WO2015111705A1

WO2015111705A1 - マフラ

Info

Publication number: WO2015111705A1
Application number: PCT/JP2015/051854
Authority: WO
Inventors: 貝沼　克彦; 恒志東野; 政博甚田
Original assignee: フタバ産業株式会社
Priority date: 2014-01-23
Filing date: 2015-01-23
Publication date: 2015-07-30
Also published as: JP2015137614A; JP6321380B2

Abstract

マフラは、シェルと、パイプと、シェル内の空間を仕切るセパレータと、を備え、セパレータは、シェル内に設置したときに、パイプを通す挿通空間を前記シェルとの間に形成する凹部を有し、凹部を含むセパレータの外縁部にフランジが形成され、パイプは、少なくとも挿通空間に通される部分が、シェルの内壁面と凹部に形成されたフランジとに当接して配置される。

Description

マフラ

関連出願の相互参照

　本国際出願は、２０１４年１月２３日に日本国特許庁に出願された日本国特許出願第２０１４－１０５９６号に基づく優先権を主張するものであり、日本国特許出願第２０１４－１０５９６号の全内容を本国際出願に参照により援用する。

　本発明は、マフラに関する。

　マフラ１００は、図１２Ａ及び図１３に示すように、シェル１０１と、インレットパイプ１０２と、アウトレットパイプ１０３と、セパレータ１０４とを備えている。
　インレットパイプ１０２及びアウトレットパイプ１０３は、シェル１０１の軸方向両端のそれぞれからシェル１０１内に差し込まれている。インレットパイプ１０２及びアウトレットパイプ１０３の先端は、シェル１０１内に設置されたセパレータ１０４の貫通孔１０４ａ、１０４ｂに挿入されて支持されている。

　図１２Ａに示すマフラ１００の場合、１つのセパレータ１０４を備えている。このセパレータ１０４には、図１２Ｂに示すように、インレットパイプ１０２及びアウトレットパイプ１０３の先端を支えるため、これら各パイプが貫通する貫通孔１０４ａ、１０４ｂが形成されている。

　図１３に示すマフラ１００の場合、２つのセパレータ１０４を備えている。これらのセパレータ１０４には、それぞれにインレットパイプ１０２及びアウトレットパイプ１０３を貫通する貫通孔１０４ａ、１０４ｂが形成されている。

　セパレータ１０４には、図１２Ａ及び図１３に示すように、外縁部と、貫通孔１０４ａ及び貫通孔１０４ｂの縁部とにフランジ１０６及びフランジ１０７が形成されている。
　セパレータ１０４は、これらのフランジ１０６及びフランジ１０７で溶接して、シェル１０１、インレットパイプ１０２及びアウトレットパイプ１０３と溶接される。

　ところで、マフラ１００では、セパレータ１０４によって、シェル１０１内に複数の部屋が形成される。これらの部屋のうち、インレットパイプ１０２の先端が位置する部屋１０１ａ内では、上流側から送られてくる排気ガスがインレットパイプ１０２から排出され、その排出された排気ガスが部屋１０１ａ内で膨張することによって冷やされ、凝縮水が発生する。そのため、マフラ１００内には凝縮水が溜まりやすかった。

　しかし、マフラ１００は、セパレータ１０４に貫通孔１０４ｂを形成し、この貫通孔１０４ｂにアウトレットパイプ１０３を嵌挿して溶接していたため、シェル１０１の底面からアウトレットパイプ１０３が浮いてしまっていた。

　そのため、アウトレットパイプ１０３を利用して凝縮水を排水しようとしても排水できないため、排水専用の構造を設けるなどせねばならなかった。
　図１２Ａに示すマフラ１００の場合、セパレータ１０４に３つのフランジ１０６、フランジ１０７及びフランジ１０７を設ける必要があった。図１３に示すマフラ１００の場合、各セパレータに２つのフランジ１０６及びフランジ１０７を設ける必要があった。そのため、マフラ１００を形成する工数が多くなってしまっていた。

