixed cup-shaped sleeve 24A, 24B, 24C, whose shape is adapted to the detection direction RA, RB, RC of the sensor circuit 22A, 22B, 22C.
  • the illustrated sensor units 1A, 1B each comprise a cable module 10A, 10B
  • the fastening module 40A, 40B can be designed, for example, as a preassembled subassembly, whose main body 42A, 42B is pushed onto the base body 32 of the contacting module 30B and fastened before the connecting cable 3 is electrically connected to the contacting module 30A, 30B, 30C.
  • the base body 42a, 42b of the fastening module 40A, 40B can be sprayed onto the main body 32 of the contacting module 30A, 30B, 30C in an injection molding process, before the connecting cable 3 is connected to the
  • Contacting module 30A, 30B, 30C is electrically connected.
  • the base body 42A, 42B of the fastening module 40A, 40B can be sprayed onto the base body 32 of the contacting module 30A, 30B, 30C in a common injection process with the plastic sheath of the cable module 10A, 10B.
  • FIGS. 1 to 3 an end region of the main body 32 with the cable contact 36 and an end region of the contacted End cable 3 for forming a cable module 10A, 10B encapsulated with a plastic sheath.
  • FIGS. 1 to 3 an end region of the main body 32 with the cable contact 36 and an end region of the contacted End cable 3 for forming a cable module 10A, 10B encapsulated with a plastic sheath.
  • a first cable module 10A leads the connecting cable 3 axially to the main body 32 in a first exemplary embodiment of the sensor unit 1A according to the invention.
  • a second cable module 10B feeds the connecting cable 3 A second embodiment of the sensor unit according to the invention 1B at a predetermined angle, here at an angle of 90 ° to the base body.
  • a base body 42A, 42B of the fastening module 40A, 40B is designed as a plastic injection-molded part. On the base body 42A, 42B fixing means are arranged, which are formed in the illustrated embodiments as integrally formed fastening tabs 44A, 44B with eyelets 46A, 46B.
  • the fastening eyelets 46A, 46B can be inserted, for example, as an insert part into the injection mold or, after the injection process, can be pressed into a corresponding opening in the fastening tab 44A, 44B.
  • a first detection direction RA of a first sensor circuit 22A of a first sensor module 20A extends axially to the longitudinal axis LA of the main body 32, so that a first bending angle DA of the end region of a first contact carrier 34A to the longitudinal axis LA of the main body 32 has a value in the range between 80 ° and 90 °.
  • a first sleeve 24A is designed as a pot cylinder which has an end face 24.1A at the closed end, against which the first sensor circuit 22A bears with its reading surface.
  • a second detection direction RB of a second sensor circuit 22B of a second sensor module 20B runs perpendicular to the longitudinal axis LA of the base body 32, so that a second bending angle DB of the end region of a second contact carrier 34B with respect to the longitudinal axis LA of the base body 32 has a value in the range of 0 ° to 30 °.
  • a second sleeve 24B is designed as a pot cylinder with an end face 24.1B, a first bevel 24.2B and a flattening 24.3B, against which the second sensor circuit 22B bears with its reading surface.
  • a third detection direction RC of a third sensor circuit 22C of a third sensor module 20C runs with a forward given angle obliquely to the longitudinal axis LA of the base body 32, so that a third bending angle DC of the end portion of a third contact carrier 34C to the longitudinal axis LA of the base body 32 has a value in the range of 40 ° to 60 °.
  • a third sleeve 24C is designed as a pot cylinder with a first bevel 24.2C, a second bevel 24.1C and a third bevel 24.3C, against which the third sensor circuit 22C bears with its reading surface.
  • an expansion with an angled edge 29 is provided at the open end 28 of the respective sleeve 24A, 24B, 24C, which rests against a circumferential annular elevation of the base body 32.
  • a seal 5 designed as an O-ring is arranged in front of the annular elevation of the base body 32, which seals the sleeve 24A, 24B, 24C against the base body 32.
  • the contact carrier 34A, 34B, 34C is designed as a stamped bent part with predetermined separation points 35, via which the common contact carrier 34A, 34B, 34C can be divided into individual current paths, each of which has a cable contact 36.1, 36.2 of the cable contacting 36 electrically connect to a sensor contact 38.1A, 381B, 38.1C, 38.2A, 38.2B, 38.2C of the sensor contact 38A, 38B, 38C.
  • the electrical cable contact 36 between the connecting cable 3 and the at least one cable contact 36.1, 36.2 is designed for example as a mechanical connection, preferably as a crimp connection and / or insulation displacement connection.
  • the cable contacts 36.1, 36.2 are designed as Crimptaschen, in each of which a stripped end of a single line of the connecting cable 3 is inserted.
  • the main body 32 is embodied as a plastic injection-molded part which at least partially surrounds the contact carrier 34A, 34B, 34C.
  • the at least one separation point 35 is severed between the current paths.
  • the main body 32 and the contact carrier 34 A, 34 B, 34 C can be performed as a preassembly assembly, which to various customer applications or installation environments in the vehicle or various sensor circuits 22A, 22B, 22C can be adjusted.
  • the two sensor contact contacts 38.1A, 38.2A of the first sensor module 20A As can also be seen from FIGS. 9 and 10, to produce the first sensor module 20A, the two sensor contact contacts 38.1A, 38.2A of the first sensor module 20A, the two sensor contact contacts 38.1A, 38.2A of the first sensor module 20A, the two sensor contact contacts 38.1A, 38.2A of the first sensor module 20A, the two sensor contact contacts 38.1A, 38.2A of the first
  • Sensor contact 38A bent at the end portion of the first contact carrier 34A in the example shown by a first bending angle DA of about 90 ° to the longitudinal axis LA of the base body 32.
  • the first sensor circuit 22A is electrically and mechanically connected via the two sensor contacts 26.1A, 26.2A to the two corresponding sensor contact contacts 38.1A, 38.2A of the sensor contact 38A of the first contact carrier 34A.
  • the two sensor contacts 26.1A, 26.2A of the first sensor circuit 22A are electrically and mechanically connected, for example by soldering and / or riveting and / or welding, to the corresponding sensor contact contacts 38.1A, 38.2A.
  • the two sensor contacts 26.1A, 26.2A can be adapted before being connected by bending to the corresponding sensor contact contacts 38.1A, 38.2A.
  • the two sensor contacts 26.1A, 26.2A each have an angle of approximately 90 ° to the first sensor circuit 22A.
  • the main body 32 and the first contact carrier 34A, with or without the unprogrammed first sensor circuit 22A, can form a pre-assembly module 30A, which can be adapted to different customer applications or installation environments in the vehicle.
  • the first sleeve 24A designed as a pot cylinder shown in FIG. 11 can be pushed onto the sensor-side end of the main body 32 and connected in a fluid-tight manner to it. The first sleeve 24A is pushed so that the first sensor circuit 22A rests with its reading surface on the end face 24.1A.
  • the two sensor contact contacts 38.1B, 38.2B of the sensor contact 38B at the end region of the first contact carrier 34B in the example illustrated are at a second bending angle DB of approximately 30 ° to the longitudinal axis LA of the main body 32 bent.
  • the second sensor circuit 22B is electrically and mechanically connected via the two sensor contacts 26.1B, 26.2B to the two corresponding sensor contact contacts 38.1B, 38.2B of the sensor contact 38B of the second contact carrier 34B.
  • Sensor contacts 26.1B, 26.2B of the second sensor circuit 22B are electrically and mechanically connected, for example, by soldering and / or riveting and / or welding to the corresponding sensor contact contacts 38.1B, 38.2B.
