WO2015033039A2 - Assemblage pour une armature de siege, armature de siege et procede de fabrication d'un tel assemblage - Google Patents

Assemblage pour une armature de siege, armature de siege et procede de fabrication d'un tel assemblage Download PDF

Info

Publication number
WO2015033039A2
WO2015033039A2 PCT/FR2014/052092 FR2014052092W WO2015033039A2 WO 2015033039 A2 WO2015033039 A2 WO 2015033039A2 FR 2014052092 W FR2014052092 W FR 2014052092W WO 2015033039 A2 WO2015033039 A2 WO 2015033039A2
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
structural tube
assembly
reinforcing wire
lateral flank
seat frame
Prior art date
Application number
PCT/FR2014/052092
Other languages
English (en)
Other versions
WO2015033039A3 (fr
Inventor
Augusto Da Costa
Joël CANTELEUX
Sébastien SEILLE
Philippe Ducreuzot
Original Assignee
Faurecia Sièges d'Automobile
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Faurecia Sièges d'Automobile filed Critical Faurecia Sièges d'Automobile
Priority to US14/917,929 priority Critical patent/US9919629B2/en
Priority to CN201480060272.9A priority patent/CN105682985B/zh
Publication of WO2015033039A2 publication Critical patent/WO2015033039A2/fr
Publication of WO2015033039A3 publication Critical patent/WO2015033039A3/fr

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60N—SEATS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES; VEHICLE PASSENGER ACCOMMODATION NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60N2/00—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles
    • B60N2/68—Seat frames
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60N—SEATS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES; VEHICLE PASSENGER ACCOMMODATION NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60N2/00—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles
    • B60N2/02—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles the seat or part thereof being movable, e.g. adjustable
    • B60N2/04—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles the seat or part thereof being movable, e.g. adjustable the whole seat being movable
    • B60N2/16—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles the seat or part thereof being movable, e.g. adjustable the whole seat being movable height-adjustable
    • B60N2/1605—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles the seat or part thereof being movable, e.g. adjustable the whole seat being movable height-adjustable characterised by the cinematic
    • B60N2/161—Rods
    • B60N2/1615—Parallelogram-like structure
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60N—SEATS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES; VEHICLE PASSENGER ACCOMMODATION NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60N2/00—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles
    • B60N2/68—Seat frames
    • B60N2/682—Joining means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60N—SEATS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES; VEHICLE PASSENGER ACCOMMODATION NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60N2/00—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles
    • B60N2/70—Upholstery springs ; Upholstery
    • B60N2/72—Attachment or adjustment thereof
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60N—SEATS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES; VEHICLE PASSENGER ACCOMMODATION NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60N2/00—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles
    • B60N2/80—Head-rests
    • B60N2/806—Head-rests movable or adjustable
    • B60N2/809—Head-rests movable or adjustable vertically slidable
    • B60N2/812—Head-rests movable or adjustable vertically slidable characterised by their locking devices
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60N—SEATS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES; VEHICLE PASSENGER ACCOMMODATION NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60N2/00—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles
    • B60N2/80—Head-rests
    • B60N2/882—Head-rests detachable
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60N—SEATS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES; VEHICLE PASSENGER ACCOMMODATION NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60N2/00—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles
    • B60N2/80—Head-rests
    • B60N2/888—Head-rests with arrangements for protecting against abnormal g-forces, e.g. by displacement of the head-rest
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60N—SEATS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES; VEHICLE PASSENGER ACCOMMODATION NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60N2/00—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles
    • B60N2/80—Head-rests
    • B60N2/894—Head-rests with rods solidly attached to the back-rest