　本発明の一局面では、凝縮水を排水するための専用の構造を設けることなく凝縮水を排水可能なマフラであって、工数も少ないマフラを提供することが望ましい。

　本発明の第１局面のマフラは、シェルと、パイプと、前記シェル内の空間を仕切るセパレータと、を備え、前記セパレータは、前記シェル内に設置したときに、前記パイプを通す挿通空間を前記シェルとの間に形成する凹部を有し、前記凹部を含む前記セパレータの外縁部にフランジが形成され、前記パイプは、前記挿通空間に通される部分が、前記シェルの内壁面と前記凹部に形成されたフランジとに少なくとも当接して配置されている。

　これによると、パイプが、シェルの内壁面に当接して配置されるので、凝縮水がパイプを介して排出される。
　したがって、このマフラは、凝縮水を排水するための専用の構造を設けることなく凝縮水を排水することができる。

　また、これによると、パイプがセパレータとシェルとの間に挟まれて配置されるので、パイプを通す貫通孔が不要であり、しかも、その貫通孔にフランジを設ける必要もない。
　したがって、このマフラは、貫通孔にフランジを設ける製造工程を少なくとも一つ減らすことができるので、従来のマフラに比べ工数を少なくすることもできる。

　ところで、セパレータでシェル内を複数の部屋に分け、インレットパイプの出口が一方の部屋に位置し、アウトレットパイプの入口が他方の部屋に位置するように組み立てられた場合、各部屋間で排気を通す通孔を設ける必要がある。また、この場合、凝縮水をアウトレットパイプの入口に導く必要がある。

　そこで、本発明の第２局面のように、凹部を、パイプの断面積よりも大きな面積を有する挿通空間を形成可能な大きさのものとしてもよい。
　このようにすると、凹部によって形成された挿通空間に、排気を通す通気孔が形成されることとなるからである。

　一方、凝縮水は、通常、インレットパイプの出口が位置する部屋で発生する。
　しかし、このようにすると、通孔を介して、インレットパイプの出口が位置する部屋から、アウトレットパイプの入口が位置する部屋に排気が流れることとなる。

　すると、排気の流れに導かれて、凝縮水がインレットパイプの出口が位置する部屋から、アウトレットパイプの入口が位置する部屋に流れるようになり、凝縮水がアウトレットパイプの入口に導かれる。

　したがって、このマフラは、凝縮水をアウトレットパイプを介して効率よく排水することもできる。
　次に、マフラは、例として、下記のように構成することが考えられる。

　本発明の第３局面のように、挿通空間にアウトレットパイプを通し、セパレータに形成された貫通孔にインレットパイプを通すようにしてもよい。
　この場合、貫通孔の縁部にはフランジを形成するとよい。

　このようにすると、各パイプを通す貫通孔にフランジを設け、セパレータの外縁にフランジを設ける場合に比べて、１の貫通孔、具体的にはアウトレットパイプを通す貫通孔にフランジを設ける必要がなくなるので、工数を少なくすることができる。

　本発明の第４局面のように、マフラが２つのセパレータを備える場合、マフラは、一方のセパレータに貫通孔を形成して、この貫通孔にインレットパイプを通し、他方のセパレータに凹部を形成して、この凹部が形成する挿通空間にアウトレットパイプを通す構造としてもよい。

　この場合、貫通孔の縁部にはフランジを形成するとよい。
　本発明の第５局面のように、マフラは、セパレータに２つの凹部を設け、一方の凹部が形成する挿通空間にはインレットパイプを通し、他方の凹部が形成する挿通空間にはアウトレットパイプを通す構造としてもよい。

　次に、パイプは端部とその近傍が少なくともシェルの内壁面に当接するように配置すればよいが、本発明の第６局面のように、パイプのうちシェル内に位置する部分の全体を、シェルの内壁面に当接して配置するようにしてもよい。