  • the two sensor contacts 26.1B, 26.2B are placed without bending on the corresponding sensor counter contacts 38.1B, 38.2B and each have an angle of approximately 0 ° to the second sensor circuit 22B.
  • the main body 32 and the second contact carrier 34B, with or without unprogrammed second sensor circuit 22B, can form a contacting module 30B designed as a preassembly module, which can be connected to various customer applications or installation environments in the
  • Vehicle can be customized.
  • the second sleeve 24B shown in FIG. 14 as a pot cylinder with an end face 24.1B, a first bevel 24.2B and a flattening 24.3B can be pushed onto the sensor-side end of the base body 32 and fluid-tight with it get connected.
  • the second sleeve 24B is pushed so that the second sensor circuit 22B rests with its reading surface on the flattening 24.3B.
  • the two sensor contact contacts 38. IC, 38.2C of the sensor contact 38C at the end region of the first contact carrier 34C in the illustrated example are at a third bending angle DC of approximately 45 ° bent to the longitudinal axis LA of the body 32. Subsequently, the third sensor circuit 22C via the two sensor contacts 26. IC, 26.2C electrically and mechanically connected to the two corresponding sensor contact contacts 38. IC, 38.2C of the sensor contact 38C of the second contact carrier 34C. The two sensor contacts 26.
  • IC, 26.2C of the third sensor circuit 22C are electrically and mechanically connected, for example, by soldering and / or riveting and / or welding with the corresponding sensor contact contacts 38. IC, 38.2C.
  • the two sensor contacts 26. IC, 26.2C can be adapted before being connected by bending to the corresponding sensor contact contacts 38. IC, 38.2C.
  • the two sensor contacts 26. IC, 26.2C each have an angle of approximately 30 ° to the third sensor circuit 22C.
  • the main body 32 and the third contact carrier 34C, with or without the unprogrammed third sensor circuit 22C, can form a contacting module 30C designed as a preassembly module, which can be connected to different customer devices.
  • the third sleeve 24C shown in FIG. 17 as a pot cylinder with a first bevel 24.2C, a second bevel 24.1C and a third bevel 24.3C, can be pushed onto the sensor-side end of the base body 32 and fluid-tight with it get connected.
  • the third sleeve 24C is pushed so that the third sensor circuit 22C rests with its reading surface on the third slope 24.3C.
  • the joints between the modules 10A, 10B, 20A, 20B, 20C, 30A, 30B, 30C, 40A, 40B are designed so that mechanical prefixing and final bonding can be implemented by laser.
  • a variance in the length of the sensor unit 1A, 1B may be due to different lengths
  • Contacting modules 30A, 30B, 30C are achieved without the connection interfaces, i. the sensor contact 38A, 38B, 38C and / or the Lucascardie- tion 36 to influence.

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  • Connections Effected By Soldering, Adhesion, Or Permanent Deformation (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Sensoreinheit (1A) für ein Fahrzeug mit einem Grundkörper, welcher eine Sensorschaltung (22A) mit mindestens einem Sensorkontakt (26.1A) trägt und an einem ersten Ende eine Sensorkontaktierung (38A), welche über mindestens einen Sensorgegenkontakt (38.1A) elektrisch mit dem mindestens einen Sensorkontakt (26.1A) verbunden ist, und an einem zweiten Ende eine Kabelkontaktierung (36) aufweist, welche über mindestens einen Kabelkontakt (36.1) elektrisch mit einem Anschlusskabel verbunden ist, wobei die Sensorkontaktierung (38A) und die Kabelkontaktierung (36) auf einem gemeinsamen Kontaktträger (34A) angeordnet sind. Erfindungsgemäß ist die Sensorschaltung (22A) an einem Endbereich des Kontaktträgers (34A) so angeordnet, dass die Sensorschaltung (22A) in eine gewünschte Erfassungsrichtung (RA) ausgerichtet ist, wobei die Erfassungsrichtung (RA) durch einen Biegewinkel (IA) des Endbereichs des Kontaktträgers (34A) zur Längsachse (LA) des Grundkörpers (32) vorgegeben ist, und wobei die Sensorkontaktierung (38A) mit der Sensorschaltung (22A) von einer am Grundkörper (32) fixierten topfförmigen Hülse (24A) umgeben ist, deren Form an die Erfassungsrichtung (RA) der Sensorschaltung (22A) angepasst ist.

Description

Beschreibung Titel
Sensoreinheit für ein Fahrzeug und Verfahren zur Herstellung einer Sensoreinheit für ein Fahrzeug
Stand der Technik
Die Erfindung geht aus von einer Sensoreinheit für ein Fahrzeug nach der Gattung des unabhängigen Patentanspruchs 1 und von einem Verfahren zur Herstellung einer Sensoreinheit für ein Fahrzeug nach der Gattung des unabhängigen Patentanspruchs 14.
Der Aufbau der heutigen Drehzahlfühler erfolgt durch die elektrische Anbindung eines Leadframes basierten AS IC Packages an ein zweiadriges Anschlusskabel. Die kundenspezifische Applikation an das Fahrzeug sowie die Isolation der elektrischen Komponenten wird in der Regel durch eine Thermoplast- oder Duroplast- Umspritzung in einfacher oder modularer Form realisiert. Die Anschlusskabelfertigung mit Komponenten zur Applikation am Fahrzeug und Stecker erfolgt auf separaten Linien. Fertigungsbedingt sind dadurch in der Regel eine Leitungslinie und eine aufwendige Sensorlinie sowie Transportkonzepte zwischen den beiden Fertigungslinien erforderlich.
Beim Umspritzvorgang wird der das ASIC Package bzw. die Sensorschaltung in der Regel durch eine Haltereinheit fixiert. Die Abdichtung zwischen Haltereinheit und Umspritzung erfolgt durch kleine Rippengeometrien welche durch die Temperatur beim Füllvorgang anschmelzen und so einen Form und Stoffschluss sicherstellen. Die Abdichtung zwischen dem Anschlusskabel und der Umspritzung erfolgt durch eine Mischung aus Aktivierung der Oberflächenadhesion (geringes Anschmelzen) und Aufschwinden der Umspritzung beim Abkühlvorgang. Die elektrische Anbindung zwischen den Leadframes des ASIC Packages und dem
Anschlusskabel erfolgt üblicherweise durch Laserlöten, Crimpen mit Hilfe eines Terminals oder von Crimpanschlüssen sowie Direktschweißen der einzelnen Leitungen des Anschlusskabels auf das Leadframe. Wesentliche Nachteile des heutigen Aufbaus sind die hohen Zykluszeiten bedingt durch hohe Kunststoffschussgewichte (Abkühlzeiten) sowie die hohe Varianz der Halter- und
Umspritzwerkzeuge, welche die durch die verschiedenen Fahrzeugapplikationen erforderlich sind. Weiterhin erfordert die Thermoplastumspritzung der Sensorschaltung in verschiedener Geometrien, je nach Kundenapplikation bzw. Einbauanforderungen der Sensoreinheit im Fahrzeug, bei jeder neuen Variante einen erheblichen Freigabeaufwand für Design und Prozess da thermische und me- chanische Spannungen beim Spritzprozess auf die Sensorschaltung vermieden werden müssen.
