WO2015070846A1 - Nockenwellenverstelleinrichtung - Google Patents

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WO2015070846A1
WO2015070846A1 PCT/DE2014/200430 DE2014200430W WO2015070846A1 WO 2015070846 A1 WO2015070846 A1 WO 2015070846A1 DE 2014200430 W DE2014200430 W DE 2014200430W WO 2015070846 A1 WO2015070846 A1 WO 2015070846A1
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edge zone
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Christoph Betz
Stefan Sebald
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Schaeffler Technologies AG & Co. KG
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Definitions

  • the invention relates to a camshaft adjusting device having the features of the preamble of claim 1.
  • Camshaft adjusting devices are generally used in internal combustion engine valve trains in order to vary the valve opening and closing times, whereby the fuel consumption of the internal combustion engine and the operating behavior in general can be improved.
  • a practice proven embodiment of the Nockenwellenverstelleinrich- device has a Flugelzellenversteller- with a stator and a rotor, which define an annular space, which is divided by projections and wings in several working chambers.
  • the working chambers are optionally acted upon by a pressure medium, which is fed in a pressure fluid circuit via a pressure medium pump from a pressure medium reservoir in the working chambers on one side of the blades of the rotor and back from the working chambers on the other side of the wing back into the pressure fluid reservoir ,
  • the working chambers, the volume of which is increased have a direction of action, which is the direction of action of the working chambers whose volume is reduced, opposite.
  • the effective direction means that pressurizing the respective group of working chambers causes the rotor to rotate either clockwise or counterclockwise relative to the stator.
  • the control of the pressure medium flow and thus the adjusting movement of the camshaft adjusting device takes place e.g. by means of a central valve having a complex structure of flow openings and control edges and a valve body which is displaceable in the central valve and closes or releases the flow openings as a function of its position.
  • a problem with such a camshaft adjusting device is that it is not completely filled with pressure medium in a starting phase or even may be run empty, so that the rotor can perform uncontrolled movements relative to the stator due to the alternating moments exerted by the camshaft, which can lead to increased wear and to an undesirable noise.
  • it is known to provide a locking device between the rotor and the stator which locks the rotor when the internal combustion engine is parked in a rotational angle position that is favorable for the start relative to the stator.
  • the locking device does not lock the rotor as intended, and the camshaft adjuster must be operated in the subsequent starting phase with unlocked rotor.
  • the camshaft adjuster since some internal combustion engines have a very poor starting behavior when the rotor is not locked in the favorable rotational angular position, the rotor must then be automatically turned and locked in the locking position during the starting phase.
  • Such automatic rotation and locking of the rotor with respect to the stator is e.g. known from DE 10 2008 01 1 915 A1.
  • the locking device described therein comprises a plurality of spring-loaded locking pins, which lock in a rotation of the rotor successively in one or more statorfesten or rotorfesten locking link (s).
  • the locking link is a locking cover, which is rotatably connected to the stator and one or more recesses or recesses, in which the or the locking pin (e) dive to lock the rotor.
  • the locking link can also be provided directly in the stator, provided that the stator is designed so that a pressure medium loading of the locking link (s) in the stator is possible.
  • the or the locking pin (s) and the stator and the locking link (s) also be assigned to the rotor, it is only important that the rotor via the locking device in a certain angular position relative to the stator is locked.
  • the locking cams can be constructively realized in several components of the camshaft adjusting and made of different materials, with manufacturing technology preferably melt metallurgically produced and deformed scenes have proven, and cost reasons and a flexibly designable geometry also powder metallurgy produced locking cams (sintered Verriegelungskulissen) can be used.
  • locking latches produced by powder metallurgy have lower strength values, whereby there is the risk of a plastic deformation of the locking link during the high load on the locking link. Due to this plastic deformation of the locking link, the locking clearance can be increased, which in turn can cause rattling noises. Furthermore, there is a risk that due to the high surface pressure in the locked state and process-related material discontinuities, such as pores, cracks or creases, increased crack propagation, breakouts and in extreme cases a functional failure of the lock can occur.
  • the object of the invention is therefore to provide a camshaft adjusting with a powder metallurgically produced locking link with improved reliability, especially at elevated loads.
  • the locking link in at least a portion of a surface edge zone has a density which is higher than the density of the base material of the locking link.
  • the increased density can reduce the likelihood of a plastic deformation of the locking link in the area of the denser surface edge zone, in particular during the high surface pressure. Due to the higher density, the locking link in the area of the surface edge zone has an increased activity and thus also resistance. Furthermore, cracking, crack propagation and crack propagation speed can be prevented or reduced by the higher density. It is of particular importance that the locking link already has fewer and smaller microcracks in the structure due to the increased density in the region of the surface edge zone, which can be regarded as the starting point for larger cracks that arise.
  • the surface has less discontinuities, ie the surface is denser and more homogeneous, so that the load on the locking link is distributed over a larger area during the locking of the rotor, and as a result the local maximum component voltages can be reduced.
  • the dimensional and shape tolerance can be limited.
