WO2015043561A2 - Transportfahrzeug und verfahren zum störungsfreien transport von lastregalen in werkshallen mit teilweise autonomem fahrbetrieb - Google Patents

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    • G05D1/0238—Control of position or course in two dimensions specially adapted to land vehicles using optical position detecting means using obstacle or wall sensors
    • G05D1/024—Control of position or course in two dimensions specially adapted to land vehicles using optical position detecting means using obstacle or wall sensors in combination with a laser

Definitions

  • the present invention relates to a transport vehicle and a method for trouble-free transport of load racks in factory buildings with partially autonomous driving.
  • a container can here a packaged or unpacked piece goods or a goods assortment such as a box, a box or a tray with bulk or several items such as bottles or bottles
  • Fetching individual components of such a delivery can hereby be done manually or by means of automatically guided vehicles.
  • Such so-called AGVs automated guided vehicles
  • Control scheme implements a scheme of "static"
  • a further allocation program draws the necessary data to move AGV ' s from one point to another point in the respective system without two AGV ' s driving the same route at the same time.
  • AGV Vehicles
  • an indication is derived as to whether it is free or busy.
  • a list of nodes is generated that includes the node just visited by the particular AGV by at least a few nodes along the recorded route that the particular AGV will visit. This is done by checking that each node in the list is free before it is added to the list, and marking each node in the list as occupied after being added to the list. Next effected a transfer of the list of nodes to the particular AGV's and causing it moves along the recorded route through the nodes forward.
  • Claim 1 transport vehicle for trouble-free transport of load racks in
  • Claim 2 ransportgen according to claim 1, characterized
  • At least one laser scanner (3) and at least one light field sensor (6) are provided on each side of the transport vehicle.
  • Claim 3 transport vehicle according to claim 1 or 2
  • front lifting rods (40) each have an adjusting element and the rear lifting rods (26) each have an adjusting element for separate height adjustment.
  • Center of gravity determination is used to control the actuators for the lifting rods (40) and (26).
  • sensors for detecting the rotational movement of the drive wheels (5) are provided which can also determine the slip on each drive wheel (5) as a function of the speed of the transport vehicle.
  • Claim 6 Method for operating a transport vehicle for trouble-free
  • a control center in a storage area receives the order to ensure that a particular load rack (1) is transported with a transport thereon goods (2) to a specific destination, b) the control center determines which transport vehicle (9) due its current location and existing order situation, is able to complete the required order (c) a particular transport vehicle (9) is subsequently sent by
  • Control center to look for the order in a certain area of a larger area of a storage area a specific load shelf (1), to record this load shelf (1) and to drive with this load shelf (1) with the transport goods (2) thereon to a specific storage location,
  • the transport vehicle (9) selected by the control center receives from the control center the instructions determined by means of a specific route algorithm with regard to the route to be traveled and the speed to be traveled in each route section
  • the transport vehicle (9) determines the load shelf (1) to be picked up by means of the 3D scanner (3) and the light field sensor (6), selects a suitable starting position for receiving the load shelf (1), drives underneath and lifts it up for transport,
  • the transport vehicle (9) awaits the instructions of the control center and returns according to the instructions received on the way back.
  • Claim 7 Method according to Claim 6, characterized in that the center of gravity of the load rack (1) is detected by means of sensors, and the result of such a center of gravity determination is used to control the adjusting elements for the lifting rods (40) and (26), and that by means of a tilt sensor, the inclination of a load shelf (1) is determined.
  • Claim 8 Method according to claim 6 or 7,
  • Claim 9 Method according to claim 6, 7 or 8, characterized in that Load shelf (1) on all sides of its shelf posts (7) one that each mark has in the form of a bar code or a data matrix code.
  • Claim 10 Computer program with a program code for performing the
  • Claim 11 A machine-readable medium having the program code of a computer program for carrying out the method according to one of the claims 6 to 9 when the program is executed in a computer.
  • Fig. 1 an arrangement of load shelves to be transported
  • Fig. 2 an approximation of a transport vehicle to load racks
  • FIG. 2 shows an approach of a transport vehicle 9 to load racks 1.
  • Transport vehicle 9 a height-adjustable support plate 4. To capture In the vicinity of a transport vehicle 9, each of these vehicles has a laser scanner 3 and a light field sensor 6 at least on the front side.
  • Minilenses according to the light field principle collect optical information which can then later be compiled into images with a desired resolution and / or a desired viewing angle data technology. Such miniature lenses are 3 - D able to produce cheaply and follow the principle of an insect eye.
  • Fiq.3 shows a representation of shelf posts as a guide.
  • Each shelf post 7 may have on each of its four sides a mark in the form of a bar code or data matrix code identifying it as part of a particular storage shelf and identifying it as one
  • the transport vehicle 9 is mainly identifiable on all sides by means of its laser scanner.
  • Person representing a barrier 10 is detected by means of a light field sensor by a transport vehicle 9.
  • FIG. 5 shows a side view of a loaded transport vehicle 9. Its drive wheels and the support wheels touch the ground and the load shelf 1 rests on the carrier plate of the transport vehicle
  • FIG. 6 shows a plan view of the kinematics of the transport vehicle 9.
  • Fig.6 is in a central position in the longitudinal direction, an actuating element 17 to recognize the, in an extension in the longitudinal direction, an increase in the four
  • Levers are the rear support plate - to see suspension 12 and the front support plate suspension 15.
  • the adjusting element 17 is based on a transverse link 13 which is connected to the two rear Hubstangenhebeln 11 via, not visible here, lifting elements.
  • both servomotors for the two drive wheels can be seen, with only the left being designated 18.
  • Energy storage shown may be electrical batteries or energy storage for other liquid or gaseous forms of energy.
  • a laser scanner 3 and a light field sensor 6 are mounted on the front side of the transport vehicle 9.
