WO2015023211A1 - Способ защиты сварного соединения труб с внутренним покрытием - Google Patents

Способ защиты сварного соединения труб с внутренним покрытием Download PDF

Info

Publication number
WO2015023211A1
WO2015023211A1 PCT/RU2014/000477 RU2014000477W WO2015023211A1 WO 2015023211 A1 WO2015023211 A1 WO 2015023211A1 RU 2014000477 W RU2014000477 W RU 2014000477W WO 2015023211 A1 WO2015023211 A1 WO 2015023211A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
sleeve
pipes
protective sleeve
welded
welded joint
Prior art date
Application number
PCT/RU2014/000477
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Александр Георгиевич ЧУЙКО
Анастасия Александровна ЧУЙКО
Original Assignee
Chuyko Alexandr Georgiyevich
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Chuyko Alexandr Georgiyevich filed Critical Chuyko Alexandr Georgiyevich
Priority to EA201600083A priority Critical patent/EA030752B1/ru
Priority to EP14836726.1A priority patent/EP3034925B1/en
Priority to CA2920639A priority patent/CA2920639C/en
Priority to US14/908,688 priority patent/US20160168719A1/en
Publication of WO2015023211A1 publication Critical patent/WO2015023211A1/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C22/00—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L58/00—Protection of pipes or pipe fittings against corrosion or incrustation
    • F16L58/18—Protection of pipes or pipe fittings against corrosion or incrustation specially adapted for pipe fittings
    • F16L58/181—Protection of pipes or pipe fittings against corrosion or incrustation specially adapted for pipe fittings for non-disconnectible pipe joints
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L13/00—Non-disconnectible pipe-joints, e.g. soldered, adhesive or caulked joints
    • F16L13/02—Welded joints
    • F16L13/0218—Welded joints having an inner or outer ring
    • F16L13/0227—Welded joints having an inner or outer ring having an inner ring
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L13/00—Non-disconnectible pipe-joints, e.g. soldered, adhesive or caulked joints
    • F16L13/02—Welded joints
    • F16L13/0254—Welded joints the pipes having an internal or external coating
    • F16L13/0263—Welded joints the pipes having an internal or external coating having an internal coating