In der DE 10 2005 012 709 AI wird beispielsweise ein Magnetfeldsensor, insbesondere ein Drehzahl- und/oder Drehrichtungssensor für ein Fahrzeugrad oder für den Triebstrang eines Fahrzeugs offenbart. Der Magnetfeldsensor weist einen
Halter für ein Sensorelement und gegebenenfalls weitere Sensorbauteile auf. Der Halter ist als Kunststoffspritzteil ausgeführt und besitzt eine taschenartige Aussparung im Bereich seiner leseseitigen Stirnfläche, in welcher das Sensorelement bei der abschließenden Umspritzung mit Kunststoff zumindest in Spritz- druckrichtung abgestützt und somit gegen mechanische Beschädigung geschützt ist. Eine Anschlussanordnung für den beschriene Magnetfeldsensor weist ein Anschlusselement auf, welches in einem ersten Kontaktierungsbereich zwei Anschlussstücke aufweist, welche jeweils über eine Crimpverbindung elektrisch und mechanisch mit den abisolierten Enden eines Anschlusskabels verbunden sind. In einem zweiten Kontaktierungsbereich sind die Anschlussstücke elektrisch und mechanisch mit Anschlussleitungen eines Sensorelements verbindbar. Das Anschlusselement ist zumindest teilweise von einer Kunststoffumspritzung umhüllt, welche in einem Übergangsbereich zwischen dem ersten Kontaktierungsbereich und dem zweiten Kontaktierungsbereich eine fensterförmige Aussparung auf- weist, welche während des Spritzvorgangs der Kunststoffumspritzung im Spritzgusswerkzeug abgedichtet ist. Diese Anschlussstücke sind zunächst zur Erleichterung der Positionierung des Anschlusselements vor dem Spritzvorgang einteilig und werden anschließend durch das Trennen der Verbindungsteile elektrisch gegeneinander isoliert. In der DE 10 2006 029 980 AI wird eine beispielsweise Sensoranordnung, insbesondere eine Sensoranordnung zur Sensierung von Drehzahl und/oder Drehrichtung für ein Fahrzeugrad oder für den Triebstrang eines Fahrzeugs offenbart. Die Sensoranordnung umfasst einen Halter, zumindest ein auf dem Halter an- geordnetes Sensorelement, das zumindest einen Anschluss umfasst, wobei der
Anschluss in mindestens einem Verbindungspunkt über entsprechende Verbindungsmittel mit mindestens einer Leitung eines Anschlusskabels elektrisch kontaktiert ist. Die abisolierten Enden des Anschlusskabels können beispielsweise jeweils durch eine Crimpverbindung elektrisch mit den Verbindungsmitteln ver- bunden werden. Das Ende der mindestens einen Leitung des Anschlusskabels ist mit den Verbindungsmitteln zumindest teilweise in den Halter eingebettet, so dass ein Vorformling entsteht, wobei der mindestens eine Verbindungspunkt für die Verbindung mit dem Sensorelement ausgespart ist. Nach der Kontaktierung des Sensorelements kann der Halter mit dem Sensorelement mit einer Kunst- stoffhülle umspritzt werden.
Offenbarung der Erfindung
Die erfindungsgemäße Sensoreinheit für ein Fahrzeug mit den Merkmalen des unabhängigen Patentanspruchs 1 und das erfindungsgemäße Verfahren zur
Herstellung einer Sensoreinheit für ein Fahrzeug mit den Merkmalen des unabhängigen Patentanspruchs 14 haben demgegenüber den Vorteil, dass eine neue Prozesskette möglich ist, welche es erlaubt die Anschlusskabelanbindung von der elektrischen Kontaktierung der Sensorschaltung bis zur finalen Kundenappli- kation zu trennen. Dadurch kann der wesentliche Kunststoffspritzprozess, der vorzugsweise ein Thermoplastspritzprozess ist, auf die Leitungsseite bzw. Leitungslinie gelegt werden und in Form einer Standardschnittstelle unabhängig von der Art der Anwendungen bzw. Kundenapplikationen eingesetzt werden. Die elektrische Verbindung zwischen dem Anschlusskabel und der Sensorschaltung, welche vorzugsweise als ASIC (Anwendungsspezifische Integrierte Schaltung bzw. Application-Specific Integrated Circuit) ausgeführt ist, erfolgt auf einer von der Anzahl und Komplexität deutlich reduzierten Fertigungslinie über einen mechanischen Füge- und/oder Kontaktierprozess. Die kundenspezifische Anbringung der Applikationseinheit, welche für die Anbindung an das Fahrzeug erfor- derlich ist, erfolgt durch ein variables Verbindungskonzept, welches eine weitere
Modularität der Sensoreinheit erlaubt. Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung ermöglichen in vorteilhafter Weise durch Reduktion der Kunststoffschussgewichte geringe Zykluszeiten für die Umspritzvorgänge und eine Erhöhung der Automatisation auf der Sensorseite durch den Montagevorgang der Hülse. Da die Sensorschaltung oder das ASIC nicht mehr umspritzt werden muss, ist ein größeres Prozessfenster möglich. Zudem kann eine hohe Standardisierung und dadurch eine geringere Anzahl an Werkzeugen erzielt werden. Des Weiteren kann in der Leitungsfertigung ein Kabelmodul am Anschlusskabelmantel mit einer Kunststoffumhüllung zur Verbin- dung mit einer Kontaktiereinheit eingeführt werden. Dadurch ergeben sich immer gleiche Bedingungen beim Umspritzen und Abdichten des Anschlusskabels und der Kontaktiereinheit. Zudem kann eine kundenspezifische Varianz der Applikationen in Form von geometrischen Anforderungen und/oder Zusatzanforderungen wie beispielsweise Abdichtungsfunktionen oder Befestigungsfunktionen einfach durch montierbare oder angespritzte Befestigungsmodule, welche keinen Ein- fluss auf innere Komponenten haben, in Leitungsfertigung realisiert werden. Zudem können verschieden ASIC-Packages, wie beispielsweise BGA (Ball Grid Ar- ray), während der Fertigung eines vormontierten Sensormoduls realisiert werden, welches die Sensorschaltung und die Hülse als Sensorgehäuse umfasst. Durch eine standardisierte Kabelkontaktierung am Kontaktiermodul können die kundenspezifischen bzw. fahrzeugspezifischen Varianten auf die Leitungsfertigung verlagert werden, welche eine einfache Montage und Endfertigung der Sensoreinheit mit einfachem Kabelhandling ermöglichen. Vorzugsweise sind das Kabelmodul und/oder das Kontaktiermodul und/oder das Befestigungsmodul und/oder das Sensormodul als Vormontagebaugruppen ausgebildet, welche getrennt voneinander gefertigt werden können.
Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung stellen eine Sensoreinheit für ein Fahrzeug mit einem Grundkörper zur Verfügung, welcher eine Sensorschaltung mit mindestens einem Sensorkontakt trägt und an einem ersten Ende eine Sen- sorkontaktierung, welche über mindestens einen Sensorgegenkontakt elektrisch mit dem mindestens einen Sensorkontakt verbunden ist, und an einem zweiten Ende eine Kabelkontaktierung aufweist, welche über mindestens einen Kabelkontakt elektrisch mit einem Anschlusskabel verbunden ist. Die Sensorkontaktie- rung und die Kabelkontaktierung sind auf einem gemeinsamen Kontaktträger angeordnet. Erfindungsgemäß ist die Sensorschaltung an einem Endbereich des Kontaktträgers so angeordnet, dass die Sensorschaltung in eine gewünschte Erfassungsrichtung ausgerichtet ist. Die Erfassungsrichtung ist durch einen Biegewinkel des Endbereichs des Kontaktträgers zur Längsachse des Grundkörpers vorgegeben. Zudem ist die Sensorkontaktierung mit der Sensorschaltung von ei- ner am Grundkörper fixierten topfförmigen Hülse umgeben, deren Form an die
Erfassungsrichtung der Sensorschaltung angepasst ist.
