WO2015043968A1 - Verfahren zum herstellen eines verbindungselements sowie verbindungselement - Google Patents

Verfahren zum herstellen eines verbindungselements sowie verbindungselement Download PDF

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WO2015043968A1
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jacket
blank
connecting element
shell
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Michael Gövert
Stephan Drewes
Adrian Paton
Konstantinos Savvas
Mark Hirt
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Thyssenkrupp Steel Europe Ag
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    • E04H—BUILDINGS OR LIKE STRUCTURES FOR PARTICULAR PURPOSES; SWIMMING OR SPLASH BATHS OR POOLS; MASTS; FENCING; TENTS OR CANOPIES, IN GENERAL
    • E04H12/00—Towers; Masts or poles; Chimney stacks; Water-towers; Methods of erecting such structures
    • E04H12/02—Structures made of specified materials
    • E04H12/08—Structures made of specified materials of metal
    • E04H12/085—Details of flanges for tubular masts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/14—Spinning
    • B21D22/16—Spinning over shaping mandrels or formers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D39/00—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders
    • B21D39/04—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders of tubes with tubes; of tubes with rods
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
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    • E04H12/02—Structures made of specified materials
    • E04H12/08—Structures made of specified materials of metal
    • E04H12/10—Truss-like structures

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a connecting element or node element, in particular for steel structures of towers, preferably for wind turbines, as well as a connection or node element.
  • masts and towers in particular on wind turbines or tension masts are regularly struts at different heights and angles in the
  • Object of the present invention is to provide components, in particular connection or node elements, which avoid the disadvantages listed above.
  • the above-indicated object is achieved by a method for producing a connecting element, in particular for steel structures of Towers, preferably for wind turbines having the features of claim 1.
  • a blank a blank, a pipe section or a forging blank is preferably used.
  • spinning rollers is understood to mean a production method of the forming technique which is used for producing mostly rotationally symmetrical hollow bodies.
  • the so-called Ronde tensioned in front of the end face of a spinning chuck.
  • the spinning chuck represents the tool that shapes the geometry of the component as an inner mold.
  • the chuck is then set in rotation together with the blank by the main spindle drive of the spinning machine.
  • the actual forming of the blank to the component takes place in several stages by a spinning tool, which is moved, for example, step by step from the center of the blank to the edge and back again. As this movement progresses in the axial direction, the blank gradually approaches the geometry of the chuck.
  • a spinning roller is often used as a tool and the movement is computer-controlled.
  • connection or node elements are provided which can be easily connected to adjacent components, have a force flow which is improved compared to the prior art and can be produced inexpensively.
  • connection of the connecting element in the desired position and position can be made possible by the opposite end of the flange is respectively adapted.
  • different sizes and lengths are possible at Corresponding trimming also allow a strong angled positioning.
  • a further advantage of the invention is that the connecting elements produced according to the invention have no weld seam, such as components produced by bending, so that the notch effect is reduced.
  • the advantages of the present invention are accordingly the reduction of the number of parts, the missing weld in the flange area and the improved power flow.
  • the material thickness of the flange by means of stretching or pushing during the flow-forming operation in relation to the material thickness of the blank.
  • the transition between the flange and the jacket is formed with a flowing wall thickness. Due to the individual adjustability of the wall thickness in the various regions of the connecting element, particular advantages are achieved.
  • Compressive residual stresses can be set, thus significantly improving the fatigue strength.
  • the flange is formed on the inside.
  • a blank As the blank.
  • the material thickness on the flange can be adjusted by stretching or pushing material from adjacent regions, in particular from regions which are allocated in the later trimming. As a result, the stability of the inner flange is increased and at the same time reduces the amount of waste.
  • the flange can be formed on the outside. In this case, it is preferable to use as a blank a pipe section or a forging blank. A tapered transition region is then formed internally as a jacket, which is welded to one end of a mast construction, in particular a corner handle.
  • the sheath may be conical, with the flange formed at the tapered end of the sheath.
  • a particularly stable construction is achieved by connecting the flared end of the shell with a larger cross section to the mast construction, while the cross section of the flange is adapted to the strut to be attached.
  • the flange of the opposite end of the shell is adjusted by trimming to the outer contour of the component, including in particular a laser or water jet cutting or a plasma or flame cutting is applied.
  • the open end of the preferably conical jacket can be welded after the trimming to the outer contour of the mast construction, in particular the corner post.