Definitions

  • the invention relates to the construction of pipelines and can be used for anti-corrosion protection of the internal welded joint of pipes with an internal protective coating.
  • a method of internal anticorrosive protection of a welded joint of pipes with an internal protective coating including preliminary cleaning of the welded joint zone and adjacent sections of the inner protective coating, application of a binder composition resistant to aggressive media to the bandage, formation of a protective banding belt after making the welded joint by introducing the bandage into the pipe with its subsequent pressing to the inner surface of the welded joint zone and curing the binder th composition in the process of heating.
  • a sealing film-fibrous patch made of aggressive-resistant materials consisting of an impermeable film with respect to the aggressive medium, duplicated on both sides by an adhesive-related layer of fibrous material impregnated in a vacuum chamber with a solvent-free liquid binder similar in chemical nature to the material of coating of pipes and forming stable bonds with the material of the internal protective coating of pipes.
  • the formation of a protective bandage belt is carried out by pressing the bandage to the inner surface of the welded ends pipes with partial overlap of the internal protective coating of pipes (RU 2328651 C1, publ. 10.07.2008 [1]).
  • the method has the following disadvantages.
  • Conducted visual quality control imposing bandage does not allow to control the tightness of the insulation of the welded joint, to identify punctures with welding flash and icicles of the sealing film and other microdefects of corrosion protection in the area of the weld.
  • a known method of the company "Butler” (USA) bell-shaped connection of pipes with an internal anti-corrosive epoxy coating is subjected to plastic deformation.
  • the bell is formed by the method of cold dispensing using a punch.
  • the other end of the pipe is subjected to plastic compression using a die to give it a shape that ensures sufficiently tight contact with the inner surface of the socket when they are forced to mate with the required force.
  • a sealant is applied to the mating surfaces of the pipe ends (V.N.
  • the method of internal anticorrosive protection of welded joints of pipes with an internal protective coating includes installation of a steel sleeve coaxially inside connected pipes with the formation of annular cavities and gaps between the outer surface of the sleeve and the inner insulated surface of the welded joint of the pipes with adjacent coated areas, sealing the annular cavity along the ends of the sleeve.
  • a sealant is used to seal the gap between the outer surface of the protective sleeve and the inner coating of the pipe. The sealant is applied to the inner coating of the joined pipe ends before installing the protective sleeve.
  • the annular cavity is filled with a high modular filling compound through the threaded hole of one of the sockets until a sealant appears in the threaded hole of the other socket.
  • the known method is complex because of the need to weld the sockets to the pipes to be connected, which is caused by the fact that the protective sleeve reduces the internal flow area of the pipes and increases the hydraulic resistance in the area of the welded joint.
  • pipes often have a significant ovality and / or differ in diameter, which makes it difficult to seal the uneven and significant gap between the protective sleeve and the inner surface of the welded pipe ends.
  • the problem to which the invention is directed is to increase the reliability and durability of corrosion protection of the welded joint of the pipeline while simplifying the insulation technology of the welded joint of the pipeline.
  • the problem is solved by the fact that in the method of internal corrosion protection of a welded joint of pipes with an internal protective coating, including the installation of a protective sleeve coaxially inside the connected pipes with the formation of an annular cavity between the outer surface sleeves and the inner insulated surface of the welded joint of pipes with adjacent areas protected by welding, welding the pipe ends, sealing the annular cavity along the ends of the sleeve, filling the annular cavity through at least one technological hole in one or both of the connected pipes with liquid sealing material, followed by polymerization, according to before installing the protective sleeve, it is plastically deformed to dimensions that ensure the shape of the sleeve corresponds to the shape of the inner surface with connected pipes in the joint zone.
  • the filling of the annular cavity with a liquid sealing material is carried out by evacuating the annular cavity with the subsequent feeding of the specified material into it and then exposing the specified material to atmospheric or excessive pressure.
  • a steel ring-cushion is placed in contact with the outer surface of the welded joint and having protrusions on the internal surface that contact the external surface of the steel sleeve, and when welding the pipe ends, weld them to the steel ring - pillow.
  • the protective sleeve is made of stainless steel and has a wall thickness in the range from 0.1 to 6.0 mm.
  • the essence of the proposed method consists in using a thin-walled protective sleeve, preferably stainless steel with a wall thickness ranging from 0.1 to 6 mm, adapting it to the geometrical parameters of the ends of both pipes to be joined by plastic deformation, installing an adapted thin-walled steel sleeve coaxially inside the pipes to be joined the formation of a reduced volume of annular cavities and gaps by reducing the gaps between the connected pipes and the outer surface of the protective sleeve is achievable when adapting protective sleeves to the internal geometrical parameters of the pipes being joined.
  • a steel split or non-split ring can be additionally located in the center of the sleeve directly in the zone of formation of the weld root of the weld butt, which serves as a cushion for forming the weld root.
  • the steel ring-cushion is welded to the pipes to be connected to form a monolithic joint.
  • Steel ring cushion prevents uncontrolled spreading of liquid metal in the annular cavity and during the welding process reliably protects the thin-walled protective sleeve from the burn-through.
  • relief protrusions can be formed in the form of points, discontinuous stiffeners, etc. Relief protrusions on the ring-cushion lie adjacent to the external surface of the protective sleeve.
  • the technical result of the proposed method is a significant reduction in the impact of a violation of the internal geometry, in particular, the ovality of the pipes used and the large scatter of the values of the internal diameter of the pipes to be connected on the quality and complexity of the insulation of the welded joint of the pipeline; in a significant reduction in the material intensity of the protective sleeve due to the use of a thin-walled sleeve capable of undergoing plastic deformation under the conditions of pipeline installation; and in reducing sealant consumption by reducing the volume of the annular cavity between the protective sleeve and the connected pipes.
  • FIG. 1 to 4 schematically shows the steps of the proposed method: in FIG. 1 and 2 - with the supply of a sealing compound through a vacuum tank; in fig. 3 and 4 - with the supply of the sealing compound through an additional hole in the pipe - the method of vacuum infusion.
  • FIG. 5 and 6 shows the welded joint (5) - with the use of reinforcing material, (6) - without reinforcing material.
  • FIG. 7 and 8 shows a thin-walled protective sleeve (7) - in the initial state, before it adapts to the internal geometrical parameters of the pipes to be connected, (8) - after its adaptation to the internal geometrical parameters of the pipes to be connected.
  • FIG. 1 to 4 schematically shows the steps of the proposed method: in FIG. 1 and 2 - with the supply of a sealing compound through a vacuum tank; in fig. 3 and 4 - with the supply of the sealing compound through an additional hole in the pipe - the method of vacuum infusion.
  • FIG. 5 and 6 shows the welded
  • FIG. 9 shows a pillow ring with embossed protrusions in the form of dots.
  • FIG. 10 shows an annular cushion with embossed protrusions in the form of intermittent stiffening ribs.
  • FIG. 11 shows the insulation of a welded joint using a ring-pad.
  • the welded joint of pipes with an internal protective coating 3 (Figs. 1-4) obtained by the proposed method contains a thin-walled stainless steel sleeve 5 coaxially installed inside connected pipes 1 to form a narrow annular cavity between the outer surface 6 of the sleeve 5 and the inner 7 with an insulated welded surface pipe connections with adjacent protected areas.
  • the annular cavity is filled through the technological hole 8 polymerized sealant material 10 resistant to aggressive media.
  • Thin-walled sleeve 5 has an annular protrusions 9 on the outer surface of its end sections.
  • a reinforcing material impregnated with polymerized sealing material 10 see FIG. 5 that is resistant to aggressive media can be placed in the annular cavity.
  • the sealing of the welded joint 2 is also ensured by sealing the annular cavity by applying sealant 4 in the form of a continuous ring around the entire perimeter of the pipe along each end of sleeve 5.
  • the wall of protective sleeve 5 of stainless steel according to the proposed method has a thickness in the range from 0, 1 to 6 mm. In the upper wall thickness range, the protective sleeve 5 is insensitive to burn-throughs during welding of the welded joint. Increasing the wall thickness over 6 mm is not economically feasible, since no functional properties of the protective sleeve are improved.
  • the ability of sleeve 5 to deform and, consequently, to adapt, to the geometrical parameters of the ends of the pipes being joined deteriorates significantly.
  • the choice of the thickness of the wall of the sleeve 5 in the upper range is determined by the design of the insulated welded joint: using a ring-cushion, heat-resistant reinforcing material and using special welding equipment, or special technological measures that ensure welding without the molten metal escaping from the weld pool and without burn-through of the sleeve.
  • the wall thickness is less than 0.1 mm, the stiffness of the sleeve 5 becomes unsatisfactory even with small diameters.
  • the protective properties of the sleeve 5 become critical.
  • the minimum wall thickness of the protective sleeve 5 can be selected under the condition that the reinforcing heat-resistant material 10 (Fig. 5) and the ring-pad 4 (Fig. 11) are used for sealing the weld joint.
  • the heat-resistant reinforcing material, as well as the ring cushion 5 reliably protects the thin wall of the sleeve 5 from burning through during the welding process.
  • the thin-walled protective sleeve 5 (FIG. 7) has the form of a cylinder with an external diameter D yo and wall thickness S.
  • the protective sleeve 5 has an external diameter not exceeding the minimum allowable internal diameter of the connected pipes 1 taking into account the largest permissible deviations of their geometrical parameters.
  • stretch both parts of the thin-walled sleeve by plastic deformation (Fig. 8).
  • parts of the sleeve 5 at its ends on the outer surface can be formed annular protrusions 5 (stiffening ribs).
  • One part of the sleeve 5 stretches to a diameter of D y i.
  • the diameter D y] is calculated along the perimeter of the first pipe to be connected 1, taking into account the required installation gap between the sleeve 5 and the inner surface of the pipe 1 and the thickness of the inner protective coating of the 3 pipes.
  • the minimum installation clearance must be at least OD mm per side. This is due to the minimum allowable thickness of the adhesive layer (sealant layer).
  • the following factors are also taken into account: the state of the inner surface of the pipes to be joined (the curvature of the inner surface and the presence of factory longitudinal welds); the presence and thickness of the ring-pillow wall; the presence and thickness of the reinforcing material; penetrating ability and viscosity of the used sealing material.
  • the other part of the sleeve 5 stretches to a diameter D y2 , calculated along the perimeter of the actual opening of the second pipe to be joined 1, taking into account the mounting gap and the thickness of the internal protective coating of the 3 pipes.
  • the formation of the parts of the thin-walled sleeve 5 ensures guaranteed coupling of the ends of the sleeve 5 with the actual internal diameters of the pipes 1 to be connected with minimum annular gaps between the outer surface of the sleeve 5 and the internal surface of the pipe 1. If ovality / ellipsivity is present in the pipes to be connected, the thin-walled protective sleeve 5 is deformed to the state before the installation matching the shape of the sleeve to the shape of the two connected ends of the pipes. Due to the good compliance and elasticity of a thin-walled protective sleeve; the operation of its plastic deformation is easily realized.
  • the protective sleeve 5 prepared in this way is partly inserted inside the fixed pipe 1 up to the stop into the sealant 4, applied to the inner surface of the pipe 1. The ends of the sleeve 5 are sealed. Carry out the welding pipe joint 1.
  • a vacuum tank 11 When introducing a sealing material through a vacuum tank 11 (see Figures 1 and 2), a vacuum tank 11 is connected to the technological opening 8 of the welded joint 2. More than one hole 8 made in one of the pipes 1 or both can be used.
  • the vacuum tank 11 through the valves 16 is connected to a vacuum pump 13 and a tank 12 with a sealing material.
  • a vacuum gauge 18 and a vacuum relief valve 14 are connected.
  • the vacuum tank 11 is provided with a viewing window. When this vacuum tank 11 is located above the top point of the insulated welded joint 2.
  • a vacuum pump 13 creates a vacuum.
  • a vacuum gauge 18 determines the rate of gas / air leakage in the vacuumized welded joint 2. According to the speed of gas / air leakage, assess the tightness of the preliminary insulation of the welded joint joint 2, vacuuming is resumed. Further, when operating the vacuum pump 13 opens the valve 17 connecting the vacuum tank 11 with the vessel 12 with the sealing material 10. The sealing material 10 under vacuum is fed into the vacuum tank 11. After filling the vacuum tank 1 1 with sealing material 10 to a predetermined level of the sealing material supply valve 17 overlap. At the same time through the valve 17 is not allowed air leaks into the vacuum tank 11. The sealing material 10 under the action of gravitational forces and the capillary effect fills the pre-evacuated cavities and gaps around the insulated welded joint 2.
  • the level of the liquid sealing material 10 in the vacuum tank 11 gradually decreases. After stopping the level of the sealing material 10 in the vacuum tank 11, the pumping is turned off and the vacuum is reset, as a result of which the atmospheric pressure starts to act on the liquid material, and thereby the sealing material 10 is pressed into the microscopic gaps of the insulated annular cavity of the welded joint.
  • the pumping is turned off and the vacuum is reset, as a result of which the atmospheric pressure starts to act on the liquid material, and thereby the sealing material 10 is pressed into the microscopic gaps of the insulated annular cavity of the welded joint.
  • compressed air is supplied to the vacuum tank 11 through the valve 15. This allows the sealing material 10 to penetrate into the smallest gaps, microcracks, etc.
  • the output monitoring of the insulation of the welded joint 2 is carried out by vacuum pumping, shutting off the line connecting to the vacuum pump 13 and estimating the gas / air leakage rate in vacuum tank 11.
  • the process opening 8 is sealed.
  • a sealing material 10 When introducing a sealing material 10 by the method of vacuum infusion (see Fig. 3 and 4), at least two technological holes are drilled in the zone of the welded joint 2: one hole 8 at the top of pipe 1, and the second hole 19 at the bottom of pipe 1. To the top the technological reservoir opening of the welded joint is connected to the vacuum tank 11. The vessel 12 is connected to the lower technological opening 19 by means of a hose and a shut-off valve 17 with the sealing material 10.
  • the lower part of the cavity and gaps are first filled. After impregnation / filling sealing the material of the entire volume of the cavity and gaps in the sealed welded joint of the liquid begins to fill the upper vacuum tank 11. At this moment, the lower valve 17 for supplying the liquid sealing material closes. Close the valve connecting the upper vacuum tank 11 to the vacuum pump 13. Insulate the insulation tightness according to the rate of gas / air leakage. Vacuum is released in the upper vacuum reservoir 11. Atmospheric pressure acts on the liquid sealing material 10 in the upper vacuum reservoir 11, and thereby ensures the filling of microcracks and other defects in the zone in the cavity and the gaps of the insulated joint.
  • a tight monolithic connection of the outer surface 6 of the sleeve 5 with the inner surface 7 of the insulated joint of the pipeline, which prevents penetration of the transported medium into the welded joint zone, is formed.
  • a reinforcing, aggressive-resistant, well-impregnated material such as fiberglass, is placed on the middle section of the sleeve 5 between the said annular protrusions 9. After polymerization of the liquid sealing material 10 that has impregnated the reinforcing material, the reinforced monolith formed is converted into a very strong compound.
  • the sleeve 5 can be made both of stainless steel and of ordinary carbon steel with little or no loss of reliability of the sealing of the welded joint, since the polymerized impregnating material 10, reinforced with a durable and aggressive material, is able to provide guaranteed high-quality insulation of the welded joint even after penetrating corrosion steel sleeve 5.
  • a similar sleeve 5 can be made of thin-walled steel (0.1 ... 2.0 mm), since its bending does not appear when evacuating yvaet critical impact on the gap condition and the final quality of the insulation of the welded joint. All this allows us to provide cost-effective insulation of the welded joint without compromising the reliability of the internal insulation of the welded joint.
  • the reinforcing material prevents the penetration of the thixotropic sealant into the internal annular cavity between the pipes 1 and the sleeve 5 and thus provides the best pre-sealing conditions.
  • the liquid sealing material 10 under the influence of vacuum without significant difficulties penetrates the reinforcing material and permeates the entire annular cavity. isolated joint.
  • the formed reinforced monolith turns into a very strong compound.
  • the reinforcing material prevents the sleeve wall from bending and collapsing the sealing cavity of the welded joint. This provides a guaranteed and uniform clearance of the cavity to be sealed.
  • FIG. 9 and 10 are images of ring pads with protrusions arranged on the inner surface, formed in the form of points (FIG. 9) and intermittent stiffening ribs (FIG. 10).
  • Ring pillow 20 is placed in the middle of the protective sleeve 5 (11) on its outer surface. After installation, the outer surface of the ring-cushion 20 is adjacent to the surface of the joined pipes 1 and closes the gap between them.
  • the root of the weld ring-pad 4 prevents uncontrolled leakage of liquid metal from the weld pool and eliminates the likelihood of the thin-walled protective sleeve 5 to burn through the molten metal and the welding arc.
  • the protrusions 21 on the inner surface of the pillow ring 20 are supported on the outer surface of the protective sleeve 5.
  • the contact area of the pillow ring 20 with the protective sleeve 5 is many times smaller than the inner surface of the pillow ring 20. This provides a multiple decrease in heat flow from the pillow ring 20 to the protective sleeve 5.
  • the local projections 21 on the ring-pad 20 provide a guaranteed clearance 22 between the ring-pad 20 and the protective sleeve 5, which allows liquid sealing material 10 to freely fill all cavities and gaps of the insulated welded joint.
  • liquid sealing material can be used two-component adhesive compositions, for example, epoxy or polyurethane resin.
  • the polymerization of these resins takes place over a certain period, which is significantly dependent on temperature. Therefore, when working on the sealing of a welded joint in the winter period before the start of operation of the pipeline, it may be necessary to locally heat the isolated joints to a temperature of 10–20 degrees Celsius. To speed up the polymerization process, the heating temperature can be increased in accordance with the technical requirements for the sealing compound.
  • a sealed monolith is formed, which completely excludes the possibility of penetration of aggressive media pumped through the pipeline to the ferrous metal.
  • the monolithic insulation of the welded joint according to the proposed method is efficient practically at any permissible pipeline pressures, up to 200 MPa.
  • the joined pipes 1 had a nominal outer diameter of 219 mm, an internal diameter of 207 mm and a wall thickness of 6 mm.
  • the inner protective coating 3 is epoxy, the indent of coating 3 from the edge of the pipe 1 is 50 mm, (the unprotected section of the pipe has a coating thickness of 300 ⁇ m).
  • the sleeve of stainless steel 5 in the initial state had the shape of a regular cylinder with welded in the middle of the sleeve 5 short weld seams with two centering lobes.
  • the outer diameter of the protective sleeve is 198 mm, the wall thickness is 1, 00 mm.
  • the vacuum was created by a rotary vane rotary forepump pump 13 of the Busch R5 brand.
  • Preparatory operations were performed as follows.
  • the actual internal perimeters of the ends of the pipes 1 to be connected were measured.
  • the measurement was performed using a steel cone made of thin-walled sheet steel 0.5 mm thick with a scale - with annular lines applied on its outer surface. Ring lines are graduated.
  • their actual nominal internal diameter was calculated taking into account the corrections due to the ellipsity of pipes 1.
  • the first connected pipe 1 has an outer diameter of 214 mm, an internal diameter of 202 mm, and a wall thickness of 6 mm.
  • the second insulated pipe 1 has an outer diameter of 217 mm, an internal diameter of 205 mm. Calculated the actual nominal diameter of the joined pipes 1, taking into account the thickness of the protective coating.
  • the first pipe to be joined has an internal diameter over the coating of 201.4 mm.
  • the second pipe to be joined has an internal diameter over the coating of 204.4 mm.
  • On the outer surface of the pipe chalk wrote their actual internal diameters. Assembly clearance took 0.4mm.
  • the largest outer diameters of the ends of the protective sleeve 5 are defined by annular protrusions 9-20 mm and 204 mm, respectively.
  • On the upgraded mobile hydraulic expansion machine W6 German company HORNUNG under field conditions made the molding of both ends of the pipes 1.
  • the total time of forming both parts of the protective sleeve 5, taking into account the installation of the required geometric parameters, was 30 seconds. Forming accuracy was 0, 1mm.
  • At both ends of the sleeve 5 on the inner surface of it with chalk put the greatest diameters of the annular projections 9 201 mm and 204 mm, respectively.
  • the annular protrusion 9 on the edge of the sleeve 5 moved the thixotropic sealant 4 along the pipe 1 in the direction of the protective sleeve 5 and sealed the first end of the sleeve 5.
  • Persistent petals of the sleeve 5 were welded (can be soldered) to the pipe 1 end.
  • the second was mounted pipe 1. During installation, the second pipe 1 was smoothly pushed up to contact with the stops of the sleeve 5. The second end of the sleeve 5 was sealed with a ring of sealant 4 inside the second pipe 1.
  • the gap between the inner surfaces of the pipes 1 to be joined and the external adapted surface Tew both parts of the sleeve 5 was 1, 5 mm per side. Then, welding (manual arc) of the pipe joint 1 was performed. After the metal cooled down, a connection of the adapter of the technological opening with the pipe was sealed with a thixotropic sealant. A day later, work was done on sealing the welded joint by the method of vacuum impregnation according to the scheme presented in figure 1. A vacuum tank 11 of the impregnating installation was connected to the adapter via a vacuum hose. Made the preparation (mixing) of the liquid sealing material - resin RAKU-TOOLEL-2203 EH-2970-1 in an amount of 500 ml.
  • the prepared resin was poured into the reservoir 12 for the sealing material mounted on the impregnation unit. Turned on the vacuum pump 13 Busch R5.
  • the cavity around the welded joint 2 was evacuated by opening the valve 16 (FIG. 1). In less than 30 seconds. absolute pressure on vacuum gauge 18 reached 1.0 mbar. Two minutes later, shut off the valve 16 and made control of the tightness of the joint. The pressure in the insulated welded joint was monitored. Within five minutes, the readings of the vacuum gauge 18 did not change. Preliminary sealing of the joint is of high quality.
  • the valve 16 was opened and the weld joint 2 was further evacuated. After a minute, resin was supplied to the vacuum tank 11 by opening the valve 17.
  • the vacuum tank 11 was filled with resin in a volume of about 300 ml.
  • the resin was shut off into the vacuum tank 11.
  • the resin level was monitored through a viewing window in the vacuum tank 11. After two minutes, the resin level in the tank 11 was stabilized. One minute after stabilization of the resin level in the vacuum tank 11, the vacuum pumping valve 16 was shut off.
  • a vacuum was removed from the vacuum tank 11 by briefly opening the valve 14. Compressed air with an overpressure of 1 bar was supplied to the vacuum tank 11. After two minutes, shut off the compressed air supply and evacuate the system to 1.0 mbar. Shut off the vacuum pumping from the system by the valve 16. Shut off the vacuum pumping and made a tightness control of the welded joint. After five minutes, the vacuum meter readings did not change. The joint is securely sealed. Discharged the vacuum from the vacuum tank 11 and turned off the power to the equipment.
  • the claimed group of inventions simplifies the insulation technology of the welded joint of the pipeline, reduces the human factor on the insulation quality of the welded joint of the pipeline, significantly increases the reliability and durability of the insulation of the welded joint, reduces the material consumption of sealing, reduces the impact of the violation of internal geometry, in particular, the ovality of the pipes used on the quality and labor intensity isolation of the welded joint of the pipeline, reduces the hydraulic resistance of the pipeline by increasing the flow area and welded joints, makes it possible to use an easy and reliable method for monitoring the tightness of the insulation of a welded joint of a pipeline, provides the possibility of internal isolation of hard-to-get welds, shortens the welding process of the pipeline butt, shortens the installation time of the pipeline by eliminating the effect of welding insulation installation and welding