Zudem wird ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Sensoreinheit vorgeschlagen, welches die Sensorschaltung an einem Endbereich des Kontaktträgers anordnet und in eine gewünschte Erfassungsrichtung ausrichtet. Die Erfassungsrichtung wird durch Biegen des Endbereichs des Kontaktträgers um einen Biegewinkel zur Längsachse des Grundkörpers vorgegeben, wobei eine Hülse am Grundkörper fixiert wird, welche die Sensorkontaktierung mit der Sensorschaltung umgibt. Die Hülsenform wird an die Erfassungsrichtung der Sensorschal- tung angepasst.
Durch die in den abhängigen Ansprüchen aufgeführten Maßnahmen und Weiterbildungen sind vorteilhafte Verbesserungen der im unabhängigen Patentanspruch 1 angegebenen Sensoreinheit für ein Fahrzeug und des im unabhängigen Patentanspruch 14 angegebenen Verfahrens zur Herstellung einer Sensoreinheit für ein Fahrzeug möglich.
Besonders vorteilhaft ist, dass eine erste Erfassungsrichtung einer ersten Sensorschaltung axial zur Längsachse des Grundkörpers verlaufen kann, so dass ein erster Biegewinkel des Endbereichs eines ersten Kontaktträgers zur Längsachse des Grundkörpers einen Wert im Bereich zwischen 80° und 90° aufweisen kann und eine erste Hülse als Topfzylinder ausgeführt werden kann, an dessen Stirnfläche die erste Sensorschaltung anliegt. Alternativ kann eine zweite Erfassungsrichtung einer zweiten Sensorschaltung senkrecht zur Längsachse des Grundkörpers verlaufen, so dass ein zweiter Biegewinkel des Endbereichs eines zweiten Kontaktträgers zur Längsachse des Grundkörpers einen Wert im Bereich von 0° bis 30° aufweisen kann und eine zweite Hülse als Topfzylinder mit einer Stirnfläche, einer ersten Schräge und einer Abflachung ausgeführt werden kann, an welcher die zweite Sensorschaltung anliegt. Als weitere Alternative kann eine dritte Erfassungsrichtung einer dritten Sensorschaltung mit einem vorgegebenen
Winkel schräg zur Längsachse des Grundkörpers verlaufen, so dass ein dritter Biegewinkel des Endbereichs eines dritten Kontaktträgers zur Längsachse des Grundkörpers einen Wert im Bereich von 40° bis 60° aufweisen kann und eine dritte Hülse als Topfzylinder mit einer ersten Schräge, einer zweiten Schräge und einer dritten Schräge ausgeführt werden kann, an welcher die dritte Sensorschal- tung anliegt.
In vorteilhafter Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Sensoreinheit kann eine Dichtung die Hülse gegen den Grundkörper abdichten. Die Dichtung kann vorzugsweise als O-Ring-Dichtung ausgeführt werden, welcher ein eine korrespon- dierende Aufnahmenut im Grundkörper eingelegt wird.
In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Sensoreinheit kann der Grundkörper und der Kontaktträger ein Kontaktiermodul ausbilden, wobei der Grundkörper als Kunststoffspritzteil ausgeführt werden kann, welches den Kontaktträger zumindest teilweise umgibt. Der als Kunststoffspritzteil ausgeführte
Grundkörper kann den Kontaktträger zumindest an der Kabelkontaktierung und/oder der Sensorkontaktierung aussparen um die Kabelkontaktierung bzw. die Sensorkontaktierung zu erleichtern. Die die elektrische Kabelkontaktierung zwischen dem Anschlusskabel und dem mindestens einen Kabelkontakt kann beispielsweise als mechanische Verbindung, vorzugsweise als Crimpverbindung und/oder Schneidklemmverbindung ausgeführt werden. Zur Ausbildung eines Kabelmoduls können ein Endbereich des Grundkörpers mit der Kabelkontaktierung und ein Endbereich des An- schlusskabels nach der Kontaktierung des Anschlusskabels fluiddicht umspritzt werden. Das Kabelmodul kann das Anschlusskabel in Abhängigkeit von der Kundenapplikation und den Einbaubedingungen im Fahrzeug axial oder unter einem vorgegebenen Winkel zum Grundkörper führen. In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Sensoreinheit kann ein Grundkörper eines Befestigungsmoduls als Kunststoffspritzteil ausgeführt werden, welches am kabelseitigen Ende des Grundkörpers aufgespritzt oder aufgeschoben werden kann. Das Befestigungsmodul kann eine an den Grundkörper angeformte Befestigungslasche mit einer Befestigungsöse umfas- sen. Zudem kann das Kabelmodul in das Befestigungsmodul integriert werden.
Das bedeutet, dass die Kunststoffhülle des Kabelmoduls und der Grundkörper des Befestigungsmoduls in einem gemeinsamen Spritzvorgang ausgebildet werden können.
In vorteilhafter Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann der Bie- gewinkel für den Endbereich des Kontaktträgers in Abhängigkeit von der Erfassungsrichtung der verwendeten Sensorschaltung eingestellt werden. Auch die Form der Hülse kann in Abhängigkeit von der Erfassungsrichtung der verwendeten Sensorschaltung ausgewählt werden. In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann der Grundkörper als Kunststoffspritzteil ausgeführt werden, welches um den Kon- taktträgergespritzt wird, wobei zumindest an der Kabelkontaktierung und/oder der Sensorkontaktierung eine Aussparung im Grundkörper ausgebildet wird. In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann der Grundkörper mit der Sensorschaltung und der Hülse als vormontiertes Sensormodul ausgebildet werden, welches mit einem Kabelmodul und/oder einem Befestigungsmodul verbunden werden kann. In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann die elektrische Kabelkontaktierung zwischen dem Anschlusskabel und dem mindestens einen Kabelkontakt als mechanische Verbindung, vorzugsweise als Crimpverbindung und/oder Schneidklemmverbindung ausgeführt werden. Hierbei kann ein Endbereich des Grundkörpers mit der Kabelkontaktierung und ein End- bereich des Anschlusskabels zur Ausbildung eines Kabelmoduls fluiddicht umspritzt werden.
In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann ein Grundkörper eines Befestigungsmoduls als Kunststoffspritzteil ausgeführt werden, welches am kabelseitigen Ende des Grundkörpers aufgespritzt oder aufgeschoben wird. Das Befestigungsmodul kann eine an den Grundkörper angeformte Befestigungslasche mit einer Befestigungsöse umfassen.
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. In den Zeichnung bezeichnen gleiche Bezugszeichen Komponenten bzw. Elemente, die gleiche bzw. analoge Funktionen ausführen.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Fig. 1 zeigt eine schematische perspektivische Darstellung eines ersten Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Sensoreinheit für ein Fahrzeug.
Fig. 2 zeigt eine schematische Schnittdarstellung der erfindungsgemäßen Sensoreinheit für ein Fahrzeug aus Fig. 1.
Fig. 3 zeigt eine schematische perspektivische Darstellung eines zweiten Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Sensoreinheit für ein Fahrzeug.
Fig. 4 zeigt eine schematische perspektivische Schnittdarstellung eines ersten Ausführungsbeispiels einer als Sensormodul ausgeführten Vormontagebaugruppe für die erfindungsgemäße Sensoreinheit gemäß Fig. 1 oder Fig. 2.
Fig. 5 zeigt eine schematische perspektivische Schnittdarstellung eines zweiten Ausführungsbeispiels einer als Sensormodul ausgeführten Vormontagebaugruppe für eine erfindungsgemäße Sensoreinheit.
