WO2015018891A1 - Kocheinrichtung und verfahren zum betreiben der kocheinrichtung - Google Patents

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WO2015018891A1
WO2015018891A1 PCT/EP2014/066986 EP2014066986W WO2015018891A1 WO 2015018891 A1 WO2015018891 A1 WO 2015018891A1 EP 2014066986 W EP2014066986 W EP 2014066986W WO 2015018891 A1 WO2015018891 A1 WO 2015018891A1
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WO
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cooking
temperature
sensor
parameter
sensor device
Prior art date
Application number
PCT/EP2014/066986
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English (en)
French (fr)
Inventor
Volker Backherms
Dominic Beier
Bastian Michl
Original Assignee
Miele & Cie. Kg
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Publication date
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    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B6/00—Heating by electric, magnetic or electromagnetic fields
    • H05B6/02—Induction heating
    • H05B6/06—Control, e.g. of temperature, of power
    • H05B6/062—Control, e.g. of temperature, of power for cooking plates or the like
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B1/00—Details of electric heating devices
    • H05B1/02—Automatic switching arrangements specially adapted to apparatus ; Control of heating devices
    • H05B1/0227—Applications
    • H05B1/0252—Domestic applications
    • H05B1/0258—For cooking
    • H05B1/0261—For cooking of food
    • H05B1/0266—Cooktops
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B2213/00—Aspects relating both to resistive heating and to induction heating, covered by H05B3/00 and H05B6/00
    • H05B2213/07—Heating plates with temperature control means

Definitions

  • the present invention relates to a cooking device with at least one measuring system and a method for operating a cooking device.
  • the inventive method is suitable for operating a cooking device with at least one hob and at least one heating device for heating
  • At least one cooking area It is at least one measuring system with at least one sensor device for detecting at least one first characteristic variable for
  • Temperatures of the cooking area provided. At least one parameter is determined.
  • the parameter describes at least one static property of the measuring system and is taken into account for determining the temperature of the cooking area.
  • the method according to the invention has many advantages.
  • a significant advantage is that at least one parameter is taken into account that has at least one static property of the measuring system, such as a. the initial temperature of the sensor system or the initial temperature of the
  • the static property can be z. B. be described by a parameter which is determined at a given time and then maintained over a predetermined period. This can be used to draw conclusions about the current state or the prevailing conditions in the environment of the measuring system, for example, whether the measuring system is currently working in a very warm environment. Particularly advantageous is the consideration of such a parameter to z. B. to assess the current or the expected interference components of the measurement signals and taken into account in the evaluation. This allows the
  • Reproducibility in determining the temperature of the cooking area can be significantly improved.
  • the parameter describes at least one property of the measurement system at a predetermined time. Preferably at the time in which the parameter is determined, for example by a measurement.
  • the parameter may also be an average or median or the like of several measurements at different ones
  • Time points are determined.
  • a change in the properties over time is not taken into account, as z. This would be the case, for example, for a parameter which describes the dynamic properties of the measuring system. Static properties of the
  • Measuring system for example, properties that change only slightly over a period of time or change much slower than z.
  • the parameter is preferably determined at a given time. Also possible is a determination in the interval and / or a continuous determination.
  • the interval can be chosen arbitrarily long or short. Preferably, the interval is chosen so that expected changes in the static property of the measuring system are sufficiently taken into account. It is possible that the interval is a millisecond or less or also takes more than a millisecond, z. B. a few hundred milliseconds. Also possible is an interval of one second or more or even of at least one minute or several minutes or more.
  • the parameters can be taken into account with different weightings.
  • the parameters are different in particular.
  • the parameters can also be similar. Similar parameters are z. B. determined from the same parameters of different sensors.
  • At least one second characteristic variable for temperatures of the cooking region is detected, in particular, by the sensor device.
  • Other characteristic variables for cooking zone temperatures can also be recorded. In this case, at least one and / or at least a part of the detected can
  • characteristic quantities at least one parameter can be determined.
  • the heating device comprises at least one induction device.
  • Induction device is designed in particular as an induction heating source and comprises at least one induction coil. It is possible that the induction device comprises a plurality or a plurality of smaller induction coils. Then it is possible that the cooking area, for example, results flexibly by placing a Gargut matterers. It is also possible that fixed hotplates are specified.
  • the cooking area may also have at least one food container, z. B. a pot or pan, which were parked there.
  • the temperature of the bottom of the food container in the cooking area is preferably determined.
  • the parameter is determined taking into account a measured variable.
  • the measured variable is in particular a sensory measured variable.
  • the measured variable can be used directly as a parameter. But it is also possible that the measured variable is converted into a different physical quantity and then used as a parameter.
  • the detected electrical resistance of an NTC resistor can be converted into a temperature, wherein the temperature can then be used indirectly as a parameter directly or after further charging.
  • the measured variable can be z.
  • Sensor device It can also be at least one measured variable which is already detected during regular operation of the cooking device, for. B. detected by a security sensor Temperature or the detected by a control device performance index of the induction coil.
  • the parameter particularly preferably characterizes at least one temperature of at least one region of the sensor device.
  • the parameter can be determined directly or indirectly from at least one measured variable which is characteristic of the temperature of at least one region of the sensor device.
  • the temperature of a component of the sensor device can be detected by a resistance thermometer.
  • temperatures of several areas or components are detected and used as parameters or converted into a parameter, eg. As an average or the like.
  • Such a parameter makes it possible to evaluate the occurrence of unwanted spurious radiation, which arises due to the operating heat of surrounding components and radiates into a detection range of the sensor device.
  • this interference can be taken into account and calculated out accordingly in the temperature determination, whereby the reproducibility of the measurements is further improved.
  • the sensor device comprises at least one sensor unit.