  • the entire surface edge zone of the locking link has a density which is higher than the density of the base material of the locking link.
  • the machining effort can also be reduced by providing the surface edge zone with the increased density only in a region of the locking link in which the locking pin is likely to come into contact, in particular in the stop positions of the rotor. This can e.g. the edges of the rotor bounding the movement of the rotor, i. the stop surfaces of the locking link, be.
  • the increased density of the surface edge zone may be e.g. be realized by over-pressing, strength blasting, rolling, laser beams, impregnation, laser hardening or by a heat treatment, coating, hard coating of the locking link.
  • the component is made in this case in a first step with a preform or with the final shape of the locking link, while the compression of the surface edge zone is subsequently carried out by a second machining operation of the locking link.
  • the compaction then takes place e.g. by pressing a tool punch with deliberately larger dimensions and simultaneously supporting the component via a die (overpressing) by shot blasting, laser blasting or rolling, or by impregnation, i.
  • the locking contour can be widened slightly from the preform to the final shape, provided that the processing, for example, by overpressing, rolling, shot blasting, ie by a mechanical compression of the material by an external force occurs.
  • the density in the surface edge zone can also be increased by providing a press-fit or insert bush, an insert part or a composite material with a higher density than the base material of the locking link in the locking link.
  • the locking link is formed at least in a basic form in a first manufacturing step during the powder metallurgy manufacturing process and then provided with the greater density by the insert or press-fit bushing or by the composite material.
  • the basic shape of the locking link produced in the first step is through the insertion or Einpressbuchse or through the Insertion or practically lined by the composite material with the greater density.
  • the increased density of the surface edge zone is realized by a refining or tempering method, a heat treatment method or a coating method, or realized by a combined mechanical and thermal method.
  • the material in the surface edge zone is deliberately heated or heated so far that the microstructure can change to a denser microstructure.
  • an additional material is deliberately applied to the surface edge zone, which itself has a higher density or, by penetrating into the surface edge zone, increases the density of the material of the locking frame in the area of the surface edge zone.
  • FIGS. 1a-1j various locking cams with a compacted, high-strength surface rim zone with increased strength and / or loadability.
  • stator-resistant components such as a locking cover or even the stator itself, with a schematically illustrated locking slot 2, which can be, for example, circular, ring-segment-shaped, oval, conical triangular or polygonal Well can be formed.
  • the locking link 2 can also be attached to a rotor of the camshaft adjusting device or to a rotor-fixed component be arranged the camshaft adjusting device.
  • the locking cams 2 in the various embodiments each have a surface edge zone 3 with a density or strength increased relative to the density of the component 1, which, as will be described below, can be realized in various ways.
  • the increased density of the surface zone 3 of the surface is realized by a strength-jet device 4 with a spherical, grain or cuboid beam directed towards the surface zone 3.
  • the material of the component 1 is locally compacted and solidified, and at the same time the surface of the surface edge zone 3 is smoothed and brought to the final or finished part quality.
  • FIG. 1 c shows an exemplary embodiment in which the surface edge zone 3 with the increased density is produced by a rolling tool 7 or rolling tool driven in rotation, in which at least two opposing rollers extend radially outward against the surface Edge zone 3 are pressed and thereby compress the material in this area.
  • FIGS. 1 d to 1f each show an exemplary embodiment in which an insert part 8, a press-fit bushing 9 or an insert bushing 12 is arranged in the locking link 2.
  • the insert 8, the Einpressbuchse 9 and the insert sleeve 12 have a higher density and / or strength than the component 1 and are non-rotatably and rotatably held in the locking link 2. This can e.g. be implemented by pressing, whereby the density of the adjacent to the respective parts portion of the locking link 2 can be further compressed.
  • the insert 8 instead of pressing in a screwing over, or welding of the insert 8 can be realized
  • the insert 8, the Einpressbuchse 9 and the insertion sleeve 12 may preferably be formed of a steel part of higher strength or higher density than the component 1 and solidify
  • the resulting from the surface pressure of the locking pin forces are thereby absorbed by these parts and transmitted over a larger area on the component 1, so that the stress on the component 1 and thus the probability of damage decreases.
  • the insert 8 is formed as a ring and has an oversize in relation to the dimensions of the preform of the locking link 2 and is pressed into the locking link 2, screwed or welded.
  • the Einpressbuchse 9 is additionally secured by a knurl 1 1 in the locking link 2.
  • a material displacement 10 is effected in a depression of the press-fit bushing 9, so that the press-fit bushing 9 is subsequently secured against tensile stress, non-rotatably and in particular captively secured in the preformed locking slot 2.
  • the locking gates 2 are present in the powder-metallurgically produced component 1 as a kind of preform, which are then completed by the insert 8, the press-fit or insert bush 9 or 12 to the final locking link 2.
  • the shape of the final locking link 2 is determined in this case by the insert 8, the Einpressbuchse 9 or the insertion sleeve 12. Since the insert 8, the Einpressbuchse 9 or the insert sleeve 12 each have a higher density or strength than the component 1, these parts are preferably not or only slightly deformed during the loading or Einpressvorganges while the component 1 is compressed.