  • both types of sensors can also be additionally attached to the two side surfaces and / or on the back of a transport vehicle.
  • FIG. 7 shows a detailed representation of the kinematics of the transport vehicle. This illustration represents the transport vehicle without the enclosing housing. Connections to the housing are indicated where appropriate. First, the kinematics of the drive wheels will be explained
  • the axle bearing 34 for the left-side drive wheel 5 with its overlying serving as a drive for the drive wheel 5, servo motor 18 are connected by means of a, unspecified and only to be seen from behind, angle plate to a functional unit.
  • Angled plate runs a toothed belt over which the servo motor 18 drives the axis of rotation of the left-side drive wheel 5.
  • Angle plate in the illustration shown from the back to see.
  • the entire functional unit consisting of the drive wheel 5 with the axle bearing 34, the servomotor 18 and the angle plate with its toothed belt, is pivotable about an angle lever 31 about the axis of rotation 32 already mentioned above.
  • the angle lever 31 is articulated via a joint 30 on a U-shaped, extending over almost the entire width of the transport vehicle, transverse link 13, at the other end of the right-hand drive wheel is fixed accordingly.
  • a spring element 19 is further supported, the other
  • Storage point is attached to the housing of the transport vehicle. On the visible in Figure 7 left side of the transport vehicle, this pivot point is shown as a block-shaped, barely visible over the drive wheel 5 drawn storage.
  • this point is referred to as the pivot point 21 of the corresponding right spring element on the opposite side.
  • the spring element 19 serves the purpose of pressing on the angle lever 31, the drive wheel 5 on the bottom surface and thus to improve the ground contact of the drive wheel 5. The same applies to the opposite right drive wheel.
  • Transport vehicle after driving under the load shelf 1 lifts this and its ground contact triggers to be able to transport it.
  • front lifting rods 40 and the rear lifting rods 26 are in direct contact.
  • Control element 17 which in turn by means of a threaded spindle via an extendable and extendable cylinder via a joint head 39 and a hinged Hubfan - lever 38 applies the forces necessary for this purpose. It can be clearly seen on the left side from FIG. 7 how the lifting rotary lever 38 interacts with a respective front lifting rod lever 37 by means of
  • the front lifting rods 40 each carry the corresponding front support plate suspension
  • this region of FIG. 7 shows that a push rod 35, which transmits the movements of the Hubmati lever 38 via an axle lever 29 to a respective rear push rod lever 11, is articulated on the Hubdus lever 38.
  • the movements of the rear push rod levers 11 lead to the necessary elevations or depressions of the two rear lifting rods 26.
  • the rear lifting rods 26 each carry the corresponding rear support plates - suspension 25, a corresponding connecting element with the housing is denoted by 28.
  • the front support plate suspension is designated 15.
  • the power transmission 24 is fixed by means of a clevis 33 on the control arm 13. Since the clevis 33 is rotatably mounted on the control arm 13, the wishbone 13, as a connecting element between the angle levers 31 and its opposite counterpart, move and so it is possible that the two drive wheels can perform independent, vertical pivoting movements.
  • the front lifting rods 40 and the rear lifting rods 26 still each have additional adjusting elements on the, the entire support plate from each one, the position assurance during driving serving, detent position lift out before the actual process of raising the cargo begins.
  • the adjusting elements 27 are designated here for the rear lifting rods. The control of said control elements can be done separately and independently of the previously described increase in the cargo.
  • the center of gravity of the load rack 1 is detected by means of sensors, and the result of such
  • Center of gravity determination is used to control the control elements of the lifting rods 40 and 26.
  • sensors are provided for detecting the rotational movement of the drive wheels 5, which can also determine the slip on each drive wheel 5 as a function of the speed of the transport vehicle.
  • the inclination of a load shelf 1 is determined by means of a tilt sensor.
  • this is a two-part algorithm, the first part of which comprises a preparatory step, and the second part of which calculates a route in real time, providing a specific time window for each section
  • Control element threaded spindle

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Abstract

Transportfahrzeug und Verfahren zum störungsfreien Transport von Lastregalen in Werkshallen mit teilweise autonomem Fahrbetrieb mit den folgenden Merkmalen: a) einem Fahrzeugkörper (9) mit einer Trägerplatte (4) zum Aufnehmen und Transportieren eines Lastregals (1) mit Transportgut (2), mit zwei, separat angetriebenen Antriebsrädern (5), wobei an der Vorderseite und an der Hinterseite des Fahrzeugkörpers (9) jeweils mindestens ein Stützrad (8) vorgesehen ist, b) einem Querlenker (13) der die jeweils über einen Winkelhebel (31) um die Drehachse (32) schwenkbaren Antriebsräder (5) so verbindet, dass diese voneinander unabhängige vertikale Bewegungen ausführen können, c) einem zentral angeordneten Stellelement (17), das über einen Hubreh-Hebel (38) und eine mit diesem verbundene Schubstange (35) zwei vordere Hubstangen (40) und zwei hintere Hubstangen (26) zum Anheben oder Absenken der Trägerplatte (4) bewegen kann, d) einem System zur Energieversorgung des Fahrzeugkörpers (9), e) mindestens einem 3D-Scanner und mindestens einem Lichtfeld-Sensor im vorderen Bereich des Fahrzeugkörpers (9).

Description

Transportfahrzeuq und Verfahren zum störungsfreien Transport von Lastregalen in Werkshallen mit teilweise autonomem Fahrbetrieb
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Transportfahrzeug und ein Verfahren zum störungsfreien Transport von Lastregalen in Werkshallen mit teilweise autonomem Fahrbetrieb.