　次に、凝縮水を排水するには、本発明の第７局面のように、シェルの最下部の内壁面に接するようにパイプを配置するとよいが、これに限られるものではない。
　ところで、アウトレットパイプの中には、その端部が、パイプ内からパイプの端部の開口に向かってラッパ状に漸次拡径する構造となっているものがあるが、これはアウトレットパイプのガスの吸い込み性能を良くするためである。

　この点、セパレータの本体部分とフランジを形成する部分の境界部分は、曲線状に折り曲げられている。そのため、本発明の第８局面のように、パイプの端部が、挿通空間内に位置するように配置してもよい。この場合、パイプの開口からその折り曲げられた部分をみると、その構造が、アウトレットパイプの端部をラッパ状に形成した構造に似た構造となる。

　そのため、このようにすると、アウトレットパイプの端部をラッパ状に形成しなくても、ガスの吸い込み性能をよくすることができる。
　次に、本発明の第９局面のように、パイプがシェルと接する部分を、シェルの内壁面に沿った形状に形成してもよい。

　このようにすると、パイプとシェルとを接触させただけの場合に比べ、シェルに近い部分の開口面積を広くすることができるので、凝縮水をアウトレットパイプ内に効率よく排出することが可能となる。

　尚、本発明の第１０局面のように、パイプは、少なくとも挿通空間に通される部分が、シェルの内壁面にパッチを介して間接的に当接して配置されていてもよい。もちろん、パイプをシェルの内壁面とフランジとに直接当接させてもよい。

第１実施形態のマフラの内部構造を説明するための説明図であり、シェルの中心軸を通る上下方向に垂直な面で切断した断面図である。図２Ａは、第１実施形態のマフラで使用されるセパレータの説明図であり、シェル内に設置されたセパレータを、蓋体を外して正面から見た正面図であり、アウトレットパイプが外されたときの様子を示す図である。図２Ｂは、第１実施形態のマフラで使用されるセパレータの説明図であり、シェル内に設置されたセパレータを、蓋体を外して正面から見た正面図であり、アウトレットパイプが取り付けられたときの様子を示す図である。図２Ｃは、セパレータの表側の斜視図である。図２Ｄは、セパレータの裏側の斜視図である。第２実施形態のマフラの内部構造を説明するための説明図であり、シェルの中心軸を通る上下方向に垂直な面で切断した断面図である。図４Ａは、第２実施形態のマフラで使用されるセパレータの説明図であり、シェル内に設置されたセパレータを、蓋体を外して正面から見た正面図である。図４Ｂは、セパレータの表側の斜視図である。図４Ｃは、セパレータの裏側の斜視図である。第３実施形態のマフラの内部構造を説明するための説明図であり、シェルの中心軸を通る上下方向に垂直な面で切断した断面図である。図６Ａは、第３実施形態のマフラで使用されるセパレータの説明図であり、シェル内に設置されたセパレータを、蓋体を外して正面から見た正面図である。図６Ｂは、セパレータを表側から見た斜視図である。図６Ｃは、セパレータを裏側からみた斜視図である。他の実施形態のマフラの内部構造を説明するための説明図であり、シェルの中心軸を通る上下方向に垂直な面で切断した断面図である。他の実施形態のマフラの内部構造を説明するための説明図であり、シェルの中心軸を通る上下方向に垂直な面で切断した断面図である。他の実施形態のマフラの説明図であり、シェル内に設置されたセパレータを、蓋体２１を外し、蓋体２１側から見たセパレータの正面図である。図１０Ａは、他の実施形態のセパレータを表側から見た斜視図である。図１０Ｂは、他の実施形態のセパレータを裏側から見た斜視図である。図１１Ａは、他の実施形態のマフラの内部構造を説明するための説明図であり、シェルの中心軸を通る上下方向に垂直な面で切断した断面図である。図１１Ｂは、図１１Ａ中で二点鎖線γで囲まれた部分の拡大図である。図１２Ａは、背景技術の欄で説明したマフラの説明図であり、シェルの中心軸を通る上下方向に垂直な面で切断した断面図である。図１２Ｂは、セパレータの正面図である。背景技術の欄で説明したマフラの説明図であり、シェルの中心軸を通る上下方向に垂直な面で切断した断面図である。