  • the flange of the opposite end of the shell with a further flange.
  • the connecting element on both sides of the shell on a flange, wherein the first flange for connection to a strut and the further flange is provided for connection to a mast construction or with a corner post.
  • the further flange is formed by spin forming, whereby the advantages described above are also achieved at this end of the shell.
  • connection or node element the described method can also be used to produce flange connections for any pipes.
  • This application gives the same advantages in terms of material thickness and stress properties.
  • external flanges here also the use of a pipe section or forging blank, instead of a blank for the flow-forming process for a
  • Connecting element in particular for steel structures of towers,
  • a flange and with a jacket wherein the jacket is integrally connected to the flange and wherein the flange of the opposite end of the shell is adapted to the contour of the component with which the jacket is to be connected.
  • Fig. 1 shows a first embodiment of an inventive
  • Fig. 2 shows the embodiment shown in Fig. 1 in cross section along the
  • FIGS. 1 and 2 the embodiment shown in FIGS. 1 and 2 in a
  • FIGS. 1 to 3 the embodiment shown in FIGS. 1 to 3 in the connected
  • FIG. 5 shows another embodiment of an inventive
  • FIG. 6 is a schematic representation for explaining the inventive
  • FIGS. 1 to 4 show a first exemplary embodiment of a connecting element or node element 10 according to the invention.
  • connection or node element 10 hereinafter only
  • Called connecting element is particularly suitable for steel structures of towers, preferably for wind turbines and in particular with a
  • the connecting element 10 has a flange 12 and a jacket 14, wherein the jacket 14 integrally connects to the flange 12 and
  • flange 12 opposite end of the jacket 14 is adapted to the contour of the component of a steel structure, in particular a tubular Eckstiels 30 with a round or polygonal cross-section with which the jacket 1 is to be connected.
  • the jacket 14 has a conical shape which also has a section 16 which is also conical but at a shallower angle.
  • the flange 12 is connected to the tapered end of the conical jacket 14.
  • a cylindrical portion 18 is provided, which connects the flange 12 with the jacket 14 and 16.
  • the flange 12 is formed lying inside and forms an opening 20. With the flange 12 can in a conventional manner Strive to be connected to a steel structure.
  • the connecting element 10 can be welded to the corner post 30.
  • the axis of the connecting element 10 is aligned substantially perpendicular to the axis of the corner post 30.
  • Fig. 5 now shows a further embodiment of an inventive
  • the jacket 14 has a cylindrical portion 22 which is oblique to the axis of
  • Connecting element 10 is separated.
  • the connecting member 10 can be connected at an angle with the corner post 30.
  • Fig. 6 shows a schematic representation of the basic sequence of a method according to the invention for producing a connection or
  • junction element 10 in particular for steel structures of towers, preferably for wind turbines, in which from a blank 40 by means of a
  • the flange 12 opposite end of the jacket 14 is adapted to the contour of the component, such as a corner handle 30, with which the jacket 14 is to be connected. This last step is not shown in the drawing.
  • a blank 40 made of steel is used as the blank
  • the blank 40 is clamped between a spindle 50 of a flow-forming machine and a spindle 52 which shapes the geometry of the connecting element 10 as an inner mold.
  • the pressing tools 54 and 56 shown schematically the blank 40 is reshaped so that after completion of the spin forming the desired shape of the connecting element 10 is achieved.
  • Fig. 6 also shows the forming step, with which the material thickness of the flange 12 by sliding during the flow-forming against the
  • Material thickness of the blank 40 is increased.
  • the starting material of the blank 40 is thinner than the later formed flange 12.
  • material is shifted from the laterally arranged trim 58 and thus produces a greater thickness of the flange 12. This has the particular advantage that less trimming 58 is obtained from the middle and the ironed outer jacket 14 is thinner

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Verbindungselements, insbesondere für Stahlkonstruktionen von Türmen, vorzugsweise für Windkraftanlagen sowie ein Verbindungs- bzw. Knotenelement, bei dem aus einem Rohling (40) mittel eines Drückwalzprozesses ein Flansch (12) und ein an dem Flansch (12) einstückig anschließender Mantel (14) hergestellt wird und bei dem anschließend das dem Flansch (12) gegenüberliegende Ende des Mantels (14) an die Kontor des Bauteils angepasst wird, mit dem der Mantel (14) verbunden werden soll. Die Erfindung betrifft auch ein Verbindungs- und Knotenelement.