In einer Vielzahl von Unternehmensbereichen, zum Beispiel dem Handel mit
Lebensmitteln und Haushaltsartikeln oder Industrie - und Haushaltsprodukten, liegen Waren in sortenreinen Quellpaletten mit gleichartigen Gebinden in Lastregalen vor. Ein Gebinde kann hierbei ein verpacktes oder unverpacktes Stückgut oder eine Warenzusammenstellung wie beispielsweise eine Kiste, ein Karton oder eine Steige mit Schüttgut oder mehreren Einzelgütern wie Getränkeflaschen oder
Molkereiprodukten sein.
Zur Zusammenstellung einer Lieferung an einen bestimmten Kunden müssen hieraus Pakete mit unterschiedlicher Bestückung oder Gebinden zusammengestellt werden.
Das Herbeischaffen einzelner Bestandteile einer solchen Lieferung kann hierbei händisch erfolgen oder mittels automatisch geführter Fahrzeuge. Solche so genannten AGVs ( automatic guided vehicles ) können mobile Roboter oder speziell für den jeweiligen Verwendungszweck konstruierte Fahrzeuge sein die mit einem speziellen Führungs - und Steuerungsverfahren von einem Ort zu einem anderen Ort bewegt werden.
Herkömmliche automatisch geführte Fahrzeuge, mit denen zum Beispiel Materialien in Fabriken und Lagerhäusern bewegt werden, weisen eine minimale Punkt - zu Punkt - Bewegungssteuerung auf. Die meisten solcher Systeme verwenden AGVs, die einer festen Leitspur folgen. Im Allgemeinen handelt es sich hierbei um einen Hochfrequenz - Sendeantennendraht, der im Fabrikboden versenkt angeordnet ist, einen auf den Boden aufgemalten reflektierenden Streifen, oder ein auf den Boden aufgeklebtes reflektierendes Band. Solche Leitspuren sind jedoch ersichtlich sehr verletzlich und unzuverlässig. Alle diese Bewegungssteuerungen begrenzen die Bewegungsfreiheit der einzelnen AGV's, indem diese gezwungen werden einem physikalisch festgelegten Weg zu folgen.
Die meisten solcher Systeme verlassen sich auf die fahrzeugeigene Annäherungs - Detektion um Kollisionen mit anderen Fahrzeugen, unbewegten Objekten oder menschlichem Personal zu vermeiden. In solchen Systemen können sich die AGV's nur in einer Richtung längs der von ihnen verfolgten Spur bewegen.
Solche Systeme erreichen eine Punkt - zu - Punkt - Bewegung durch
Implementieren von Steuerschemata und Verwenden frei beweglicher AGV's mit programmierbaren bidirektionalen Wegen. Hierdurch wird erreicht, dass sich mehrere AGV's ohne Kollisionen oder übermäßige Staus gleichzeitig auf denselben Wegen befinden.
Diese Verfahren maximieren den Freiheitsgrad der AGV - Bewegung. Das
Steuerschema implementiert hierbei ein Schema der„statischen"
Kollisionsvermeidung für AGV - Systeme. Im Wesentlichen wird dabei ein
Computerprogramm verwendet zum Untersuchen der jeweiligen Umgebung eines AGV's um nur solche Wege zu ermitteln die für AGV's befahrbar sind. Ein weiteres Zuteilungsprogramm zieht hieraus die erforderlichen Daten um AGV's im jeweiligen System von einem Punkt zu einem anderen Punkt zu bewegen, ohne dass zwei AGV's gleichzeitig denselben Weg befahren.
Die Nachteile dieser Verfahren aus dem Stand der Technik bestehen darin, dass sie entweder auf geschlossene Pfade, eine unidirektionale Bewegung, auf das Fehlen der externen Steuerung der AGV - Bewegung oder auf die„statische"
Kollisionsvermeidung beschränkt sind.
Zur Vermeidung dieser Nachteile ist aus der DE 689 28 565 T2 nach den Angaben im Patentanspruch 1 ein Verfahren zum Leiten von mehreren automatisch gelenkten
Fahrzeugen ( AGV ) längs eines Netzes miteinander verbundener Wege bekannt, die bei Knotenpunkten beginnen, enden und Knotenpunkte enthalten.
Bei diesem Verfahren wird eine Aufzeichnung einer von den bestimmten AGV zu verfolgenden Route in Form von, bei einem Knotenpunkt beginnenden und beim nächsten Knotenpunkt endenden, Wegabschnitten erstellt.
Es wird ferner eine Angabe der Position eines bestimmten AGV's festgestellt.
Weiter wird für jeden Knotenpunkt eine Angabe abgeleitet, ob er frei oder besetzt ist. Ferner wird für ein bestimmtes AGV eine Liste von Knotenpunkten erzeugt, die den von dem bestimmten AGV gerade aufgesuchten Knotenpunkt um wenigstens einige Knotenpunkte längs der aufgezeichneten Route enthält, die das bestimmte AGV aufsuchen wird. Dies erfolgt einschließlich der Prüfung, dass jeder Knotenpunkt in der Liste frei ist, bevor er in die Liste aufgenommen wird, sowie der Markierung jedes Knotenpunkts in der Liste als besetzt, nachdem er in die Liste aufgenommen ist. Weiter erfolgt eine Übertragung der Liste von Knotenpunkten zu den bestimmten AGV's und das Veranlassen, dass es sich längs der aufgezeichneten Route durch die Knotenpunkte vorwärts bewegt.
Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein autonomes Transportfahrzeug zu schaffen mit dem der schnelle Transport von Lastregalen in großen Werkhallen störungsfrei auch bei unebenem Boden und bei leichten Steigungen ausgeführt werden kann.