Fig. 6 zeigt eine schematische perspektivische Schnittdarstellung eines dritten Ausführungsbeispiels einer als Sensormodul ausgeführten Vormontagebaugruppe für eine erfindungsgemäße Sensoreinheit.
Fig. 7 zeigt eine schematische Darstellung eines Ausführungsbeispiels eines Kontaktträgers für die Sensormodule gemäß Fig. 1 bis 6.
Fig. 8 zeigt eine schematische perspektivische Darstellung eines Zwischenprodukts bei der Herstellung eines Kontaktiermoduls für die Sensormodule gemäß Fig. 1 bis 6.
Fig. 9 zeigt eine schematische perspektivische Darstellung eines ersten Ausführungsbeispiels einer als Kontaktiermodul ausgeführten Vormontagebaugruppe für ein erstes Sensormodul gemäß Fig. 4. Fig. 10 zeigt eine schematische perspektivische Darstellung eines Zwischenprodukts bei der Herstellung des ersten Sensormoduls gemäß Fig. 4. Fig. 11 zeigt eine schematische perspektivische Darstellung einer Hülse für das erste Sensormodul gemäß Fig. 4.
Fig. 12 zeigt eine schematische perspektivische Darstellung eines zweiten Ausführungsbeispiels einer als Kontaktiermodul ausgeführten Vormontagebaugruppe für ein zweites Sensormodul gemäß Fig. 5.
Fig. 13 zeigt eine schematische perspektivische Darstellung eines Zwischenprodukts bei der Herstellung des zweiten Sensormoduls gemäß Fig. 5. Fig. 14 zeigt eine schematische perspektivische Darstellung einer Hülse für das zweite Sensormodul gemäß Fig.5.
Fig. 15 zeigt eine schematische perspektivische Darstellung eines dritten Ausführungsbeispiels einer als Kontaktiermodul ausgeführten Vormontagebaugruppe für ein drittes Sensormodul gemäß Fig. 6.
Fig. 16 zeigt eine schematische perspektivische Darstellung eines Zwischenprodukts bei der Herstellung des dritten Sensormoduls gemäß Fig. 6. Fig. 17 zeigt eine schematische perspektivische Darstellung einer Hülse für das dritte Sensormodul gemäß Fig. 6.
Ausführungsformen der Erfindung Wie aus Fig. 1 bis 17 ersichtlich ist, umfassen die dargestellten Ausführungsbeispiele einer erfindungsgemäßen Sensoreinheit 1A, 1B für ein Fahrzeug jeweils einen Grundkörper 32, welcher eine Sensorschaltung 22A, 22B, 22C mit mindestens einem Sensorkontakt 26.1A, 26.1B, 26. IC, 26.2A, 26.2B, 26.2C trägt und an einem ersten Ende eine Sensorkontaktierung 38A, 38B, 38C, welche über min- destens einen Sensorgegenkontakt 38.1A, 38.1B, 38.1C, 38.2A, 38.2B, 38.2C elektrisch mit dem mindestens einen Sensorkontakt 26.1A, 26.1B, 26. IC, 26.2A, 26.2B, 26.2C verbunden ist, und an einem zweiten Ende eine Kabelkontaktierung 36 aufweist, welche über mindestens einen Kabelkontakt 36.1, 36.2 elektrisch mit einem Anschlusskabel 3 verbunden ist. Die Sensorkontaktierung 38A, 38B, 38C und die Kabelkontaktierung 36 sind auf einem gemeinsamen Kontaktträger 34A, 34B, 34C angeordnet. Erfindungsgemäß ist die Sensorschaltung 22A, 22 B, 22C an einem Endbereich des Kontaktträgers 34A, 34B, 34C so angeordnet, dass die Sensorschaltung 22A, 22 B, 22C in eine gewünschte Erfassungsrichtung RA, RB, RC ausgerichtet ist. Die Erfassungsrichtung RA, RB, RC ist durch einen Biegewinkel DA, DB, DC des Endbereichs des Kontaktträgers 34A, 34B, 34C zur Längs- achse LA des Grundkörpers 32 vorgegeben. Die Sensorkontaktierung 38A, 38B,
38C mit der Sensorschaltung 22A, 22 B, 22C ist von einer am Grundkörper 32 fixierten topfförmigen Hülse 24A, 24B, 24C umgeben, deren Form an die Erfassungsrichtung RA, RB, RC der Sensorschaltung 22A, 22B, 22C angepasst ist.
Wie aus Fig. 1 bis 3 weiter ersichtlich ist, umfassen die dargestellten erfindungsgemäßen Sensoreinheiten 1A, 1B jeweils ein Kabelmodul 10A, 10B, ein
Kontaktiermodul 30A, ein Befestigungsmodul 40A und ein Sensormodul 20A, welches die Sensorschaltung 22A, das Kabelmodul 30 und eines Hülse 24A als Sensorgehäuse umfasst. Das Sensormodul 20A, das Befestigungsmodul 40A und das Kabelmodul 10A, 10B können an verschiedene Kundenapplikationen bzw. Einbauumgebungen im Fahrzeug bzw. Sensorschaltungen 22A angepasst werden. Das Befestigungsmodul 40A, 40B kann beispielsweise als Vormontagebaugruppe ausgeführt werden, dessen Grundkörper 42 A, 42 B auf den Grundkörper 32 des Kontaktiermoduls 30B aufgeschoben und befestigt wird, bevor das Anschlusskabel 3 mit dem Kontaktiermodul 30A, 30B, 30C elektrisch verbunden wird. Alternativ kann der Grundkörper 42a, 42 B des Befestigungsmoduls 40A, 40B in einem Spritzvorgang auf den Grundkörper 32 des Kontaktiermoduls 30A, 30 B, 30C aufgespritzt werden, bevor das Anschlusskabel 3 mit dem
Kontaktiermodul 30A, 30B, 30C elektrisch verbunden wird. Als weitere Alternative kann der Grundkörper 42A, 42 B des Befestigungsmoduls 40A, 40B in einem gemeinsamen Spritzvorgang mit der Kunststoffumhüllung des Kabelmoduls 10A, 10B auf den Grundkörper 32 des Kontaktiermoduls 30A, 30B, 30C aufgespritzt werden. Wie aus Fig. 1 bis 3 weiter ersichtlich ist, werden ein Endbereich des Grundkörpers 32 mit der Kabelkontaktierung 36 und ein Endbereich des kontaktierten An- schlusskabels 3 zur Ausbildung eines Kabelmoduls 10A, 10B mit eine Kunststoffhülle umspritzt. Wie aus Fig. 1 und 2 weiter ersichtlich ist, führt ein erstes Kabelmodul 10A das Anschlusskabel 3 bei einem ersten Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Sensoreinheit 1A axial zum Grundkörper 32. Wie aus Fig. 3 weiter ersichtlich ist, führt ein zweites Kabelmodul 10B das Anschlusskabel 3 bei einem zweiten Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Sensoreinheit 1B unter einem vorgegebenen Winkel, hier unter einem Winkel von 90°, zum Grundkörper. Des Weiteren wird ein Grundkörper 42A, 42B des Befestigungsmoduls 40A, 40B als Kunststoffspritzteil ausgeführt. An den Grundkörper 42A, 42B wer- den Befestigungsmittel angeordnet, welche bei den dargestellten Ausführungsbeispielen als angeformte Befestigungslaschen 44A, 44B mit Befestigungsösen 46A, 46B ausgebildet werden. Die Befestigungsöse 46A, 46B kann beispielsweise als Einlegteil in das Spritzwerkzeug eingelegt werden oder nach dem Spritzvorgang in eine entsprechende Öffnung in der Befestigungslasche 44A, 44B ein- gepresst werden.