Description

Verfahren zum Herstellen eines Verbindungselements sowie
Verbindungselement
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Verbindungselements bzw. Knotenelements, insbesondere für Stahlkonstruktionen von Türmen, vorzugsweise für Windkraftanlagen sowie ein Verbindungs- bzw. Knotenelement.
An Masten und Türmen, insbesondere an Windkraftanlagen oder Spannungsmasten werden regelmäßig Streben in unterschiedlichen Höhen und Winkeln an im
Wesentlichen aufrecht stehenden Maststrukturen wie Eckstielen verbunden.
Dazu ist es im Stand der Technik bekannt, Schweißkonstruktionen bestehend aus einzelnen Blechen als Verbindungselemente zu bauen. Insbesondere durch die
Schweißnähte entstehen metallurgische Kerben und dadurch eine geringe
Dauerfestigkeit. Außerdem sind mit einer solchen Konstruktion viele Einzelteile und somit eine Anhäufung von Schweißnähten im ermüdungsbeanspruchten Bereich sowie ein hoher Montage- und Logistikaufwand verbunden. Aus der EP 2 270 294 A2 ist ein solcher Aufbau grundsätzlich bekannt.
Darüber hinaus ist es bekannt, Verbindungselemente als Gussteile herzustellen. Deren Herstellung ist jedoch aufwändig und kostenintensiv. Des Weiteren besteht die Gefahr von Materialinhomogenitäten, Lunkern und bei Reperaturen das Problem der nicht oder nur sehr eingeschränkten Schweißbarkeit für Reperaturschweißungen.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es Bauteile, insbesondere Verbindungs- bzw. Knotenelemente bereitzustellen, die die zuvor aufgeführten Nachteile vermeiden.
Die zuvor aufgezeigte Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren zum Herstellen eines Verbindungselements, insbesondere für Stahlkonstruktionen von Türmen, vorzugsweise für Windkraftanlagen mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
Erfindungsgemäß wird bei dem Verfahren aus einem Rohling mittels eines
Drückwalzprozesses ein Flansch und ein sich an dem Flansch einstückig
anschließender Mantel hergestellt. Anschließend wird das dem Flansch
gegenüberliegende Ende des Mantels an die Kontur des Bauteils angepasst, mit dem der Mantel verbunden werden soll. Als Rohling wird vorzugsweise eine Ronde, ein Rohrabschnitt oder ein Schmiederohling verwendet.
Unter Drückwalzen wird ein Fertigungsverfahren der Umformtechnik verstanden, das zur Herstellung zumeist rotationssymmetrischer Hohlkörper dient.
Beim Drücken wird ein kreisförmiger Blechzuschnitt, die sogenannte Ronde, vor die Stirnseite eines Drückfutters gespannt. Das Drückfutter stellt dabei das die Geometrie des Bauteils als Innenform formgebende Werkzeug dar. Das Futter wird dann zusammen mit der Ronde vom Hauptspindelantrieb der Drückmaschine in Rotation versetzt.
Die eigentliche Umformung der Ronde zum Bauteil erfolgt in mehreren Stufen durch ein Drückwerkzeug, das beispielsweise Schritt für Schritt von der Mitte der Ronde zum Rand und wieder zurück bewegt wird. Durch das Fortschreiten dieser Bewegung in axialer Richtung nähert sich die Ronde nach und nach der Geometrie des Futters an. Bei industriellen Prozessen wird als Werkzeug oftmals eine Drückrolle eingesetzt und die Bewegung wird computergesteuert durchgeführt.
Somit werden erfindungsgemäß Verbindungs- bzw. Knotenelemente bereitgestellt, die sich gut an benachbarte Bauteile anbinden lassen, einen gegenüber dem Stand der Technik verbesserten Kraftfluss aufweisen und günstig herstellbar sind. Zudem kann der Anschluss des Verbindungselements in der gewünschten Lage und Position ermöglicht werden, indem das dem Flansch gegenüber liegende Ende jeweils angepasst wird. Ebenso sind verschiedene Größen und Längen möglich, die bei entsprechendem Beschnitt auch eine stark abgewinkelte Positionierung erlauben. Ein weiterer Vorteil der Erfindung liegt darin, dass die erfindungsgemäß hergestellten Verbindungselemente keine Schweißnaht aufweisen, wie etwa durch Biegen hergestellte Bauteile, so dass die Kerbwirkung verringert ist. Die Vorteile der vorliegenden Erfindung liegen demnach in der Reduzierung der Teilezahl, der entfallenden Schweißnaht im Flanschbereich und dem verbesserten Kraftfluss.