Diese Aufgabe wird durch die Vorrichtung nach
Anspruch 1 :Transportfahrzeug zum störungsfreien Transport von Lastregalen in
Werkshallen mit teilweise autonomem Fahrbetrieb mit den folgenden Merkmalen:
a) einem Fahrzeugkörper (9) mit einer Trägerplatte (4) zum Aufnehmen und Transportieren eines Lastregals (1 ) mit Transportgut (2), mit zwei, beidseitig in der Mitte des Fahrzeugkörpers (9) an jeweils einer gesondert gelagerten Drehachse (32) separat angetriebenen Antriebsrädern (5), wobei an der Vorderseite und an der Hinterseite des Fahrzeugkörpers (9) jeweils mindestens ein Stützrad (8)vorgesehen ist, b) einem Querlenker (13) der die jeweils über einen Winkelhebel (31 ) um die Drehachse (32) schwenkbaren Antriebsräder (5) so verbindet, dass diese voneinander unabhängige vertikale Bewegungen ausführen können,
c) einem zentral angeordneten Stellelement (17), das über einen Hubreh - Hebel (38) und eine mit diesem verbundene Schubstange (35) zwei vordere Hubstangen (40) und zwei hintere Hubstangen (26) zum
Anheben oder Absenken der Trägerplatte (4) bewegen kann, d) einem System zur Energieversorgung des Fahrzeugkörpers (9) entweder über induktive, im Boden verlegte Leitungen, oder über stationär anfahrbare Energieversorgungs - Stationen für die Zufuhr elektrischer, flüssiger oder gasförmiger Energie, wobei im Fahrzeugkörper (9) Stellraum (16) für entsprechende Energiespeicher vorgesehen ist,
e) mindestens einem 3D - Scanner (3) und mindestens einem Lichtfeld- Sensor (6) im vorderen Bereich des Fahrzeugkörpers (9).
Anspruch 2 ransportfahrzeug nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet
,dass auf jeder Seite des Transportfahrzeugs mindestens ein Laser - Scanner (3) und mindestens ein Lichtfeld - Sensor (6) vorgesehen sind.
Anspruch 3:Transportfahrzeug nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet.dass die vorderen Hubstangen (40) jeweils ein Stellelement und die hinteren Hubstangen (26) jeweils ein Stellelement zur separaten Höheneinstellung aufweisen.
Anspruch 4:Transportfahrzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass der Schwerpunkt des Lastregals (12) mittels Sensoren erfasst, und dass das Ergebnis einer solchen
Schwerpunkt - Ermittlung zur Steuerung der Stellelemente für die Hubstangen (40) und (26) verwendet wird.
Anspruch 5:Transportfahrzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass Sensoren zur Erfassung der Drehbewegung der Antriebsräder (5) vorgesehen sind, die auch in Abhängigkeit von der Geschwindigkeit des Transportfahrzeugs den Schlupf an jedem Antriebsrad (5) ermitteln können.
bzw. das Verfahren nach
Anspruch 6:Verfahren zum Betrieb eines Transportfahrzeugs zum störungsfreien
Transport von Lastregalen in Werkshallen mit teilweise autonomem Fahrbetrieb mit den folgenden Merkmalen:
a) eine Leitzentrale in einem Lagerbereich erhält den Auftrag, dafür zu sorgen, dass ein bestimmtes Lastregal (1) mit einem darauf befind- ichen Transportgut (2) zu einem bestimmten Zielort transportiert wird, b) die Leitzentrale ermittelt welches Transportfahrzeug (9) aufgrund seines derzeitigen Standortes und seiner vorliegenden Auftragslage in der Lage ist, den geforderten Auftrag am schnellsten zu erledigen, c) ein bestimmtes Transportfahrzeug (9) erhält daraufhin von der
Leitzentrale den Auftrag in einem bestimmten Areal einer größeren Fläche eines Lagerbereichs ein bestimmtes Lastregal (1 ) zu suchen, dieses Lastregal (1 ) aufzunehmen und mit dieses Lastregal (1) mit dem darauf befindlichen Transportgut (2) zu einem bestimmten Lagerplatz zu fahren,
d) das von der Leitzentrale ausgewählte Transportfahrzeug (9) erhält von der Leitzentrale die mittels eines bestimmten Routen - Algorithmus ermittelten Anweisungen hinsichtlich der zu befahrenden Route und der in jedem Streckenabschnitt zu fahrenden Geschwindigkeit zur
Erreichung des unmittelbaren Zielgebiets in einem bestimmten
Zeitfenster,
e) das Transportfahrzeug (9) ermittelt mittels des 3D - Scanners (3) und des Lichtfeld - Sensors (6) das aufzunehmende Lastregal (1 ), wählt eine geeignete Ausgangsposition zur Aufnahme des Lastregals (1 ) aus, fährt darunter und hebt es hoch zum Abtransport,
f) das Transportfahrzeug (9) erwartet die Anweisungen der Leitzentrale und begibt sich entsprechend den erhaltenen Anweisungen auf den Rückweg.
Anspruch 7:Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Schwerpunkt des Lastregals (1 ) mittels Sensoren erfasst, und das Ergebnis einer solchen Schwerpunkt - Ermittlung zur Steuerung der Stellelemente für die für die Hubstangen (40) und (26) verwendet wird, und dass mittels eines Neigungssensors die Neigung eines Lastregals (1 ) ermittelt wird.
Anspruch 8:Verfahren nach Anspruch 6, oder 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass Sensoren zur Erfassung der Drehbewegung der
Antriebsräder (5) vorgesehen sind, die auch in Abhängigkeit von der Geschwindigkeit des Transportfahrzeugs den Schlupf an jedem
Antriebsrad (5) ermitteln können.
Anspruch 9:Verfahren nach Anspruch 6 7, oder 8, dadurch gekennzeichnet, Lastregal (1) an allen Seiten seiner Regalpfosten (7) eine dass jedes Markierung in Form eines Barcodes oder eines Datamatrixcodes aufweist.
Anspruch 10:Computerprogramm mit einem Programmcode zur Durchführung der
Verfahrensschritte nach einem der Ansprüche 6 bis 9, wenn das Programm in einem Computer ausgeführt wird.