  • the shape of the final locking link 2 corresponds to the greatest possible dimensional accuracy of the predetermined shape of the locking link 2 or the shape of the as little as possible or not deformed inserted part.
  • the insert 8, the Einpressbuchse 9 or the insert sleeve 12 is formed by a closed ring or a cup or a sleeve, which by their shape and their material, the radially inwardly directed, acting during pressing voltages particularly well can be absorbed without being deformed.
  • the locking link 2 is formed by a high-strength composite material 13 which is connected to the component 1.
  • high strength composites 13 may be e.g. Ceramics or the like.
  • a further embodiment of the invention can be seen, in which also an oversized tool punch 5 in the Verriegelungsku- lisse 2 is pressed, which identifies a diameter L2 which is greater than the diameter L0 of the locking link 2.
  • the locking link 2 is preferably expanded radially outwards and the material in the outer surface edge zone 3 is radially compressed.
  • Fig. 1 i an embodiment of the invention can be seen, in which the locking link 2 is locally locally solidified and compacted by a laser beam generated by a laser 16.
  • local thermal energy can additionally be introduced into the component 1 by the laser beam, by which the material of the component 1 is locally melted and possible pores or cracks are closed to a compacted and solidified surface edge zone 3. Furthermore, by the introduced thermal energy, the surface edge zone 3 is hardened, thereby further increasing the strength.
  • a further embodiment of the invention in which in the material of the component 1, a pore filling material 17 is introduced, so that the component 1 has a compared to the density of its Grundwerk- substance increased density and strength.
  • the locking link 2 in the region of the compacted surface edge zone 3 has a greater density, strength or strength, by means of which the cracking and spreading and thus the probability of damage can be reduced.
  • the surface of the surface edge zone 3 preferably has fewer discontinuities, that is, the roughness depth is lower, so that the surface load leads to lower local stresses, since the load is introduced in a more evenly distributed manner into the component 1 or into the locking slot 2. This can additionally reduce the probability of damage.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Nockenwellenverstelleinrichtung mit - einem mit einer Kurbelwelle einer Brennkraftmaschine verbindbaren Stator, und - einem gegenüber dem Stator drehbar gelagerten, mit einer Nockenwelle verbindbaren Rotor, und - einer Verriegelungseinrichtung zur Verriegelung des Rotors gegenüber dem Stator mit einer stator- oder rotorfesten pulvermetallurgisch hergestellten Verriegelungskulisse (2) und wenigstens einem in der Verriegelungskulisse (2) verriegelbaren Verriegelungsstift, wobei - die Verriegelungskulisse (2) in wenigstens einem Abschnitt einer Oberflächenrandzone (3) eine gegenüber der Dichte des Grundwerkstoffs der Verriegelungskulisse (2) erhöhte Dichte aufweist.

Description

Nockenwellenverstelleinrichtung
Die Erfindung betrifft eine Nockenwellenverstelleinrichtung mit den Merkmalen des Oberbegriffs von Anspruch 1 .
Nockenwellenverstelleinrichtungen werden im Allgemeinen in Ventiltrieben von Brennkraftmaschinen verwendet, um die Ventilöffnungs- und Schließzeiten zu verändern, wodurch die Verbrauchswerte der Brennkraftmaschine und das Be- triebsverhalten im Allgemeinen verbessert werden können.
Eine in der Praxis bewährte Ausführungsform der Nockenwellenverstelleinrich- tung weist einen Flugelzellenversteller mit einem Stator und einem Rotor auf, welche einen Ringraum begrenzen, der durch Vorsprünge und Flügel in mehre- re Arbeitskammern unterteilt ist. Die Arbeitskammern sind wahlweise mit einem Druckmittel beaufschlagbar, welches in einem Druckmittelkreislauf über eine Druckmittelpumpe aus einem Druckmittel reservoir in die Arbeitskammern an einer Seite der Flügel des Rotors zugeführt und aus den Arbeitskammern an der jeweils anderen Seite der Flügel wieder in das Druckmittelreservoir zurück- geführt wird. Die Arbeitskammern, deren Volumen dabei vergrößert wird, weisen eine Wirkrichtung auf, welche der Wirkrichtung der Arbeitskammern, deren Volumen verkleinert wird, entgegengesetzt ist. Die Wirkrichtung bedeutet demnach, dass eine Druckmittelbeaufschlagung der jeweiligen Gruppe von Arbeitskammern eine Verdrehung des Rotors entweder im oder gegen den Uhrzeiger- sinn relativ zu dem Stator bewirkt. Die Steuerung des Druckmittelflusses und damit der Verstell beweg ung der Nockenwellenverstelleinrichtung erfolgt z.B. mittels eines Zentralventils mit einer komplexen Struktur von Durchflussöffnungen und Steuerkanten und einem in dem Zentralventil verschiebbaren Ventilkörper, welcher die Durchflussöffnungen in Abhängigkeit von seiner Stellung verschließt oder freigibt.