Des Weiteren ist es bevorzugt, die Materialstärke des Flansches durch Abstrecken oder Aufschieben während des Drückwalzens gegenüber der Materialstärke des Rohlings zu erhöhen oder zu verringern. Insbesondere wird dabei der Übergang zwischen dem Flansch und dem Mantel mit einer fließenden Wandstärke ausgebildet Durch die individuelle Einstellbarkeit der Wanddicke in den verschiedenen Bereichen des Verbindungselements werden besondere Vorteile erreicht. Insbesondere können die durch den Drückwalzprozess in die Struktur eingebrachten
Druckeigenspannungen eingestellt werden, die somit die Dauerfestigkeit deutlich verbessern.
In weiter bevorzugter Weise wird der Flansch innen liegend ausgebildet In diesem Fall ist es bevorzugt, als Rohling eine Ronde zu verwenden. Durch das Drückwalzen kann die Materialdicke am Flansch durch Abstrecken bzw. Aufschieben von Material aus benachbarten Bereichen, insbesondere aus im späteren Beschnitt entfallenden Bereichen eingestellt werden. Hierdurch wird die Stabilität des innen liegenden Flansches erhöht und gleichzeitig die Verschnittmenge reduziert Alternativ dazu kann der Flansch außen liegend ausgebildet werden. In diesem Fall ist es bevorzugt, als Rohling einen Rohrabschnitt oder einen Schmiederohling zu verwenden. Ein sich verjüngender Übergangsbereich wird dann innen als Mantel ausgeformt, der mit einem Ende einer Mastkonstruktion, insbesondere eines Eckstiels verschweißt wird. Des Weiteren kann der Mantel konisch ausgebildet werden, wobei der Flansch am verjüngten Ende des Mantels ausgebildet wird. Dadurch wird eine besonders stabile Konstruktion erreicht, indem das aufgeweitete Ende des Mantels mit einem größeren Querschnitt mit der Mastkonstruktion verbunden wird, während der Querschnitt des Flansches an die anzubringende Strebe angepasst ist.
In bevorzugter Weise wird das dem Flansch gegenüberliegende Ende des Mantels durch Beschnitt an die Außenkontur des Bauteils angepasst, wozu insbesondere ein Schneiden mit Laser oder Wasserstrahl oder ein Plasma- oder Brennschneiden angewendet wird. Somit kann das offene Ende des vorzugsweise konischen Mantels nach dem Beschnitt an die Außenkontur der Mastkonstruktion, insbesondere des Eckstiels angeschweißt werden.
Ebenso ist es möglich, das dem Flansch gegenüberliegende Ende des Mantels mit einem weiteren Flansch zu versehen. In diesem Fall weist das Verbindungselement zu beiden Seiten des Mantels einen Flansch auf, wobei der erste Flansch zum Verbinden mit einer Strebe und der weitere Flansch zum Verbinden mit einer Mastkonstruktion bzw. mit einem Eckstiel vorgesehen ist. Dabei ist es weiterhin bevorzugt, dass der weitere Flansch durch Drückwalzen ausgebildet wird, wodurch die oben beschriebenen Vorteile auch an diesem Ende des Mantels erzielt werden.
Ganz allgemein und unabhängig von der speziellen Ausgestaltung als Verbindungs- bzw. Knotenelement kann das beschriebene Verfahren auch verwendet werden, um Flanschanschlüsse für beliebige Rohre zu erzeugen. Diese Anwendung ergibt die gleichen Vorteile hinsichtlich Materialstärken und Spannungseigenschaften. Für Außenflansche bietet sich auch hier die Verwendung eines Rohrabschnitts oder Schmiederohlings, anstelle einer Ronde für den Drückwalzprozess für einen
Innenflansch an. Des Weiteren wird das Verfahren hinsichtlich der Abmessungen nur durch die Größe der Drückwalzmaschine beschränkt. Eine entsprechend große Maschine wäre in der Lage auch die Flansche für die Turmhauptrohre, insbesondere für Windkraftanlagen zu erzeugen.