Anspruch 11 : Maschinenlesbarer Träger mit dem Programmcode eines Computerprogramms zur Durchführung des Verfahrens nach einem der AN- sprüche 6 bis 9, wenn das Programm in einem Computer ausgeführt wird.
gelöst.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung wird im Folgenden näher beschrieben.
Es zeigen im Einzelnen:
Fig. 1 : eine Anordnung von zu transportierenden Lastregalen
Fig. 2: eine Annäherung eines Transportfahrzeugs an Lastregale
Fig. 3: eine Orientierungs - Situation eines Transportfahrzeugs
Fig. 4: eine Seitenansicht eines beladenen Transportfahrzeugs
Fig.5: eine Draufsicht auf die Kinematik des Transportfahrzeugs
Fig.6: eine Detail - Darstellung der Kinematik des Transportfahrzeugs
Fig.7: eine Abschattungs - Situation von Empfangsmöglichkeiten
Die Fig.1 zeigt eine Anordnung von zu transportierenden Lastregalen.
In dieser Darstellung sind als Teilausschnitt einige, auf jeweils vier Regalpfosten 7 stehende, Lastregale 1 in der Draufsicht zu sehen deren genaue Lage von einem Transportfahrzeug 9 mittels eines Laser - Scanners 3 erfasst wird.
Die Fig.2 zeigt eine Annäherung eines Transportfahrzeugs 9 an Lastregale 1.
Im linken Bereich der Fig.2 sind zwei hintereinander stehende Lastregale 1 mit ihren Regalpfosten 7 und ihrem aufliegenden Transportgut 2 dargestellt. Diesen beiden Lastregalen 1 nähert sich ein Transportfahrzeug 9 mittels zweier Antriebsräder 5, von denen in der Seitenansicht lediglich eines zu erkennen ist, und einem vorderen und einem hinteren Stützrad 8. Zur Aufnahme eines Lastregals 1 weist das
Transportfahrzeug 9 eine in der Höhe verstellbare Trägerplatte 4 auf. Zur Erfassung der Umgebung eines Transportfahrzeugs 9 weist jedes dieser Fahrzeuge mindestens an der Frontseite einen Laser - Scanner 3 und einen Lichtfeld - Sensor 6 auf.
Hinsichtlich des verwendeten Lichtfeld - Sensors 6, wird auf die neue Entwicklung der so genannten Minilinsen verwiesen, die in der Form von hunderten von
Minilinsen nach dem Lichtfeldprinzip optische Informationen sammeln die dann später zu Bildern mit einer gewünschten Auflösung und / oder einem gewünschten Blickwinkel datentechnisch zusammengestellt werden können. Solche Minilinsen sind 3 - D - fähig, billig herzustellen und folgen dem Prinzip eines Insektenauges.
Eine nähere Beschreibung des Mechanismus der Fortbewegung und des Anhebens eines Lastregals 1 erfolgt bei der Beschreibung der Fig.5.
Die Fiq.3 zeigt eine Darstellung von Regalpfosten als Orientierungshilfe.
Für ein Transportfahrzeug 9 stellt sich die von ihm befahrene Arbeitswelt als eine Ansammlung von Regalpfosten 7 dar. Jeder Regalpfosten 7 kann an jeder seiner vier Seiten eine Markierung in Form eines Barcodes oder Data Matrixcodes aufweisen, die ihn als Bestandteil eines bestimmten Lageregals ausweist und ihn für ein
Transportfahrzeug 9 in der Hauptsache mittels seines Laser - Scanners von allen Seiten identifizierbar macht.
Die Fig.4 zeigt eine Orientierungs - Situation eines Transportfahrzeugs 9 mit realen Hindernissen.
Hierbei handelt es sich zum Einen um ein normales Lastregal 1 , das wie vorher beschrieben, identifiziert werden kann und zum Anderen um eine Person 10, die eigentlich nicht in diese Umgebung gehört. Eine solche, ein ungewöhnliches
Hindernis darstellende, Person 10 wird mittel eines Lichtfeld - Sensors von einem Transportfahrzeug 9 erkannt.
Die Fig.5 zeigt eine Seitenansicht eines beladenen Transportfahrzeugs 9. Seine Antriebsräder und die Stützräder berühren den Boden und das Lastregal 1 liegt auf der Trägerplatte des Transportfahrzeugs auf
Die Fig.6 zeigt eine Draufsicht auf die Kinematik des Transportfahrzeugs 9. In dieser Fig.6 ist in zentraler Lage in Längsrichtung ein Stellelement 17 zu erkennen das, bei einer Verlängerung in der Längsrichtung, eine Anhebung der vier
eingezeichneten kreisförmigen Zentrierelemente 14 über, in dieser Darstellung nicht sichtbare, Hebelemente bewirkt. Die Zentrierelemente 14 fügen sich in
entsprechende Vertiefungen der Trägerplatte ein. Als Teil der genannten
Hebelelemente sind die hintere Tragplatten - Aufhängung 12 und die vordere Tragplattenaufhängung 15 zu sehen. Das Stellelement 17 stützt sich auf einen Querlenker 13 der über, hier nicht sichtbare, Hebelemente mit den beiden hinteren Hubstangenhebeln 11 verbunden ist.
In dieser Darstellung von oben sind beide Stellmotoren für die beiden Antriebsräder zu sehen, wobei lediglich der linke mit 18 bezeichnet ist. Die zu beiden
Antriebsrädern führenden Federelemente stellen über, hier nicht erkennbare, Umlenkhebel sicher, dass die Antriebsräder auch auf unebenem Boden sicheren Bodenkontakt behalten. Auch hier ist lediglich das in Fahrtrichtung linksseitige Federelement mit 19 bezeichnet.
Mit 16 sind jeweils ein linksseitiger und ein rechtsseitiger Stellraum für
Energiespeicher dargestellt. Hierbei kann es sich um elektrische Batterien oder um Energiespeicher für andere flüssige oder gasförmige Energieformen handeln.