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Non-Disconnectible Joints And Screw-Threaded Joints (AREA)
  • Arc Welding In General (AREA)
  • Butt Welding And Welding Of Specific Article (AREA)
  • Protection Of Pipes Against Damage, Friction, And Corrosion (AREA)

Abstract

В предложенном способе осуществляют пластическую деформацию защитной втулки до размеров, обеспечивающих соответствие формы втулки форме внутренней поверхности соединяемых труб в зоне стыка. Деформированную втулку устанавливают внутри соединяемых труб с образованием кольцевых полостей между втулкой и зоной сварного стыка труб с прилегающими защищенными покрытием участками. Концы труб соединяют сваркой и герметизируют кольцевую полость по концам втулки. После герметизации полость вакуумируют и через технологическое отверстие в одной или обеих соединяемых трубах кольцевую полость заполняют жидким герметизирующим материалом с последующей его полимеризацией. При установке защитной втулки между втулкой и сварным стыком, возможно, дополнительно располагать стальное кольцо-подушку, контактирующую наружной поверхностью с поверхностью сварного стыка и имеющую на внутренней поверхности выступы, контактирующие с наружной поверхностью втулки. При сварке стыка концы труб приваривают к стальному кольцу-подушке. Технический результат заключается в повышении надежности и долговечности противокоррозионной защиты сварного стыка трубопровода.