  • the parameter preferably characterizes the temperature of at least one region of the sensor unit.
  • the sensor unit has at least one integrated one
  • thermopile which detects the temperature of the sensor unit, as for example for the reference measurement or reference junction measurement in a thermocouple or a thermopile, which is also referred to as thermopile, is provided. But it is also possible at least one external or separate sensor element. The measured variable detected by the sensor element is used as a parameter or converted into a parameter.
  • the sensor device detects heat radiation originating at least partially from the cooking area as the first characteristic variable for temperatures of the cooking area.
  • the heat radiation is predominantly from the cooking area.
  • the sensor device may for this purpose comprise at least one sensor unit.
  • the sensor unit outputs as output a first size, which is characteristic of the
  • Heat radiation performance is, such as the voltage of a thermocouple or a thermopile or thermopile.
  • the heat radiation detected as the first characteristic quantity originates at least partially, and preferably for the most part, from an im
  • the sensor unit preferably has a wavelength-selective filter device.
  • the sensor device can detect at least one second characteristic variable.
  • At least one further sensor unit is provided for this purpose.
  • the characteristic variable is, in particular, thermal radiation, which at least predominantly emanates from a carrier device.
  • the carrier device is
  • the carrier device is preferably a glass ceramic plate and / or a so-called ceran field.
  • the further sensor unit can also be designed as a heat sensor, which detects the temperature of the carrier device directly, for. B. as a resistance thermometer.
  • the temperature of the cooking region is determined from the first characteristic quantity taking into account the second characteristic variable. It is advantageous that the previously determined temperature of
  • Carrier device in the determination of the temperature of the Gargut mattersers in the cooking area can be calculated accordingly.
  • Cooking area positioned food storage container determined.
  • a calibration method may be provided, for example, with a radiation source.
  • the temperature of the Gargut disposers can be determined very reliably from the detected heat radiation.
  • At least one other parameter be determined and taken into account for determining the temperature of the cooking area.
  • the further parameter preferably describes at least one dynamic property of the measuring system, for example a change in the values detected by the measuring system over time.
  • the further parameter is at least one value for the temporal change of the first and / or second characteristic variable detected by the sensor device and / or for the temporal change of the temperature of at least one region
  • the change of the first and / or the second characteristic variable is preferably determined as a time derivation or as a slope of the regression line and used as a parameter. Also possible are two or more other parameters. The consideration of such a further parameter is particularly advantageous in the Evaluation of useful signals and the delimitation of interference can be used. Thereby, the reproducibility in the determination of the temperature of the cooking area can be advantageously improved.
  • the heating device is controlled as a function of the first characteristic variable detected by the sensor device.
  • the heating device can also be controlled as a function of the second characteristic variable. It is also possible that the
  • Heating device is controlled in dependence of the first and second characteristic size.
  • the heating device is controlled as a function of the temperature, which is determined on the basis of the first and the second characteristic variable.
  • the heater is preferably controlled depending on the temperature of the cooking area, which is determined taking into account the parameter.
  • the temperature of the cooking area can also be determined taking into account the further parameter. It is also possible to determine the temperature of the cooking area below
  • Heating device can be controlled particularly reliable, because the control
  • the cooking device comprises at least one hob and at least one heating device.
  • the heating device is provided for heating at least one cooking area.
  • the cooking device comprises at least one measuring system with at least one sensor device for detecting at least a first characteristic variable for temperatures of the cooking region. It is at least one control device for controlling the heating device as a function of the first detected by the sensor device
  • control device is suitable and designed to determine at least one parameter describing at least one static property of the measuring system and to take into account the parameter for determining the temperature of the cooking area.
  • the cooking device according to the invention has numerous advantages. Particularly advantageous is the control device which calculates the temperature in the cooking area and thereby takes into account at least one parameter which at least one static property of
  • the sensor device at least one sensor element for detecting at least one characteristic measured variable for a
  • Temperature of at least a portion of the sensor device comprises.
  • the control device is particularly suitable and designed for determining the temperature of the
  • Cooking area to take into account the characteristic measure of the temperature of at least a portion of the sensor device as at least one static parameter.
  • At least one sensor unit of the sensor device is designed as a thermopile or thermopile and has an integrated sensor element for the
  • At least one external or separate sensor element such as B. a resistance thermometer or a thermistor or PTC thermistor.
  • the respective values can preferably be calculated by means of linear and / or non-linear equation systems and / or by means of fuzzy logic and / or by means of at least one artificial neural network.
  • the respective values are in particular the first and / or the second characteristic variable and / or the emission properties of the measuring system and in particular the emissivity of the food container and / or the at least one parameter and / or the at least one further parameter.
  • the control device can be corresponding to such an offsetting
  • the cooking device is designed so that it for the inventive
  • Figure 1 is a schematic representation of a cooking device according to the invention on a cooking appliance in a perspective view;
  • Figure 2 is a schematic cooking device in a sectional view
  • Figure 4 shows another cooking device in a schematic, cut
  • FIG. 5 a sketch of a profile of the output signals of the sensor units.
  • Figure 6 is a sketch of another course of the output signals of the sensor units.
  • FIG. 1 shows a cooking device 1 according to the invention, which is here part of a
  • Cooking appliance 100 is executed.
  • the cooking appliance 1 or the cooking appliance 100 can be designed both as a built-in appliance and as a self-sufficient cooking appliance 1 or stand-alone cooking appliance 100.
  • the cooking device 1 here comprises a hob 1 1 with four burners 21.
  • Each of the cooking zones 21 here has at least one heated cooking area 31 for cooking food.
  • a heating device 2 not shown here, is provided in total for each hotplate 21.
  • the heating devices 2 are designed as induction heating sources and each have an induction device 12 for this purpose.