Definitions

  • the present invention relates to assemblies for a seat frame, the frames for a seat, including a motor vehicle seat, the methods of manufacturing such an assembly and the vehicle seats comprising such a frame. More particularly, the invention relates to an assembly for a seat frame comprising a structural tube and a reinforcing wire assembled on the structural tube.
  • a seat frame or a vehicle seat back frame usually has a plurality of structural tubes connecting side flanks.
  • Assemblies for seat frames comprising a structural tube and a reinforcing wire assembled on the structural tube and in which the reinforcing wire is welded to the structural tube are known.
  • materials such as aluminum for the structural tubes
  • the reinforcing wires must be made of a sufficiently strong material to be able to fulfill their function for example steel.
  • the impossibility of welding such metals requires the use of additional connecting pieces which weigh down the structure, increase its cost and complicate the manufacturing process.
  • the present invention is intended to overcome some of these disadvantages.
  • the present invention relates to an assembly, in particular for a seat frame, comprising a structural tube and at least one reinforcing wire assembled on the structural tube.
  • the reinforcing wire is assembled on the structural tube by forming metal without the addition of external material.
  • one and / or other of the following may also be used:
  • the structural tube comprises at least one axial stop, able to immobilize in translation the reinforcing wire relative to the structural tube; in order to connect and reinforce the reinforcement wire to the structural tube by metal forming in a fast and economical manner;
  • the structural tube extending along a transverse axis
  • the reinforcing wire has a longitudinal portion extending along a longitudinal axis substantially perpendicular to the transverse axis
  • the reinforcing wire comprises a loop-shaped portion connected to the longitudinal portion
  • the loop-shaped portion comprises an inner surface substantially conforming to at least a portion of a receiving surface of the structural tube
  • the structural tube comprises two axial stops arranged on either side of the surface of receiving the structural tube;
  • the inner surface comprises at least one rib capable of cooperating with at least one complementary groove arranged on the receiving surface of the structural tube; so as to block the transverse rotation of the reinforcing wire relative to the structural tube at predetermined angular positions while allowing pivoting between the angular positions by a user.
  • the invention also relates to a seat frame, in particular for a vehicle seat back or seat, comprising a left side flank and / or a right side flank.
  • the seat frame comprises at least one structural tube assembled to the left lateral flank and / or the right lateral flank by metal forming without the addition of external material.
  • the armature further comprises at least one assembly as described above;
  • the reinforcing wire of the assembly is assembled to the left lateral flank and / or to the right lateral flank by metal forming without the addition of external material; so as to form, for example, a support for a seat nose of a vehicle seat and / or a support for a ply arranged in the seat;
  • the reinforcing wire of the assembly comprises a coupling portion, adapted to be connected to a headrest, preferably adapted to be accommodated removably in at least one housing of the headrest so as to fix the headrest on the vehicle seat;
  • the coupling portion of the reinforcing wire comprises at least one notch, capable of ensuring a locking in translation, cooperating with at least one locking pin of the headrest; so as to releasably connect the headrest to the vehicle seat and allow a height adjustment of the headrest;
  • the assembly comprises a security plate secured to the reinforcing wire and arranged substantially opposite the coupling portion of the reinforcing wire relative to the structural tube of the assembly; to allow a passive prevention of the risks of cervical spine trauma in case of accident of the vehicle.
  • the invention also relates to a seat, particularly for a motor vehicle, comprising a seat frame as described above.
  • the invention finally relates to a method of manufacturing a seat frame comprising the steps of:
  • FIG. 1 is a schematic view of a vehicle seat according to the present invention
  • FIG. 2 is a schematic view of a seat frame of a vehicle seat according to the present invention
  • FIG. 3 is a diagrammatic detail view of an assembly for the seat frame of a vehicle seat of FIG. 2,
  • FIG. 4 is a detailed sectional view of the assembly along an axis IV - IV of FIG. 3;
  • FIG. 5 is a diagrammatic view of a vehicle seat back frame according to the present invention.
  • FIG. 6 is a schematic detail view of an assembly for the vehicle seat back frame of FIG. 5, and
  • FIG. 7 is a detail view in section of the assembly along an axis VII-VII of FIG. 6.
  • FIG. 1 represents a schematic view of a seat 1 of a motor vehicle according to the present invention comprising a backrest 2 and a seat 3 on which, for example, the backrest 2 can be mounted.
  • the seat 3 can be attached to a floor P of the chassis of the motor vehicle through one or more slides 4, for example two side rails.
  • the backrest 2 comprises a backrest frame 5, preferably rigid, on which is mounted a backrest lining 6.
  • the seat 3 comprises a seat frame 7, preferably rigid, on which is mounted a seat pad 8
  • the backrest frame 5 is mounted on the seat frame 7, via at least one hinge, around a transverse axis Y, so as to be able to adjust the inclination of the backrest 2 relative to at the seat 3.
  • the backrest frame 5 and the seat frame 7 are respectively a seat frame 5.7 within the meaning of the present invention.
  • the seat 1 also comprises a headrest 9 mounted on an upper part of the backrest 2, opposite the seat 3, relative to the backrest 2.
  • Figures 2 to 4 are, respectively, a schematic view of the seat frame 7, a schematic detail view of an assembly 21 for the seat frame 7 of Figure 2 and a detail sectional view of the assembly 21 along an axis IV-IV of FIG. 3.
  • the seat frame 7 comprises a left lateral flank 10 and a lateral flank right 11.
  • the left lateral flank 10 and the right lateral flank 11 respectively extend along a longitudinal axis X from a first end 12 to a second end 13. More specifically, as shown in FIG. 2, the first end 12 is arranged behind the seat 7 and the second end 13 is disposed in front of the seat 7.
  • the left lateral flank 10 and the right lateral flank 11 are interconnected by at least one structural tube 14, 15, preferably cylindrical and arranged at the ends 12, 13.
  • the left lateral flank 10 and the right lateral flank 11 are interconnected by a first structural tube 14 and a second structural tube 15, preferably cylindrical, respectively arranged at the first ends 12 of the left lateral flank 10 and the right lateral flank 11, for the first structural tube 14, and at the second ends 13 of the left lateral flank 10 and the right lateral flank 11, for the second structural tube 15.
  • the first structural tube 14 and the second structural tube 15 are respectively a structural tube 14,15 of the seat frame 7 within the meaning of the present invention.
  • Other structural tubes can also connect the left lateral flank 10 and the right lateral flank 11 at other locations, in addition to and / or in substitution of the first structural tube 14 and / or the second structural tube 15.
  • a additional structural tube in addition to the first structural tube 14 and the second structural tube 15, reinforces the bending strength of the structure.
  • such an additional structural tube also makes it possible to provide additional functions.
  • the first structural tube 14 and the second structural tube 15 are advantageously arranged substantially perpendicular to the left lateral flank 10 and to the right lateral flank 11.
  • the first structural tube 14 and the second structural tube 15 thus extend. along the transverse axis Y, the longitudinal axis X and the transverse axis Y being perpendicular to each other.
  • flank x 'thus formed include any piece, particular breakthrough, on which is assembled the structural tube 14,15, in particular the first structural tube 14 and / or the second structural tube 15.
  • the left lateral flank 10, respectively the right lateral flank 11, may be typically metallic.
  • the left lateral flank 10, or the right lateral flank 11 may be small in the case of a metal part, in particular between 0.5 mm and 3 mm. However, the thickness of the left lateral flank 10, or the right lateral flank 11, could be greater in the case of a plastic part without being excluded from the scope of the present invention.
  • the first structural tube 14, respectively the second structural tube 15 is made of metal, especially aluminum, or a light alloy.
  • the first structural tube 14, respectively the second structural tube 15, is connected and assembled to the left lateral flank 10, respectively to the right lateral flank 11, by metal forming, in particular by cold metal forming, that is to say say without input of external matter as detailed below.
  • the first structural tube 14, respectively the second structural tube 15, is advantageously made in an alloy or a metal having a ductility sufficient to be able to undergo forming operations at cold.
  • the first structural tube 14, respectively the second structural tube 15, thus comprises at least one end portion 16.
  • the extremal portion 16 has, at least in the vicinity of an assembly zone of the first structural tube 14, respectively the second structural tube 15, on the left lateral flank 10, respectively at the right lateral flank 11, a cylindrical shape of revolution, and preferably have a circular section.
  • the structural tube 14, 15 ensures a good rigidity of the seat frame 7 and allows to use a method of manufacturing and / or assembling the inexpensive and simple seat frame.
  • the first structural tube 14, respectively the second structural tube 15 has an outer diameter of between 10 mm and 31 mm, in particular between 21 mm or 26 mm.
  • the first structural tube 14, respectively the second structural tube 15 has a thickness of between 0.8 mm and 3 mm.
  • the extremal portion 16 is received in an orifice 17 made in the left lateral flank 10, respectively the right lateral flank 11.
  • the orifice 17 is a circular bore in order to be easily connected and assembled to the structural tube 14, 15, in particularly in an embodiment in which the structural tube 14, 15 has a cylindrical shape of revolution.
  • a metal forming process for connecting and to assemble the structural tube 14,15 at the left lateral flank 10 and / or at the right lateral flank 11 may for example be described as follows. The method of forming metal for connecting and assembling the structural tube 14,15 to the left lateral flank 10 and / or the right lateral flank 11 is described here.
  • the metal forming process for connecting and assembling the first structural tube 14, respectively the second structural tube 15, to the left lateral flank 10 and / or to the right lateral flank 11 may comprise a deformation by radial expansion of the end portion 16 of the first structural tube 14, respectively the second structural tube 15.
  • the radial contact of the orifice 17 with the end portion 16 prevents the first structural tube 14, respectively the second structural tube 15, from being deformed at this level. Consequently, the lateral flank 10 is sandwiched between localized deformations at the location of the end portion 16 of the first structural tube 14, respectively of the second structural tube 15.
  • the seat frame 7 can also comprise at least one reinforcing wire 20.
  • the wire of FIG. reinforcement 20 is assembled on one of the structural tubes 14, 15 of the seat frame 7. According to the embodiment shown in FIGS. 2, 3 and 4, the reinforcing wire 20 is assembled on the second structural tube 15.
  • the reinforcing wire 20 is assembled on the structural tube 14,15 of the seat frame 7 by metal forming, in particular by cold metal forming, that is to say without adding material. exterior.
  • the structural tube 14,15 and the reinforcing wire 20 form the assembly 21 for the seat frame 7.
  • the assembly 21 produces a lining support for a seat nose of the seat 1.
  • the assembly 21 carries a support for the seat lining 8 of the seat 1.
  • the assembly 21 can also make a support for a ply arranged in the seat 3.
  • the reinforcing wire 20 is made of a material distinct from a constituent material of the first structural tube 14, respectively of the second structural tube 15, on which it is assembled.
  • the reinforcing wire 20 is made of steel wire, in particular thick steel wire, and the structural tube 14,15 is made of aluminum or light alloy.
  • the assembly 21 according to the present invention is such that the reinforcing wire 20 is assembled on the second structural tube 15 by metal forming, in particular by cold metal forming, that is to say without any external material detailed below.
  • the assembly 21 for the seat frame 7 comprises two generally L-shaped reinforcing wires 20, assembled on the structural tube 15 at two spaced points according to the transverse axis Y.
  • the reinforcing wire 20 is shaped so as to comprise a longitudinal portion 22 extending along the longitudinal axis X, that is to say substantially perpendicular to the second structural tube 15 which extends along the transverse axis Y.
  • the reinforcing wire 20 comprises a loop-shaped portion 23, connected to the longitudinal portion 22.
  • the loop-shaped portion 23 comprises an inner surface 24 substantially matching a portion of a receiving surface 25 of the structural tube 15.
  • the inner surface 24 of the loop-shaped portion 23 envelopes at least partially, preferably completely or almost completely, the receiving surface 25 of the structural tube 15.