Description

СПОСОБ ЗАЩИТЫ СВАРНОГО СОЕДИНЕНИЯ ТРУБ С
ВНУТРЕННИМ ПОКРЫТИЕМ
ОБЛАСТЬ ТЕХНИКИ
Изобретений относится к строительству трубопроводов и может быть использовано для противокоррозионной защиты внутреннего сварного стыка труб с внутренним защитным покрытием.
УРОВЕНЬ ТЕХНИКИ
Из уровня техники известен способ внутренней противокоррозионной защиты сварного соединения труб с внутренним защитным покрытием, включающий предварительную очистку зоны сварного соединения и прилегающих к нему участков внутреннего защитного покрытия, нанесение устойчивого к агрессивным средам связующего состава на бандаж, формирование защитного бандажного пояса после выполнения сварного соединения путем введения в трубу бандажа с последующим его прижатием к внутренней поверхности зоны сварного соединения и отверждение связующего состава в процессе нагрева. В качестве бандажа используют герметизирующий пленочно-волокнистый пластырь из агрессивно-стойких материалов, состоящий из непроницаемой по отношению к агрессивной среде пленки, дублированной с обеих сторон адгезионно-связанным с ней слоем из волокнистого материала, пропитанного в вакуумной камере безрастворительным жидким связующим, близким по химической природе к материалу покрытия труб и образующим устойчивые связи с материалом внутреннего защитного покрытия труб. Формирование защитного бандажного пояса осуществляют путем прижатия бандажа к внутренней поверхности сваренных концов труб с частичным перекрытием внутреннего защитного покрытия труб (RU 2328651 С1, опубл. 10.07.2008 [1]). Способ имеет следующие недостатки.
1) В процессе изоляции сварного стыка при надувании эластичного элемента разжимного устройства сжатым воздухом существует повышенная вероятность сквозного прокола герметичной полиэтиленовой/полипропиленовой пленки бандажа гратом и сосульками, образующимися на корневом сварном шве при выполнении сварочных работ. Поэтому перед изоляцией необходимо обеспечить специальные достаточно трудоемкие меры по предотвращению либо удалению грата и сосулек в сварном стыке.
2) Невозможность изоляции труднодоступных и недоступных внутренних сварных стыков, например, при монтаже больших трубных плетей, отводов, колен, стыков при ремонте локальных участков трубопровода и т.д.
3) Значительно увеличивается время монтажа трубопровода вследствие невозможности проведения монтажных и сварочных работ до полного завершения работ по изоляции и визуальному контролю качества последнего сварного стыка.
4) Проводимый визуальный контроль качества наложения бандажа не позволяет контролировать герметичность изоляции сварного стыка, выявлять проколы сварочным гратом и сосульками герметизирующей пленки и другие микродефекты противокоррозионной защиты в зоне сварного шва.
Известен метод фирмы «Батлер» (США) раструбного соединения труб с внутренним противокоррозионным эпоксидным покрытием. Для создания раструбного соединения концы трубы перед нанесением противокоррозионного эпоксидного покрытия подвергают пластическому деформированию. На одном из концов трубы формируют раструб методом холодной раздачи с помощью пуансона. Другой конец трубы подвергают пластическому обжатию с помощью матрицы для придания ему формы, обеспечивающей достаточно плотное соприкосновение с внутренней поверхностью раструба при их принудительном сопряжении с требуемым усилием. Для обеспечения герметичности раструбного соединения на сопрягаемые поверхности концов труб наносят герметик (В.Н.Протасов «Анализ недостатков применяемых методов соединения труб с внутренним эпоксидным покрытием при строительстве нефтегазопромысловых трубопроводов и преимущества сварного соединения с внутренней противокоррозионной изоляцией сварного шва бандажной лентой», журнал «Территории нефтегаз», март 2009, с. 21, 22, рис. 2 [2]. Данный способ имеет следующие недостатки.
1) Необходимость перед нанесением защитного покрытия выполнения на специализированном оборудовании дополнительных технологических операций по профилированию концевых участков каждой трубы, что существенно удорожает стоимость труб с внутренним покрытием при рассматриваемом способе их соединения.
2) Необходимость применения дорогостоящего специального механизированного устройства для принудительной сборки раструбного соединения в трассовых условиях.
3) На большинстве предприятий, осуществляющих изоляцию нефтегазопроводных труб полимерными покрытиями, включая трубные заводы, внутреннее покрытие наносят на трубы с гладкими концами, для которых метод соединения фирмы «Батлер» враструб не применим.
4) Отсутствуют также данные о сохранении хладоломкости сварного шва после формирования раструба методом пластического деформирования в сварных трубах, что особенно важно при строительстве нефтегазопроводов в районах Крайнего Севера.
Наиболее близким к предлагаемому способу является метод фирмы «Тубоскоп-Ветко» (США) В.Н.Протасов «Анализ недостатков применяемых методов соединения труб с внутренним эпоксидным покрытием при строительстве нефтегазопромысловых трубопроводов и преимущества сварного соединения с внутренней противокоррозионной изоляцией сварного шва бандажной лентой», журнал «Территории нефтегаз», март 2009, с. 20, 21 , рис. 1 [3]). Способ внутренней противокоррозионной защиты сварного соединения труб с внутренним защитным покрытием включает установку стальной втулки коаксиально внутри соединяемых труб с образованием кольцеобразных полостей и зазоров между наружной поверхностью втулки и внутренней изолируемой поверхностью сварного стыка труб с прилегающими защищенными покрытием участками, герметизацию кольцевой полости по концам втулки. Для герметизации зазора между наружной поверхностью защитной втулки и внутренним покрытием трубы используют герметик. Герметик наносят на внутреннее покрытие соединяемых концов труб перед установкой защитной втулки. При введении защитной втулки во внутреннюю полость соединяемых концов труб резиновые кольца круглого сечения, установленные в специальных канавках на наружной поверхности защитной втулки, перемещают герметик в осевом направлении, обеспечивая создание уплотнительных валиков перед торцами защитной втулки. В центральной части защитной втулки на ее наружной поверхности имеется специальная проточка, позволяющая создать воздушную прослойку между втулкой и внутренней поверхностью соединяемых концов труб в зоне сварки, а, следовательно, предотвратить термическое разрушение защитного покрытия втулки. С этой же целью на поверхности проточки защитной втулки установлена прокладка из специальной термостойкой ткани с низкой теплопроводностью. Для обеспечения центрирования втулки относительно сварочного шва в центре проточки втулки приварены три радиально расположенных тонких стальных лепестка, размещаемых между свариваемыми торцами труб и образующих единое целое со сварочным швом после сварки.
Известные способ и соединение [3] имеют следующие недостатки.
1) Сложность герметизации неравномерного и значительного по величине зазора между защитной втулкой и внутренней поверхностью свариваемых концов труб, что обусловлено значительной овальностью внутренней поверхности этих труб.
2) Уменьшение внутреннего сечения трубопровода в местах установки защитной втулки, что обусловливает образование на этих участках значительных твердых отложений веществ, выпадающих из транспортируемой по трубопроводу жидкости, и затрудняет внутреннюю очистку трубопровода традиционными механическими методами, в частности пробками или ершами. 3) Невозможность контроля герметичности зазора между защитной втулкой и внутренней поверхностью сваренных концов труб при строительстве трубопровода.
4) Значительная длительность сварки из-за необходимости сохранения зазора между торцами труб при сварке для предотвращения выдавливания герметика газами, образующимися при сварке.
Наиболее близким к предложенному является способ Протасова В.Н. внутренней втулочной противокоррозионной защиты сварных соединений трубных фасонных деталей с внутренним противокоррозионным покрытием (RU 2388961 С 1 , опуб. 10.05.2010 [4]), в котором выполняют приварку к соединяемым концам трубных фасонных деталей патрубков с раструбом на свободном конце, имеющем в средней части поперечное резьбовое отверстие, наносят защитное противокоррозионное покрытие на внутреннюю поверхность каждой трубной фасонной детали с приваренным патрубком, наносят слой герметика на участок внутренней поверхности патрубка, прилегающий к внутреннему уступу раструба, устанавливают во внутренней полости соединяемых раструбов защитную втулку с расположенными в выполненных на наружной поверхности ее концов канавках уплотнительными кольцами и с проточкой, выполненной между ними и изолированной прокладкой из термостойкой теплоизолирующей ткани, с возможностью образования кольцевой полости между наружной поверхностью теплоизолирующей прокладки и внутренней поверхностью раструбной части соединяемых патрубков, соединяют сваркой раструбы труб, производят опрессовку водой изготовленного комплекса трубных фасонных деталей для контроля герметичности внутренней втулочной противокоррозионной защиты сварного соединения с последующей установкой резьбовых пробок в резьбовых отверстиях. Для повышения несущей способности защитной втулки, а также при обнаружении течи выполняют заполнение кольцевой полости герметиком с высокомодульным наполнителем через резьбовое отверстие одного из раструбов до появления герметика в резьбовом отверстии другого раструба.
Известный способ отличается сложностью из-за необходимости приварки раструбов к соединяемым трубам, которая вызвана тем, что защитная втулка уменьшает внутреннее проходное сечение труб и увеличивает гидравлическое сопротивление в зоне сварного стыка.
Кроме того, трубы часто имеют значительную овальность и/или отличаются по диаметру, что обуславливает сложность герметизации неравномерного и значительного по величине зазора между защитной втулкой и внутренней поверхностью свариваемых концов труб.
СУЩНОСТЬ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Задачей, на решение которой направлено предлагаемое изобретение, является повышение надежности и долговечности противокоррозионной защиты сварного стыка трубопровода при упрощении технологии изоляции сварного стыка трубопровода.
Поставленная задача решается тем, что в способе внутренней противокоррозионной защиты сварного соединения труб с внутренним защитным покрытием, включающем установку защитной втулки коаксиально внутри соединяемых труб с образованием кольцевой полости между наружной поверхностью втулки и внутренней изолируемой поверхностью сварного стыка труб с прилегающими защищенными покрытием участками, сварку концов труб, герметизацию кольцевой полости по концам втулки, заполнение кольцевой полости по меньшей мере через одно технологическое отверстие в одной или обеих соединяемых трубах жидким герметизирующим материалом с последующей его полимеризацией, согласно изобретению перед установкой защитной втулки ее пластически деформируют до размеров, обеспечивающих соответствие формы втулки форме внутренней поверхности соединяемых труб в зоне стыка.
Кроме того, заполнение кольцевой полости жидким герметизирующим материалом осуществляют путем вакуумирования кольцевой полости с последующей подачей в нее указанного материала и с воздействием затем на указанный материал атмосферным или избыточным давлением.
В частном случае при установке защитной втулки между стальной втулкой и сварным стыком располагают стальное кольцо- подушку, контактирующую внешней поверхностью с поверхностью сварного стыка и имеющую на внутренней поверхности выступы, контактирующие с внешней поверхностью стальной втулки, и при сварке концов труб приваривают их к стальному кольцу-подушке.
Кроме того, могут либо использовать защитную втулку, имеющую кольцевые выступы на внешней поверхности ее концевых участков, либо при пластическом деформировании стальной втулки формировать кольцевые выступы на внешней поверхности ее концевых участков.
В частном случае перед установкой стальной втулки на ее внешней поверхности между кольцевыми выступами можно разместить армирующий, стойкий к агрессивным средам, хорошо пропитывающийся материал.
Кроме того, целесообразно осуществлять контроль герметичности изоляции сварного соединения до и после заполнения кольцевой полости жидким герметизирующим материалом путем вакуумирования и последующей оценки скорости натекания воздуха/газов в кольцевую полость.
Кроме того, защитная втулка выполнена из нержавеющей стали и имеет толщину стенки в диапазоне от 0,1 до 6,0 мм.
Сущность предложенного способа заключается в использовании тонкостенной защитной втулки, предпочтительно из нержавеющей стали с толщиной стенки в пределах от 0,1 до 6 мм, ее адаптации к геометрическим параметрам концов обеих соединяемых труб путем пластической деформации, установке адаптированной тонкостенной стальной втулки коаксиально внутри соединяемых труб с образованием уменьшенного объема кольцеобразных полостей и зазоров за счет уменьшения зазоров между соединяемыми трубами и внешней поверхностью защитной втулки, достигаемого при адаптации защитных втулок к внутренним геометрическим параметрам соединяемых труб.
При использовании тонкостенных втулок на ее внешней поверхности по центру втулки непосредственно в зоне формирования корня сварного шва сварного стыка может быть дополнительно расположено стальное разрезное или неразрезное кольцо, выполняющее функцию подушки для формирования корня сварного шва. В процессе сварки сварного стыка стальное кольцо- подушка приваривается к соединяемым трубам с образованием монолитного соединения. Стальное кольцо-подушка предотвращает бесконтрольное растекание жидкого металла в кольцеобразной полости и в процессе сварки надежно защищает от прожога тонкостенную защитную втулку.