Ein Problem bei einer solchen Nockenwellenverstelleinrichtung ist es, dass sie in einer Startphase noch nicht vollständig mit Druckmittel gefüllt ist oder sogar leer gelaufen sein kann, so dass der Rotor aufgrund der von der Nockenwelle ausgeübten Wechselmomente unkontrollierte Bewegungen relativ zu dem Stator ausführen kann, welche zu einem erhöhten Verschleiß und zu einer unerwünschten Geräuschentwicklung führen können. Zur Vermeidung dieses Prob- lems ist es bekannt, zwischen dem Rotor und dem Stator eine Verriegelungseinrichtung vorzusehen, welche den Rotor beim Abstellen der Brennkraftmaschine in einer für den Start günstigen Drehwinkelposition gegenüber dem Stator verriegelt. In Ausnahmefällen, wie z.B. beim Abwürgen der Brennkraftmaschine, ist es aber möglich, dass die Verriegelungseinrichtung den Rotor nicht bestimmungsgemäß verriegelt, und der Nockenwellenversteller in der sich anschließenden Startphase mit unverriegeltem Rotor betrieben werden muss. Da manche Brennkraftmaschinen jedoch ein sehr schlechtes Startverhalten haben, wenn der Rotor nicht in der günstigen Drehwinkelposition verriegelt ist, muss der Rotor dann in der Startphase selbsttätig in die Verriegelungsposition ver- dreht und verriegelt werden.
Eine solche selbsttätige Verdrehung und Verriegelung des Rotors gegenüber dem Stator ist z.B. aus der DE 10 2008 01 1 915 A1 bekannt. Die dort beschriebe Verriegelungseinrichtung umfasst eine Mehrzahl von federbelasteten Ver- riegelungsstiften, welche bei einer Verdrehung des Rotors sukzessiv in einer oder mehreren statorfesten oder rotorfesten Verriegelungskulisse(n) verriegeln.
Eine Möglichkeit der Ausbildung der Verriegelungskulisse ist dabei ein Verriegelungsdeckel, welcher drehfest mit dem Stator verbunden ist und eine oder mehrere Vertiefungen oder Ausnehmungen aufweist, in welche der oder die Verriegelungsstift(e) zur Verriegelung des Rotors eintauchen. Alternativ kann die Verriegelungskulisse auch unmittelbar in dem Stator vorgesehen sein, sofern der Stator so ausgebildet ist, dass eine Druckmittelbeaufschlagung der Verriegelungskulisse(n) in dem Stator möglich ist. Alternativ können die oder der Verriegelungsstift(e) auch dem Stator und die Verriegelungskulisse(n) auch dem Rotor zugeordnet sein, wichtig ist nur, dass der Rotor über die Verriegelungseinrichtung in einer bestimmten Drehwinkelstellung gegenüber dem Stator verriegelbar ist. Die Verriegelungskulissen können konstruktiv in mehreren Komponenten der Nockenwellenverstelleinrichtung und aus unterschiedlichen Materialien realisiert werden, wobei sich herstellungstechnisch bevorzugt schmelzmetallurgisch hergestellte und umgeformte Kulissen bewährt haben, und aus Kostengründen und einer flexibel gestaltbaren Geometrie auch pulvermetallurgisch hergestellte Verriegelungskulissen (gesinterte Verriegelungskulissen) verwendet werden.
Im Vergleich zu schmelzmetallurgisch hergestellten und umgeformten Verriege- lungskulissen weisen pulvermetallurgisch hergestellte Verriegelungskulissen geringere Festigkeitswerte auf, wodurch die Gefahr einer plastischen Verformung der Verriegelungskulisse während der hohen Belastung an der Verriegelungskulisse besteht. Aufgrund dieser plastischen Verformung der Verriegelungskulisse kann das Verriegelungsspiel vergrößert werden, was wiederum Klappergeräusche zur Folge haben kann. Ferner besteht die Gefahr, dass aufgrund der hohen Flächenpressung im Verriegelungszustand und prozessbedingten Materialunstetigkeiten, wie Poren, Risse oder Quetschfalten, ein erhöhter Rissfortschritt, Ausbrüche und im Extremfall ein Funktionsausfall der Verriegelung auftreten kann.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine Nockenwellenverstelleinrichtung mit einer pulvermetallurgisch hergestellten Verriegelungskulisse mit einer verbesserten Funktionssicherheit insbesondere bei erhöhten Belastungen zu schaffen.