Ein Laser - Scanner 3 und ein Lichtfeld - Sensor 6 sind an der Vorderseite des Transportfahrzeugs 9 angebracht.
Beide Arten von Sensoren können jedoch auch zusätzlich noch an den beiden Seitenflächen und/oder an der Rückseite eines Transportfahrzeugs angebracht sein.
Die Fig.7 zeigt eine Detail - Darstellung der Kinematik des Transportfahrzeugs. Diese Abbildung stellt das Transportfahrzeug ohne das umhüllende Gehäuse dar. Auf Verbindungen zu dem Gehäuse wird an entsprechender Stelle hingewiesen. Zuerst wird die Kinematik der Antriebsräder erläutert
Im Vordergrund ist das, aus der Fig. 2 bekannte, linksseitige Antriebsrad 5 und die zugehörige Drehachse 32 zu erkennen die an dem, nicht näher bezeichneten, Gehäuse des Transportfahrzeugs befestigt ist. Das Achslager 34 für das linksseitige Antriebsrad 5 mit seinem darüber liegenden, als Antrieb für das Antriebsrad 5 dienenden, Servomotor 18 sind mittels eines, nicht näher bezeichneten und nur von hinten zu sehendem, Winkelblech zu einer Funktionseinheit verbunden. In diesem Winkelblech läuft ein Zahnriemen über den der Servomotor 18 die Rotationsachse des linksseitigen Antriebsrads 5 antreibt.
Auf der gegenüberliegenden Seite ist der entsprechende Servomotor 22 für den rechtsseitigen Antrieb zu erkennen. Auf dieser Seite ist das entsprechende
Winkelblech in der gezeigten Darstellung von der Rückseite zu sehen. Hier ist der in diesem Winkelblech laufende entsprechende Zahnriemen 20 gekennzeichnet. Die gesamte Funktionseinheit, bestehend aus dem Antriebsrad 5 mit dem Achslager 34, dem Servomotor 18 und dem Winkelblech mit seinem Zahnriemen, ist über einen Winkelhebel 31 um die, schon oben erwähnte, Drehachse 32 schwenkbar. Der Winkelhebel 31 ist über ein Gelenk 30 an einem U - förmigen, über nahezu die gesamte Breite des Transportfahrzeugs verlaufenden, Querlenker 13 angelenkt, an dessen anderem Ende das rechtsseitige Antriebsrad entsprechend befestigt ist. An dem Gelenk 30 ist weiter ein Federelement 19 gelagert, dessen anderer
Lagerungspunkt am Gehäuse des Transportfahrzeugs befestigt ist. Auf der in der Fig.7 sichtbaren linken Seite des Transportfahrzeugs ist dieser Anlenkpunkt als klötzchenförmige, kaum erkennbare über dem Antriebsrad 5 gezeichnete, Lagerung gezeigt.
Dagegen ist auf der gegenüberlegenden Seite dieser Punkt als Anlenkpunkt 21 des entsprechenden rechten Federelements bezeichnet. Das Federelement 19 dient dem Zweck, über den Winkelhebel 31 das Antriebsrad 5 auf die Bodenfläche zu drücken und somit den Bodenkontakt des Antriebsrads 5 zu verbessern. Entsprechendes gilt für das gegenüber liegende rechte Antriebsrad.
Eine weitere kinematische Einrichtung wird im Folgenden zum Anheben eines Lastregals 1 erläutert.
Um ein Lastregal 1 aufnehmen zu können ist es erforderlich, dass das
Transportfahrzeug nach dem Darunterfahren unter das Lastregal 1 dieses anhebt und seinen Bodenkontakt löst um es transportieren zu können.
Diesem Zweck dienen in direktem Kontakt die vorderen Hubstangen 40 und die hinteren Hubstangen 26.
Angehoben und abgesenkt werden die Hubstangen 40 und 26 mittels eines
Stellelements 17, das wiederum mittels einer Gewindespindel über einen ein - und ausfahrbaren Zylinder über einen Gelenkkopf 39 und einen angelenkten Hubdreh - Hebel 38 die hierfür notwendigen Kräfte aufbringt. Aus der Fig.7 ist linksseitig deutlich zu erkennen wie der Hubdreh - Hebel 38 im Zusammenwirken mit jeweils einem vorderen Hubstangenhebel 37 mittels
entsprechender Drehbewegungen um eine Drehachse 36, die mit dem Gehäuse des Transportfahrzeugs verbunden ist, die notwendigen Anhebungen oder Absenkungen der beiden vorderen Hubstangen 40 bewirkt.
Die vorderen Hubstangen 40 tragen jeweils die entsprechende vordere Trägerplatten - Aufhängung
Gleichzeitig ist diesem Bereich der Fig.7 zu entnehmen, dass an dem Hubdreh - Hebel 38 eine Schubstange 35 angelenkt ist, die die Bewegungen des Hubdreh - Hebels 38 über einen Achshebel 29 auf jeweils einen hinteren Schubstangenhebel 11 überträgt. Die Bewegungen der hinteren Schubstangenhebel 11 führen zu den notwendigen Anhebungen oder Absenkungen der beiden hinteren Hubstangen 26. Die hinteren Hubstangen 26 tragen jeweils die entsprechende hintere Tragplatten - Aufhängung 25, ein entsprechendes Verbindungselement mit dem Gehäuse ist mit 28 bezeichnet. Die vordere Tragplatten - Aufhängung ist mit 15 bezeichnet.
Die Bewegung des Stellelements 17, bzw. seiner Gewindespindel, erfolgt über einen Antrieb 23 und eine, die Kraft umleitende, Kraftübertragung 24. Die Kraftübertragung 24 ist mittels eines Gabelkopfs 33 am Querlenker 13 befestigt. Da der Gabelkopf 33 drehbar am Querlenker 13 gelagert ist, kann sich der Querlenker 13, als Verbindungselement zwischen den Winkelhebeln 31 und seinem gegenüberliegenden Pendant , bewegen und so wird ermöglicht, dass die beiden Antriebsräder voneinander unabhängige, vertikale Schwenkbewegungen ausführen können.