　１… マフラ　２… シェル　３… インレットパイプ　４… アウトレットパイプ
　５… セパレータ　５ａ… セパレータ　５ｂ… セパレータ　６… 凹部　２０… 本体
　２１… 蓋体　２１ａ… 孔部　２１ｂ… フランジ　２１ｃ… フランジ　２２… 蓋体
　２２ａ… 孔部　２２ｂ… フランジ　２２ｃ… フランジ　４０…パッチ　５０… 本体
　５０ａ… 貫通孔　５１… フランジ　５２… フランジ　６１…挿通空間、
　６２…通気孔。

　以下に本発明の例示的な実施形態について図面を参照しながら説明する。
（第１実施形態）
　本発明の第１実施形態について説明する。

　尚、以下の第１実施形態の説明では、第１実施形態を本実施形態と呼んで説明する。
　本実施形態のマフラ１は、図１に示すように、シェル２と、インレットパイプ３と、アウトレットパイプ４と、セパレータ５とを備えている。

　シェル２は円筒形状に形成された本体２０と、本体部の軸方向両端の開口を閉じる１組の蓋体２１、２２とを備えている。
　このうち、蓋体２１には、インレットパイプ３を貫通させることができる大きさの孔部２１ａが形成されている。

　この孔部２１ａは、蓋体２１の中心よりも上方側であって、蓋体２１の中心と蓋体２１の縁部との間に設けられている。
　この孔部２１ａは、バーリング加工によって形成され、この加工の際、蓋体２１を本体２０に取り付けたときに外側を向くフランジ２１ｂが、孔部２１ａの縁部から立設されるようにして形成される。

　インレットパイプ３は、この蓋体２１の孔部２１ａに通されると、その外部表面にフランジ２１ｂが当接するので、このフランジ２１ｂを介して蓋体２１に溶接される。
　また、この蓋体２１の縁部には、フランジ２１ｂとは反対方向に向かって立設されたフランジ２１ｃが形成されている。

　蓋体２１は、このフランジ２１ｃの内側に本体２０を挿入することによって、本体２０に取り付けられ、蓋体２１は、このフランジ２１ｃを介して本体２０に溶接される。
　次に、蓋体２２には、アウトレットパイプ４を貫通させることができる大きさの孔部２２ａが形成されている。

　この孔部２２ａは、蓋体２２の中心よりも下方側であって、蓋体２２の縁部に接する位置に設けられている。
　この孔部２２ａは、バーリング加工によって形成され、この加工の際、蓋体２２を本体２０に取り付けたときに外側を向くフランジ２２ｂが、孔部２２ａの縁部から立設されるようにして形成される。

　アウトレットパイプ４は、この蓋体２２の孔部２２ａに通されると、その外部表面にフランジ２２ｂが当接するので、このフランジ２２ｂを介して蓋体２２に溶接される。
　また、この蓋体２２の縁部には、フランジ２２ｂとは反対方向に向かって立設されたフランジ２２ｃが形成されている。

　蓋体２２は、このフランジ２２ｃの内側に本体２０を挿入することによって、本体２０に取り付けられ、蓋体２２は、このフランジ２２ｃを介して本体２０に溶接される。
　次に、インレットパイプ３は、燃料機関から排出される排気ガスを燃料機関側からマフラ１内に導くためのパイプであり、円筒形状に形成され、その下流側端部がシェル２内に位置するようにシェル２に取り付けられる。

　このインレットパイプ３は、下流側端部の出口が、シェル２内をセパレータで複数の部屋に分けたときに下流側（蓋体２２側）の部屋Ｂで開口するように、シェル２に取り付けられる。

　一方、アウトレットパイプ４は、排気ガスをマフラ１から外部に導くためのパイプであり、円筒形状に形成され、その上流側端部がシェル２内に位置するようにシェル２に取り付けられる。