Zur Lösung der Aufgabe wird gemäß dem Grundgedanken der Erfindung vorgeschlagen, dass die Verriegelungskulisse in wenigstens einem Abschnitt einer Oberflächenrandzone eine gegenüber der Dichte des Grundwerkstoffs der Verriegelungskulisse erhöhte Dichte aufweist. Durch die erhöhte Dichte kann die Wahrscheinlichkeit einer plastischen Verformung der Verriegelungskulisse im Bereich der dichteren Oberflächenrandzone insbesondere während der hohen Flächenpressung verringert werden. Aufgrund der höheren Dichte weist die Verriegelungskulisse im Bereich der Oberflächenrandzone eine erhöhte Fes- tigkeit und damit auch Beanspruchbarkeit auf. Ferner kann durch die höhere Dichte die Rissentstehung, die Rissausbreitung und die Rissausbreitungsge- schwindigkeit verhindert bzw. reduziert werden. Dabei ist es von besonderer Bedeutung, dass die Verriegelungskulisse durch die erhöhte Dichte im Bereich der Oberflachenrandzone bereits weniger und kleinere Mikrorisse in der Struktur aufweist, welche als Ausgangspunkt von entstehenden größeren Rissen angesehen werden können. Außerdem weist die Oberfläche weniger Unstetig- keiten auf, d.h. die Oberfläche ist dichter und homogener, so dass die Belastung der Verriegelungskulisse während der Verriegelung des Rotors auf eine größere Fläche verteilt wird, und in der Folge die lokalen maximalen Bauteilspannungen reduziert werden können. Zudem kann durch die Erhöhung der Dichte (bzw. Festigkeit, Beanspruchbarkeit) bei der Herstellung auch die Maß- und Formtoleranz eingeschränkt werden. Weiter wird vorgeschlagen, dass die gesamte Oberflächenrandzone der Verriegelungskulisse eine gegenüber der Dichte des Grundwerkstoffs der Verriegelungskulisse erhöhte Dichte aufweist. Dadurch kann die Herstellung der verdichteten Oberflächenrandzone vereinfacht werden, indem die gesamte Verriegelungskulisse z.B. einer Oberflächenbehandlung unterzogen wird. Ferner wird die Schadenswahrscheinlichkeit dadurch selbstverständlich verringert, da die Verriegelungskulisse dadurch auch in Bereichen verdichtet ist, an denen der Verriegelungsstift nur in Ausnahmefällen zur Anlage gelangt.
Alternativ kann der Bearbeitungsaufwand aber auch reduziert werden, indem die Oberflächenrandzone mit der erhöhten Dichte nur in einem Bereich der Verriegelungskulisse vorgesehen ist, in dem der Verriegelungsstift insbesondere in den Anschlagstellungen des Rotors voraussichtlich zu Anlage gelangt. Dies können z.B. die die Bewegung des Rotors begrenzenden Randseiten, d.h. die Anschlagsflächen der Verriegelungskulisse, sein.
Es hat sich ferner herausgestellt, dass die Schadenswahrscheinlichkeit bei einem gleichzeitig möglichst geringen Bearbeitungsaufwand verringert werden kann, wenn die Oberflächenrandzone mit der erhöhten Dichte eine Dicke von 0,01 bis 100 mm aufweist.
Die erhöhte Dichte der Oberflächenrandzone kann z.B. durch ein Überpressen, Festigkeitsstrahlen, Rollieren, Laserstrahlen, Imprägnieren, Laserhärten oder durch eine Wärmebehandlung, Beschichtung, Hartbeschichtung der Verriegelungskulisse realisiert sein. Das Bauteil wird in diesem Fall in einem ersten Schritt mit einer Vorform oder auch mit der Endform der Verriegelungskulisse hergestellt, während die Verdichtung der Oberflächenrandzone nachträglich durch einen zweiten Bearbeitungsvorgang der Verriegelungskulisse erfolgt. Die Verdichtung erfolgt dann z.B. durch das Einpressen eines Werkzeugstempels mit bewusst größeren Abmaßen und einem gleichzeitigen Abstützen des Bauteils über eine Matrize (Überpressen) durch ein Kugelstrahlen, Laserstrahlen oder Rollieren, oder durch ein Imprägnieren, d.h. durch das Einbringen eines Porenfüll Werkstoffes in die Oberflächenrandzone, durch eine Laserhärten oder durch eine Wärmebehandlung oder Beschichtung bzw. Hartbeschichtung anschließend in einem zweiten Bearbeitungsschritt. Dabei kann die Verriegelungskontur geringfügig von der Vorform auf die Endform aufgeweitet werden, sofern die Bearbeitung zum Beispiel durch ein Überpressen, Rollieren, Kugel- strahlen, also durch eine mechanische Verdichtung des Werkstoffes durch eine äußere Krafteinwirkung erfolgt.
Alternativ oder zusätzlich kann die Dichte in der Oberflächenrandzone auch dadurch erhöht werden, indem eine Einpress- oder Einlegebuchse, ein Einle- geteil oder ein Verbundwerkstoff mit einer höheren Dichte als der Grundwerkstoff der Verriegelungskulisse in der Verriegelungskulisse vorgesehen wird. In diesem Fall wird die Verriegelungskulisse zumindest in einer Grundform in einem ersten Herstellungsschritt während des pulvermetallurgischen Herstellungsverfahrens geformt und dann durch die Einlege- oder Einpressbuchse oder durch den Verbundwerkstoff mit der Oberflächenrandzone mit der größeren Dichte versehen. Die in dem ersten Schritt hergestellte Grundform der Verriegelungskulisse wird durch die Einlege- oder Einpressbuchse bzw. durch das Einlegeteil oder durch den Verbundwerkstoff mit der größeren Dichte praktisch ausgekleidet.