  • the loop-shaped portion 23 is wound on a complete circumference of the structural tube 15 or on a portion, preferably a large portion, of a circumference of the structural tube 15. In this way, the displacement of the reinforcing wire 20 with respect to the structural tube 15 is prevented, or at least limited, in the directions of the space perpendicular to the direction of the structural tube 15, i.e. say in the directions of space perpendicular to the transverse axis Y.
  • the structural tube 15 thus comprises a number of surfaces of reception 25 equal to the number of reinforcing wires 20 of the assembly 21.
  • the structural tube 15 comprises at least one inner axial abutment 26 and / or at least one outer axial abutment 27.
  • the structural tube 15 comprises an equal number of inner axial abutments 26 and external axial abutments 27.
  • the number of internal axial stops 26 and external axial stops 27 is equal to the number of reinforcing wires 20 of the assembly 21.
  • the inner axial abutment 26 and the outer axial abutment 27 are respectively an axial abutment 26, 27 within the meaning of the present invention.
  • the structural tube 15 comprises an inner axial abutment 26 and an outer axial abutment 27 arranged on either side of the receiving surface 25 of the structural tube 15.
  • the inner axial abutment 26 and / or the outer axial abutment 27 are advantageously in contact with the loop-shaped portion 23, so as to immobilize in translation the loop-shaped portion 23 with respect to the structural tube 15 along the transverse axis Y.
  • the reinforcing wire 20 may also comprise at least one reinforcing portion 28, preferably connected to the loop-shaped portion 23.
  • the reinforcing portion 28 is advantageously extends parallel to the longitudinal portion 22 along the longitudinal axis X. moreover, the reinforcing portion 28 is advantageously in contact with the longitudinal portion 22.
  • the reinforcing portion 28 and the longitudinal portion 22 are advantageously shaped, in particular by metal forming, to be wound around each other, so as to ensure a solid support of the reinforcing wire 20 on the structural tube 15.
  • the reinforcing portion 28 is wound, in the longitudinal direction X, around the longitudinal portion 22 of the reinforcing wire 20.
  • the inner axial abutment 26, the outer axial abutment 27 may, in particular, be in the form of a bead formed on the structural tube 15, in particular by localized deformation of the structural tube 15 on either side of the loop-shaped portion 23 .
  • the manufacturing process of the assembly 21, starting from the structural tube 14, 15, made of metal, in particular aluminum, or of a light alloy comprises at least:
  • the manufacturing method of the assembly 21, starting from the structural tube 14,15, made of metal, in particular aluminum, or light alloy, comprises at least:
  • the insertion step or the placing step can be replaced by the bending step for obtaining the loop-shaped portion 23 of the reinforcing wire 20 wound on the complete circumference of the tube. 14,15 or a portion, preferably a large portion, of the circumference of the structural tube 14,15.
  • the manufacturing process of the assembly 21 may also include a step of fixing the reinforcing wire 20 by winding the reinforcing portion 28 around the longitudinal portion 22 of the reinforcing wire 20.
  • the step of fixing the reinforcing wire 20 is advantageously carried out prior to the step of producing the inner axial abutment 26 and / or the step of producing the outer axial abutment 27.
  • the loop-shaped portion 23 may be formed by deformation respectively around the receiving surface 25 of the structural tube 15 and between the inner axial abutment 26 and the outer axial abutment 27.
  • the structural tube 15, with the inner axial abutment 26 and the outer axial abutment 27, then presents a general groove shape disposed between the inner axial stop 26 and the outer axial stop 27.
  • the step of fixing the reinforcing wire 20 is advantageously carried out after the step of producing the inner axial stop 26 and / or at the step embodiment of the outer axial stop 27.
  • the indentations are adapted to cooperate with the receiving surface 25, preferably with counter-indentations of the receiving surface 25, in order to prevent rotation, around the transverse axis Y, of the reinforcing wire 20 on the structural tube. 14.15.
  • the indentations therefore act as a rotation lock.
  • axial depressions may be made on the inner axial abutment 26 and / or the outer axial abutment 27, to prevent rotation, about the transverse axis Y, of the reinforcing wire 20 about the structural tube axis 14, 15.
  • the indentations or the axial recesses can, by for example, be carried out using the method described in FR-A-2-942-431.
  • the reinforcing wire 20 of the assembly 21 is, in addition, fixed on the left lateral flank 10, respectively on the right lateral flank 11, preferably at the second end 13 of the left lateral flank 10, respectively of the lateral flank. 11.
  • the reinforcing wire 20 of the assembly 21 is also advantageously fixed on the left lateral flank 10, respectively on the right lateral flank 11, by metal forming.
  • the reinforcing wire 20 can be fixed to the left lateral flank 10, respectively on the right lateral flank 11, by metal forming, in particular by cold metal forming, that is to say without the addition of external material.
  • the reinforcing wire 20 can be fixed to the left lateral flank 10, respectively on the right lateral flank 11, by localized deformation in an embrasure 29 made for this purpose in the left lateral flank 10, respectively on the right lateral flank. 11.
  • Figures 5 to 7 are, respectively, a schematic view of the backrest frame 5, a schematic detail view of an assembly 30 for the backrest frame 5 of Figure 5 and a detail sectional view of the assembly 30 along an axis VII-VII of Figure 6.
  • Figures 5 to 7 illustrate a second embodiment specific to the backrest frame 5 according to the present invention.
  • the backrest frame 5 is structurally similar to the seat frame 7 described above. Indeed, the backrest frame 5 comprises a left lateral flank 10 and a right lateral flank 11, each extending respectively along a vertical axis Z, from a first end 12 to a second end 13. More specifically, such 5, the first ends 12 of the left lateral flank 10 and of the right lateral flank 11 are arranged at the bottom of the backrest 5 while the second ends 13 of the left lateral flank 10 and of the right lateral flank 11 are arranged at the top 5.
  • the left lateral flank 10 and the right lateral flank 11 of the backrest frame 5 are interconnected by at least one structural tube 14, 15, preferably cylindrical , advantageously by a first structural tube 14 and a second structural tube 15, each extending along a transverse axis Y and connecting the left lateral flank 10 and the right lateral flank 11, notamme at the first ends 12 for the first structural tube 14 and at the second ends 13 for the second tube structural 15.
  • the first structural tube 14 and the second structural tube 15 are respectively a structural tube 14,15 of the backrest frame 5 within the meaning of the present invention.
  • Other structural tubes can also connect the left lateral flank 10 and the right lateral flank 11 in other locations in addition to and / or in substitution of the first structural tube 14 and / or the second structural tube 15.
  • a tube additional structural structure in addition to the first structural tube 14 and the second structural tube 15, reinforces the bending strength of the structure.
  • such an additional structural tube also makes it possible to provide additional functions.
  • the first structural tube 14 and the second structural tube 15 are advantageously arranged substantially perpendicular to the left lateral flank 10 and to the right lateral flank 11. Thus arranged, the first structural tube 14 and the second structural tube 15 thus extend. along the transverse axis Y.
  • the various structural elements in particular the structural tube 14, 15, in particular the first structural tube 14, the second structural tube 15, the left lateral flank 10, the right lateral flank 11, ... have the same characteristics and specificities whether applied to the seat frame 7 or to the backrest frame 5.
  • the metal forming process for connecting and assembling the structural tube 14,15 to the left lateral flank 10 and to the right lateral flank 11 of the backrest frame 5 is identical to the metal forming process described above in connection with the seat frame 7.
  • the backrest frame 5 may also comprise at least one reinforcing wire 20.
  • the reinforcing wire 20 is assembled on the structural tube 14, 15 of the backrest frame 5.
  • the reinforcing wire 20 is assembled on the second structural tube 15.
  • the reinforcing wire 20 is assembled on the structural tube 14,15 of the backrest frame 5 by metal forming, in particular by cold metal forming, that is to say without the addition of external material. .
  • the structural tube 14,15 and the reinforcing wire 20 form the assembly 30 for the backrest frame 5.
  • the assembly 30 provides a fixing assembly on which a headrest 9 can be mounted.
  • the assembly 30 carries a support for the backrest lining 6 of the seat 1.
  • the assembly 30 can also make a support for a sheet arranged in the backrest 2.
  • the reinforcing wire 20 is made of a material distinct from a constituent material of the structural tube 14, respectively of the structural tube 15, on which it is assembled.
  • the reinforcing wire 20 is made of steel wire, in particular thick steel wire, and the structural tube 14,15 is made of aluminum or light alloy.
  • the reinforcing threads 20 comprise all or part of the detailed features previously described in connection with the seat frame 7, which will therefore not be described again.
  • the inner surface 24 of the loop-shaped portion 23 may comprise at least one rib 31.
  • the rib 31 is able to cooperate with at least one complementary groove 32 arranged on the surface for receiving the second structural tube 15.
  • the inner surface 24 of the loop-shaped portion 23 has a plurality of ribs 31 cooperating with a plurality of complementary grooves 32
  • the cooperation between the rib 31 and the complementary groove 32 is, in particular, able to achieve a rotational locking of the reinforcing wire 20, about the transverse axis Y, relative to the second structural tube 15. Nevertheless, so particularly advantageous, the rotational locking of the reinforcing wire 20, about the transverse axis Y, relative to the second structural tube 15 is made at predetermined angular positions. In addition, it is also desirable that the rotational locking of the reinforcing wire 20 allows manual pivoting between the angular positions by a user.
  • only the reinforcing wire 20 comprises the ribs 31 and only the receiving surface 25 of the second structural tube 15 comprises the complementary grooves 32.
  • the reinforcing wire 20 and the receiving surface 25 of the second structural tube 15 comprise the ribs 31 and complementary grooves 32.
  • the reinforcing wire 20 of the assembly 30 may further include at least one coupling portion 33 adapted to be connected to the headrest 9.
  • the coupling portion 33 of the reinforcing wire 20 of the assembly 30 is also able to be accommodated in a detachable manner in at least one housing 34 of the headrest 9.
  • the coupling portion 33 may further include at least one notch 35, capable of ensuring a locking in translation, along the vertical axis Z, of the headrest 9.
  • the notch 35 is adapted to cooperate with at least one locking pin 36 of the headrest 9.
  • the longitudinal portion 22 of the reinforcing wire 20 may advantageously include all or part of the coupling portion 33.
  • the notch 35 may thus be arranged on the longitudinal portion 22 of the reinforcing wire 20, so as to allow a displacement of the headrest 9 relative to the seat back 1 along the vertical axis Z. In this way, it is possible to releasably connect the headrest 9 to the seat 1 and to allow a height adjustment of the headrest 9.
  • the assembly 30 comprises a single reinforcing wire 20 of general U-shaped shape. ", Assembled on the structural tube 15 at two points spaced along the transverse axis Y.
  • the reinforcement yarn 20 includes, in a single piece, the characteristics and specificities of two reinforcement yarns 20 described above and may, in particular, comprise two loop-shaped portions 23 and two longitudinal portions 22. such an arrangement, the two longitudinal portions 22 are connected by a transverse portion 37. It is thus possible to connect and assemble the reinforcing wire 20 to the structural tube 15 at two loop-shaped portions 23, to ensure its immobilization in rotation and in translation relative to the structural tube 15.
  • the assembly 30 for the backrest frame 5 may further comprise a safety plate 38 enabling passive prevention of the risks of cervical spine trauma in the event of an accident of the vehicle. .
  • the security plate 38 is integral with the reinforcing wire 20. It can be made of plastic or a metal, in particular a light metal to reduce the weight of the assembly 30.
  • the security plate 38 When the security plate 38 is made of plastic, it can, for example, be fixed to the reinforcing wire 20 by overmolding, clipping or interlocking on the reinforcing wire 20.
  • the security plate 38 is arranged substantially opposite the coupling portions 33 of the reinforcing wire 20 with respect to the structural tube 15 of the assembly 30. along the vertical axis Z, that is to say substantially opposite the headrest 9 relative to the structural tube 15.
  • the safety plate 38 applies a moment on the reinforcing wire 20 tending to pivot it around the structural tube 15, it is that is to say around the transverse axis Y, to advance the headrest 9 towards the user, substantially along the longitudinal axis X.
  • the left lateral flank 10, the right lateral flank 11, the structural tube 14,15, the reinforcing wire 20, ... are respectively structural parts of the backrest frame 5 and / or the seat frame 7.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Aviation & Aerospace Engineering (AREA)
  • Transportation (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Seats For Vehicles (AREA)
  • Chair Legs, Seat Parts, And Backrests (AREA)