Wie aus Fig. 4 weiter ersichtlich ist, verläuft eine erste Erfassungsrichtung RA einer ersten Sensorschaltung 22A eines ersten Sensormoduls 20A axial zur Längsachse LA des Grundkörpers 32, so dass ein erster Biegewinkel DA des Endbereichs eines ersten Kontaktträgers 34A zur Längsachse LA des Grundkörpers 32 einen Wert im Bereich zwischen 80° und 90° aufweist. Eine erste Hülse 24A ist als Topfzylinder ausgeführt, welcher am geschlossenen Ende eine Stirnfläche 24.1A aufweist, an welcher die erste Sensorschaltung 22A mit ihrer Lesefläche anliegt.
Wie aus Fig. 5 weiter ersichtlich ist, verläuft eine zweite Erfassungsrichtung RB einer zweiten Sensorschaltung 22 B eines zweiten Sensormoduls 20B senkrecht zur Längsachse LA des Grundkörpers 32, so dass ein zweiter Biegewinkel DB des Endbereichs eines zweiten Kontaktträgers 34B zur Längsachse LA des Grund- körpers 32 einen Wert im Bereich von 0° bis 30° aufweist. Eine zweite Hülse 24B ist als Topfzylinder mit einer Stirnfläche 24.1B, einer ersten Schräge 24.2 B und einer Abflachung 24.3B ausgeführt, an welcher die zweite Sensorschaltung 22B mit ihrer Lesefläche anliegt.
Wie aus Fig. 6 weiter ersichtlich ist, verläuft eine dritte Erfassungsrichtung RC einer dritten Sensorschaltung 22C eines dritten Sensormoduls 20C mit einem vor- gegebenen Winkel schräg zur Längsachse LA des Grundkörpers 32, so dass ein dritter Biegewinkel DC des Endbereichs eines dritten Kontaktträgers 34C zur Längsachse LA des Grundkörpers 32 einen Wert im Bereich von 40° bis 60° aufweist. Eine dritte Hülse 24C ist als Topfzylinder mit einer ersten Schräge 24.2C, einer zweiten Schräge 24.1C und einer dritten Schräge 24.3C ausgeführt, an welcher die dritte Sensorschaltung 22 C mit ihrer Lesefläche anliegt.
Wie aus Fig. 4 bis 6 weiter ersichtlich ist, ist am offenen Ende 28 der jeweiligen Hülse 24A, 24b, 24C jeweils eine Aufweitung mit einem abgewinkelten Rand 29 vorgesehen, welcher an einer umlaufenden ringförmigen Erhöhung des Grundkörpers 32 anliegt. In Richtung des sensorseitigen Endes des Grundkörpers 32 ist vor der ringförmigen Erhöhung des Grundkörpers 32 eine als O-Ring ausgeführte Dichtung 5 angeordnet, welche die Hülse 24A, 24B, 24C gegen den Grundkörper 32 abdichtet.
Wie aus Fig. 7 weiter ersichtlich ist, ist der Kontaktträger 34A, 34B, 34C als Stanzbiegeteil mit vorgegebenen Trennstellen 35 ausgeführt, über welche der gemeinsame Kontaktträger 34A, 34B, 34C in einzelne Strompfade aufteilbar ist, welche jeweils einen Kabelkontakt 36.1, 36.2 der Kabelkontaktierung 36 elektrisch mit einem Sensorgegenkontakt 38.1A, 381B, 38.1C, 38.2A, 38.2B, 38.2C der Sensorkontaktierung 38A, 38B, 38C verbinden.
Die elektrische Kabelkontaktierung 36 zwischen dem Anschlusskabel 3 und dem mindestens einen Kabelkontakt 36.1, 36.2 ist beispielsweise als mechanische Verbindung, vorzugsweise als Crimpverbindung und/oder Schneidklemmverbindung ausgeführt. Bei den dargestellten Ausführungsbeispielen sind die Kabelkontakte 36.1, 36.2 als Crimptaschen ausgeführt, in welche jeweils ein abisoliertes Ende einer Einzelleitung des Anschlusskabels 3 eingelegt wird.
Wie aus Fig. 8 weiter ersichtlich ist, ist der Grundkörper 32 als Kunststoffspritzteil ausgeführt, welches den Kontaktträger 34A, 34B, 34C zumindest teilweise umgibt. Nach dem Spritzvorgang zur Ausbildung des Grundkörpers 32 des Kontaktiermoduls 30A, 30B, 30C wird die mindestens eine Trennstelle 35 zwischen den Strompfaden durchtrennt. Der Grundkörper 32 und der Kontaktträger 34A, 34B, 34C können als Vormontagebaugruppe ausgeführt werden, welches an verschiedene Kundenapplikationen bzw. Einbauumgebungen im Fahrzeug bzw. verschiedenen Sensorschaltungen 22A, 22B, 22C angepasst werden kann.
Wie aus Fig. 9 und 10 weiter ersichtlich ist, werden zur Herstellung des ersten Sensormoduls 20A die beiden Sensorgegenkontakte 38.1A, 38.2A der ersten
Sensorkontaktierung 38A am Endbereich des ersten Kontaktträgers 34A im dargestellten Beispiel um einen ersten Biegewinkel DA von ca. 90° zur Längsachse LA des Grundkörpers 32 gebogen. Anschließend wird die erste Sensorschaltung 22A über die beiden Sensorkontakte 26.1A, 26.2A elektrisch und mechanisch mit den beiden korrespondierenden Sensorgegenkontakten 38.1A, 38.2A der Sensorkontaktierung 38A des ersten Kontaktträger 34A verbunden. Der beiden Sensorkontakte 26.1A, 26.2A der ersten Sensorschaltung 22A werden beispielsweise durch Löten und/oder Nieten und/oder Schweißen mit den korrespondierenden Sensorgegenkontakten 38.1A, 38.2A elektrisch und mechanisch verbunden. Die beiden Sensorkontakte 26.1A, 26.2 A können vor dem Verbinden durch Biegen an die korrespondierenden Sensorgegenkontakte 38.1A, 38.2A angepasst werden. Im dargestellten Ausführungsbeispiel weisen die beiden Sensorkontakte 26.1A, 26.2A jeweils einen Winkel von ca. 90° zur ersten Sensorschaltung 22A auf. Der Grundkörper 32 und der erste Kontaktträger 34A können mit oder ohne unprogrammierte erste Sensorschaltung 22A ein als Vormontagebaugruppe ausgeführtes Kontaktiermodul 30A ausbilden, welches an verschiedene Kundenapplikationen bzw. Einbauumgebungen im Fahrzeug angepasst werden kann. Nach der Kontaktierung der ersten Sensorschaltung 22A kann die in Fig. 11 dargestellte als Topfzylinder ausgeführte erste Hülse 24A auf das sensorseitige Ende des Grundkörpers 32 aufgeschoben und fluiddicht mit diesem verbunden werden. Die erste Hülse 24A ist so aufgeschoben, dass die erste Sensorschaltung 22A mit ihrer Lesefläche an der Stirnfläche 24.1A anliegt.