Weiter wird vorgeschlagen, dass die erhöhte Dichte der Oberflachenrandzone durch ein Veredelungs- oder Vergütungsverfahren, ein Wärmebehandlungsverfahren oder ein Beschichtungsverfahren realisiert ist, oder durch ein kombiniertes mechanisches und thermisches Verfahren realisiert ist.
Durch die Wärmebehandlung, wie z.B. Laserhärten, wird der Werkstoff in der Oberflächenrandzone bewusst soweit erwärmt bzw. erhitzt, dass sich die Gefügestruktur zu einer dichteren Gefügestruktur verändern kann. Bei der Be- schichtung wird bewusst ein zusätzliches Material auf die Oberflächenrandzone aufgetragen, welches selbst eine höhere Dichte aufweist oder durch das Eindringen in die Oberflächenrandzone die Dichte des Werkstoffs der Verrie- gelungskulisse im Bereich der Oberflächenrandzone erhöht.
Durch das kombinierte mechanische und thermische Verfahren, wie z.B. Fließbohren, kann eine mechanische Verdichtung bei einer gleichzeitigen Veränderung der Gefügestruktur verwirklicht werden.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels näher erläutert. In den Figuren sind im Einzelnen zu erkennen:
Fig. 1 a-1j: verschiedene Verriegelungskulissen mit einer verdichteten, hoch- festen Oberflächenrandzone mit erhöhter Festigkeit und/oder Be- anspruchbarkeit.
In den Fig. 1 a bis Fig. 1j sind verschiedene statorfeste Bauteile 1 , wie z.B. ein Verriegelungsdeckel oder auch der Stator selbst, mit einer schematisch dar- gestellten Verriegelungskulisse 2 zu erkennen, welche z.B. als kreisförmige, ringsegmentförmige, ovale, konische dreiecksförmige oder polygonische Vertiefung ausgebildet sein kann. Die Verriegelungskulisse 2 kann auch an einem Rotor der Nockenwellenverstelleinrichtung oder an einem rotorfesten Bauteil der Nockenwellenverstelleinrichtung angeordnet sein. Die Verriegelungskulissen 2 in den verschiedenen Ausführungsbeispielen weisen jeweils eine Oberflachenrandzone 3 mit einer gegenüber der Dichte des Bauteils 1 erhöhten Dichte bzw. Festigkeit auf, welche, wie nachfolgend noch beschrieben wird, auf verschiedene Arten verwirklicht sein kann.
In dem in der Fig. 1 a gezeigten Ausführungsbeispiel wird die erhöhte Dichte der Oberflachenrandzone 3 durch eine Festigkeitsstrahleinrichtung 4 mit einem auf die Oberflachenrandzone 3 gerichteten Kugel-, Körner oder Quaderstrahl realisiert. Durch die auftreffenden Strahlkörper oder Partikel der Festigkeitsstrahleinrichtung 4 wird der Werkstoff des Bauteils 1 lokal verdichtet und verfestigt, und gleichzeitig die Oberfläche der Oberflachenrandzone 3 geglättet und auf die End- oder Fertigteilqualität gebracht. In der Fig. 1 b ist ein Ausführungsbeispiel zu erkennen, bei dem ein, im Vergleich zu den Abmessungen der in einem vorangegangenen Formgebungsverfahren hergestellten Verriegelungskulisse 2, übergroßer Werkzeugstempel 5 in die Verriegelungskulisse 2 gepresst wird. Gleichzeitig werden zwei weitere Werkzeugstempel 14 und 15 an eine entsprechende Gegenkontur des Bauteils 1 angepresst, so dass der Werkstoff in der Oberflächenrandzone 3 zwischen den Werkzeugstempeln 14,15 und 5 seitlich nicht ausweichen kann und in der Folge verdichtet wird. Gleichzeitig wird eine Werkzeugmatrize 6 an der jeweils anderen Seite des Bauteils 1 entgegen der Einpressrichtung der Werkzeugstempel 14,15 und 5 zur Unterstützung gegen das Bauteil 1 gedrängt. Durch die Verdichtung der Verriegelungskulisse 2 im Bereich der Oberflächenrandzone 3 kann die Festigkeit, Dauerhaltbarkeit, die Beanspruchbarkeit und die Einhaltung der Maß- und Formtoleranz verbessert werden.
In der Fig. 1 c ist ein Ausführungsbeispiel zu erkennen, bei dem die Oberflä- chenrandzone 3 mit der erhöhten Dichte durch ein zu einer Drehung angetriebenes Rollierwerkzeug 7 oder Walzwerkzeug hergestellt wird, bei dem wenigstens zwei gegenüberliegende Rollen radial nach außen an die Oberflächen- randzone 3 angepresst werden und dadurch den Werkstoff in diesem Bereich verdichten.