　このアウトレットパイプ４は、上流側端部入口が、シェル２内をセパレータで複数の部屋に分けたときに上流側の部屋Ａ（蓋体２１側）で開口するように、シェル２に取り付けられる。

　また、このアウトレットパイプ４は、シェル２内に位置する部分が、シェル２の最下部（本体２０の最下部）の内壁面に当接するようにして配置される。
　次に、セパレータ５は、図２Ａ－図２Ｄに示すように、略円板状に形成された本体５０と、本体５０の外縁部に形成されたフランジ５１とを備えている。このうち、フランジ５１は、本体５０の板面に対して円板の外縁部を垂直に折った形状に形成されている。

　また、本体５０は、その円板中心αの上方に形成された貫通孔５０ａと、円板中心αの下方に形成された凹部６とを有している。
　貫通孔５０ａは、円板中心と本体５０の外縁部との中間に位置し、凹部６は、本体５０の外縁部を円板中心に向かって凹ませたような形状をしている。

　また、この貫通孔５０ａは、バーリング加工によって形成されるため、貫通孔５０ａの端部には、その端部から立設されたフランジ５２が形成されている。
　このフランジ５２は、本体５０の板面に対してフランジ５１と同一方向に折り曲げられている。

　このセパレータ５をシェル２内に設置すると、図１に示すように、蓋体２１側の上流の部屋Ａと、蓋体２２側の下流側の部屋Ｂとがシェル２内に形成される。
　また、このセパレータ５をシェル２内に設置するとき、図２Ａに示すように、凹部６が下方に位置するように設置する。すると、凹部６が、シェル２の本体２０の最下部の内壁面との間に、アウトレットパイプ４を通すための挿通空間６１を形成する。

　また、凹部６は、このようにセパレータ５をシェル２内に設置したとき、アウトレットパイプ４の断面積よりも大きな面積を有する挿通空間６１を形成する大きさに形成されている。

　そのため、このセパレータ５をシェル２内に設置し、挿通空間６１にアウトレットパイプ４を通すと、図２Ｂに示すように、アウトレットパイプ４の両側に通気孔６２が形成される。

　次に、マフラ１の製造及び組立工程について説明する。
　シェル２の本体２０、インレットパイプ３及びアウトレットパイプ４は、板材を丸めることによって製造され、円筒状に形成される。ただし、これらの製造方法は、板材を丸める方法に限られるものではない。

　蓋体２１及び蓋体２２は、図１に示すように、円盤状に形成された部材の縁部を折ってフランジ２１ｃ及びフランジ２２ｃとし、その部材にバーリング加工を施すことにより、孔部２１ａ及び孔部２２ａを形成するとともにフランジ２１ｂ及びフランジ２２ｂを形成する。

　セパレータ５は、図２Ａ－図２Ｄに示すように、外周部分が１カ所窪んだ略円盤状の部材の縁部を折ってフランジ５１とし、その部材にバーリング加工を施すことにより、貫通孔５０ａを形成するとともにフランジ５２を形成する。

　セパレータ５はシェル２の本体２０内に設置される。設置位置は、シェル２の軸方向中央付近である。ただし、設置位置は、中央付近に限るものではない。
　また、蓋体２１及び蓋体２２は、シェル２の本体２０の各開口を閉じるように、各開口に被せられる。

　そして、蓋体２１、蓋体２２及びセパレータ５は、フランジ２１ｃ、フランジ２２ｃ及びフランジ５１を介してシェル２の本体２０に対して溶接して固定される。尚、この固定は溶接に限るものではない。

　次に、インレットパイプ３は、蓋体２１の孔部２１ａと、セパレータ５の貫通孔５０ａに通され、フランジ２１ｂ及びフランジ５２を介して蓋体２１及びセパレータ５に溶接によって固定される。尚、この固定は溶接に限るものではない。

　アウトレットパイプ４も、蓋体２２の孔部２２ａと、セパレータ５の凹部６によって形成された挿通空間６１に通されて、フランジ２２ｂ及びフランジ５１を介して蓋体２２及びセパレータ５に溶接によって固定される。尚、この固定は溶接に限るものではない。