  • a cooking area 31 is not assigned to any particular cooking area 21, but rather represents an arbitrary location on the hob 1 1.
  • the cooking area 31 may have a plurality of induction devices 12 and in particular a plurality of induction coils and be formed as part of a so-called full-surface induction unit.
  • a pot can be placed anywhere on the hob 1 1, wherein during cooking only the corresponding induction coils are driven in the pot or are active.
  • Other types of heaters 2 are also possible, such.
  • the cooking device 1 can be operated here via the operating devices 105 of the cooking appliance 100.
  • the cooking device 1 can also be designed as a self-sufficient cooking device 1 with its own operating and control device. Also possible is an operation via a
  • the cooking appliance 100 is here designed as a stove with a cooking chamber 103, which can be closed by a cooking chamber door 104.
  • the cooking chamber 103 can be heated by various heat sources, such as a Um Kunststoffsagennger. Other heat sources, such as a
  • the sensor device 3 can detect a variable, via which the temperature of a pot can be determined, which is turned off in the cooking area 31.
  • a variable via which the temperature of a pot can be determined, which is turned off in the cooking area 31.
  • the sensor device 3 is operatively connected to a control device 106 here.
  • Control device 106 is designed to determine from the first and second characteristic variables the temperature of a cooking vessel 200 in the cooking area 31. Furthermore, the control device 106 is suitable and designed to determine a time derivative from the detected characteristic variables and to take this into account in the temperature determination as a parameter which describes a dynamic property of the measuring system 300. It can also do two or more separate and with each other
  • operatively connected control means 106 may be provided.
  • the cooking device 1 is preferably designed for an automatic cooking operation and has various automatic functions.
  • a soup can be boiled briefly and then kept warm, without a user having to supervise the cooking process or set a heating level.
  • he sets the pot with the soup on a hob 21 and selects the corresponding automatic function via the operating device 105, here z.
  • the operating device 105 here z.
  • the temperature of the pot bottom is determined by means of the sensor device 3 during the cooking process.
  • the control device 106 sets the heating power of the heating device 2 accordingly.
  • Heating power down regulated For example, it is also possible by the automatic function, a longer cooking process at one or more different desired
  • a cooking device 1 is strong in a sectional side view
  • the cooking device 1 here has a carrier device 5 designed as a glass ceramic plate 15.
  • the glass ceramic plate 15 can in particular as Ceran field or the like may be formed or at least include such. Also possible are other types of support means 5.
  • On the glass ceramic plate 15 is here a cookware or food containers 200, such as a pot or a pan, in which food or food can be cooked.
  • a sensor device 3 is provided which detects heat radiation in a detection region 83 here.
  • Detection area 83 is in installation position of the cooking device 1 above the
  • Sensor device 3 is provided and extends upward through the glass ceramic plate 15 to the food container 200 and beyond, if there is no food container 200 is placed there. Below the glass ceramic plate 15, an induction device 12 for heating the cooking area 31 is attached.
  • the induction device 12 is here annular and has in the middle a recess in which the sensor device 3 is mounted. Such an arrangement of the sensor device 3 has the advantage that it is still in the detection range 83 of the sensor device even if the food container 200 is not centered on the cooking point 21.
  • FIG. 3 shows a schematized cooking device 1 in a sectional side view.
  • the cooking device 1 has a glass ceramic plate 15, below which the
  • Induction device 12 and the sensor device 3 are mounted.
  • the sensor device 3 has a first sensor unit 13 and another sensor unit 23. Both sensor units 13, 23 are suitable for non-contact detection of thermal radiation and designed as a thermopile or thermopile.
  • the sensor units 13, 23 are each equipped with a filter device 43, 53 and provided for detecting heat radiation emanating from the cooking area 31.
  • the thermal radiation emanates, for example, from the bottom of a food container 200, penetrates the glass ceramic plate 15 and reaches the sensor units 13, 23.
  • the sensor device 3 is advantageously mounted directly below the glass ceramic plate 15 in order to maximize the proportion of heat radiation emanating from the cooking region 31 without great losses to be able to capture.
  • the sensor units 13, 23 are provided close to below the glass ceramic plate 15.
  • a magnetic shielding device 4 which consists of a ferrite body 14 here.
  • the ferrite body 14 is designed here essentially as a hollow cylinder and surrounds the sensor units 13, 23 in an annular manner
  • Shielding device 4 shields the sensor device 3 against electromagnetic
  • Induction device 12 from. Without such shielding, the magnetic field generated by the induction device 12 during operation could undesirably heat parts of the sensor device 3 as well, resulting in unreliable temperature sensing and lead to a poorer measurement accuracy.
  • the magnetic shielding device 4 thus considerably improves the accuracy and reproducibility of the temperature detection.
  • the magnetic shielding device 4 may also consist at least in part of at least one at least partially magnetic material and an at least partially electrically non-conductive material.
  • the magnetic material and the electrically non-conductive material may be arranged alternately and in layers. Also possible are other materials or materials which have at least partially magnetic properties and also have electrically insulating properties or at least low electrical conductivity.
  • the sensor device 3 has at least one optical screen device 7, which is provided to shield radiation influences and in particular heat radiation, which act on the sensor units 13, 23 from outside the detection zone 83.
  • the optical shield device 7 is designed here as a tube or a cylinder 17, wherein the cylinder 17 is hollow and the sensor units 13, 23 surrounds approximately annular.
  • the cylinder 17 is made of stainless steel here. This has the advantage that the cylinder 17 has a reflective surface which reflects a large proportion of the much heat radiation or absorbs as little heat radiation as possible.
  • the high reflectivity of the surface on the outside of the cylinder 17 is particularly advantageous for the shield against
  • the high reflectivity of the surface on the inside of the cylinder 17 is also advantageous in order to direct thermal radiation from (and in particular only out) the detection area 83 to the sensor units 13, 23.