На поверхности кольца-подушки, обращенной к внешней поверхности защитной втулки, могут быть сформированы рельефные выступы в виде точек, прерывистых ребер жесткости и др. Рельефные выступы на кольце-подушке прилегают к внешней поверхности защитной втулки. За счет многократного снижения площади контакта кольца-подушки с защитной втулкой многократно снижается и тепловой поток от кольца-подушки к защитной втулке и тем самым предотвращается вероятность нагрева герметика до критической температуры и разгерметизация предварительной герметизации концов защитной втулки с изолируемой поверхностью сварного стыка. Кроме того, между кольцом-подушкой и защитной втулкой образуется гарантированный зазор, который при заполнении жидким герметизирующим компаундом кольцевых полостей и зазоров сварного стыка обеспечивает беспрепятственное заполнение всей кольцевой полости герметизирующим составом.
Технический результат предложенного способа заключается в значительном снижении влияния нарушения внутренней геометрии, в частности, овальности используемых труб и большого разброса значений внутреннего диаметра соединяемых труб на качество и трудоемкость изоляции сварного стыка трубопровода; в значительном снижении материалоемкости защитной втулки вследствие использования тонкостенной втулки, способной подвергаться пластическому деформированию в условиях монтажа трубопровода; и в снижении расхода герметика за счет уменьшения объема кольцевой полости между защитной втулкой и соединяемыми трубами.
ПЕРЕЧЕНЬ ЧЕРТЕЖЕЙ
Сущность изобретения поясняется с помощью чертежей, на которых на фиг. 1 - 4 схематично показаны этапы предлагаемого способа: на фиг. 1 и 2 - с подводом герметизирующего состава через вакуумный резервуар; на фиг. 3 и 4 - с подводом герметизирующего состава через дополнительное отверстие в трубе - метод вакуумной инфузии. На фиг. 5 и 6 показано сварное соединение (5) - с использованием армирующего материала, (6) - без армирующего материала. На фиг. 7 и 8 показана тонкостенная защитная втулка (7) - в исходном состоянии, до ее адаптации к внутренним геометрическим параметрам соединяемых труб, (8) - после ее адаптации к внутренним геометрическим параметрам соединяемых труб. На фиг. 9 показано кольцо-подушка с рельефными выступами в виде точек. На фиг. 10 показано кольцо- подушка с рельефными выступами в виде прерывистых ребер жесткости. На фиг. 11 показана схема изоляции сварного стыка с использованием кольца-подушки.
ПРИМЕРЫ ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Сварное соединение труб с внутренним защитным покрытием 3 (фиг. 1 - 4), полученное предложенным способом, содержит коаксиально установленную внутри соединенных труб 1 тонкостенную втулку 5 из нержавеющей стали с образованием узкой кольцевой полости между наружной поверхностью 6 втулки 5 и внутренней 7 изолируемой поверхностью сварного соединения труб с прилегающими защищенными покрытием участками. Кольцевая полость заполнена через технологическое отверстие 8 полимеризованным герметизирующим материалом 10, устойчивым к агрессивным средам. Тонкостенная втулка 5 имеет кольцевые выступы 9 на внешней поверхности ее концевых участков. В качестве варианта в кольцевой полости может быть размещен пропитанный полимеризованным герметизирующим материалом 10 армирующий материал (см. фиг. 5), стойкий к агрессивным средам. Герметизация сварного стыка 2 также обеспечивается путем герметизации кольцевой полости нанесением герметика 4 в виде непрерывного кольца по всему периметру трубы по каждому из торцов втулки 5. Стенка защитной втулки 5 из нержавеющей стали по предлагаемому способу имеет толщину в диапазоне от 0, 1 до 6 мм. В верхнем диапазоне толщин стенки защитная втулка 5 нечувствительна к прожогам в процессе сварки сварного стыка. Увеличение толщины стенки свыше 6 мм экономически нецелесообразно, поскольку никакие функциональные свойства защитной втулки при этом не улучшаются. Напротив, при чрезмерном увеличении толщины стенки значительно ухудшается способность втулки 5 к деформированию и, соответственно, к адаптации -к геометрическим параметрам концов соединяемых труб. Выбор толщины стенки втулки 5 в верхнем диапазоне определяется конструкцией изолируемого сварного стыка: использованием кольца-подушки, армирующего термостойкого материала и применением специального сварочного оборудования, либо специальных технологических мер, обеспечивающих сварку без вытекания расплавленного металла со сварочной ванны и без прожога втулки.
При толщинах стенки менее 0,1 мм жесткость втулки 5 становится неудовлетворительной даже при малых ее диаметрах. Кроме того, при меньших толщинах стенки защитные свойства втулки 5 становятся критичными. Минимальная толщина стенки защитной втулки 5 может быть выбрана при условии использования при герметизации сварного стыка армирующего термостойкого материала 10 (фиг. 5), а также кольца-подушки 4 (фиг.11). При использовании защитных втулок 5 с минимальной толщиной стенки термостойкий армирующий материал, так же как и кольцо-подушка 5 надежно защищают тонкую стенку втулки 5 от прожога в процессе сварки. Воздействие вакуума на стенку защитной втулки 5 в процессе герметизации кольцевой полости предотвращает потерю устойчивости формы тонкостенной втулки 5. При применении втулок 5 с толщиной стенки в нижнем диапазоне в процессе герметизации кольцевой полости сварного стыка использование избыточного давления на жидкий герметизирующий материал 10 недопустимо.
Предложенный способ осуществляется следующим образом. 4 В исходном состоянии тонкостенная защитная втулка 5 (фиг. 7) имеет вид цилиндра с внешним диаметром Dyo и толщиной стенки S. При этом защитная втулка 5 имеет внешний диаметр не более минимально допустимого внутреннего диаметра соединяемых труб 1 с учетом наибольших допустимых отклонений их геометрических параметров. Далее измеряют периметры кольцевых отверстий по торцам обеих соединяемых труб 1 (внутренних диаметров). При этом обеспечивается максимально точный учет фактических внутренних геометрических параметров соединяемых труб 1 (внутренний диаметр и овальность труб). Затем производят растягивание обеих частей тонкостенной втулки путем пластической деформации (фиг. 8). В процессе деформации частей втулки 5 по ее концам на наружной поверхности могут быть сформированы кольцевые выступы 5 (ребра жесткости). Одна часть втулки 5 растягивается до диаметра Dyi. При этом диаметр Dy] рассчитывается по периметру первой соединяемой трубы 1 с учетом требуемого монтажного зазора между втулкой 5 и внутренней поверхностью трубы 1 и толщины внутреннего защитного покрытия 3 труб. Минимальный монтажный зазор должен быть не менее ОД мм на сторону. Это обусловлено минимально допустимой толщиной клеевого слоя (слоя герметика). При определении монтажного зазора также учитываются: состояние внутренней поверхности соединяемых труб (кривизна внутренней поверхности и наличие заводских продольных сварных швов); наличие и толщина стенки кольца-подушки; наличие и толщина армирующего материала; проникающая способность и вязкость используемого герметизирующего материала.
Другая часть втулки 5 растягивается до диаметра Dy2, рассчитанного по периметру фактического отверстия второй соединяемой трубы 1 с учетом монтажного зазора и толщины внутреннего защитного покрытия 3 труб. Формирование частей тонкостенной втулки 5 обеспечивает гарантированное сопряжение концов втулки 5 с фактическими внутренними диаметрами соединяемых труб 1 с минимальными кольцевыми зазорами между наружной поверхностью втулки 5 и внутренней поверхностью трубы 1. При наличии в соединяемых трубах овальности/эллипсности перед монтажом тонкостенную защитную втулку 5 деформируют до состояния соответствия формы втулки форме обеих соединяемых концов труб. За счет хорошей податливости и упругости тонкостенной защитной втулки операция ее пластического деформирования легко реализуется.
Подготовленную таким образом защитную втулку 5 одной своей частью вводят внутрь неподвижной трубы 1 до упора в герметик 4, нанесенный на внутреннюю поверхность трубы 1. Вторую трубу 1 надвигают на другую часть защитной втулки 5 до упора ее в герметик 4, нанесенный внутри этой трубы. Концы втулки 5 загерметизированы. Осуществляют сварку стыка труб 1.
При осуществлении введения герметизирующего материала через вакуумный резервуар 11 (см. фиг.1 и 2) к технологическому отверстию 8 сварного стыка 2 подсоединяют вакуумный резервуар 11. Могут использоваться и более одного отверстия 8, выполненные в одной из труб 1 или в обеих. Вакуумный резервуар 11 через запорную арматуру 16 соединяют с вакуумным насосом 13 и емкостью 12 с герметизирующим материалом. Дополнительно к вакуумному резервуару 11 подсоединяют вакуумметр 18 и вентиль 14 сброса вакуума. Для визуального контроля вакуумный резервуар 11 снабжен смотровым окном. При этом вакуумный резервуар 11 располагают выше верхней точки изолируемого сварного стыка 2. Через технологическое отверстие 8 с кольцевых зазоров и полостей стыка с помощью вакуумного насоса 13 создается вакуум. Временно перекрывают вентиль 16, соединяющий вакуумный резервуар И с вакуумным насосом 13. По вакуумметру 18 определяют скорость натекания газов/воздуха в вакуумируемом сварном стыке 2. По скорости натекания газов/воздуха оценивают герметичность предварительной изоляции сварного стыка 2. По завершении контроля герметичности предварительной изоляции сварного стыка 2 вакуумирование возобновляют. Далее при работающем вакуумном насосе 13 открывают вентиль 17, соединяющий вакуумный резервуар 11 с сосудом 12 с герметизирующим материалом 10. Герметизирующий материал 10 под воздействием вакуума подается в вакуумный резервуар 11. После наполнения вакуумного резервуара 1 1 герметизирующим материалом 10 до предварительно заданного уровня вентиль 17 подачи герметизирующего материала перекрывают. При этом через вентиль 17 не допускается подсос воздуха в вакуумный резервуар 11. Герметизирующий материал 10 под действием гравитационных сил и капиллярного эффекта заполняет предварительно вакуумированные полости и зазоры вокруг изолируемого сварного стыка 2. Уровень жидкого герметизирующего материала 10 в вакуумном резервуаре 11 постепенно снижается. После остановки уровня герметизирующего материала 10 в вакуумном резервуаре 11 отключается откачка и сбрасывается вакуум, в результате чего на жидкий материал начинает воздействовать атмосферное давление, и тем самым герметизирующий материал 10 продавливается в микроскопические зазоры изолируемой кольцевой полости сварного стыка. В исключительных случаях, например, при некачественной предварительной изоляции кольцевых зазоров по торцам втулки 5, после сброса вакуума в вакуумный резервуар 11 через вентиль 15 подают сжатый воздух. Это позволяет обеспечить проникновение герметизирующего материала 10 в мельчайшие зазоры, микротрещины и т.д. На заключающем этапе проводится выходной контроль герметичности изоляции сварного стыка 2 путем откачки вакуума, перекрытия линии, соединяющей с вакуумным насосом 13 и оценки скорости натекания газов/воздуха в вакуумный резервуар 11. По завершении контрольной операции технологическое отверстие 8 герметизируют.
При осуществлении введения герметизирующего материала 10 методом вакуумной инфузии (см. фиг. 3 и 4) в зоне сварного стыка 2 сверлят как минимум два технологических отверстия: одно отверстие 8 вверху трубы 1 , а второе отверстие 19 - в нижней части трубы 1. К верхнему технологическому отверстию 8 сварного стыка подсоединяют вакуумный резервуар 11. К нижнему технологическому отверстию 19 посредством шланга и запорного вентиля 17 подсоединяют сосуд 12 с герметизирующим материалом 10.