　このようにマフラ１が組み立てられると、セパレータ５によって蓋体２１側に部屋Ａが形成され、アウトレットパイプ４の入口が部屋Ａで開口し、蓋体２２側に部屋Ｂが形成され、インレットパイプ３の出口が部屋Ｂで開口する。

　そして、このように組み立てられたマフラ１では、排気ガスが、インレットパイプ３によってシェル２内に導入されて、部屋Ｂに排出される。このとき、部屋Ｂでは、排気ガスが膨張し、かつ、排気ガスが冷やされて、凝縮水が発生し、部屋Ｂ内の下部にたまる。

　そして、排気ガスは、通気孔６２を介して、部屋Ｂから部屋Ａに導かれる。このとき排気ガスの流れに導かれて、凝縮水も部屋Ｂから部屋Ａに流れる。
　次に、排気ガスは、部屋Ｂからアウトレットパイプ４を介して外部に排出される。このとき、アウトレットパイプ４がシェル２の最下部の内壁面に接しているので、凝縮水も排気ガスに導かれてアウトレットパイプ４から外部に排出される。

　以上説明した本実施形のマフラ１を用いると、以下のような効果がある。
　本実施形態のマフラ１では、アウトレットパイプ４が、シェル２の最下部の内壁面に当接して配置されるので、凝縮水がパイプを介して排出される。

　したがって、本実施形態のマフラ１は、凝縮水を排水するための専用の構造を設けることなく凝縮水を排水することができる。
　また、本実施形態のマフラ１は、アウトレットパイプ４がセパレータ５の縁部とシェルの間に挟まれて配置されるので、アウトレットパイプ４を通す貫通孔をセパレータ５に形成する必要がなく、しかも、その貫通孔にフランジを設ける必要もない。

　したがって、本実施形態のマフラは、フランジを設ける製造工程を少なくとも一つ減らすことができるので、背景技術の欄で述べたマフラに比べ工数を少なくすることもできる。

　次に、本実施形態では、凹部６を、アウトレットパイプ４が挿通空間６１に通されても、排気を通す通気孔６２が形成される大きさとした。
　そして、この通気孔６２を介して排気ガスを部屋間に流し、この排気ガスの流れによって凝縮水も部屋Ｂから部屋Ａに流れるようにしている。

　そのため、本実施形態のマフラ１は、凝縮水をアウトレットパイプ４を介して効率よく排水することができる。
（第２実施形態）
　本発明の第２実施形態について説明する。

　尚、以下の説明では、第２実施形態を本実施形態と呼んで説明する。
　また、第１実施形態と異なる点についてのみ説明し、第１実施形態の構成と同一構成については同一符号をつけて説明する。

　本実施形態のマフラ１は、図３に示すように、セパレータ５を二つ備える点が第１実施形態とは異なる。
　これらセパレータ５のうち、蓋体２１側のものをセパレータ５ａ、蓋体２２側のものをセパレータ５ｂと以下よぶ。

　セパレータ５ａ及びセパレータ５ｂをシェル２内に設置すると、シェル内は３つの部屋に分けられる。このうち、蓋体２１側の部屋を部屋Ａ、中間の部屋を部屋Ｂ、蓋体２２側の部屋を部屋Ｃとよぶ。

　セパレータ５ａには、第１実施形態のセパレータ５に形成されたインレットパイプ３を挿通可能な貫通孔５０ａが形成されるが、凹部６は形成されない。
　セパレータ５ｂには、図４Ａ、図４Ｂ及び図４Ｃに示すように、セパレータ５ａとは逆に、凹部６は形成されるものの、貫通孔５０ａは形成されない。

　本実施形態のマフラ１を組み立てる場合、図３に示すように、インレットパイプ３及びアウトレットパイプ４の端部は部屋Ｂで開口するように組み立てられる。
　そして、インレットパイプ３はセパレータ５ａに溶接され、アウトレットパイプ４はセパレータ５ｂに溶接される。