Die vorderen Hubstangen 40 und die die hinteren Hubstangen 26 weisen noch jeweils zusätzliche Stellelemente auf die, die gesamte Trägerplatte aus jeweils einer, der Lagesicherung beim Fahrbetrieb dienenden, Raststellung herausheben, bevor der eigentliche Vorgang der Anhebung des Transportguts beginnt. Beispielhaft sind hier für die hinteren Hubstangen die Stellelemente 27 bezeichnet. Die Ansteuerung der genannten Stellelemente kann separat und unabhängig von der vorher beschriebenen Anhebung des Transportguts erfolgen.
Insgesamt wird durch die aufgezeigte Anordnung der Hubstangen 40 und 26, die dazwischen liegende Hebelanordnungen und das Stellelement 17 in
Zusammenwirkung mit dem Querlenker 13, sowie dessen Einwirken auf den Winkelhebel 31 und sein Pendant, erreicht, dass der Schwerpunkt der Last von dem Lastregal direkt im Bereich der Antriebsräder liegt.
Zur Erfassung der Neigung des Transportfahrzeugs und des Transportguts wird ein besonderer Sensor verwendet, der jedoch nicht extra bezeichnet ist.
Da das Transportfahrzeug den Transport von Transportgut über schräge Ebenen ermöglicht, kann in vielen Fällen auf teuere und steuerungstechnisch aufwendige Liftanlagen verzichtet werden.
Es kann in einer besonderen Ausbildung vorgesehen sein, dass der Schwerpunkt des Lastregals 1 mittels Sensoren erfasst, und das Ergebnis einer solchen
Schwerpunkt - Ermittlung zur Steuerung der Stellelemente der Hubstangen 40 und 26 verwendet wird.
Weiter kann es in einer besonderen Ausgestaltung vorgesehen sein, dass Sensoren zur Erfassung der Drehbewegung der Antriebsräder 5 vorgesehen sind, die auch in Abhängigkeit von der Geschwindigkeit des Transportfahrzeugs den Schlupf an jedem Antriebsrad 5 ermitteln können.
Weiter kann es vorgesehen sein, mittels eines Neigungssensors die Neigung eines Lastregals 1 ermittelt wird.
Zur Steuerung der beschriebenen Transportfahrzeuge wird bevorzugt ein bekanntes Verfahren eingesetzt das von der Technischen Universität Berlin entwickelt wurde und am 10. Oktober 2007 veröffentlicht wurde unter:
Dynamic Routing of Automated Guided Vehicles in Real - time.
( Ewgenij Gawrilow, Ekkehard Köhler, Rolf H.Möhring, Björn Stenzel )
[ http://www.math.tu-berlin.de/coga/publications/techreports/ ]
Es handelt sich hierbei im Wesentlichen um einen zweiteiligen Algorithmus, dessen erster Teil einen vorbereitenden Schritt umfasst und dessen zweiter Teil in Echtzeit eine Route berechnet und dabei für jeden Abschnitt ein bestimmtes Zeitfenster vorsieht
Die Anwendung des hier beschriebenen Verfahrens betraf ein AGV - Netzwerk im Container - Terminal Altenwerder im Hamburger Hafen. Die Anwendung desselben Verfahrens zum störungsfreien Betrieb von Automated Guided Vehicles in einem Warenhaus erscheint dagegen neu. Die Steuerung der komplexen
Bewegungsvorgänge und die Signalverarbeitung der verwendeten Sensoren erfordern ein spezielles Steuerungsprogramm. Bezugszeichenliste Lastregal
Transportgut
Laser - Scanner, 3D - Scanner zum Kollissionsschutz
Trägerplatte, Hubplatte
Antriebsrad
Lichtfeld - Sensor
Regalpfosten
Stützrad
Transportfahrzeug, Fahrzeugkörper
Person
hintere Hubstangenhebel
hintere Tragplatten - Aufhängung
Querlenker
Zentrierelement
vordere Tragplatten - Aufhängung
Stellraum für Energiespeicher
Stellelement, Gewindespindel
Servomotor für linksseitiges Antriebsrad
Federelement
Zahnriemen für den rechtsseitigen Antrieb
Anlenkpunkt des rechtsseitigen Federelements am Gehäuse Servomotor für den rechtsseitigen Antrieb
Antrieb für das Stellelement 17
Kraftübertragung des Antriebs 23 zum Stellelement 17
hintere Tragplatten - Aufhängung mit Verbindungselementen hintere Hubstange
Stellelement für eine hintere Hubstange
Verbindungselement für eine hintere Tragplatten - Aufhängung 25 Achshebel Gelenk eines Winkelhebels 31
Winkelhebel
Drehachse
Gabelkopf
Achslager für das linksseitige Antriebsrad
Schubstange
Drehachse für eine Hubstangenhebel 37 vorderer Hubstangenhebel
Hubdreh - Hebel
Gelenkkopf
vordere Hubstange

Claims

Patentansprüche
Anspruch 1 : Transportfahrzeug zum störungsfreien Transport von Lastregalen in
Werkshallen mit teilweise autonomem Fahrbetrieb mit den folgenden Merkmalen:
a) einem Fahrzeugkörper (9) mit einer Trägerplatte (4) zum Aufnehmen und Transportieren eines Lastregals (1) mit Transportgut (2), mit zwei, beidseitig in der Mitte des Fahrzeugkörpers (9) an jeweils einer gesondert gelagerten Drehachse (32) separat angetriebenen Antriebs- b) rädern (5), wobei an der Vorderseite und an der Hinterseite des Fahrzeugkörpers (9) jeweils mindestens ein Stützrad (8) vorgesehen ist, c) einem Querlenker (13) der die jeweils über einen Winkelhebel (31) um die Drehachse (32) schwenkbaren Antriebsräder (5) so verbindet, dass diese voneinander unabhängige vertikale Bewegungen ausführen können,
d) einem zentral angeordneten Stellelement (17), das über einen Hubreh - Hebel (38) und eine mit diesem verbundene Schubstange (35) zwei vordere Hubstangen (40) und zwei hintere Hubstangen (26) zum
Anheben oder Absenken der Trägerplatte (4) bewegen kann, e) einem System zur Energieversorgung des Fahrzeugkörpers (9) entweder über induktive, im Boden verlegte Leitungen, oder über stationär anfahrbare Energieversorgungs - Stationen für die Zufuhr elektrischer, flüssiger oder gasförmiger Energie, wobei im Fahrzeugkörper (9) Stellraum (16) für entsprechende Energiespeicher vorgesehen ist,
f) mindestens einem 3D - Scanner (3) und mindestens einem Lichtfeld- Sensor (6) im vorderen Bereich des Fahrzeugkörpers (9).