In den Fig. 1 d bis Fig. 1f ist jeweils ein Ausführungsbeispiel zu erkennen, bei denen in der Verriegelungskulisse 2 ein Einlegeteil 8, eine Einpressbuchse 9 oder eine Einlegebuchse 12 angeordnet ist. Das Einlegeteil 8, die Einpressbuchse 9 bzw. die Einlegebuchse 12 weisen eine höhere Dichte und/oder Festigkeit als das Bauteil 1 auf und sind verschiebe- und drehfest in der Verriegelungskulisse 2 gehalten. Dies kann z.B. durch ein Einpressen verwirklicht sein, wodurch auch die Dichte des an die jeweiligen Teile angrenzenden Bereichs der Verriegelungskulisse 2 weiter verdichtet werden kann. Alternativ kann statt des Einpressens auch ein Eindrehen über ein Gewinde, oder ein Verschweißen des Einlegeteils 8 realisiert werden Das Einlegeteil 8, die Einpressbuchse 9 und die Einlegebuchse 12 können vorzugsweise aus einem Stahlteil höherer Festigkeit bzw. höherer Dichte als das Bauteil 1 ausgebildet sein und verfestigen dadurch das Bauteil 1 gezielt im Bereich der Verriegelungskulisse 2. Insbesondere werden die aus der Flächenpressung des Verriegelungsstiftes resultierenden Kräfte dadurch von diesen Teilen aufgenommen und über eine größere Fläche auf das Bauteil 1 übertragen, so dass die Beanspruchung des Bauteils 1 und damit die Schadenswahrscheinlichkeit sinkt.
Das Einlegeteil 8 ist als ein Ring ausgebildet und weist ein Übermaß im Verhältnis zu den Abmessungen der Vorform der Verriegelungskulisse 2 auf und wird in die Verriegelungskulisse 2 eingepresst, eingeschraubt oder einge- schweißt. Die Einpressbuchse 9 wird zusätzlich durch ein Rändel 1 1 in der Verriegelungskulisse 2 gesichert. Durch das Rändel 1 1 wird während des Einpressvorganges der Einpressbuchse 9 eine Materialverdrängung 10 in eine Vertiefung der Einpressbuchse 9 bewirkt, so dass die Einpressbuchse 9 anschließend zugfest, drehfest und insbesondere verliersicher in der vorgeform- ten Verriegelungskulisse 2 gesichert ist. Die Einlegebuchse 12 in der Fig. 1f ist in Form eines Napfes mit einem Bund gebildet, und in die in diesem Fall als Öffnung ausgebildete Vorform der Verriegelungskulisse 2 eingepresst. Allen drei Ausführungsbeispielen ist es gemeinsam, dass die Verriegelungskulissen 2 in dem pulvermetallurgisch hergestellten Bauteil 1 als eine Art Vorform vorhanden sind, welche dann durch das Einlegeteil 8, die Einpress- oder Einlegebuchse 9 oder 12 zu der endgültigen Verriegelungskulisse 2 vervollständigt werden. Die Form der abschließenden Verriegelungskulisse 2 wird in diesem Fall durch das Einlegeteil 8, die Einpressbuchse 9 oder die Einlegebuchse 12 bestimmt. Da das Einlegeteil 8, die Einpressbuchse 9 oder die Einlegebuchse 12 jeweils eine höhere Dichte bzw. Festigkeit als das Bauteil 1 aufweisen, werden diese Teile während des Einlege- oder Einpressvorganges bevorzugt nicht oder nur geringfügig verformt, während das Bauteil 1 verdichtet wird. Dadurch entspricht die Form der abschließenden Verriegelungskulisse 2 mit einer möglichst großen Formgenauigkeit der vorgegebenen Form der Verriegelungskulisse 2 bzw. der Form des möglichst wenig oder nicht verformten eingefügten Teils. Dabei ist es bevorzugt, dass das Einlegeteil 8, die Einpressbuchse 9 oder die Einlegebuchse 12 durch einen geschlossenen Ring oder einen Napf bzw. eine Hülse gebildet ist, welche durch ihre Form und ihren Werkstoff die radial nach innen gerichteten, beim Einpressen wirkenden Spannungen besonders gut aufnehmen kann, ohne dabei selbst verformt zu werden.
In der Fig. 1 g ist die Verriegelungskulisse 2 durch einen hochfesten Verbund- Werkstoff 13 gebildet, welcher mit dem Bauteil 1 verbunden ist. Solche hochfesten Verbundwerkstoffe 13 können z.B. Keramiken oder dergleichen sein.
In der Fig. 1 h ist ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung zu erkennen, bei dem ebenfalls ein übergroßer Werkzeugstempel 5 in die Verriegelungsku- lisse 2 eingepresst wird, welcher einen Durchmesser L2 ausweist, der größer als der Durchmesser L0 der Verriegelungskulisse 2 ist. Dadurch wird die Verriegelungskulisse 2 bevorzugt radial nach außen aufgeweitet und der Werkstoff in der äußeren Oberflächenrandzone 3 radial verdichtet. In der Fig. 1 i ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung zu erkennen, bei dem die Verriegelungskulisse 2 lokal durch einen mittels eines Lasers 16 erzeugten Laserstrahl lokal verfestigt und verdichtet wird. Dabei kann durch den Laserstrahl zusätzlich lokal thermische Energie in das Bauteil 1 eingebracht werden, durch welche der Werkstoff des Bauteils 1 lokal aufgeschmolzen wird und mögliche Poren oder Risse zu einer verdichteten und verfestigten Oberflächen- randzone 3 geschlossen werden. Des Weiteren kann durch die eingebrachte thermische Energie die Oberflächenrandzone 3 aufgehärtet und dadurch die Festigkeit weiter erhöht werden.