　また、セパレータ５ａ及びセパレータ５ｂは、それぞれシェル２の内部で、シェル２の内壁面に溶接される。
　本実施形態では、セパレータ５ｂにおいて、アウトレットパイプ用の貫通孔を設ける必要がなく、また、その貫通孔に対するフランジを設ける必要がないので、工数を減らすことができる。

　尚、本実施形態の効果については、第１実施形態と同様である。
（第３実施形態）
　本発明の第３実施形態について説明する。

　尚、以下の説明では、第３実施形態を本実施形態とよんで説明する。
　また、第１実施形態と異なる点についてのみ説明し、第１実施形態の構成と同一構成については同一符号をつけて説明する。

　本実施形態のマフラ１は、図５に示すように、インレットパイプ３もシェル２の内壁に接するように配置されているが、この点で第１実施形態とは異なる。
　このため本実施形態で用いられるセパレータ５は、インレットパイプ３を挿通する貫通孔５０ａを備えておらず、これに代えて、凹部６を二つ備えている。

　本実施形態では、インレットパイプ３がシェル２の上方側の内壁面に当接して配置されており、セパレータ５に設けられた凹部６も、図６Ａ、図６Ｂ及び図６Ｃに示すように、上下に２つ設けられている。

　また、図５に示すように、蓋体２１にも蓋体２２と同様、アウトレットパイプ４を挿通する孔部２１ａがその縁部に接する位置に設けられている。
　第１実施形態ではセパレータ５に貫通孔５０ａを設け、その貫通孔５０ａにフランジ５２を設けていたが、本実施形態では、これらを設ける必要がない。

　そのため、本実施形態のマフラ１は、第１実施形態に比べてもさらに工数を減らすことができる。
　また、第１実施形態では、貫通孔５０ａのフランジ５２を介してアウトレットパイプ４とセパレータ５とを溶接したが、本実施形態のマフラ１は、アウトレットパイプ４をセパレータ５の外縁部に設けられたフランジ５１と溶接する点が異なる。
［他の実施形態］
　（１）上記実施形態で説明したマフラ１はあくまでも一例であり、これに限定されるものではない。

　（２）上記実施形態では、アウトレットパイプ４として、軸方向にまっすぐなパイプを用いたが、図７に示すように、段差を有する形状に曲げられたパイプを用い、端部側の段部分をシェル２の内壁面に当接するようにしてもよい。

　この場合、蓋体２２に設けられた孔部２２ａは、蓋体２２の縁部と蓋体の中心部との中間に設けられる。
　（３）上記実施形態では、アウトレットパイプ４を凹部６とシェル２との間に設けられた挿通空間６１を貫通した状態で配置したが、図８に示すように、アウトレットパイプ４の端部が、挿通空間６１内に位置するように配置してもよい。

　一般にアウトレットパイプの端部は、ガスの吸い込み性能を良くするため、パイプ内からパイプの端部の開口に向かってラッパ状に漸次拡径する構造とすることが多い。
　ところが、上記実施形態では、フランジ５１が本体５０に対して折られた部分は曲線状に形成されており、そのため挿通空間６１は、部屋Ａ側に向かって漸次拡径する形状に形成されている。

　したがって、アウトレットパイプ４の端部が挿通空間６１内に位置するように配置すると、挿通空間６１の漸次拡径する部分が、上述のラッパ状に漸次拡径する構造と同じ働きをする。

　そのため、アウトレットパイプ４の端部をラッパ状に形成しなくても、ガスの吸い込み性能をよくすることができるからである。
　（４）上記実施形態では、アウトレットパイプ４として、円筒形状に形成されたパイプを用いたが、図９Ａ及び図９Ｂに示すように、アウトレットパイプ４のシェル２と接する部分を、シェル２の内壁面に沿った形状に形成してもよい。

　このようにすると、アウトレットパイプ４をシェル２に接触させただけの場合に比べ、シェルに近い部分の開口面積を広くすることができるので、凝縮水をアウトレットパイプ内に効率よく排出することが可能となる。