  • the optical screen device 7 can also be configured as a wall, which surrounds the sensor device 13, 23 at least partially and preferably annularly.
  • the cross section may be round, polygonal, oval or rounded. Also possible is a configuration as a cone.
  • an insulation device 8 for thermal insulation is provided, which is arranged between the optical shield device 7 and the magnetic shielding device 4.
  • the insulation device 8 consists here of an air layer 18, which is between the ferrite 14 and the cylinder 17.
  • the insulation device 8 in particular a heat conduction from the ferrite 14 to the cylinder 17 is counteracted.
  • Insulation device 8 provides a particularly good shielding of the sensor units 13, 23 from the effects of radiation from outside the detection range 83. This has a very advantageous effect on the reproducibility or reliability of the temperature detection.
  • the insulation device 8 has, in particular, a thickness of between approximately 0.5 mm and 5 mm and preferably a thickness of 0.8 mm to 2 mm and particularly preferably a thickness of approximately 1 mm.
  • the isolation device 8 may also be at least one medium with a correspondingly low heat conduction, such.
  • a foam material and / or a polystyrene plastic or other suitable insulating material may be at least one medium with a correspondingly low heat conduction, such.
  • a foam material and / or a polystyrene plastic or other suitable insulating material may be at least one medium with a correspondingly low heat conduction, such.
  • a foam material and / or a polystyrene plastic or other suitable insulating material such as a polystyrene plastic or other suitable insulating material.
  • the sensor units 13, 23 are arranged here on a thermal compensation device 9 thermally conductive and in particular thermally conductive with the thermal
  • the thermal compensation device 9 has for this purpose two coupling devices, which are formed here as depressions, in which the
  • Sensor units 13, 23 are embedded accurately. This ensures that the sensor units 13, 23 are at a common and relatively constant temperature level. In addition, the thermal compensation device 9 ensures a homogeneous
  • An unequal own temperature can in particular as a thermopile
  • trained sensor units 13, 23 lead to artifacts in the detection.
  • a spacing between cylinder 17 and thermal compensation device 9 is provided.
  • the copper plate 19 may also be provided as the bottom 27 of the cylinder 17.
  • Compensation device 9 is formed here as a solid copper plate 19. However, it is also possible at least in part another material with a correspondingly high heat capacity and / or a high thermal conductivity.
  • the sensor device 3 here has a radiation source 63, which can be used to determine the reflection properties of the measuring system or the emissivity of a food container 200.
  • the radiation source 63 is here designed as a lamp 1 1 1, which emits a signal in the wavelength range of the infrared light and the visible light.
  • the radiation source 63 may also be formed as a diode or the like.
  • the lamp 1 1 1 is used here in addition to the reflection determination for signaling the operating state of the cooking device 1.
  • a portion of the thermal compensation device 9 and the copper plate 19 is formed as a reflector.
  • the copper plate 19 has a concave-shaped depression, in which the lamp 1 1 1 is arranged.
  • the copper plate 19 is also coated with a gold-containing coating to increase the reflectivity.
  • the gold-containing layer has the advantage that it also protects the thermal compensation device 9 from corrosion.
  • the thermal compensation device 9 is executed on a plastic holder
  • the holding device 10 has a connecting device, not shown here, by means of which the holding device 10 can be latched to a support means 30.
  • the support device 30 is formed here as a printed circuit board 50.
  • On the support means 30 and the circuit board 50 also other components may be provided, such. As electronic components, control and computing devices and / or mounting or mounting elements.
  • Sealing device 6 is provided, which is designed here as a micanite layer 16.
  • the micanite layer 16 is used for thermal insulation, so that the induction device 12 is not heated by the heat of the cooking area 31.
  • a micanite layer 16 for thermal insulation between the ferrite body 14 and the glass-ceramic plate 15 is provided here. This has the advantage that the heat transfer from the hot in the glass ceramic plate 15 to the ferrite 14 is severely limited. This goes from the
  • the micanite layer 16 thus counteracts an undesirable heat transfer to the sensor device 3, which increases the reliability of the measurements. In addition, the micanite layer 16 seals the sensor device 3 dust-tight against the remaining regions of the cooking device 1.
  • the micanite layer 16 has
  • a thickness between about 0.2 mm and 4 mm, preferably from 0.2 mm to 1, 5 mm and particularly preferably a thickness of 0.3 mm to 0.8 mm.
  • the cooking device 1 has on the underside a cover 41, which is designed here as an aluminum plate and the induction device 12 covers.
  • Covering device 41 is connected to a housing 60 of the sensor device 3 via a
  • the sensor device 3 is arranged elastically relative to the glass ceramic plate 15.
  • a damping device 102 is provided, which here has a spring device 1 12.
  • the spring device 1 12 is connected at a lower end to the inside of the housing 60 and at an upper end to the circuit board 50.
  • the spring device 1 12 presses the printed circuit board 50 with the ferrite 14 and the attached thereto micanite 16 up against the glass ceramic plate 15.
  • Such an elastic arrangement is particularly advantageous because the sensor device 3 may be arranged as close as possible to the glass ceramic plate 15 for metrological reasons should. This directly adjacent arrangement of
  • Sensor device 3 on the glass ceramic plate 15 could cause damage to the glass ceramic plate 15 in the event of impacts or impacts. Due to the elastic reception of the sensor device 3 relative to the carrier device 5, shocks or impacts are damped on the glass ceramic plate 15 and thus reliably prevent such damage.
  • the first sensor unit 13 detects outgoing from the bottom of the pot
  • the other sensor unit 23 is provided to detect only the heat radiation of the glass-ceramic plate 15.