Abstract

La présente invention est propre à un assemblage (21), notamment pour une armature de siège (7), comprenant un tube structurel (15) et au moins un fil d'armature (20) assemblé sur le tube structurel (15). Le fil d'armature est assemblé sur le tube structurel (15) par formage de métal sans apport de matière extérieure. La présente invention est également propre à une armature de siège (7), en particulier pour un dossier ou une assise de siège de véhicule, comprenant un flanc latéral gauche (10) et/ou un flanc latéral droit (11). L'armature de siège (7) comprend au moins un tube structurel (15) assemblé au flanc latéral gauche (10) et/ou au flanc latéral droit (11) par formage de métal sans apport de matière extérieure.

Description

ASSEMBLAGE POUR UNE ARMATURE DE SIEGE, ARMATURE DE SIEGE ET PROCEDE DE FABRICATION D'UN TEL ASSEMBLAGE.
La présente invention est relative aux assemblages pour une armature de siège, aux armatures pour un siège, notamment un siège de véhicule automobile, aux procédés de fabrication d'un tel assemblage et aux sièges de véhicule comprenant une telle armature. Plus particulièrement, l'invention se rapporte à un assemblage pour une armature de siège comprenant un tube structurel et un fil d'armature assemblé sur le tube structurel . Une armature d'assise ou une armature de dossier de siège de véhicule comporte usuellement plusieurs tubes structurels reliant des flancs latéraux.
On connaît des assemblages pour des armatures de siège comprenant un tube structurel et un fil d'armature assemblé sur le tube structurel et dans lesquels le fil d'armature est soudé au tube structurel. Cependant, afin d'alléger l'armature de siège, il est souhaitable de pouvoir utiliser des matériaux comme de l'aluminium pour les tubes structurels, tandis que les fils d'armature doivent être réalisés dans un matériau suffisamment résistant pour pouvoir remplir leur fonction, par exemple de l'acier. L' impossibilité de souder de tels métaux impose l'utilisation de pièces de liaisons supplémentaires qui alourdissent la structure, augmentent son coût et compliquent le procédé de fabrication.
La présente invention a notamment pour but de palier à certain de ces inconvénients. A cet effet, la présente invention concerne un assemblage, notamment pour une armature de siège, comprenant un tube structurel et au moins un fil d'armature assemblé sur le tube structurel. Selon la présente invention, le fil d'armature est assemblé sur le tube structurel par formage de métal sans apport de matière extérieure.
Grâce à de telles dispositions, il est possible d'utiliser, pour le tube structurel et le fil d'armature, des matériaux différents et difficiles à souder l'un avec l'autre. Un tel assemblage ne nécessite pas de pièces supplémentaires de liaison entre le fil d'armature et le tube structurel. Le procédé de fabrication est fiable et reproductible.
Dans divers modes de réalisation de la présente invention, on peut éventuellement avoir recours en outre à l'une et/ou à l'autre des dispositions suivantes :
le tube structurel comporte au moins une butée axiale, apte à immobiliser en translation le fil d'armature par rapport au tube structurel ; de façon à relier et assembler par formage de métal le fil d'armature au tube structurel de façon rapide et économique ;
le tube structurel s ' étendant selon un axe transversal, le fil d'armature comporte une portion longitudinale s' étendant selon un axe longitudinal sensiblement perpendiculaire à l'axe transversal ;
le fil d'armature comporte une portion en forme de boucle reliée à la portion longitudinale ;
la portion en forme de boucle comprend une surface intérieure épousant sensiblement au moins une partie d'une surface de réception du tube structurel ;
le tube structurel comporte deux butées axiales disposées de part et d'autre de la surface de réception du tube structurel ;
la surface intérieure comporte au moins une nervure apte à coopérer avec au moins une rainure complémentaire agencée sur la surface de réception du tube structurel ; de façon à réaliser un blocage de la rotation transversale du fil d'armature par rapport au tube structurel en des positions angulaires prédéterminées tout en permettant un pivotement entre les positions angulaires par un utilisateur.
L'invention a également pour objet une armature de siège, en particulier pour un dossier ou une assise de siège de véhicule, comprenant un flanc latéral gauche et/ou un flanc latéral droit. Selon la présente invention, l'armature de siège comprend au moins un tube structurel assemblé au flanc latéral gauche et/ou au flanc latéral droit par formage de métal sans apport de matière extérieure.
Dans divers modes de réalisation préférés de la présente invention, on peut éventuellement avoir recours en outre à l'une et/ou à l'autre des dispositions suivantes :
l'armature comporte en outre au moins un assemblage tel que décrit ci-avant ;
le fil d'armature de l'assemblage est assemblé au flanc latéral gauche et/ou au flanc latéral droit par formage de métal sans apport de matière extérieure ; de façon à former, par exemple un support pour un nez d'assise de siège de véhicule et/ou un support pour une nappe agencée dans l'assise ;
- le fil d'armature de l'assemblage comporte une portion d'accouplement, apte à être reliée à un appui-tête, préférentiellement apte à être accueillie de façon amovible dans au moins un logement de l'appui-tête de façon à fixer l'appui-tête sur le siège de véhicule ; la portion d'accouplement du fil d'armature comporte au moins une encoche, apte à assurer un blocage en translation, coopérant avec au moins un ergot de verrouillage de l'appui-tête; de façon à relier de façon amovible l'appui-tête au siège de véhicule et à permettre un réglage en hauteur de l'appui-tête ;
l'assemblage comporte une plaque de sécurité solidaire du fil d'armature et agencée sensiblement à l'opposé de la portion d'accouplement du fil d'armature par rapport au tube structurel de l'assemblage; de façon permettre une prévention passive des risques de traumatismes du rachis cervical en cas d'accident du véhicule . L'invention a également pour objet un siège, notamment pour un véhicule automobile, comprenant une armature de siège telle que décrite ci-avant.
L'invention a enfin pour objet un procédé de fabrication d'une armature de siège comportant les étapes consistant à :
fournir un flanc latéral gauche et/ou un flanc latéral droit,
fournir un tube structurel et/ou un assemblage tel que décrit ci-avant,
assembler le tube structurel et/ou l'assemblage par formage de métal sans apport de matière extérieure au flanc latéral gauche et/ou au flanc latéral. Bien entendu les différentes caractéristiques, variantes et/ou formes de réalisation de la présente invention peuvent être associées les unes avec les autres selon diverses combinaisons dans la mesure où elles ne sont pas incompatibles ou exclusives les unes des autres. La présente invention sera mieux comprise et d'autres caractéristiques et avantages apparaîtront encore à la lecture de la description détaillée qui suit comprenant des modes de réalisation donnés à titre illustratif en référence avec les figures annexées, présentés à titre d'exemples non limitatifs, qui pourront servir à compléter la compréhension de la présente invention et l'exposé de sa réalisation et, le cas échéant, contribuer à sa définition, sur lesquelles :
la figure 1 est une vue schématique d'un siège de véhicule selon la présente invention,
la figure 2 est une vue schématique d'une armature d'assise de siège de véhicule selon la présente invention,
la figure 3 est une vue de détail schématique d'un assemblage pour l'armature d'assise de siège de véhicule de la figure 2,
la figure 4 est une vue de détail en coupe de l'assemblage selon un axe IV-IV de la figure 3, la figure 5 est une vue schématique d'une armature de dossier de siège de véhicule selon la présente invention,
la figure 6 est une vue de détail schématique d'un assemblage pour l'armature de dossier de siège de véhicule de la figure 5, et
la figure 7 est une vue de détail en coupe de l'assemblage selon un axe VII-VII de la figure 6.
Il est à noter que, sur les figures, les éléments structurels et/ou fonctionnels communs aux différents modes de réalisation peuvent présenter les mêmes références. Ainsi, sauf mention contraire, de tels éléments disposent de propriétés structurelles, dimensionnelles et matérielles identiques .
Par souci de clarté, seuls les éléments utiles à la compréhension des modes de réalisation décrits ont été représentés et seront détaillés.
Dans la description qui suit, lorsque l'on fait référence à des qualificatifs de position absolue, tels que les termes 'avant' , 'arrière' , 'haut' , 'bas' , 'gauche' , 'droite' , etc., ou relative, tels que les termes 'dessus', 'dessous', 'supérieur', 'inférieur', etc., ou à des qualificatifs d'orientation, il est fait référence à un siège dans une position normale d'utilisation de celui-ci dans le sens de progression ordinaire du véhicule.
La figure 1 représente une vue schématique d'un siège 1 de véhicule automobile selon la présente invention comprenant un dossier 2 et une assise 3 sur laquelle peut, par exemple, être monté le dossier 2. L'assise 3 peut être rapportée sur un plancher P du châssis du véhicule automobile par l'intermédiaire d'une ou de plusieurs glissières 4, par exemple deux glissières latérales.
Le dossier 2 comprend une armature de dossier 5, préférentiellement rigide, sur laquelle est montée une garniture de dossier 6. L'assise 3 comporte une armature d'assise 7, préférentiellement rigide, sur laquelle est montée d'une garniture d'assise 8. L'armature de dossier 5 est montée sur l'armature d'assise 7, par l'intermédiaire d'au moins une articulation, autour d'un axe transversal Y, de sorte à pouvoir régler l'inclinaison du dossier 2 par rapport à l'assise 3.
L'armature de dossier 5 et l'armature d'assise 7 sont respectivement une armature de siège 5,7 au sens de la présente invention.
Optionnellement , tel que présenté sur la figure 1, le siège 1 comprend également un appui-tête 9 monté sur une partie supérieure du dossier 2, opposée à l'assise 3, par rapport au dossier 2.
Les figures 2 à 4 sont, respectivement, une vue schématique de l'armature d'assise 7, une vue de détail schématique d'un assemblage 21 pour l'armature d'assise 7 de la figure 2 et une vue de détail en coupe de l'assemblage 21 selon un axe IV-IV de la figure 3. Selon un premier mode de réalisation de l'invention, illustré figure 2 à 4, l'armature d'assise 7 comporte un flanc latéral gauche 10 et un flanc latéral droit 11.
Le flanc latéral gauche 10 et le flanc latéral droit 11 s'étendent respectivement selon un axe longitudinal X depuis une première extrémité 12 jusqu'à une deuxième extrémité 13. Plus spécifiquement, telles que présentées sur la figure 2, la première extrémité 12 est disposée en arrière de l'assise 7 et la deuxième extrémité 13 est disposée en avant de l'assise 7.
Le flanc latéral gauche 10 et le flanc latéral droit 11 sont reliés entre eux par au moins un tube structurel 14, 15, préférentiellement cylindrique et disposé au niveau des extrémités 12, 13. Avantageusement, le flanc latéral gauche 10 et le flanc latéral droit 11 sont reliés entre eux par un premier tube structurel 14 et un deuxième tube structurel 15, préférentiellement cylindriques, agencés respectivement au niveau des premières extrémités 12 du flanc latéral gauche 10 et du flanc latéral droit 11, pour le premier tube structurel 14, et au niveau des deuxièmes extrémités 13 du flanc latéral gauche 10 et du flanc latéral droit 11, pour le deuxième tube structurel 15.
Le premier tube structurel 14 et le deuxième tube structurel 15 sont respectivement un tube structurel 14,15 de l'armature d'assise 7 au sens de la présente invention. D'autres tubes structurels peuvent également relier le flanc latéral gauche 10 et le flanc latéral droit 11 en d'autres emplacements, en complément et/ou en substitution du premier tube structurel 14 et/ou du deuxième tube structurel 15. En particulier, un tube structurel additionnel, en plus du premier tube structurel 14 et du deuxième tube structurel 15, permet de renforcer la résistance à la flexion de la structure. Par ailleurs, un tel tube structurel additionnel permet également de fournir des fonctions supplémentaires.
Le premier tube structurel 14 et le deuxième tube structurel 15 sont, de façon avantageuse, disposés sensiblement perpendiculaires au flanc latéral gauche 10 et au flanc latéral droit 11. Ainsi agencés, le premier tube structurel 14 et le deuxième tube structurel 15 s'étendent donc selon l'axe transversal Y, l'axe longitudinal X et l'axe transversal Y étant perpendiculaires entre eux.