Через верхнее технологическое отверстие 8 с кольцевых зазоров и полости стыка с помощью вакуумного насоса 13 создают вакуум. Временно перекрывают вентиль 16, соединяющий вакуумный резервуар 11 с вакуумным насосом 13. По вакуумметру 18 определяется скорость натекания газов/воздуха в вакуумируемом сварном стыке 2. По скорости натекания газов/воздуха оценивают герметичность предварительной изоляции сварного стыка. По завершении контроля герметичности предварительной изоляции сварного стыка вакуумирование возобновляют. Далее при работающем вакуумном насосе 13 открывают нижний вентиль 17, соединяющий нижнее технологическое отверстие 19 сварного стыка с нижним резервуаром 12, наполненным герметизирующим материалом 10. Герметизирующий материал 10 из нижнего резервуара 12 под воздействием вакуума засасывается в кольцеобразные полость и зазоры. Вследствие воздействия гравитационных сил вначале заполняется нижняя часть полости и зазоров. После пропитки/заполнения герметизирующим материмом всего объема полости и зазоров в герметизируемом сварном стыке жидкость начинает заполнять верхний вакуумный резервуар 11. В этот момент перекрывают нижний вентиль 17 подачи жидкого герметизирующего материала. Закрывают вентиль, соединяющий верхний вакуумный резервуар 11 с вакуумным насосом 13. Производят контроль герметичности изоляции по скорости натекания газов/воздуха. Сбрасывают вакуум в верхнем вакуумном резервуаре 11. Атмосферное давление воздействует на жидкий герметизирующий материал 10 в верхнем вакуумном резервуаре 11, и тем самым обеспечивается заполнение микротрещин и прочих дефектов в зоне в полости и зазорах изолируемого стыка. При необходимости в верхнем вакуумном резервуаре 11 создают избыточное давление, которое обеспечивает проникновение жидкого герметизирующего материала в микроскопические микротрещины и несплошности (согласно полученным результатам исследований при вакуумной пропитке жидкий герметизирующий материал 10 проникает в микротрещины размером менее 50-70 нм). Технологические отверстия 8 и 19 герметизируют. После вакуумной инфузии практически не остается пустот и непропитанных участков в объеме, заключенном между втулкой 5 и внутренней поверхностью 7 изолируемого сварного стыка трубопровода. Жидкий герметизирующий материал 10 полимеризуется. В результате формируется герметичное монолитное соединение внешней поверхности 6 втулки 5 с внутренней поверхностью 7 изолируемого стыка трубопровода, исключающее проникновение транспортируемой среды в зону сварного стыка. В другом варианте способа на средний участок втулки 5 между указанными кольцевыми выступами 9 размещают армирующий, агрессивностойкий, хорошо пропитываемый материал, например стеклоткань. После полимеризации жидкого герметизирующего материала 10, пропитавшего армирующий материал, сформированный армированный монолит превращается в очень прочное соединение. В данном варианте втулка 5 может быть изготовлена как из нержавеющей стали, так и из обычной углеродистой стали практически без потери надежности герметизации сварного стыка, поскольку полимеризованный пропитывающий материал 10, армированный прочным и агрессивностойким материалом, способен обеспечить гарантированную высококачественную изоляцию сварного стыка даже после сквозной коррозии стальной втулки 5. Кроме того, подобная втулка 5 может быть изготовлена из тонкостенной стали (0,1...2,0 мм), поскольку ее прогиб при вакуумировании не оказывает критичного влияния на состояния зазоров и на конечное качество изоляции сварного стыка. Все это позволяет обеспечить экономичную изоляцию сварного стыка без ущерба надежности внутренней изоляции сварного стыка.
При герметизации кольцевых зазоров по торцам втулки 5 армирующий материал препятствует проникновению тиксотропного герметика во внутреннюю кольцевую полость между трубами 1 и втулкой 5 и тем самым обеспечивает наилучшие условия предварительной герметизации. В процессе пропитки жидкий герметизирующий материал 10 под воздействием вакуума без существенных затруднений проникает сквозь армирующий материал и пропитывает всю кольцеобразную полость изолируемого стыка. После полимеризации жидкого герметизирующего материала, сформированный армированный монолит превращается в очень прочное соединение. В процессе откачки вакуума армирующий материал препятствует прогибу стенки втулки и схлопыванию герметизируемой полости сварного стыка. Это обеспечивает гарантированный и равномерный зазор полости, подлежащей герметизации.
Возможен вариант реализации предложенного способа с использованием кольца-подушки 20. На фиг. 9 и 10 представлены изображения колец-подушек с расположенными на внутренней поверхности выступами, сформированных в виде точек (фиг.9) и прерывистых ребер жесткости (фиг.10). Кольцо-подушка 20 размещается посередине защитной втулки 5 (фиг.11) на ее наружной поверхности. После монтажа внешняя поверхность кольца-подушки 20 прилегает к поверхности стыкуемыми трубами 1 и перекрывает зазору между ними. В процессе сварки корня сварного шва кольцо-подушка 4 предотвращает бесконтрольное вытекание жидкого металла со сварочной ванны и исключает вероятность прожога тонкостенной защитной втулки 5 расплавленным металлом и сварочной дугой. Выступы 21 на внутренней поверхности кольца-подушки 20 опираются на наружную поверхность защитной втулки 5. Площадь контакта кольца-подушки 20 с защитной втулкой 5 многократно меньше внутренней поверхности кольца-подушки 20. Это обеспечивает многократное снижение теплового потока от кольца-подушки 20 к защитной втулке 5. Кроме того, локальные выступы 21 на кольце- подушке 20 обеспечивают гарантированный зазор 22 между кольцом-подушкой 20 и защитной втулкой 5, который позволяет жидкому герметизирующему материалу 10 беспрепятственно заполнять все полости и зазоры изолируемого сварного стыка.
В качестве жидкого герметизирующего материала могут использоваться двухкомпонентные клеевые составы, например, эпоксидные или полиуретановые смолы. Полимеризация этих смол происходит в течение определенного периода, существенно зависящего от температуры. Поэтому при проведении работ по герметизации сварного стыка в зимний период до момента начала эксплуатации трубопровода может потребоваться локальный нагрев изолированных стыков до температуры 10-20 градусов по Цельсию. Для ускорения процесса полимеризации температура подогрева может быть увеличена в соответствии техническими требованиями на герметизирующий состав. После завершения полимеризации жидкого герметизирующего состава формируется герметичный монолит, полностью исключающий возможность проникновения к черному металлу сварного стыка агрессивных сред, перекачиваемых по трубопроводу. Монолитная изоляция сварного стыка по предложенному методу работоспособна практически при любых допустимых давлениях трубопровода, вплоть до 200 МПа.
Ниже приведен конкретный пример реализации предлагаемого способа.
Соединяемые трубы 1 имели номинальный внешний диаметр 219 мм, внутренний диаметр 207 мм и толщину стенки 6 мм.
Внутреннее защитное покрытие 3 - эпоксидное, отступ покрытия 3 от кромки трубы 1 - 50 мм, (не защищенный участок трубы имеет толщину покрытия 300 мкм).
Втулка из нержавеющей стали 5 в исходном состоянии имела форму правильного цилиндра с приваренными посередине втулки 5 короткими сварными швами двумя центрирующими лепестками. Наружный диаметр защитной втулки - 198 мм, толщина стенки - 1 ,00 мм. Ширина втулки 200 мм.
Вакуум создавали пластинчато-роторным форвакуумным насосом 13 марки Busch R5.
Измерение вакуума производили вакуумметром Testo 552.
Подготовительные операции производили следующим образом. Произвели измерение фактических внутренних периметров торцов соединяемых труб 1. Измерение производили с помощью стального конуса, изготовленного из тонкостенной листовой стали толщиной 0,5 мм со шкалой - с нанесенными на его наружной поверхности кольцевыми линиями. Кольцевые линии проградуированы. По замерам периметров обеих соединяемых труб 1 рассчитали их фактический условный внутренний диаметр с учетом корректировки из-за эллипсности труб 1. Первая соединяемая труба 1 имеет наружный диаметр 214 мм, внутренний диаметр - 202 мм, толщину стенки 6 мм. Вторая изолируемая труба 1 имеет наружный диаметр 217 мм, внутренний диаметр 205 мм. Рассчитали фактический условный диаметр соединяемых труб 1 с учетом толщины защитного покрытия. Первая соединяемая труба имеет внутренний диаметр по покрытия 201,4 мм. Вторая соединяемая труба имеет внутренний диаметр по покрытия 204,4мм. На наружной поверхности труб мелом написали фактические их внутренние диаметры. Монтажный зазор приняли 0,4мм. Определены наибольшие внешние диаметры концов защитной втулки 5 по кольцевым выступам 9 - 201мм и 204мм соответственно. На модернизированном мобильном гидравлическом расширительном станке W6 немецкой фирмы HORNUNG в полевых условиях произвели формовку обеих концов труб 1. Общее время формовки обеих частей защитной втулки 5 с учетом установки требуемых геометрических параметров составило 30 сек. Точность формовки составила 0, 1мм. На обоих концах втулки 5 на внутренней ее поверхности мелом нанесли наибольшие диаметры по кольцеобразным выступам 9 201мм и 204 мм, соответственно.
Герметизацию сварного стыка 2 (фиг.1) стальных труб 1 с внутренним защитным покрытием 3 по предложенному способу производили следующим образом.
Вверху неподвижной трубы на расстоянии 20 мм от ее торца просверлили технологическое отверстие 8 диаметром 5 мм. В отверстии 8 нарезали резьбу Мб. К отверстию 8 с наружной поверхности трубы 1 на прихватках монтировали адаптер для подсоединения шланга. Отверстие адаптера закрыли стальной пробкой. Внутренние поверхности соединяемых труб 1 обдували сжатым воздухом и протирали ветошью. Глубина обработки обеих стыков составила 120 мм. Затем с помощью металлической щетки с отрабатываемых участков внутренней поверхности убрали следы коррозии, а на поверхности прилегающих участков покрытия создали шероховатость. Повторно производят обдув внутренних поверхностей трубы 1. На внутреннее покрытие 3 концевых участков труб 1 на расстоянии около 85 мм с обеих сторон от стыкуемых торцов нанесли тиксотропный герметизирующий материал - металл ополимер ЛЕО «КВАРЦ» в виде непрерывного кольца 4 по всему периметру трубы 1. Во внутрь неподвижной трубы 1 с фактическим внутренним диаметром 201 ,4 мм коаксиально установили втулку 5 с двумя кольцевыми выступами 9 по ее концам. При этом вовнутрь первой трубы 1 была установлена часть защитной втулки 5 с наибольшим диаметром 201мм. Втулку 5 плавно подвинули внутрь трубы до приваренных двух упоров (лепестков). При этом кольцевой выступ 9 на краю втулки 5 сдвинул тиксотропный герметик 4 вдоль трубы 1 по ходу движения защитной втулки 5 и загерметизировал первый конец втулки 5. Упорные лепестки втулки 5 приварили (можно припаять) к торцу трубы 1. Далее с помощью подъемного механизма монтировали вторую трубу 1. При монтаже вторую трубу 1 плавно продвигали до контакта с упорами втулки 5. Второй торец втулки 5 загерметизирован кольцом герметика 4 внутри второй трубы 1. Зазор между внутренними поверхностями соединяемых труб 1 и внешней адаптированной поверхностью обеих частей втулки 5 составил 1 ,5 мм на сторону. Далее произвели сварку (ручная дуговая) стыка труб 1. После остывания металла с помощью тиксотропного герметика герметизировали соединение адаптера технологического отверстия с трубой. Через сутки произвели работы по герметизации сварного стыка методом вакуумной пропитки согласно схеме, представленной на фиг.1. К адаптеру посредством вакуумного шланга подсоединили вакуумный резервуар 11 пропитывающей установки. Произвели подготовку (смешивание) жидкого герметизирующего материала - смолу RAKU-TOOLEL-2203 EH-2970-1 в количестве 500 мл. Подготовленную смолу перелили в резервуар 12 для герметизирующего материала, смонтированный на установке пропитки. Включили вакуумный насос 13 Busch R5. Вакуумировали полость вокруг сварного стыка 2 путем открытия вентиля 16 (фиг.1). Менее чем через 30 сек. абсолютное давление на вакуумметре 18 достигло 1,0 мбар. Через две минуты перекрыли вентиль 16 и произвели контроль герметичности стыка. Производили мониторинг давления в изолируемом сварном стыке. В течение пяти минут показания вакуумметра 18 не изменились. Предварительная герметизация стыка произведена качественно. Открыли вентиль 16 и произвели дальнейшее вакуумирование сварного стыка 2. Через минуту в вакуумный резервуар 11 подали смолу путем открытия вентиля 17. Вакуумный резервуар 11 наполнили смолой в объеме около 300 мл. Перекрыли подачу смолы в вакуумный резервуар 11. Наблюдение за уровнем смолы производили через смотровое окно в вакуумном резервуаре 11. Через две минуты уровень смолы в резервуаре 11 стабилизировался. Через минуту после стабилизации уровня смолы в вакуумном резервуаре 11 перекрыли вентиль 16 откачки вакуума. С вакуумного резервуара 11 сбросили вакуум путем кратковременного открытия вентиля 14. В вакуумный резервуар 11 подали сжатый воздух с избыточным давлением 1 бар. Через две минуты перекрыли подачу сжатого воздуха и произвели вакуумирование системы до 1,0 мбар. Перекрыли откачку вакуума из системы вентилем 16. Перекрыли откачку вакуума и произвели контроль герметичности сварного стыка. Через пять минут показания вакууметра не изменились. Стык надежно загерметизирован. Сбросили вакуум с вакуумного резервуара 11 и отключили питание оборудования. С технологического отверстия 8 с помощью молотка и зубила сбили прихватки с адаптера и удалили его. Технологическое отверстие 8 герметизировали с помощью смолы и стального винта Мб. Полимеризацию герметизирующего материала 10 произвели естественным отверждением. Заявленная группа изобретений упрощает технологию изоляции сварного стыка трубопровода, снижает влияние человеческого фактора на качество изоляции сварного стыка трубопровода, значительно повышает надежность и долговечность изоляции сварного стыка, снижает материалоемкость герметизации, снижает влияние нарушения внутренней геометрии, в частности, овальности используемых труб на качество и трудоемкость изоляции сварного стыка трубопровода, снижает гидравлическое сопротивление трубопровода за счет увеличения проходного сечения изолированных сварных стыков, обеспечивает возможность применения легкого и надежного метода контроля герметичности изоляции сварного стыка трубопровода, обеспечивает возможность внутренней изоляции труднодоступных сварных швов, сокращает продолжительность процесса сварки стыка трубопровода, сокращает продолжительность монтажа трубопровода за счет исключения влияния хода выполнения работ по изоляции сварного стыка на возможность проведение монтажа и сварки последующих труб и плетей, устраняет негативность влияния грата и сосулек, образующихся при сварке, на качество изоляции сварного стыка трубопровода, обеспечивает возможность изоляции сварного стыка трубопровода с любым внутренним защитным покрытием, обеспечивает возможность изоляции сварного стыка трубопровода любого диаметра.