Wie aus Fig. 12 und 13 weiter ersichtlich ist, werden zur Herstellung des zweiten Sensormoduls 20B die beiden Sensorgegenkontakte 38.1B, 38.2B der Sensorkontaktierung 38B am Endbereich des ersten Kontaktträgers 34B im dargestellten Beispiel um einen zweiten Biegewinkel DB von ca. 30° zur Längsachse LA des Grundkörpers 32 gebogen. Anschließend wird die zweite Sensorschaltung 22B über die beiden Sensorkontakte 26.1B, 26.2B elektrisch und mechanisch mit den beiden korrespondierenden Sensorgegenkontakten 38.1B, 38.2B der Sensorkontaktierung 38B des zweiten Kontaktträgers 34B verbunden. Der beiden Sensorkontakte 26.1B, 26.2B der zweiten Sensorschaltung 22B werden beispielsweise durch Löten und/oder Nieten und/oder Schweißen mit den korrespondierenden Sensorgegenkontakten 38.1B, 38.2B elektrisch und mechanisch verbunden. Im dargestellten Ausführungsbeispiel werden die beiden Sensorkon- takte 26.1B, 26.2B ohne Biegevorgang auf die korrespondierenden Sensorgegenkontakte 38.1B, 38.2 B aufgelegt und weisen jeweils einen Winkel von ca. 0° zur zweiten Sensorschaltung 22B auf. Der Grundkörper 32 und der zweite Kontaktträger 34B können mit oder ohne unprogrammierte zweite Sensorschaltung 22B ein als Vormontagebaugruppe ausgeführtes Kontaktiermodul 30B ausbilden, welches an verschiedene Kundenapplikationen bzw. Einbauumgebungen im
Fahrzeug angepasst werden kann. Nach der Kontaktierung der zweiten Sensorschaltung 22B kann die in Fig. 14 dargestellte als Topfzylinder mit einer Stirnfläche 24.1B, einer ersten Schräge 24.2B und einer Abflachung 24.3B ausgeführte zweite Hülse 24B auf das sensorseitige Ende des Grundkörpers 32 aufgescho- ben und fluiddicht mit diesem verbunden werden. Die zweite Hülse 24B ist so aufgeschoben, dass die zweite Sensorschaltung 22B mit ihrer Lesefläche an der Abflachung 24.3B anliegt.
Wie aus Fig. 15 und 16 weiter ersichtlich ist, werden zur Herstellung des dritten Sensormoduls 20C die beiden Sensorgegenkontakte 38. IC, 38.2C der Sensor- kontaktierung 38C am Endbereich des ersten Kontaktträgers 34C im dargestellten Beispiel um einen dritten Biegewinkel DC von ca. 45° zur Längsachse LA des Grundkörpers 32 gebogen. Anschließend wird die dritte Sensorschaltung 22C über die beiden Sensorkontakte 26. IC, 26.2C elektrisch und mechanisch mit den beiden korrespondierenden Sensorgegenkontakten 38. IC, 38.2C der Sensorkon- taktierung 38C des zweiten Kontaktträgers 34C verbunden. Der beiden Sensorkontakte 26. IC, 26.2C der dritten Sensorschaltung 22C werden beispielsweise durch Löten und/oder Nieten und/oder Schweißen mit den korrespondierenden Sensorgegenkontakten 38. IC, 38.2C elektrisch und mechanisch verbunden. Die beiden Sensorkontakte 26. IC, 26.2C können vor dem Verbinden durch Biegen an die korrespondierenden Sensorgegenkontakte 38. IC, 38.2C angepasst werden. Im dargestellten Ausführungsbeispiel weisen die beiden Sensorkontakte 26. IC, 26.2C jeweils einen Winkel von ca. 30° zur dritten Sensorschaltung 22C auf. Der Grundkörper 32 und der dritte Kontaktträger 34C können mit oder ohne unprogrammierte dritte Sensorschaltung 22C ein als Vormontagebaugruppe ausgeführtes Kontaktiermodul 30C ausbilden, welches an verschiedene Kunden- applikationen bzw. Einbauumgebungen im Fahrzeug angepasst werden kann. Nach der Kontaktierung der dritten Sensorschaltung 22C kann die in Fig. 17 dargestellte als Topfzylinder mit einer ersten Schräge 24.2C, einer zweiten Schräge 24.1C und einer dritten Schräge 24.3C ausgeführte dritte Hülse 24C auf das sensorseitige Ende des Grundkörpers 32 aufgeschoben und fluiddicht mit diesem verbunden werden. Die dritte Hülse 24C ist so aufgeschoben, dass die dritte Sensorschaltung 22C mit ihrer Lesefläche an der dritten Schräge 24.3C anliegt.
Die Verbindungstellen zwischen den Modulen 10A, 10B, 20A, 20B, 20C, 30A, 30B, 30C, 40A, 40B sind so gestaltet, dass eine mechanische Vorfixierung und eine finale Anbindung mittels Laser umgesetzt werden kann. Eine Varianz der Länge der Sensoreinheit 1A, 1B kann durch unterschiedlich lange
Kontaktiermodule 30A, 30B, 30C erreicht werden, ohne die Verbindungsschnittstellen, d.h. die Sensorkontaktierung 38A, 38B, 38C und/oder die Kabelkontaktie- rung 36 zu beeinflussen.

Claims

Ansprüche
1. Sensoreinheit für ein Fahrzeug mit einem Grundkörper (32), welcher eine Sensorschaltung (22A, 22B, 22C) mit mindestens einem Sensorkontakt (26.1A, 26.1B, 26.1C, 26.2A, 26.2B, 26.2C) trägt und an einem ersten Ende eine Sensorkontaktierung (38A, 38B, 38C), welche über mindestens einen Sensorgegenkontakt (38.1A, 38.1B, 38.1C, 38.2 A, 38.2 B, 38.2C) elektrisch mit dem mindestens einen Sensorkontakt (26.1A, 26.1B, 26. IC, 26.2A,
26.2B, 26.2C) verbunden ist, und an einem zweiten Ende eine Kabelkontaktierung (36) aufweist, welche über mindestens einen Kabelkontakt (36.1, 36.2) elektrisch mit einem Anschlusskabel (3) verbunden ist, wobei die Sensorkontaktierung (38A, 38B, 38C) und die Kabelkontaktierung (36) auf einem gemeinsamen Kontaktträger (34A, 34B, 34C) angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensorschaltung (22A, 22B, 22C) an einem Endbereich des Kontaktträgers (34A, 34B, 34C) so angeordnet ist, dass die Sensorschaltung (22A, 22B, 22C) in eine gewünschte Erfassungsrichtung (RA, RB, RC) ausgerichtet ist, wobei die Erfassungsrichtung (RA, RB, RC) durch einen Biegewinkel (DA, DB, DC) des Endbereichs des Kontaktträgers (34A, 34B, 34C) zur Längsachse (LA) des Grundkörpers (32) vorgegeben ist, und wobei die Sensorkontaktierung (38A, 38B, 38C) mit der Sensorschaltung (22A, 22B, 22C) von einer am Grundkörper (32) fixierten topfförmigen Hülse (24A, 24B, 24C) umgeben ist, deren Form an die Erfassungsrichtung (RA, RB, RC) der Sensorschaltung (22A, 22B, 22C) angepasst ist.
2. Sensoreinheit nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine erste Erfassungsrichtung (RA) einer ersten Sensorschaltung (22A) axial zur Längsachse (LA) des Grundkörpers (32) verläuft, so dass ein erster Biegewinkel (DA) des Endbereichs eines ersten Kontaktträgers (34A) zur Längsachse (LA) des Grundkörpers (32) einen Wert im Bereich zwischen 80° und 90° aufweist und eine erste Hülse (24A) als Topfzylinder ausgeführt ist, an dessen Stirnfläche (24.1A) die erste Sensorschaltung (22A) anliegt. Sensoreinheit nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine zweite Erfassungsrichtung (RB) einer zweiten Sensorschaltung (22 B) senkrecht zur Längsachse (LA) des Grundkörpers (32) verläuft, so dass ein zweiter Biegewinkel (DB) des Endbereichs eines zweiten Kontaktträgers (34B) zur Längsachse (LA) des Grundkörpers (32) einen Wert im Bereich von 0° bis 30° aufweist und eine zweite Hülse (24B) als Topfzylinder mit einer Stirnfläche (24.1B), einer ersten Schräge (24.2B) und einer Abflachung (24.3B) ausgeführt ist, an welcher die zweite Sensorschaltung (22B) anliegt.