Le flanc latéral gauche 10, respectivement le flanc latéral droit 11, peut comporter des flasques, des brides, des bielles, des plaques de structure, des pièces d'armature quelconque... Le terme xflanc' comprendra donc toute pièce formée, en particulier percée, sur laquelle on vient assembler le tube structurel 14,15, en particulier le premier tube structurel 14 et/ou le deuxième tube structurel 15.
Le flanc latéral gauche 10, respectivement le flanc latéral droit 11, peut être typiquement métallique.
Alternativement, il peut être aussi une pièce en matière plastique à hautes caractéristiques mécaniques, ou encore une pièce à base de fibre de verre ou de fibre de carbone. L'épaisseur du flanc latéral gauche 10, respectivement le flanc latéral droit 11, peut être faible dans le cas d'une pièce en métal, en particulier entre 0,5 mm et 3 mm. Toutefois, l'épaisseur du flanc latéral gauche 10, respectivement le flanc latéral droit 11, pourrait être plus importante dans le cas d'une pièce en plastique sans que cela soit exclu de la portée de la présente invention.
Préférentiellement , notamment pour un gain de poids et répondre à une problématique d'allégement, le premier tube structurel 14, respectivement le deuxième tube structurel 15, est réalisé en métal, notamment en aluminium, ou en un alliage léger.
Le premier tube structurel 14, respectivement le deuxième tube structurel 15, est relié et assemblé au flanc latéral gauche 10, respectivement au flanc latéral droit 11, par formage de métal, en particulier par formage de métal à froid, c'est-à-dire sans apport de matière extérieure comme détaillé ci-après.
Ainsi, le premier tube structurel 14, respectivement le deuxième tube structurel 15, est avantageusement réalisé dans un alliage ou un métal présentant une ductilité suffisante pour pouvoir subir des opérations de formage à froid .
Comme cela est visible sur les figures 2 et 3, selon un exemple particulier de réalisation, le premier tube structurel 14, respectivement le deuxième tube structurel 15, comporte ainsi au moins une portion extrémale 16. Avantageusement, la portion extrémale 16 présente, au moins au voisinage d'une zone d'assemblage du premier tube structurel 14, respectivement le deuxième tube structurel 15, sur le flanc latéral gauche 10, respectivement au flanc latéral droit 11, une forme cylindrique de révolution, et présentent de préférence une section circulaire. De cette façon le tube structurel 14, 15 assure une bonne rigidité de l'armature d'assise 7 et permet d'employer un procédé de fabrication et/ou d'assemblage de l'armature d'assise peu coûteux et simple.
A titre d'exemple, le premier tube structurel 14, respectivement le deuxième tube structurel 15, présente un diamètre extérieur compris entre 10 mm et 31 mm, notamment entre 21 mm ou 26 mm. De même, avantageusement, le premier tube structurel 14, respectivement le deuxième tube structurel 15, présente une épaisseur comprise entre 0,8 mm à 3 mm.
La portion extrémale 16 est reçue dans un orifice 17 réalisé dans le flanc latéral gauche 10, respectivement le flanc latéral droit 11. Préférentiellement , l'orifice 17 est un alésage circulaire pour pouvoir être aisément relié et assemblé au tube structurel 14, 15, en particulier dans un mode de réalisation dans lequel le tube structurel 14, 15 présente une forme cylindrique de révolution.
Un procédé de formage de métal permettant de relier et assembler le tube structurel 14,15 au flanc latéral gauche 10 et/ou au flanc latéral droit 11 peut par exemple être décrit comme suit. On décrit ici le procédé de formage de métal permettant de relier et assembler le tube structurel 14,15 au flanc latéral gauche 10 et/ou au flanc latéral droit 11.
Le procédé de formage de métal permettant de relier et assembler le premier tube structurel 14, respectivement le deuxième tube structurel 15, au flanc latéral gauche 10 et/ou au flanc latéral droit 11 peut comprendre une déformation par expansion radiale de la portion extrémale 16 du premier tube structurel 14, respectivement le deuxième tube structurel 15.
Par ailleurs, le contact radial de l'orifice 17 avec la portion extrémale 16 empêche le premier tube structurel 14, respectivement le deuxième tube structurel 15, de se déformer à ce niveau. Par conséquent, le flanc latéral 10 se trouve pris en sandwich entre des déformations localisées à l'endroit de la portion extrémale 16 du premier tube structurel 14, respectivement du deuxième tube structurel 15.
On peut en outre prévoir une indentation anti-rotation grâce à une ou plusieurs encoches ménagées au niveau de 1' orifice 17. L'armature d'assise 7 peut également comprendre au moins un fil d'armature 20. Préférentiellement , le fil d'armature 20 est assemblé sur un des tubes structurels 14,15 de l'armature d'assise 7. Selon l'exemple de réalisation présenté aux figures 2, 3 et 4, le fil d'armature 20 est assemblé sur le deuxième tube structurel 15.
Avantageusement, le fil d'armature 20 est assemblé sur le tube structurel 14,15 de l'armature d'assise 7 par formage de métal, en particulier par formage de métal à froid, c'est-à-dire sans apport de matière extérieure.
Le tube structurel 14,15 et le fil d'armature 20 forment l'assemblage 21 pour l'armature d'assise 7. Notamment, l'assemblage 21 réalise un support de garniture pour un nez d'assise du siège 1.
Par exemple, l'assemblage 21 réalise un support pour la garniture d'assise 8 du siège 1. De plus, l'assemblage 21 peut également réaliser un support pour une nappe agencée dans l'assise 3.
Avantageusement, le fil d'armature 20 est réalisé dans un matériau distinct d'un matériau constitutif du premier tube structurel 14, respectivement du deuxième tube structurel 15, sur lequel il est assemblé. A titre d'exemple, le fil d'armature 20 est réalisé en fil d'acier, notamment en fil d'acier épais, et le tube structurel 14,15 est réalisé en aluminium ou en alliage léger.
Avec de tels choix de matériaux, il est donc difficile de réaliser un assemblage par soudage du fil d'armature 20 sur le tube structurel 14,15. Comme illustré sur les figures 3 et 4, l'assemblage 21 selon la présente invention est tel que le fil d'armature 20 est assemblé sur le deuxième tube structurel 15 par formage de métal, en particulier par formage de métal à froid, c'est-à-dire sans apport de matière extérieure comme détaillé ci-après.
Selon l'exemple de réalisation illustré figure 2 et 3, l'assemblage 21 pour l'armature d'assise 7 comporte deux fils d'armature 20 de forme générale en « L », assemblés sur le tube structurel 15 en deux points espacés selon l'axe transversal Y.
Plus particulièrement, le fil d'armature 20 est mis en forme de façon à comporter une portion longitudinale 22 s' étendant selon l'axe longitudinal X, c'est-à-dire sensiblement perpendiculairement au deuxième tube structurel 15 qui s'étend selon l'axe transversal Y. De plus, le fil d'armature 20 comporte une portion en forme de boucle 23, reliée à la portion longitudinale 22.
La portion en forme de boucle 23 comprend une surface intérieure 24 épousant sensiblement une partie d'une surface de réception 25 du tube structurel 15. Avantageusement, la surface intérieure 24 de la portion en forme de boucle 23 enveloppe au moins partiellement, préférentiellement intégralement ou quasi intégralement, la surface de réception 25 du tube structurel 15. Ainsi agencée, la portion en forme de boucle 23 est enroulée sur une circonférence complète du tube structurel 15 ou sur une portion, préférentiellement une portion importante, d'une circonférence du tube structurel 15. De cette façon, le déplacement du fil d'armature 20 par rapport au tube structurel 15 est empêché, ou au moins limité, dans les directions de l'espace perpendiculaires à la direction du tube structurel 15, c'est-à-dire dans les directions de l'espace perpendiculaires à l'axe transversal Y.
Le tube structurel 15 comporte ainsi un nombre de surfaces de réception 25 égal au nombre de fils d'armature 20 de l'assemblage 21.
En outre, le tube structurel 15 comporte au moins une butée axiale intérieure 26 et/ou au moins une butée axiale extérieure 27. Préférentiellement , le tube structurel 15 comporte un nombre égal de butées axiales intérieures 26 et de butées axiales extérieures 27. Préférentiellement , le nombre de butées axiales intérieures 26 et de butées axiales extérieures 27 est égal au nombre de fils d'armature 20 de l'assemblage 21.
La butée axiale intérieure 26 et la butée axiale extérieure 27 sont respectivement une butée axiale 26,27 au sens de la présente invention.
Préférentiellement , et comme illustré plus en détail sur les figures 3 et 4, le tube structurel 15 comporte une butée axiale intérieure 26 et une butée axiale extérieure 27 agencées de part et d'autre de la surface de réception 25 du tube structurel 15.
La butée axiale intérieure 26 et/ou la butée axiale extérieure 27 sont avantageusement en contact avec la portion en forme de boucle 23, de façon à immobiliser en translation la portion en forme de boucle 23 par rapport au tube structurel 15 selon l'axe transversal Y.
Dans une variante de réalisation, tel qu' illustré à la figure 3, le fil d'armature 20 peut également comporter au moins une portion de renforcement 28, préférentiellement reliée à la portion en forme de boucle 23. La portion de renforcement 28 s'étend avantageusement parallèlement à la portion longitudinale 22, selon l'axe longitudinal X. De plus, la portion de renforcement 28 est avantageusement en contact avec la portion longitudinale 22.
Plus précisément, la portion de renforcement 28 et la portion longitudinale 22 sont avantageusement mises en forme, notamment par formage de métal, pour être enroulées l'une autour de l'autre, de façon à assurer un maintien solide du fil d'armature 20 sur le tube structurel 15. Ainsi, dans l'exemple de la figure 3, la portion de renforcement 28 est enroulée, selon la direction longitudinale X, autour de la portion longitudinale 22 du fil d'armature 20. La butée axiale intérieure 26, respectivement la butée axiale extérieure 27, peut, en particulier, être réalisée sous la forme d'un bourrelet ménagé sur le tube structurel 15, notamment par déformation localisée du tube structurel 15 de part et d'autre de la portion en forme de boucle 23.
Ainsi, dans un mode de réalisation, le procédé de fabrication de l'assemblage 21, en partant du tube structurel 14,15, en métal, notamment en aluminium, ou en alliage léger, comporte, au moins :
- une étape de réalisation de la butée axiale intérieure 26,
une étape d'insertion, selon l'axe transversale Y, de la portion en forme de boucle 23 du fil d'armature 20 sur le tube structurel 14,15,
- une étape de mise en butée de la portion en forme de boucle 23 contre la butée axiale intérieure 26, et une étape de réalisation de la butée axiale extérieure 27. Selon une autre alternative de réalisation, le procédé de fabrication de l'assemblage 21, en partant du tube structurel 14,15, en métal, notamment en aluminium, ou en alliage léger, comporte, au moins :
- une étape de mise en place, selon l'axe transversale Y, de la portion en forme de boucle 23 du fil d'armature 20 sur le tube structurel 14, 15
une étape de réalisation de la butée axiale intérieure
26, en contact avec la portion en forme de boucle 23 du fil d'armature 20, et
une étape de réalisation de la butée axiale extérieure
27, en contact avec la portion en forme de boucle 23 du fil d'armature 20. A l'étape d'insertion ou l'étape de mise en place, la portion en forme de boucle 23 du fil d'armature 20 a été formée lors d'une étape de cintrage préalable.
Alternativement, l'étape d'insertion ou l'étape de mise en place peut être remplacée par l'étape de cintrage permettant l'obtention de la portion en forme de boucle 23 du fil d'armature 20 enroulée sur la circonférence complète du tube structurel 14,15 ou sur une portion, préférentiellement une portion importante, de la circonférence du tube structurel 14,15.
Le procédé de fabrication de l'assemblage 21 peut également comporter une étape de fixation du fil d'armature 20 par enroulement de la portion de renforcement 28 autour de la portion longitudinale 22 du fil d'armature 20.
L'étape de fixation du fil d'armature 20 est avantageusement réalisée préalablement à l'étape de réalisation de la butée axiale intérieure 26 et/ou à l'étape de réalisation de la butée axiale extérieure 27.
Alternativement encore, il est envisageable de former la butée axiale intérieure 26 et la butée axiale extérieure 27 avant le positionnement du fil d'armature 20. Dans un tel cas, la portion en forme de boucle 23 peut être formée par déformation respectivement autour de la surface de réception 25 du tube structurel 15 et entre la butée axiale intérieure 26 et la butée axiale extérieure 27. En effet, dans un tel agencement, le tube structurel 15, avec la butée axiale intérieure 26 et la butée axiale extérieure 27, présente alors une forme générale de rainure disposée entre la butée axiale intérieure 26 et la butée axiale extérieure 27.