  • the other sensor unit 23 has a
  • Glass ceramic plate 15 is emitted, can be determined in per se known, the proportion of heat radiation, which emanates from the bottom of the pot.
  • Glass ceramic plate 15 here has a transmission of about 50%.
  • a large part of the heat radiation emanating from the bottom of the pot can pass through the glass-ceramic plate 15. Detection in this wavelength range is therefore particularly favorable.
  • the first sensor unit 13 is equipped with a filter device 43, which is very permeable to radiation in this wavelength range, while the Filter device 43 radiation from other wavelength ranges substantially reflected.
  • the filter devices 43, 53 are each designed here as an interference filter and in particular as a bandpass filter or as a longpass filter.
  • the determination of a temperature from a specific radiant power is a known method.
  • the decisive factor is that the emissivity of the body is known, from which the temperature is to be determined. In the present case, therefore, the emissivity of the pot bottom must be known or determined for a reliable temperature determination.
  • the sensor device 3 here has the advantage that it is designed to determine the emissivity of a Gargut variousers 200. This is particularly advantageous, since thus any cookware can be used and not just a specific food container whose emissivity must be known in advance.
  • the lamp 1 1 1 1 In order to determine the emissivity of the pot bottom, the lamp 1 1 1 emits a signal which has a proportion of heat radiation in the wavelength range of the infrared light. The radiation power or the thermal radiation of the lamp 1 1 1 passes through the
  • the reflected radiation passes through the glass ceramic plate 15 back to the sensor device 3, where it from the first sensor unit 13 as mixed radiation from
  • Radiation equals 1 minus reflected radiation.
  • the emissivity is redetermined here at certain intervals. This has the advantage that a subsequent change in the emissivity does not lead to a falsified measurement result.
  • a change in the emissivity may occur, for example, when the cookware bottom has different emissivities and is displaced on the cooking surface 21. Different emissivities are very common in cookware trays observed because z. B. already light soiling, corrosion or even different Coatings or coatings can have a great influence on the emissivity.
  • the lamp 1 1 1 is used here in addition to the determination of the emissivity or the determination of the reflection behavior of the measuring system for signaling the operating state of the cooking device 1.
  • the signal of the lamp 1 1 1 also includes visible light, which is perceptible by the glass ceramic plate 15.
  • the lamp 1 1 1 indicates to a user that an automatic function is in operation.
  • Such an automatic function can, for. B. be a cooking operation, in which the heater 2 is controlled automatically in dependence of the determined pot temperature. This is particularly advantageous because the lighting of the lamp 1 1 1 does not confuse the user. The user knows from experience that the lighting is an operation indicator and the normal appearance of the
  • Cooking device 1 belongs. He can therefore be sure that a flashing of the lamp 1 1 1 is not a malfunction and the cooking device 1 may not work properly.
  • the lamp 1 1 1 can also light up in a certain duration and at certain intervals. It is possible z. As well as that over different flashing frequencies
  • a sensor device 3 with a radiation source 63 which is suitable for displaying at least one operating state, is provided for each cooking point 21 or each (possible) cooking region 31.
  • At least one arithmetic unit may be provided for the necessary calculations for determining the temperature and for the evaluation of the detected variables.
  • the arithmetic unit can be at least partially provided on the circuit board 50.
  • the control device 106 it is also possible, for example, for the control device 106 to be designed accordingly, or at least one separate arithmetic unit is provided.
  • FIG. 4 shows a development in which a safety sensor 73 is fastened below the glass-ceramic plate 15.
  • the safety sensor 73 is here as a
  • thermosensitive resistor formed, such as a thermistor or an NTC sensor, and thermally conductively connected to the glass ceramic plate 15.
  • Safety sensor 73 is provided here to be able to detect a temperature of the cooking area 31 and in particular of the glass ceramic plate 15. If the temperature exceeds a certain value, there is a risk of overheating and the heaters 2 are switched off. For this purpose, the safety sensor 73 with a not shown here
  • Safety device operatively connected, which depending on the detected temperature a Safety condition can trigger.
  • a Safety condition has z. B. the shutdown of the heaters 2 and the cooking device 1 result.
  • safety sensor 73 is here as another sensor unit 33 of
  • the values detected by the safety sensor 73 are also taken into account for the determination of the temperature by the sensor device 3.
  • the values of the safety sensor 73 are used. So z. B. the temperature, which was determined by means of the other sensor unit 23 on the detected thermal radiation, are compared with the temperature detected by the safety sensor 73. This adjustment can on the one hand serve to control the function of the sensor device 3, but on the other hand can also be used for a tuning or adjustment of the sensor device 3.
  • the task of the other sensor unit 23 can also be taken over by the safety sensor 73 in an embodiment not shown here.
  • the safety sensor 73 serves to determine the temperature of the glass ceramic plate 15. For example, with knowledge of this temperature from the heat radiation, which detects the first sensor unit 13, the proportion of a pot bottom can be determined.
  • Such a configuration has the advantage that the other sensor unit 23 and an associated filter device 53 can be saved.
  • the radiant power of the cooking vessel bottom can be determined from the mixed radiation detected by the first sensor unit 13.
  • the heat radiation emanating from the glass ceramic plate 15 is detected by means of the second sensor unit 23 and calculated out of the mixed radiation.
  • the calculation can be improved, as in some cooking situations, the useful signal of a usually much larger
  • Sensor device 3 are in operation and by the associated heating a significant amount of interference.
  • This interference radiation can be described for example by a parameter which describes the current temperature of the components in the detection area 83. Since such a parameter describes the temperature at a particular time, it describes a property of the measurement system 300 that can be considered static. With appropriate consideration of this parameter in the calculation of the temperature from the individual signals or measured values, the reproducibility of the result can be significantly improved.