Sensoreinheit nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine dritte Erfassungsrichtung (RC) einer dritten Sensorschaltung (22C) mit einem vorgegebenen Winkel schräg zur Längsachse (LA) des Grundkörpers (32) verläuft, so dass ein dritter Biegewinkel (DC) des Endbereichs eines dritten Kontaktträgers (34C) zur Längsachse (LA) des Grundkörpers (32) einen Wert im Bereich von 40° bis 60° aufweist und eine dritte Hülse (24C) als Topfzylinder mit einer ersten Schräge (24.2C), einer zweiten Schräge (24. IC) und einer dritten Schräge (24.3C) ausgeführt ist, an welcher die dritte Sensorschaltung (22C) anliegt.
Sensoreinheit nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass eine Dichtung (5) die Hülse (24A, 24B, 24C) gegen den Grundkörper (32) abdichtet.
Sensoreinheit nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (32) und der Kontaktträger (34A, 34B, 34C) ein Kontaktiermodul (30A, 30B, 30C) ausbilden, wobei der Grundkörper (32) als Kunststoffspritzteil ausgeführt ist, welches den Kontaktträger (34A, 34B, 34C) zumindest teilweise umgibt.
Sensoreinheit nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der als Kunststoffspritzteil ausgeführte Grundkörper (32) den Kontaktträger (34A, 34B, 34C) zumindest an der Kabelkontaktierung (36) und/oder der Sensor- kontaktierung (38A, 38B, 38C) ausspart.
8. Sensoreinheit nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die elektrische Kabelkontaktierung (36) zwischen dem Anschlusskabel (3) und dem mindestens einen Kabelkontakt (36.1, 36.2) als mechanische Verbindung, vorzugsweise als Crimpverbindung und/oder Schneidklemmverbindung ausgeführt ist.
9. Sensoreinheit nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass ein Endbereich des Grundkörper (32) mit der Kabelkontaktierung (36) und ein Endbereich des Anschlusskabels (3) zur Ausbildung eines Kabelmoduls (10A, 10B) fluiddicht umspritzt sind.
10. Sensoreinheit nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Kabelmodul (10A, 10B) das Anschlusskabel (3) axial oder unter einem vorgegebenen Winkel zum Grundkörper (32) führt.
11. Sensoreinheit nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass ein Grundkörper (42A, 42B) eines Befestigungsmoduls (40A, 40B) als Kunststoffspritzteil ausgeführt ist, welches am kabelseitigen Ende des Grundkörper (32) aufgespritzt oder aufgeschoben ist.
12. Sensoreinheit nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Befestigungsmodul (40A, 40B) eine an den Grundkörper (42 A, 42 B) angeformte Befestigungslasche (44A, 44B) mit einer Befestigungsöse (46A, 46B) um- fasst.
13. Sensoreinheit nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Kabelmodul (10A, 10B) in das Befestigungsmodul (40A, 40B) integriert ist.
14. Verfahren zur Herstellung einer Sensoreinheit für ein Fahrzeug mit einem Grundkörper (32), welcher eine Sensorschaltung (22A, 22B, 22C) mit mindestens einem Sensorkontakt (26.1A, 26.1B, 26. IC, 26.2A, 26.2B, 26.2C) trägt und an einem ersten Ende eine Sensorkontaktierung (38A, 38B, 38C), welche über mindestens einen Sensorgegenkontakt (38.1A, 38.1B, 38.1C, 38.2A, 38.2B, 38.2C) elektrisch mit dem mindestens einen Sensorkontakt (26.1A, 26.1B, 26.1C, 26.2A, 26.2B, 26.2C) verbunden wird, und an einem zweiten Ende eine Kabelkontaktierung (36) aufweist, welche über mindestens einen Kabelkontakt (36.1, 36.2) elektrisch mit einem Anschlusskabel (3) verbunden wird, wobei die Sensorkontaktierung (38A, 38B, 38C) und die Kabelkontaktierung (36) auf einem gemeinsamen Kontaktträger (34A, 34B, 34C) angeordnet werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensorschaltung (22A, 22B, 22C) an einem Endbereich des Kontaktträgers (34A, 34B, 34C) angeordnet und in eine gewünschte Erfassungsrichtung (RA, RB, RC) ausgerichtet wird, wobei die Erfassungsrichtung (RA, RB, RC) durch Biegen des Endbereichs des Kontaktträgers (34A, 34B, 34C) um einen Biegewinkel (DA, DB, DC) zur Längsachse (LA) des Grundkörpers (32) vorgegeben wird, und wobei eine Hülse (24A, 24B, 24C) am Grundkörper (32) fixiert wird, welche die Sensorkontaktierung (38A, 38B, 38C) mit der Sensorschaltung (22A, 22B, 22C) umgibt, wobei die Hülsenform an die Erfassungsrichtung (RA, RB, RC) der Sensorschaltung (22A, 22B, 22C) angepasst ist.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Biegewinkel (DA, DB, DC) für den Endbereich des Kontaktträgers (34A, 34B, 34C) in Abhängigkeit von der Erfassungsrichtung (RA, RB, RC) der verwendeten Sensorschaltung (22A, 22B, 22C) eingestellt wird, wobei die Form der Hülse (24A, 24B, 24C) in Abhängigkeit von der Erfassungsrichtung (RA, RB, RC) der verwendeten Sensorschaltung (22A, 22B, 22C) ausgewählt wird.
16. Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (32) als Kunststoffspritzteil ausgeführt wird, welches um den Kontaktträger (34A, 34B, 34C) gespritzt wird, wobei zumindest an der Kabelkontaktierung (36) und/oder der Sensorkontaktierung (38A, 38B, 38C) eine Aussparung im Grundkörper (32) ausgebildet wird.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (32) mit der Sensorschaltung (22A, 22B, 22C) und der Hülse (24A, 24B, 24C) ein vormontiertes Sensormodul (20A, 20B, 20C) ausbilden, welches mit einem Kabelmodul (10A, 10B) und/oder einem Befestigungsmodul (40A, 40B) verbinden wird.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die elektrische Kabelkontaktierung (36) zwischen dem Anschlusskabel (3) und dem mindestens einen Kabelkontakt (36.1, 36.2) als mechanische Verbindung, vorzugsweise als Crimpverbindung und/oder Schneidklemmverbindung ausgeführt wird.
19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass ein Endbereich des Grundkörpers (32) mit der Kabelkontaktierung (36) und ein Endbereich des Anschlusskabels (3) zur Ausbildung eines Kabelmoduls (10A, 10B) fluiddicht umspritzt werden.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass ein Grundkörper (42A, 42B) eines Befestigungsmoduls (40A, 40B) als Kunststoffspritzteil ausgeführt wird, welches am kabelseitigen Ende des Grundkörper (32) aufgespritzt oder aufgeschoben wird, wobei das Befestigungsmodul (40A, 40B) eine an den Grundkörper (42A, 42B) angeformte Befestigungslasche (44A, 44B) mit einer Befestigungsöse (46A, 46B) um- fasst.
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