　（５）上記実施形態では、セパレータ５に設けられたフランジ５１及びフランジ５２が同一方向を向くように加工した例について説明したが、図１０Ａ及び図１０Ｂに示すように、貫通孔５０ａをバーリング加工する方向を変えて、フランジ５１及びフランジ５２が逆方向を向くようにしてもよい。

　（６）上記実施形態では、断面円筒形状に形成されたシェル２について記載したが、これに限るものではなく、例えば、断面楕円形状に形成されていてもよい。
　（７）上記実施形態では、アウトレットパイプ４は、シェル２の内壁面に直接当接した例を示したが、図１１Ａ及び図１１Ｂに示すように、パッチ４０を介して間接的にシェル２の内壁面に当接して配置してもよい。

　（８）本発明の各構成要素は概念的なものであり、上記実施形態に限定されない。例えば、１つの構成要素が有する機能を複数の構成要素に分散させたり、複数の構成要素が有する機能を１つの構成要素に統合したりしてもよい。また、上記実施形態の構成の少なくとも一部を、同様の機能を有する公知の構成に置き換えてもよい。また、上記実施形態の構成の少なくとも一部を、他の上記実施形態の構成に対して付加、置換等してもよい。

Claims

　シェルと、
　パイプと、
　前記シェル内の空間を仕切るセパレータと、
　を備え、
　前記セパレータは、
　　前記シェル内に設置したときに、前記パイプを通す挿通空間を前記シェルとの間に形成する凹部を有し、前記凹部を含む前記セパレータの外縁部にフランジが形成され、
　前記パイプは、
　　前記挿通空間に通される部分が、前記シェルの内壁面と前記凹部に形成されたフランジとに少なくとも当接して配置されているマフラ。
　請求項１に記載のマフラにおいて、
　前記凹部は、前記パイプの断面積よりも大きな面積を有する前記挿通空間を形成するものであるマフラ。
　請求項１、２のいずれかに記載のマフラであって、
　インレットパイプと、
　前記パイプとしてアウトレットパイプとを備え、
　前記挿通空間に前記アウトレットパイプを設置し、
　前記セパレータに形成された貫通孔に前記インレットパイプを設置し、
　前記貫通孔の縁部にフランジを形成したマフラ。
　請求項１、２のいずれかに記載のマフラであって、
　インレットパイプと、
　前記パイプとしてアウトレットパイプとを備え、
　２つの前記セパレータを備え、
　一方の前記セパレータには貫通孔が形成され、前記貫通孔に前記インレットパイプを設置し、
　他方の前記セパレータには凹部が形成され、前記挿通空間に前記アウトレットパイプを設置し、
　前記貫通孔の縁部にはフランジが形成されているマフラ。
　請求項１、２のいずれかに記載のマフラであって、
　前記パイプとして、インレットパイプとアウトレットパイプとを備え、
　前記セパレータには、前記凹部を２つ設け、
　一方の前記凹部が形成する前記挿通空間に前記インレットパイプを設置し、
　他方の前記凹部が形成する前記挿通空間に前記アウトレットパイプを設置したマフラ。
　請求項１～５のいずれか１項に記載のマフラであって、
　前記パイプのうち前記シェル内に位置する部分の全体を、前記シェルの内壁面に当接して配置したマフラ。
　請求項１～６のいずれか１項に記載のマフラにおいて、
　前記シェルの最下部の内壁面に接するように前記パイプを配置したマフラ。
　請求項１～７のいずれか１項に記載のマフラにおいて、
　前記パイプの端部が、前記挿通空間内に位置するように配置されたマフラ。
　請求項１～８のいずれか１項に記載のマフラにおいて、
　前記パイプが前記シェルと接する部分は、前記シェルの内壁面に沿った形状に形成されているマフラ。
　請求項１～９のいずれか１項に記載のマフラにおいて、
　前記パイプは、
　　少なくとも前記挿通空間に通される部分が、前記シェルの内壁面にパッチ(４０)を介して間接的に当接して配置されるマフラ。