  • the temperature at the first sensor unit 13 is detected here by means of a first sensor element 133.
  • a second sensor element 233 is provided.
  • the sensor elements 133, 233 are integrated here in the sensor units 13, 23.
  • the sensor elements 133, 233 are usually used in the sensor units 13, 23 designed as thermopile for determining the reference temperature. This embodiment is particularly advantageous because no additional sensors must be installed, but simply existing sensor elements 133, 233 can be used. Thus, the accuracy of the sensor device 3 can be improved inexpensively.
  • the first sensor unit 13 also detects a certain proportion
  • Glass ceramic plate 15 provides a different signal-to-noise ratio than a cooking situation with a relatively cold cooking vessel bottom.
  • the proportion of the heat input of the glass-ceramic plate 15 changes almost continuously as the temperature in the cooking area 31 changes accordingly. Therefore, it is very advantageous for an accurate temperature determination to reliably determine the current proportions of the respective radiant power and in particular the heat input of the glass ceramic plate 15 in the measuring system 300 and to take appropriate account.
  • the temperature of the Gargefäßêts can be determined more accurately if the changes in the radiation components per unit time are taken into account in the evaluation of the noise components in the respective cooking situations. It is particularly advantageous that the time changes and thus the dynamic properties of the measuring system 300 are taken into account accordingly.
  • the output signals 130, 230 and in particular the amplified output signals of the first 13 and the other sensor unit 23 are registered here in each case and their temporal change is considered.
  • the slope of a regression line along different values of the output signals 130, 230 is considered.
  • the output signals 130, 230 over time can be used, for example, to make a statement as to whether the measuring system 300 is more exposed to constant, falling or rising temperatures.
  • Figures 5 and 6 show the intensities 303 of the output signal 130 of the first sensor unit 13 and the
  • the output signal 130 of the first sensor unit 13 increases in the period 301 more than the output signal 230 of the other sensor unit 23.
  • Such a situation is z. B. before, when the temperature of the pot rises sharply and the temperature of the
  • Glass ceramic plate 15 but only slowly increases. Due to the lower increase in the glass ceramic temperature can be assumed that a lower noise component. This is reflected in particular in the lower value of the parameter, which is the slope or the derivative.
  • FIG. 6 shows a case in which the glass-ceramic temperature is higher than that of FIG.
  • Pot temperature is quite high.
  • the noise component is thus higher here than in the case of FIG. 5.
  • a parameter which describes the slope of a regression line in the period 301 would thus also be greater than the corresponding parameter in the case of FIG. 5.
  • the changed proportion of the interference radiation thus finds itself in the changed parameter consideration.
  • an artificial neural network is preferably used to solve the problem of temperature calculation, which at the input of the respective sensor sizes, emission characteristics and parameters are supplied.
  • the artificial neural network can be adjusted robustly to the cooking and roasting situations. In this case, the artificial neural network can, so to speak, "learn" the calculation of the topsoil temperature from the above-mentioned values.

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Abstract

Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich zum Betreiben einer Kocheinrichtung mit einem Kochfeld und mit einer Heizeinrichtung zur Beheizung eines Kochbereiches. Es ist ein Messsystem mit einer Sensoreinrichtung zur Erfassung einer ersten charakteristischen Größe für Temperaturen des Kochbereichs vorgesehen. Dabei wird ein Parameter ermittelt. Der Parameter beschreibt eine statische Eigenschaft des Messsystems und wird zur Bestimmung der Temperatur des Kochbereichs berücksichtigt.

Description

Beschreibung
„Kocheinrichtung und Verfahren zum Betreiben der Kocheinrichtung"
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Kocheinrichtung mit wenigstens einem Messsystem und ein Verfahren zum Betreiben einer Kocheinrichtung.
Im Stand der Technik sind Kocheinrichtungen bekannt geworden, die Automatikfunktionen anbieten. Voraussetzung für einen solchen Automatikbetrieb einer Kocheinrichtung ist mitunter eine Erfassung verschiedener Parameter, welche für den Garvorgang charakteristisch sind, wie z. B. die Temperatur des Gargutbehälters und insbesondere des Topfbodens. In Abhängigkeit der erfassten Parameter werden dann die Automatikfunktion und insbesondere die Heizleistung der Kocheinrichtung gesteuert. Die Heizquelle muss dabei so gesteuert werden, dass z. B. eine unerwünschte Überhitzung des Gargutes vermieden wird. Daher ist die Zuverlässigkeit bzw. die Genauigkeit der erfassten Parameter entscheidend für die Funktionalität der Automatikfunktion.
Im Stand der Technik sind zur Ermittlung von Temperaturen bei Gar- und Kochvorgängen beispielsweise Vorrichtungen bekannt geworden, welche die Temperatur an der Unterseite eines Gargutbehälters berührungslos ermitteln. So sieht z. B. die WO 2008 / 148 529 A1 einen Wärmesensor unterhalb einer Kochfeld platte vor, welcher die abgestrahlte Wärmestrahlung erfasst und daraus die Temperatur des Gargutbehälters bzw. des Topfbodens ermittelt.
Die bekannten Vorrichtungen und Verfahren sind im Hinblick auf eine Verwendung bei
Automatikfunktionen von Kocheinrichtungen, wie z. B. einem Herd, jedoch noch verbesserungsfähig. Beispielsweise stellt ein automatisches Aufkochen von Milch, ohne dass die Milch dabei überkocht, sehr hohe Anforderungen an die entsprechenden Vorrichtungen und Verfahren bezüglich der Reproduzierbarkeit und der Zuverlässigkeit. Ein wichtiger Aspekt für eine zuverlässige Bestimmung der Topftemperatur aus der erfassten Wärmestrahlungsleistung ist z. B. die Abgrenzung der nutzbaren Signale von störenden Hintergrundsignalen.
Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren und eine Kocheinrichtung zur Verfügung zu stellen, welche die Reproduzierbarkeit von Temperaturbestimmungen bei Kochvorgängen verbessern.
Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und eine Kocheinrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 14. Bevorzugte Merkmale sind Gegenstand der Unteransprüche. Weitere Vorteile und Merkmale ergeben sich aus der allgemeinen
Beschreibung der Erfindung und der Beschreibung der Ausführungsbeispiele. Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich zum Betreiben einer Kocheinrichtung mit wenigstens einem Kochfeld und mit wenigstens einer Heizeinrichtung zur Beheizung
wenigstens eines Kochbereiches. Es ist wenigstens ein Messsystem mit wenigstens einer Sensoreinrichtung zur Erfassung wenigstens einer ersten charakteristischen Größe für
Temperaturen des Kochbereichs vorgesehen. Dabei wird wenigstens ein Parameter ermittelt. Der Parameter beschreibt wenigstens eine statische Eigenschaft des Messsystems und wird zur Bestimmung der Temperatur des Kochbereichs berücksichtigt.
Das erfindungsgemäße Verfahren hat viele Vorteile. Ein erheblicher Vorteil ist, dass wenigstens ein Parameter berücksichtigt wird, der wenigstens eine statische Eigenschaft des Messsystems, wie z.B. die Anfangstemperatur des Sensorsystems oder die Anfangstemperatur der
Glaskeramikplatte des Kochfelds, beschreibt. Die statische Eigenschaft kann z. B. durch einen Parameter beschrieben werden, welcher zu einem gegebenen Zeitpunkt ermittelt und anschließend über einen vorbestimmten Zeitraum beibehalten wird. Dadurch kann auf den gegenwärtigen Zustand oder auf die herrschenden Bedingungen im Umfeld des Messsystems rückgeschlossen werden, beispielsweise ob das Messsystem gerade in einer sehr warmen Umgebung arbeitet. Besonders vorteilhaft ist die Berücksichtigung eines solchen Parameters, um z. B. die gegenwärtigen oder auch die zu erwartenden Störanteile der Messsignale zu beurteilen und bei der Auswertung berücksichtigen zu können. Dadurch kann die
Reproduzierbarkeit bei der Bestimmung der Temperatur des Kochbereichs erheblich verbessert werden.
Der Parameter beschreibt insbesondere wenigstens eine Eigenschaft des Messsystems zu einem vorbestimmten Zeitpunkt. Vorzugsweise zu dem Zeitpunkt, in welchem der Parameter ermittelt wird, beispielsweise durch eine Messung. Der Parameter kann aber auch aus einem Mittelwert oder Median oder dergleichen von mehreren Messungen zu verschiedenen
Zeitpunkten ermittelt werden. Insbesondere wird eine Veränderung der Eigenschaften über die Zeit dabei nicht berücksichtigt, wie es z. B. bei einem Parameter der Fall wäre, welcher die dynamischen Eigenschaften des Messsystems beschreibt. Statische Eigenschaften des
Messsystems sind beispielsweise Eigenschaften, welche sich nur unwesentlich über einen bestimmten Zeitraum ändern oder sich wesentlich langsamer verändern als z. B. dynamische Eigenschaften.
Der Parameter wird vorzugsweise zu einem gegebenen Zeitpunkt ermittelt. Möglich ist auch eine Ermittlung im Intervall und/oder eine kontinuierliche Ermittlung. Das Intervall kann dabei beliebig lang oder kurz gewählt werden. Vorzugsweise wird das Intervall dabei so gewählt, dass zu erwartende Veränderungen der statischen Eigenschaft des Messsystems ausreichende Berücksichtigung finden. Möglich ist, dass das Intervall eine Millisekunde oder weniger oder auch mehr als eine Millisekunde dauert, z. B. einige hundert Millisekunden. Möglich ist auch ein Intervall von einer Sekunde oder mehr oder auch von wenigstens einer Minute oder mehreren Minuten oder mehr.
Es ist möglich, dass zwei oder drei oder mehr Parameter ermittelt und/oder berücksichtigt werden. Die Parameter können dabei mit unterschiedlicher Gewichtung berücksichtigt werden. Die Parameter sind dabei insbesondere verschieden. Die Parameter können auch gleichartig sein. Gleichartige Parameter werden z. B. aus gleichen Messgrößen von verschiedenen Sensoren ermittelt.
Es ist auch möglich, dass wenigstens eine zweite charakteristische Größe für Temperaturen des Kochbereichs insbesondere durch die Sensoreinrichtung erfasst wird. Es können auch noch weitere charakteristische Größen für Temperaturen des Kochbereichs erfasst werden. Dabei kann aus wenigster einer und/oder wenigstens einem Teil der erfassten
charakteristischen Größen wenigstens ein Parameter bestimmt werden.
Vorzugsweise umfasst die Heizeinrichtung wenigstens eine Induktionseinrichtung. Die
Induktionseinrichtung ist insbesondere als eine Induktionsheizquelle ausgebildet und umfasst wenigstens eine Induktionsspule. Es ist möglich, dass die Induktionseinrichtung eine Mehrzahl oder auch eine Vielzahl kleinerer Induktionsspulen umfasst. Dann ist es möglich, dass sich die Kochstelle beispielsweise flexibel durch Platzierung eines Gargutbehälters ergibt. Möglich ist es auch, dass feste Kochstellen vorgegeben werden.
Der Kochbereich kann auch wenigstens einen Gargutbehälter aufweisen, z. B. einen Topf oder eine Pfanne, welche dort abgestellt wurden. Dabei wird bevorzugt die Temperatur des Bodens des Gargutbehälters im Kochbereich ermittelt.