Anspruch 2: Transportfahrzeug nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet,
dass auf jeder Seite des Transportfahrzeugs mindestens ein Laser - Scanner (3) und mindestens ein Lichtfeld - Sensor (6) vorgesehen sind. Anspruch 3:Transportfahrzeug nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet.dass die vorderen Hubstangen (40) jeweils ein Stellelementund die hinteren Hubstangen (26) jeweils ein Stellelement zur separaten Höheneinstellung aufweisen.
Anspruch 4: Transportfahrzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass der Schwerpunkt des Lastregals
(12) mittels Sensoren erfasst, und dass das Ergebnis einer solchen Schwerpunkt - Ermittlung zur Steuerung der Stellelemente für die Hubstangen (40) und (26)verwendet wird.
Anspruch 5: Transportfahrzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass Sensoren zur Erfassung der Drehbewegung der Antriebsräder (5) vorgesehen sind, die auch in Abhängigkeit von der Geschwindigkeit des Transportfahrzeugs den Schlupf an jedem Antriebsrad (5) ermitteln können.
Anspruch 6: Verfahren zum Betrieb eines Transportfahrzeugs zum störungsfreien
Transport von Lastregalen in Werkshallen mit teilweise autonomem Fahrbetrieb mit den folgenden Merkmalen:
a) eine Leitzentrale in einem Lagerbereich erhält den Auftrag, dafür zu sorgen, dass ein bestimmtes Lastregal (1 ) mit einem darauf befindlichen Transportgut (2) zu einem bestimmten Zielort transportiert wird,
b) die Leitzentrale ermittelt welches Transportfahrzeug (9) aufgrund seines derzeitigen Standortes und seiner vorliegenden Auftragslage in der Lage ist, den geforderten Auftrag am schnellsten zu erledigen, c) ein bestimmtes Transportfahrzeug (9) erhält daraufhin von der Leitzentrale den Auftrag in einem bestimmten Areal einer größeren Fläche eines Lagerbereichs ein bestimmtes Lastregal (1) zu suchen, dieses Lastregal (1) aufzunehmen und mit dieses Lastregal (1 ) mit dem darauf befindlichen Transportgut (2) zu einem bestimmten Lagerplatz zu fahren,
d) das von der Leitzentrale ausgewählte Transportfahrzeug (9) erhält von der Leitzentrale die mittels eines bestimmten Routen - Algorithmus ermittelten Anweisungen hinsichtlich der zu befahrenden Route und der in jedem Streckenabschnitt zu fahrenden Geschwindigkeit zur Erreichung des unmittelbaren Zielgebiets in einem bestimmten
Zeitfenster,
e) das Transportfahrzeug (9) ermittelt mittels des 3D - Scanners (3) und des Lichtfeld - Sensors (6) das aufzunehmende Lastregal (1), wählt eine geeignete Ausgangsposition zur Aufnahme des Lastregals (1) aus, fährt darunter und hebt es hoch zum Abtransport,
f) das Transportfahrzeug (9) erwartet die Anweisungen der Leitzentrale und begibt sich entsprechend den erhaltenen Anweisungen auf den Rückweg.
Anspruch 7: Verfahren nach Anspruch 6,dadurch gekennzeichnet,
dass der Schwerpunkt des Lastregals (1) mittels Sensoren erfasst, und das Ergebnis einer solchen Schwerpunkt - Ermittlung zur Steuerung der Stellelemente für die für die Hubstangen (40) und (26) verwendet wird, und dass mittels eines Neigungssensors die Neigung eines Lastregals (1) ermittelt wird.
Anspruch 8: Verfahren nach Anspruch 6, oder 7, dadurch gekennzeichnet,
dass Sensoren zur Erfassung der Drehbewegung der
Antriebsräder (5) vorgesehen sind, die auch in Abhängigkeit von der Geschwindigkeit des Transportfahrzeugs den Schlupf an jedem
Antriebsrad (5) ermitteln können.
Anspruch 9: Verfahren nach Anspruch 6 7, oder 8, dadurch gekennzeichnet,
dass jedes Lastregal (1) an allen Seiten seiner Regalpfosten (7) eine Markierung in Form eines Barcodes oder eines Datamatrixcodes aufweist.
Anspruch 10:Computerprogramm mit einem Programmcode zur Durchführung der
Verfahrensschritte nach einem der Ansprüche 6 bis 9, wenn das
Programm in einem Computer ausgeführt wird.
Anspruch 1 ^Maschinenlesbarer Träger mit dem Programmcode eines Computerprogramms zur Durchführung des Verfahrens nach einem der
Ansprüche 6 bis 9, wenn das Programm in einem Computer ausgeführt wird.
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