Selon cette alternative particulière de réalisation du procédé de fabrication de l'assemblage 21, l'étape de fixation du fil d'armature 20 est avantageusement réalisée après à l'étape de réalisation de la butée axiale intérieure 26 et/ou à l'étape de réalisation de la butée axiale extérieure 27.
On peut également prévoir des indentations sur la surface intérieure 24 de la portion en forme de boucle 23.
Les indentations sont adaptées pour coopérer avec la surface de réception 25, préférentiellement avec des contre-indentations de la surface de réception 25, afin de prévenir la rotation, autour de l'axe transversal Y, du fil d'armature 20 sur le tube structurel 14,15. Les indentations assurent donc un rôle de blocage en rotation.
En variante ou en complément, des enfoncements axiaux peuvent être pratiqués sur la butée axiale intérieure 26 et/ou la butée axiale extérieure 27, afin d'empêcher la rotation, autour de l'axe transversal Y, du fil d'armature 20 autour de l'axe tube structurel 14, 15. Les indentations ou les enfoncements axiaux peuvent, par exemple, être réalisés en employant le procédé décrit dans le document FR-A-2-942-431.
Le fil d'armature 20 de l'assemblage 21 est, en outre, fixé sur le flanc latéral gauche 10, respectivement sur le flanc latéral droit 11, préférentiellement au niveau de la deuxième extrémité 13 du flanc latéral gauche 10, respectivement du flanc latéral 11. Selon la présente invention, le fil d'armature 20 de l'assemblage 21 est également avantageusement fixé sur le flanc latéral gauche 10, respectivement sur le flanc latéral droit 11, par formage de métal. Le fil d'armature 20 peut être fixé au flanc latéral gauche 10, respectivement sur le flanc latéral droit 11, par formage de métal, en particulier par formage de métal à froid, c'est-à-dire sans apport de matière extérieure. En particulier, le fil d'armature 20 peut être fixé au flanc latéral gauche 10, respectivement sur le flanc latéral droit 11, par déformation localisée dans une embrasure 29 pratiquée à cet effet dans le flanc latéral gauche 10, respectivement sur le flanc latéral droit 11.
En variante, l'extrémité libre du fil d'armature 20 peut être mise en forme pour pouvoir être emboîtée dans l'embrasure 29 pratiquée à cet effet dans le flanc latéral gauche 10, respectivement sur le flanc latéral droit 11. Les figures 5 à 7 sont, respectivement, une vue schématique de l'armature de dossier 5, une vue de détail schématique d'un assemblage 30 pour l'armature de dossier 5 de la figure 5 et une vue de détail en coupe de l'assemblage 30 selon un axe VII-VII de la figure 6.
Les figures 5 à 7, illustrent un second mode de réalisation propre à l'armature de dossier 5 selon la présente invention.
L'armature de dossier 5 est structurellement similaire à l'armature d'assise 7 décrite précédemment. En effet, l'armature de dossier 5 comporte un flanc latéral gauche 10 et un flanc latéral droit 11, s' étendant chacun respectivement selon un axe vertical Z, depuis une première extrémité 12 jusqu'à une deuxième extrémité 13. Plus spécifiquement, telles que présentées sur la figure 5, les premières extrémités 12 du flanc latéral gauche 10 et du flanc latéral droit 11 sont disposées en bas du dossier 5 tandis que les deuxièmes extrémités 13 du flanc latéral gauche 10 et du flanc latéral droit 11 sont disposées en haut du dossier 5. De façon similaire à l'armature d'assise 7, le flanc latéral gauche 10 et le flanc latéral droit 11 de l'armature de dossier 5 sont reliés entre eux par au moins un tube structurel 14,15, préférentiellement cylindrique, avantageusement par un premier tube structurel 14 et un deuxième tube structurel 15, s' étendant chacun selon un axe transversal Y et reliant le flanc latéral gauche 10 et le flanc latéral droit 11, notamment au niveau des premières extrémités 12 pour le premier tube structurel 14 et au niveau des deuxièmes extrémités 13 pour le deuxième tube structurel 15.
Le premier tube structurel 14 et le deuxième tube structurel 15 sont respectivement un tube structurel 14,15 de l'armature de dossier 5 au sens de la présente invention .
D'autres tubes structurels peuvent également relier le flanc latéral gauche 10 et le flanc latéral droit 11 en d'autres emplacements en complément et/ou en substitution du premier tube structurel 14 et/ou du deuxième tube structurel 15. En particulier, un tube structurel additionnel, en plus du premier tube structurel 14 et du deuxième tube structurel 15, permet de renforcer la résistance à la flexion de la structure. Par ailleurs, un tel tube structurel additionnel permet également de fournir des fonctions supplémentaires.
Le premier tube structurel 14 et le deuxième tube structurel 15 sont, de façon avantageuse, disposés sensiblement perpendiculaires au flanc latéral gauche 10 et au flanc latéral droit 11. Ainsi agencés, le premier tube structurel 14 et le deuxième tube structurel 15 s'étendent donc selon l'axe transversal Y.
Selon la présente invention, les différents éléments structurels, notamment le tube structurel 14,15, en particulier le premier tube structurel 14, le deuxième tube structurel 15, le flanc latéral gauche 10, le flanc latéral droit 11, ... présentent les mêmes caractéristiques et spécificités qu'elles soient appliquées à l'armature d'assise 7 ou à l'armature de dossier 5.
Le procédé de formage de métal permettant de relier et assembler le tube structurel 14,15 au flanc latéral gauche 10 et au flanc latéral droit 11 de l'armature de dossier 5 est identique au procédé de formage de métal décrit précédemment en relation avec l'armature d'assise 7.
Enfin, l'armature de dossier 5 peut également comprendre au moins un fil d'armature 20. Préférentiellement , le fil d'armature 20 est assemblé sur le tube structurel 14,15 de l'armature de dossier 5. Selon l'exemple de réalisation présenté aux figures 5, 6 et 7, le fil d'armature 20 est assemblé sur le deuxième tube structurel 15.
Avantageusement, le fil d'armature 20 est assemblé sur le tube structurel 14,15 de l'armature de dossier 5 par formage de métal, en particulier par formage de métal à froid, c'est-à-dire sans apport de matière extérieure.
Le tube structurel 14,15 et le fil d'armature 20 forment l'assemblage 30 pour l'armature de dossier 5. Notamment, l'assemblage 30 réalise un ensemble de fixation sur lequel un appui-tête 9 peut être monté.
Par exemple, l'assemblage 30 réalise un support pour la garniture de dossier 6 du siège 1. De plus, l'assemblage 30 peut également réaliser un support pour une nappe agencée dans le dossier 2.
Avantageusement, le fil d'armature 20 est réalisé dans un matériau distinct d'un matériau constitutif du tube structurel 14, respectivement du tube structurel 15, sur lequel il est assemblé. A titre d'exemple, le fil d'armature 20 est réalisé en fil d'acier, notamment en fil d'acier épais, et le tube structurel 14,15 est réalisé en aluminium ou en alliage léger. Les fils d'armature 20 comportent tout ou partie des caractéristiques détaillées précédemment en relation avec l'armature d'assise 7, qui ne seront donc pas décrites à nouveau.
En outre, dans l'exemple de la figure 7, la surface intérieure 24 de la portion en forme de boucle 23 peut comporter au moins une nervure 31. La nervure 31 est apte à coopérer avec au moins une rainure complémentaire 32 agencée sur la surface de réception 25 du deuxième tube structurel 15. Préférentiellement , la surface intérieure 24 de la portion en forme de boucle 23 comporte une pluralité de nervures 31 coopérant avec une pluralité de rainures complémentaires 32
La coopération entre la nervure 31 et la rainure complémentaire 32 est, en particulier, apte à réaliser un blocage en rotation du fil d'armature 20, autour de l'axe transversal Y, par rapport au deuxième tube structurel 15. Néanmoins, de façon particulièrement avantageuse, le blocage en rotation du fil d'armature 20, autour de l'axe transversal Y, par rapport au deuxième tube structurel 15 est réalisé en des positions angulaires prédéterminées. De plus, il est également souhaitable que le blocage en rotation du fil d'armature 20 permette un pivotement à la main entre les positions angulaires par un utilisateur.
Dans une variante de réalisation, seul le fil d'armature 20 comporte les nervures 31 et seule la surface de réception 25 du deuxième tube structurel 15 comporte les rainures complémentaires 32. Selon une autre alternative de réalisation, le fil d'armature 20 et la surface de réception 25 du deuxième tube structurel 15 comportent les nervures 31 et les rainures complémentaires 32.
Le fil d'armature 20 de l'assemblage 30 peut en outre comporter au moins une portion d'accouplement 33 apte à être reliée à l'appui-tête 9.
Comme cela est visible sur la figure 7, la portion d'accouplement 33 du fil d'armature 20 de l'assemblage 30 est également apte à être accueillie de façon amovible dans au moins un logement 34 de l'appui-tête 9.
La portion d'accouplement 33 peut en outre comporter au moins une encoche 35, apte à assurer un blocage en translation, selon l'axe vertical Z, de l'appui-tête 9. A cet effet, l'encoche 35 est apte à coopérer avec au moins un ergot de verrouillage 36 de l'appui-tête 9.
La portion longitudinale 22 du fil d'armature 20 peut avantageusement inclure tout ou partie de la portion d'accouplement 33. L'encoche 35 peut ainsi être disposée sur la portion longitudinale 22 du fil d'armature 20, de façon à permettre un déplacement de l'appui-tête 9 par rapport au dossier de siège 1 selon l'axe vertical Z. De cette façon, il est possible de relier de façon amovible l'appui-tête 9 au siège 1 et de permettre un réglage en hauteur de l'appui-tête 9.
Selon l'exemple de réalisation de l'assemblage 30 pour l'armature de dossier 5 réalisant un ensemble de fixation d'appui-tête illustré figure 6, l'assemblage 30 comporte un unique fil d'armature 20 de forme générale en « U », assemblé sur le tube structurel 15 en deux points espacés selon l'axe transversal Y. Le fil d'armature 20 inclut, en une unique pièce, les caractéristiques et les spécificités de deux fils d'armature 20 décrit ci-dessus et peut, en particulier, comporter deux portions en forme de boucle 23 et deux portion longitudinales 22. Dans un tel agencement, les deux portions longitudinales 22 sont reliées par une portion transversale 37. II est ainsi possible de relier et assembler le fil d'armature 20 au tube structurel 15 au niveau de deux portions en forme de boucle 23, pour assurer son immobilisation en rotation et en translation par rapport au tube structurel 15.
Par ailleurs, comme cela est visible sur la figure 6, l'assemblage 30 pour l'armature de dossier 5 peut en outre comprendre une plaque de sécurité 38 permettant une prévention passive des risques de traumatismes du rachis cervical en cas d'accident du véhicule.
La plaque de sécurité 38 est solidaire du fil d'armature 20. Elle peut être réalisée en plastique ou en un métal, en particulier un métal léger pour réduire le poids de l'assemblage 30.
Lorsque la plaque de sécurité 38 est réalisée en plastique, elle peut, par exemple, être fixée au fil d'armature 20 par surmoulage, par clipsage ou par emboîtement sur le fil d'armature 20.
La plaque de sécurité 38 est agencée sensiblement à l'opposé des portions d'accouplement 33 du fil d'armature 20 par rapport au tube structurel 15 de l'assemblage 30, selon l'axe vertical Z, c'est-à-dire sensiblement à l'opposé de l'appui-tête 9 par rapport au tube structurel 15. De cette façon, lorsque le dos d'un utilisateur assis sur le siège 1 exerce une force sur la plaque de sécurité 38, par exemple lors d'un d'accident, la plaque de sécurité 38 applique un moment sur le fil d'armature 20 tendant à faire pivoter celui-ci autour du tube structurel 15, c'est-à-dire autour de l'axe transversal Y, pour faire avancer l'appui- tête 9 en direction de l'utilisateur, sensiblement selon l'axe longitudinal X. Ceci permet de prévenir les risques de traumatismes du rachis cervical. Au sens de la présente invention, le flanc latéral gauche 10, le flanc latéral droit 11, le tube structurel 14,15, le fil d'armature 20, ... sont respectivement des pièces de structure de l'armature de dossier 5 et/ou de l'armature d'assise 7.
Bien évidemment, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits précédemment et fournis uniquement à titre d'exemple. Elle englobe diverses modifications, formes alternatives et autres variantes que pourra envisager l'homme du métier dans le cadre de la présente invention et notamment toutes combinaisons des différents modes de fonctionnement décrits précédemment, pouvant être pris séparément ou en association.