Die oben aufgezeigte Aufgabe wird erfindungsgemäß auch durch ein
Verbindungselement, insbesondere für Stahlkonstruktionen von Türmen,
vorzugsweise für Windkraftanlagen, mit einem Flansch und mit einem Mantel gelöst, wobei der Mantel sich einstückig an dem Flansch anschließt und wobei das dem Flansch gegenüberliegende Ende des Mantels an die Kontur des Bauteils angepasst ist, mit dem der Mantel verbunden werden soll.
Mit dieser Konstruktion werden die gleichen Vorteile erzielt, wie sie zuvor anhand des erfindungsgemäßen Verfahrens erläutert worden sind.
Weitere Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen sowie aus der nachfolgenden Beschreibung von
Ausführungsbeispielen anhand der beigefügten Zeichnung. In der Zeichnung zeigen:
Fig. 1 ein erstes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen
Verbindungselements in einer Seitenansicht,
Fig. 2 das in Fig. 1 gezeigte Ausführungsbeispiel im Querschnitt entlang der
dort gezeigten Linie II-II,
Fig. 3 das in den Fig. 1 und 2 dargestellte Ausführungsbeispiel in einer
Draufsicht,
Fig. 4 das in den Fig. 1 bis 3 dargestellte Ausführungsbeispiel im verbundenen
Zustand mit einem Rohr in einer perspektivischen Darstellung, Fig. 5 ein weiteres Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen
Verbindungselements im Querschnitt im verbundenen Zustand mit einem Rohr und Fig. 6 eine schematische Darstellung zur Erläuterung des erfindungsgemäßen
Verfahrens.
In den Fig. 1 bis 4 wird ein erstes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Verbindungs- bzw. Knotenelements 10 dargestellt.
Das dargestellte Verbindungs- bzw. Knotenelement 10, im Folgenden nur
Verbindungselement genannt, ist insbesondere für Stahlkonstruktionen von Türmen, vorzugsweise für Windkraftanlagen geeignet und insbesondere mit einem
erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt.
Das Verbindungselement 10 weist einen Flansch 12 und einen Mantel 14 auf, wobei sich der Mantel 14 einstückig an dem Flansch 12 anschließt und
wobei das dem Flansch 12 gegenüberliegende Ende des Mantels 14 an die Kontur des Bauteils einer Stahlkonstruktion, insbesondere eines rohrförmigen Eckstiels 30 mit rundem oder polygonen Querschnitt angepasst ist, mit dem der Mantel 1 verbunden werden soll.
Vorliegend weist der Mantel 14 eine konische Form auf, die einen ebenfalls konisch, aber mit flacheren Winkel verlaufenden Abschnitt 16 aufweist. Der Flansch 12 ist dabei mit dem verjüngten Ende des konischen Mantels 14 verbunden.
Des Weiteren ist ein zylindrischer Abschnitt 18 vorgesehen, der den Flansch 12 mit dem Mantel 14 und 16 verbindet.
Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist der Flansch 12 innen liegend ausgebildet und bildet eine Öffnung 20 aus. Mit dem Flansch 12 können in herkömmlicher Weise Streben einer Stahlkonstruktion verbunden werden. Die dem Flansch 12
gegenüberliegende Öffnung des Mantels 14 bzw. des Abschnitts 16 ist für die Anlage an einer zylindrischen Konstruktion die beispielsweise eines rohrförmigen Eckstiels 30 angepasst. Entlang der Außenkante des Mantels 14 bzw. des Abschnitts 16 kann das Verbindungselement 10 mit dem Eckstiel 30 verschweißt werden.
Wie sich insbesondere aus Fig. 4 ergibt, ist bei dem in den Fig. 1 bis 3 dargestellten Ausführungsbeispiel die Achse des Verbindungselements 10 weitgehend senkrecht zur Achse des Eckstiels 30 ausgerichtet.
Fig. 5 zeigt nun ein weiteres Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen
Ausgestaltung des Verbindungselements 10. Bei diesem Ausführungsbeispiel weist der Mantel 14 einen zylindrischen Abschnitt 22 auf, der schräg zur Achse des
Verbindungselements 10 abgetrennt ist. Somit kann das Verbindungselement 10 in einem Winkel mit dem Eckstiel 30 verbunden werden.
Fig. 6 zeigt in einer schematischen Darstellung den grundsätzlichen Ablauf eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen eines Verbindungs- oder
Knotenelements 10, insbesondere für Stahlkonstruktionen von Türmen, vorzugsweise für Windkraftanlagen, bei dem aus einem Rohling 40 mittels eines
Drückwalzprozesses ein Flansch 12 und ein sich an dem Flansch 12 einstückig anschließender Mantel 14 hergestellt wird.