In der Fig. 1j ist ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung zu erkennen, bei dem in den Werkstoff des Bauteils 1 ein Porenfüll Werkstoff 17 eingebracht ist, so dass das Bauteil 1 eine im Vergleich zu der Dichte seines Grundwerk- Stoffes erhöhte Dichte und Festigkeit aufweist.
Insgesamt weist die Verriegelungskulisse 2 im Bereich der verdichteten Oberflächenrandzone 3 eine größere Dichte, Beanspruchbarkeit bzw. Festigkeit auf, durch welche die Rissentstehung und Ausbreitung und damit die Schadens- Wahrscheinlichkeit verringert werden kann. Außerdem weist die Oberfläche der Oberflächenrandzone 3 bevorzugt weniger Unstetigkeiten auf, d.h. die Rauhtiefe ist geringer, so dass die Flächenbelastung zu geringeren lokalen Spannungen führt, da die Belastung gleichmäßiger verteilt in das Bauteil 1 bzw. in die Verriegelungskulisse 2 eingeleitet wird. Dadurch kann die Schadenswahr- scheinlichkeit zusätzlich verringert werden.
Bezugszeichenliste
1 Bauteil
2 Verriegelungskulisse
3 Oberflächenrandzone
4 Festigkeitsstrahleinrichtung
5 Werkzeugstempel
6 Werkzeugmatrize
7 Rollierwerkzeug
8 Einlegeteil
9 Einpressbuchse
10 Materialverdrängung
1 1 Rändel
12 Einlegebuchse
13 hochfester Verbundwerkstoff
14 Werkzeugstempel
15 Werkzeugstempel
16 Laser
17 Porenfüll Werkstoff

Claims

Patentansprüche
Nockenwellenverstelleinrichtung mit
-einem mit einer Kurbelwelle einer Brennkraftmaschine verbindbaren Stator, und
-einem gegenüber dem Stator drehbar gelagerten, mit einer Nockenwelle verbindbaren Rotor, und
-einer Verriegelungseinrichtung zur Verriegelung des Rotors gegenüber dem Stator mit einer stator- oder rotorfesten pulvermetallurgisch hergestellten Verriegelungskulisse (2) und wenigstens einem in der Verriegelungskulisse (2) verriegelbaren Verriegelungsstift,
dadurch gekennzeichnet dass,
-die Verriegelungskulisse (2) in wenigstens einem Abschnitt einer Oberflachenrandzone (3) eine gegenüber der Dichte des Grundwerkstoffs der Verriegelungskulisse (2) erhöhte Dichte aufweist.
Nockenwellenverstelleinrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass
-die gesamte Oberflachenrandzone (3) der Verriegelungskulisse (2) eine gegenüber der Dichte des Grundwerkstoffs der Verriegelungskulisse (2) erhöhte Dichte aufweist.
Nockenwellenverstelleinrichtung nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
-die Oberflachenrandzone (3) mit der erhöhten Dichte eine Dicke von 0,01 bis 100 mm aufweist.
Nockenwellenverstelleinrichtung nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
-die Oberflachenrandzone (3) mit der erhöhten Dichte wenigstens in einem Bereich der Verriegelungskulisse (2) angeordnet ist, in dem der Verriegelungsstift in wenigstens einer der Anschlagstellungen des Ro- tors zu Anlage gelangt.
5. Nockenwellenverstelleinhchtung nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
-die erhöhte Dichte der Oberflachenrandzone (3) durch ein Überpressen, Festigkeitsstrahlen, Rollieren, Laserstrahlen oder Imprägnieren der Verriegelungskulisse (2) realisiert ist.
6. Nockenwellenverstelleinrichtung nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
-die erhöhte Dichte der Oberflachenrandzone (3) durch ein Einlegeteil (8), eine Einpressbuchse (9) oder eine Einlegebuchse (12) oder einen Verbundwerkstoff (13) mit einer höheren Dichte als der Grundwerkstoff der Verriegelungskulisse (2) realisiert ist.
7. Nockenwellenverstelleinhchtung nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
-die erhöhte Dichte der Oberflachenrandzone (3) durch ein Verede- lungs- oder Vergütungsverfahren realisiert ist.
8. Nockenwellenverstelleinhchtung nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
-die erhöhte Dichte der Oberflachenrandzone (3) durch ein Wärmebehandlungsverfahren oder ein Beschichtungsverfahren realisiert ist.
9. Nockenwellenverstelleinhchtung nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
-die erhöhte Dichte der Oberflächenrandzone (3) durch ein kombiniertes mechanisches und thermisches Verfahren realisiert ist.
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