Claims

REVENDICATIONS
Assemblage (21, 30), notamment pour une armature de siège (5, 6), comprenant un tube structurel (14, 15) et au moins un fil d'armature (20) assemblé sur le tube structurel (14, 15), caractérisé en ce que le fil d'armature (20) est assemblé sur le tube structurel (14, 15) par formage de métal sans apport de matière extérieure .
Assemblage (21, 30) selon la revendication 1, dans lequel le tube structurel (14, 15) comporte au moins une butée axiale (26, 27), apte à immobiliser en translation le fil d'armature (20) par rapport au tube structurel (14, 15).
Assemblage (21, 30) selon la revendication 1 ou 2, dans lequel, le tube structurel (14, 15) s' étendant selon un axe transversal (Y), le fil d'armature (20) comporte une portion longitudinale (22) s' étendant selon un axe longitudinal (X), sensiblement perpendiculaire à l'axe transversal (Y) .
Assemblage (21, 30) selon la revendication 3, dans lequel le fil d'armature (20) comporte une portion en forme de boucle (23) reliée à la portion longitudinale (22) .
Assemblage (21, 30) selon la revendication 4, dans lequel la portion en forme de boucle (23) comprend une surface intérieure (24) épousant sensiblement au moins une partie d'une surface de réception (25) du tube structurel (14, 15). Assemblage (21, 30) selon la revendication 5, dans lequel le tube structurel (14, 15) comporte deux butées axiales (26, 27) disposées de part et d'autre de la surface de réception (25) du tube structurel (14, 15) .
Assemblage (21, 30) selon les revendications 5 ou 6, dans lequel la surface intérieure (24) comporte au moins une nervure (31) apte à coopérer avec au moins une rainure complémentaire (32) agencée sur la surface de réception (25) du tube structurel (14, 15) .
Armature de siège (5, 7), en particulier pour un dossier ou une assise de siège de véhicule, comprenant un flanc latéral gauche (10) et/ou un flanc latéral droit (11), caractérisée en ce qu'elle comprend au moins un tube structurel (14, 15) assemblé au flanc latéral gauche (10) et/ou au flanc latéral droit (11) par formage de métal sans apport de matière extérieure.
Armature de siège (5, 7) selon la revendication 8, caractérisée en ce qu'elle comporte en outre au moins un assemblage (21, 30) selon l'une quelconque des revendications 1 à 7.
Armature de siège (5, 7) selon la revendication 9, dans laquelle le fil d'armature (20) de l'assemblage (21, 30) est assemblé au flanc latéral gauche (10) et/ou au flanc latéral droit (11) par formage de métal sans apport de matière extérieure.
Armature de siège (5, 7) selon les revendications 9 ou 10, dans laquelle le fil d'armature (20) de l'assemblage (30) comporte une portion d'accouplement (33), apte à être reliée à un appui-tête (9), préférentiellement apte à être accueillie de façon amovible dans au moins un logement (34) de l'appui-tête (9) . 12. Armature de siège (5, 7) selon la revendication 11, dans laquelle la portion d'accouplement (33) du fil d'armature (20) comporte au moins une encoche (35), apte à assurer un blocage en translation, coopérant avec au moins un ergot de verrouillage (36) de l'appui- tête (9) .
13. Armature de siège (5, 7) selon l'une quelconque des revendications 9 à 12, dans laquelle l'assemblage (30) comporte une plaque de sécurité (38) solidaire du fil d'armature (20) et agencée sensiblement à l'opposé de la portion d'accouplement (33) du fil d'armature (20) par rapport au tube structurel (14, 15) de l'assemblage (30) . 14. Siège (1), notamment pour un véhicule automobile, comprenant une armature de siège (5, 7) selon l'une quelconques des revendications 8 à 13.
15. Procédé de fabrication d'une armature de siège (5, 7) comportant les étapes consistant à :
fournir un flanc latéral gauche (10) et/ou un flanc latéral droit (11),
fournir un tube structurel (14, 15) et/ou un assemblage (21, 30) selon l'une quelconque des revendications 1 à 7,
assembler le tube structurel (14, 15) et/ou l'assemblage (21, 30) par formage de métal sans apport de matière extérieure au flanc latéral gauche (10) et/ou au flanc latéral (11).
PCT/FR2014/052092 2013-09-09 2014-08-14 Assemblage pour une armature de siege, armature de siege et procede de fabrication d'un tel assemblage WO2015033039A2 (fr)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US14/917,929 US9919629B2 (en) 2013-09-09 2014-08-14 Assembly for a seat frame, seat frame and method for manufacturing such an assembly
CN201480060272.9A CN105682985B (zh) 2013-09-09 2014-08-14 一种座椅框架以及座椅