Claims

Формула изобретения
1. Способ внутренней противокоррозионной защиты сварного соединения труб с внутренним защитным покрытием, включающий установку защитной втулки коаксиально внутри соединяемых труб с образованием кольцевой полости между наружной поверхностью втулки и внутренней изолируемой поверхностью сварного стыка труб с прилегающими защищенными покрытием участками, сварку концов труб, герметизацию кольцевой полости по концам втулки, заполнение кольцевой полости по меньшей мере через одно технологическое отверстие в одной или обеих соединяемых трубах жидким герметизирующим материалом с последующей его полимеризацией, отличающийся тем, что перед установкой защитной втулки осуществляют ее пластическую деформацию до размеров, обеспечивающих соответствие формы втулки форме внутренней поверхности соединяемых труб в зоне стыка и зазор между ними для формирования указанной кольцевой полости.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что заполнение кольцевой полости жидким герметизирующим материалом осуществляют путем вакуумирования кольцевой полости с последующей подачей в нее указанного материала и с воздействием затем на указанный материал атмосферным или избыточным давлением.
3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что при установке защитной втулки между защитной втулкой и сварным стыком располагают стальное кольцо-подушку, контактирующую наружной поверхностью с поверхностью сварного стыка и имеющую на внутренней поверхности выступы, контактирующие с наружной поверхностью защитной втулки, и при сварке концов труб приваривают их к стальному кольцу-подушке.
4. Способ по п.1, отличающийся тем, что используют защитную втулку, имеющую кольцевые выступы на внешней поверхности ее концевых участков.
5. Способ по п. 1, отличающийся тем, что при пластическом деформировании втулки формируют кольцевые выступы на внешней поверхности ее концевых участков.
6. Способ по п. 4 или п. 5, отличающийся тем, что перед установкой защитной втулки размещают на ее внешней поверхности между кольцевыми выступами армирующий, стойкий к агрессивным средам, хорошо пропитывающийся материал.
7. Способ по п.1, отличающийся тем, что осуществляют контроль герметичности изоляции сварного соединения до и после заполнения кольцевой полости жидким герметизирующим материалом путем вакуумирования и последующей оценки скорости натекания воздуха/газов в кольцевую полость.
8. Способ по п.1, отличающийся тем, что защитная втулка выполнена из нержавеющей стали и имеет толщину стенки в диапазоне от 0, 1 до 6,0 мм.
PCT/RU2014/000477 2013-08-13 2014-06-30 Способ защиты сварного соединения труб с внутренним покрытием WO2015023211A1 (ru)