Anschließend wird das dem Flansch 12 gegenüberliegende Ende des Mantels 14 an die Kontur des Bauteils, beispielsweise eines Eckstiels 30 angepasst, mit dem der Mantel 14 verbunden werden soll. Dieser letzte Schritt wird in der Zeichnung nicht dargestellt.
Beim vorliegenden Beispiel wird als Rohling eine Ronde 40 aus Stahl verwendet Die Ronde 40 wird zwischen einer Spindel 50 einer Drückwalzmaschine und einer die Geometrie des Verbindungselements 10 als Innenform formgebenden Spindel 52 eingespannt. Mit den schematisch dargestellten Drückwerkzeugen 54 und 56 wird die Ronde 40 so umgeformt, dass nach Beendigung des Drückwalzens die gewünschte Form des Verbindungselements 10 erreicht wird.
Insbesondere zeigt Fig. 6 auch den Umformschritt, mit dem die Materialstärke des Flansches 12 durch Aufschieben während des Drückwalzens gegenüber der
Materialstärke der Ronde 40 erhöht wird. Das Ausgangsmaterial der Ronde 40 ist dabei dünner als der später ausgebildete Flansch 12. Hierzu wird Material aus dem späteren mittig angeordneten Beschnitt 58 verschoben und so eine größere Dicke des Flansches 12 erzeugt. Das hat den besonderen Vorteil, dass weniger Beschnitt 58 aus der Mitte anfällt und der abgestreckte äußere Mantel 14 aus dünnerem
Material erzeugt werden kann.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Verfahren zum Herstellen eines Verbindungselements, insbesondere für
Stahlkonstruktionen von Türmen, vorzugsweise für Windkraftanlagen, bei dem aus einem Rohling mittels eines Drückwalzprozesses ein Flansch und ein sich an dem Flansch einstückig anschließender Mantel hergestellt wird und bei dem anschließend das dem Flansch gegenüberliegende Ende des Mantels an die Kontur des Bauteils angepasst wird, mit dem der Mantel verbunden werden soll.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
bei dem als Rohling eine Ronde, ein Rohrabschnitt oder ein Schmiederohling verwendet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
bei dem die Materialstärke des Flansches durch Aufschieben während des Drückwalzens gegenüber der Materialstärke des Rohlings erhöht wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
bei dem der Übergang zwischen dem Flansch und dem Mantel mit einer fließenden Wandstärke ausgebildet wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
bei dem der Flansch innen liegend ausgebildet wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
bei dem der Flansch außen liegend ausgebildet wird. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
bei der Mantel konisch ausgebildet wird und der Flansch am verjüngten Ende des Mantels ausgebildet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
bei dem das dem Flansch gegenüberliegende Ende des Mantels durch Beschnitt an die Außenkontur des Bauteils angepasst wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
bei dem das dem Flansch gegenüberliegende Ende des Mantels mit einem weiteren Flansch versehen wird.
Verfahren nach Anspruch 9,
bei dem der weitere Flansch durch Drückwalzen ausgebildet wird.
Verbindungselement, insbesondere für Stahlkonstruktionen von Türmen, vorzugsweise für Windkraftanlagen, insbesondere hergestellt mit einem
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
mit einem Flansch (12) und
mit einem Mantel (14, 16),
wobei sich der Mantel (14, 16) einstückig an dem Flansch (12) anschließt und wobei das dem Flansch (12) gegenüberliegende Ende des Mantels (14, 16) an die Kontur des Bauteils angepasst ist, mit dem der Mantel verbunden werden soll.
Verbindungselement nach Anspruch 11,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Flansch (12) innen liegend ausgebildet ist.
13. Verbindungselement nach Anspruch 11,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Flansch (12) außen liegend ausgebildet ist.
14. Verbindungselement nach einem der Ansprüche 11 bis 13,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Mantel (14, 16) zumindest abschnittsweise konisch ausgebildet ist und der Flansch (12) am verjüngten Ende des Mantels (14, 16) ausgebildet ist
15. Verbindungselement nach einem der Ansprüche 11 bis 14,
dadurch gekennzeichnet,
dass das dem Flansch (12) gegenüberliegende Ende des Mantels (14, 16) mit einem weiteren Flansch (12) versehen ist.
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