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR1358648 2013-09-09
FR1358648A FR3010356B1 (fr) 2013-09-09 2013-09-09 Assemblage pour une armature de siege, armature de siege et procede de fabrication d'un tel assemblage.

Publications (2)

Publication Number Publication Date
WO2015033039A2 true WO2015033039A2 (fr) 2015-03-12
WO2015033039A3 WO2015033039A3 (fr) 2015-05-07

Family

ID=49667376

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/FR2014/052092 WO2015033039A2 (fr) 2013-09-09 2014-08-14 Assemblage pour une armature de siege, armature de siege et procede de fabrication d'un tel assemblage

Country Status (4)

Country Link
US (1) US9919629B2 (fr)
CN (1) CN105682985B (fr)
FR (1) FR3010356B1 (fr)
WO (1) WO2015033039A2 (fr)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US11110836B2 (en) * 2019-07-05 2021-09-07 Faurecia Autositze Gmbh Vehicle seat structural component and vehicle seat

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR3010356B1 (fr) * 2013-09-09 2020-03-27 Faurecia Sieges D'automobile Assemblage pour une armature de siege, armature de siege et procede de fabrication d'un tel assemblage.
US9701227B2 (en) 2015-10-08 2017-07-11 Brose Fahrzeugteile Gmbh & Co. Kommanditgesellschaft Assembly group of a vehicle seat comprising a tube element and an attachment part arranged thereon
FR3114543B1 (fr) * 2020-09-30 2023-11-24 Faurecia Sieges Dautomobile Siège de véhicule

Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2942431A1 (fr) 2009-02-20 2010-08-27 Faurecia Sieges Automobile Siege de vehicule, procede de fabrication d'un tel siege de vehicule et machine pour la mise en oeuvre du procede de fabrication.

Family Cites Families (21)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2082625A5 (fr) * 1970-03-20 1971-12-10 Faure Bertrand Ets
US5884968A (en) * 1997-01-23 1999-03-23 Lear Corporation Seat assembly with pneumatically adjustable contour and energy absorption
FR2789027B1 (fr) * 1999-02-03 2001-04-13 Faure Bertrand Equipements Sa Siege de vehicule automobile avec fil d'ancrage pour fixer un element sur ce siege
US6276754B1 (en) * 2000-04-21 2001-08-21 Lear Corporation Child seat attachment assembly
US6824212B2 (en) * 2000-08-24 2004-11-30 Lear Corporation Vehicle seat
US7077472B2 (en) * 2003-06-05 2006-07-18 Trw Vehicle Safety Systems Inc. Apparatus with actuatable tether for resisting rearward movement of a backrest portion of a seat
US6983526B2 (en) * 2003-06-24 2006-01-10 M & C Corporation Cold formed latch wire
FR2861660B1 (fr) * 2003-11-05 2006-03-17 Faurecia Sieges Automobile Armature de siege d'automobile comportant un assemblage d'une platine sur un tube
US7721406B2 (en) 2004-01-22 2010-05-25 L & P Property Management Company Resistance welded wire to hollow tubing joints and method
EP2027951A1 (fr) * 2007-08-23 2009-02-25 WAFIOS Aktiengesellschaft Procédé de réalisation d'une liaison fixe en rotation d'un tube métallique et d' une tôle et liaison fixe en rotation d'un tube métallique et d' une tôle
JP5176476B2 (ja) * 2007-10-22 2013-04-03 トヨタ紡織株式会社 車両用シートのヘッドレスト
US8539661B2 (en) 2007-10-29 2013-09-24 Johnson Controls Gmbh Frame for a vehicle seat
JP5452858B2 (ja) * 2007-10-31 2014-03-26 富士重工業株式会社 車両用シート
US7857381B2 (en) * 2008-09-15 2010-12-28 Lear Corporation Active head restraint system with lumbar support for vehicle seats
KR20100119663A (ko) 2009-05-01 2010-11-10 장준수 자동차용 헤드레스트 어셈블리
WO2011041649A1 (fr) 2009-10-02 2011-04-07 Johnson Controls Technology Company Châssis inférieur de siège monobloc
JP5552937B2 (ja) * 2010-07-22 2014-07-16 トヨタ紡織株式会社 乗物用シート
EP2492139A1 (fr) 2011-02-23 2012-08-29 L & P Swiss Holding AG Mécanisme de déclenchement pour système d'appuie-tête actif et dossier de siège
US9022340B2 (en) * 2011-03-21 2015-05-05 Techform Products Limited Formed tube with formed wire rivet
JP5987491B2 (ja) * 2012-06-21 2016-09-07 アイシン精機株式会社 車両用シート装置の防振構造
FR3010356B1 (fr) * 2013-09-09 2020-03-27 Faurecia Sieges D'automobile Assemblage pour une armature de siege, armature de siege et procede de fabrication d'un tel assemblage.

Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2942431A1 (fr) 2009-02-20 2010-08-27 Faurecia Sieges Automobile Siege de vehicule, procede de fabrication d'un tel siege de vehicule et machine pour la mise en oeuvre du procede de fabrication.

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US11110836B2 (en) * 2019-07-05 2021-09-07 Faurecia Autositze Gmbh Vehicle seat structural component and vehicle seat

Also Published As

Publication number Publication date
US9919629B2 (en) 2018-03-20
FR3010356A1 (fr) 2015-03-13
CN105682985B (zh) 2018-01-23
US20160214517A1 (en) 2016-07-28
WO2015033039A3 (fr) 2015-05-07
CN105682985A (zh) 2016-06-15
FR3010356B1 (fr) 2020-03-27

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1904362A2 (fr) Procede d'assemblage d'un essieu de vehicule automobile du type pourvu de bras de suspension et d'une traverse montee entre lesdits bras, et essieu correspondant
WO2015033039A2 (fr) Assemblage pour une armature de siege, armature de siege et procede de fabrication d'un tel assemblage
WO2012168612A1 (fr) Carrosserie de vehicule automobile, comprenant un pied milieu et un arceau central encastre dans le pied milieu
EP3003826B1 (fr) Berceau pour train roulant de véhicule automobile
FR2942180A1 (fr) Support d'accoudoir pour siege de vehicule automobile
EP3186134B1 (fr) Assemblage robuste d'inserts de renfort par un matériau polymère, sans soudage ou vissage des inserts
EP2858881A1 (fr) Traverse pour planche de bord avec fixation allégée de colonne de direction
EP0744315B1 (fr) Armature profilée pour siège d'automobile
EP2133240A1 (fr) Pavillon de toit de véhicule automobile
WO2009130431A2 (fr) Structure de caisse d'un vehicule
FR2800697A1 (fr) Poutre de vehicule automobile integrant un montant de baie et un brancard de pavillon
FR2765842A1 (fr) Systeme de fixation d'une gaine de maintien d'un appuie-tete sur une armature de dossier d'un siege de vehicule automobile
WO2013150228A1 (fr) Glissière pour siège de véhicule automobile et procédé de réalisation d'une glissière
EP2546125B1 (fr) Ensemble d'une aile et d'une pièce porteuse pour un véhicule automobile de type camion
EP1775197A2 (fr) Structure de véhicule automobile
WO2015090987A1 (fr) Traverse pour planche de bord avec support latéral a structure mixte métallo-plastique
EP2080691B1 (fr) Raidisseur d'ossature de véhicule automobile, ossature et procédé de fixation d'un tel raidisseur sur une ossature
FR3061458B1 (fr) Dispositif d’ancrage pour la fixation amovible d’un siege enfant sur un siege arriere d’un vehicule automobile rabattable en portefeuille.
EP4067125A1 (fr) Bague de maintien d'une biellette de barre stabilisatrice d'un vehicule automobile
EP3953219A1 (fr) Renfort de longeron interieur
FR2928106A1 (fr) Dispositif de securite pour une porte de vehicule
FR3139783A1 (fr) extension de longeronnet arrière pour véhicule automobile
FR2836885A1 (fr) Element de structure et structure arriere d'un vehicule automobile, procede de fabrication d'une telle structure
EP3808597A1 (fr) Siège de véhicule automobile et véhicule automobile
FR2875472A1 (fr) Face avant pour vehicule automobile et procede de montage correspondant

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 14786962

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A2

NENP Non-entry into the national phase in:

Ref country code: DE

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 14917929

Country of ref document: US

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 14786962

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A2