Priority Applications (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EA201600083A EA030752B1 (ru) 2013-08-13 2014-06-30 Способ защиты сварного соединения труб с внутренним покрытием
EP14836726.1A EP3034925B1 (en) 2013-08-13 2014-06-30 Method for protecting a welded joint between pipes having an interior coating
CA2920639A CA2920639C (en) 2013-08-13 2014-06-30 Method for protecting a welded joint between pipes having an interior coating
US14/908,688 US20160168719A1 (en) 2013-08-13 2014-06-30 Method for protecting a welded joint between pipes having an interior coating

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2013137799/06A RU2552627C2 (ru) 2013-08-13 2013-08-13 Способ чуйко противокоррозийной защиты сварного соединения труб с внутренним защитным покрытием
RU2013137799 2013-08-13

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2015023211A1 true WO2015023211A1 (ru) 2015-02-19

Family

ID=52468507

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/RU2014/000477 WO2015023211A1 (ru) 2013-08-13 2014-06-30 Способ защиты сварного соединения труб с внутренним покрытием

Country Status (6)

Country Link
US (1) US20160168719A1 (ru)
EP (1) EP3034925B1 (ru)
CA (1) CA2920639C (ru)
EA (1) EA030752B1 (ru)
RU (1) RU2552627C2 (ru)
WO (1) WO2015023211A1 (ru)

Families Citing this family (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB2519816B (en) * 2013-10-31 2016-05-25 Subsea 7 Ltd Techniques for coating pipes
CA2942810C (en) 2014-03-28 2021-02-16 Public Joint Stock Company "Transneft" Method for thermally insulating welded joints of pre-insulated pipes
KR102462107B1 (ko) * 2016-08-23 2022-11-01 레네 에두알도 시즈만 사이투아 파이프 라인의 용접 이음부를 위한 장치
RU2667856C1 (ru) * 2017-10-02 2018-09-24 Александр Георгиевич Чуйко Способ Чуйко внутренней монолитной изоляции сварного соединения трубопровода (варианты)
RU2677913C1 (ru) 2017-10-02 2019-01-22 Александр Георгиевич Чуйко Устройство Чуйко для внутренней монолитной изоляции сварного соединения трубопровода (варианты)
US20190145570A1 (en) * 2017-11-16 2019-05-16 Saudi Arabian Oil Company Corrosion-resistant piping and methods of manufacturing and using the same
GB2572554B (en) * 2018-03-29 2020-10-14 Maxtube Ltd Apparatus and method for lined pipe welding
CN109099213A (zh) * 2018-09-27 2018-12-28 江苏清源管道技术有限公司 一种真空管道防腐装置及施工工艺
RU2693564C1 (ru) * 2019-02-08 2019-07-03 Александр Георгиевич Чуйко Устройство для внутренней изоляции сварного соединения трубопровода
BR112022009156A2 (pt) * 2019-11-13 2022-07-26 Haldor Topsoe As Sistema de lavagem para remoção de haletos a partir de uma corrente de hidrocarbonetos
CN112728233A (zh) * 2020-12-17 2021-04-30 沈阳明科控制腐蚀技术有限公司 一种采用内衬式内补口的防腐管道焊接结构及施工方法

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20020038954A1 (en) * 2000-08-31 2002-04-04 Andreoli Juan Domingo Protected welded joint for fluid transport pipes and its manufacturing process
RU2300045C2 (ru) * 2003-02-24 2007-05-27 Зх Инжиниринг Муфта с вкладышем для ремонта трубопровода, транспортирующего текучую среду под высоким давлением
RU2328651C1 (ru) 2007-03-12 2008-07-10 Виктор Николаевич Протасов Способ протасова в.н. противокоррозионной защиты сварного соединения труб с внутренним защитным покрытием
RU2388961C1 (ru) 2009-04-09 2010-05-10 Виктор Николаевич Протасов Способ протасова в.н. внутренней втулочной противокоррозионной защиты сварных соединений трубных фасонных деталей с внутренним противокоррозионным покрытием
RU115861U1 (ru) * 2012-01-30 2012-05-10 Андрей Анатольевич Филатов Узел сварного соединения трубопровода

Family Cites Families (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2195603C2 (ru) * 2000-08-28 2002-12-27 Общество с ограниченной ответственностью "ЮКОРТ" Способ противокоррозионной защиты зоны сварного соединения трубопровода
GB0217274D0 (en) * 2002-07-25 2002-09-04 Boreas Consultants Ltd Pipe liner connector
FR2876773B1 (fr) * 2004-10-19 2007-02-02 Saipem S A Sa Conduite comportant une chemise interne, notamment conduite sous-marine
RU127856U1 (ru) * 2012-09-18 2013-05-10 Общество с ограниченной ответственностью "Инженерно-производственный центр" Биметаллическая подкладная втулка для защиты сварных соединений трубопроводов от коррозии

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20020038954A1 (en) * 2000-08-31 2002-04-04 Andreoli Juan Domingo Protected welded joint for fluid transport pipes and its manufacturing process
RU2300045C2 (ru) * 2003-02-24 2007-05-27 Зх Инжиниринг Муфта с вкладышем для ремонта трубопровода, транспортирующего текучую среду под высоким давлением
RU2328651C1 (ru) 2007-03-12 2008-07-10 Виктор Николаевич Протасов Способ протасова в.н. противокоррозионной защиты сварного соединения труб с внутренним защитным покрытием
RU2388961C1 (ru) 2009-04-09 2010-05-10 Виктор Николаевич Протасов Способ протасова в.н. внутренней втулочной противокоррозионной защиты сварных соединений трубных фасонных деталей с внутренним противокоррозионным покрытием
RU115861U1 (ru) * 2012-01-30 2012-05-10 Андрей Анатольевич Филатов Узел сварного соединения трубопровода

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
V.N. PROTASOV: "Analysis of deficiencies in current technologies for connection of pipes with an inside epoxy coating when constructing oilfield pipelines, and advantages of welded joints with an inside anti-corrosion insulation of the weld with a banding", TERRITORII NEFTEGAZ JOURNAL., March 2009 (2009-03-01), pages 21 - 22

Also Published As

Publication number Publication date
EP3034925A1 (en) 2016-06-22
EA030752B1 (ru) 2018-09-28
EP3034925A4 (en) 2017-03-22
EP3034925B1 (en) 2018-12-26
RU2013137799A (ru) 2015-02-20
RU2552627C2 (ru) 2015-06-10
CA2920639C (en) 2017-08-22
EA201600083A1 (ru) 2016-06-30
US20160168719A1 (en) 2016-06-16
CA2920639A1 (en) 2015-02-19

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2015023211A1 (ru) Способ защиты сварного соединения труб с внутренним покрытием
CN104633377B (zh) 一种高压玻璃纤维管线安装及管破损维修装置及工艺方法
JP4948081B2 (ja) 水圧試験装置
US20180017463A1 (en) Method for forming pressure-testable field joint between pre-insulated pipe sections, and piping system with pressure-testable field joint
US20120325357A1 (en) Pipe clamp device
EP1130306A3 (en) A method for sealing a leak in a pipe joint
RU2388961C1 (ru) Способ протасова в.н. внутренней втулочной противокоррозионной защиты сварных соединений трубных фасонных деталей с внутренним противокоррозионным покрытием
US6990718B2 (en) Tee connection to a pipeline
CN105351677A (zh) 煤气管道系统带气修补方法
CN101994891B (zh) 一种高温高压带压堵漏卡具
CN202852326U (zh) 一种隔离式带压密封夹具
RU2314453C1 (ru) Способ ремонта дефектного участка действующего трубопровода
CN203628139U (zh) 一种高压玻璃纤维管线安装及管破损维修装置
CA3078181C (en) Device for the internal monolithic insulation of a welded pipeline joint
CN203628136U (zh) 一种管件试压装置
RU2374551C2 (ru) Способ ремонта дефектных участков трубопроводов
RU2667856C1 (ru) Способ Чуйко внутренней монолитной изоляции сварного соединения трубопровода (варианты)
JP5156596B2 (ja) 被ライニング既設管路の穿孔部封止処理工法及び穿孔部封止処理治具
RU2698537C2 (ru) Способ ремонта действующего газопровода с локальным сквозным дефектом без прекращения подачи газа
CN205424269U (zh) 引流注脂补板工具
RU2195603C2 (ru) Способ противокоррозионной защиты зоны сварного соединения трубопровода
RU2698172C1 (ru) Способ ремонта с заменой повреждённых труб на магистральных трубопроводах жидких углеводородов с использованием эластичных внутритрубных герметизаторов
SU1199546A1 (ru) Способ присоединени технологических элементов к трубопроводу,наход щемус под давлением
RU2424964C2 (ru) Способ герметизации микротечeй трубопроводов и емкостей
CN206369031U (zh) 全内塑复合钢管与法兰组合件旋塑成型端盖

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 14836726

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 14908688

Country of ref document: US

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 201600083

Country of ref document: EA

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2920639

Country of ref document: CA

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2014836726

Country of ref document: EP