Bevorzugt wird der Parameter unter Berücksichtigung einer Messgröße ermittelt. Die
Messgröße ist dabei insbesondere eine sensorisch erfasste Messgröße. Dabei kann die Messgröße direkt als Parameter eingesetzt werden. Möglich ist aber auch, dass die Messgröße in eine andere physikalische Größe umgerechnet wird und dann als Parameter eingesetzt wird. Beispielsweise kann der erfasste elektrische Widerstand eines NTC-Widerstands in eine Temperatur umgerechnet werden, wobei die Temperatur dann als Parameter direkt oder nach einer weiteren Verrechnung indirekt verwendet werden kann.
Die Messgröße kann z. B. eine Temperatur, eine elektrische Spannung oder ein elektrischer Strom oder Widerstand sein, beispielsweise von der Heizeinrichtung oder der
Sensoreinrichtung. Es kann auch wenigstens eine Messgröße sein, welche im regelmäßigen Betrieb der Kocheinrichtung bereits erfasst wird, z. B. die von einem Sicherheitssensor erfasste Temperatur oder der von einer Steuereinrichtung erfasste Leistungskennwert der Induktionsspule.
Besonders bevorzugt charakterisiert der Parameter wenigstens eine Temperatur wenigstens eines Bereichs der Sensoreinrichtung. Dabei kann der Parameter direkt oder auch indirekt aus wenigstens einer Messgröße ermittelt werden, welche charakteristisch für die Temperatur wenigstens eines Bereichs der Sensoreinrichtung ist. Z. B. kann die Temperatur eines Bauteils der Sensoreinrichtung durch ein Widerstandsthermometer erfasst werden. Vorzugsweise werden Temperaturen mehrerer Bereiche bzw. Bauteile erfasst und als Parameter eingesetzt bzw. in einen Parameter umgerechnet, z. B. einen Mittelwert oder dergleichen.
Ein solcher Parameter ermöglicht es, das Auftreten von unerwünschter Störstrahlung zu bewerten, welche durch die Betriebswärme umliegender Komponenten entsteht und in einem Erfassungsbereich der Sensoreinrichtung hineinstrahlt. Somit kann diese Störstrahlung berücksichtigt und bei der Temperaturbestimmung entsprechend herausgerechnet werden, wodurch die Reproduzierbarkeit der Messungen weiter verbessert wird.
Ebenfalls besonders bevorzugt umfasst die Sensoreinrichtung wenigstens eine Sensoreinheit. Vorzugsweise charakterisiert der Parameter dabei die Temperatur wenigstens eines Bereichs der Sensoreinheit. Insbesondere weist die Sensoreinheit wenigstens ein integriertes
Sensorelement auf, welches die Temperatur der Sensoreinheit erfasst, wie es beispielsweise für die Referenzmessung bzw. Vergleichsstellenmessung bei einem Thermoelement oder bei einer Thermosäule, welche auch als Thermopile bezeichnet wird, vorgesehen ist. Möglich ist aber auch wenigstens ein externes bzw. separates Sensorelement. Die vom Sensorelement erfasste Messgröße wird dabei als Parameter eingesetzt oder in einen Parameter umgerechnet.
Die Berücksichtigung der Eigentemperatur der Sensoreinheit ist besonders vorteilhaft, da die von der Sensoreinheit selbst ausgehende Wärmestrahlung einen erheblichen Anteil an der Störstrahlung darstellt. Durch einen Parameter, der die Temperatur der Sensoreinheit beschreibt, kann diese Störstrahlung entsprechend berücksichtigt werden. Dadurch verbessert sich die Reproduzierbarkeit der Temperaturbestimmung erheblich.
Möglich ist, dass die Sensoreinrichtung wenigstens teilweise vom Kochbereich stammende Wärmestrahlung als die erste charakteristische Größe für Temperaturen des Kochbereichs erfasst. Vorzugsweise geht die Wärmestrahlung überwiegend vom Kochbereich aus. Die Sensoreinrichtung kann dazu wenigstens eine Sensoreinheit umfassen. Die Sensoreinheit gibt dabei als Ausgangssignal eine erste Größe aus, welche charakteristisch für die
Wärmestrahlungsleistung ist, wie beispielsweise die Spannung eines Thermoelements oder einer Thermosäule bzw. Thermopile. Insbesondere stammt die als erste charakteristische Größe erfasste Wärmestrahlung wenigstens teilweise und vorzugsweise zu einem überwiegenden Teil von einem im
Kochbereich positionierten Gargutbehälter. Bevorzugt weist die Sensoreinheit dabei eine Wellenlängen-selektive Filtereinrichtung auf.
Die Sensoreinrichtung kann wenigstens eine zweite charakteristische Größe erfassen.
Bevorzugt ist dazu wenigstens eine weitere Sensoreinheit vorgesehen. Die zweite
charakteristische Größe ist dabei insbesondere Wärmestrahlung, welche wenigstens zu einem überwiegenden Teil von einer Trägereinrichtung ausgeht. Die Trägereinrichtung ist
insbesondere zur Positionierung eines Gargutbehälters vorgesehenen. Die Trägereinrichtung ist vorzugsweise eine Glaskeramikplatte und/oder ein sogenanntes Ceran-Feld. Die weitere Sensoreinheit kann auch als Wärmesensor ausgebildet sein, welcher die Temperatur der Trägereinrichtung direkt erfasst, z. B. als Widerstandsthermometer.
In einer bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens wird die Temperatur des Kochbereichs aus der ersten charakteristischen Größe unter Berücksichtigung der zweiten charakteristischen Größe bestimmt. Daran ist vorteilhaft, dass die zuvor bestimmte Temperatur der
Trägereinrichtung bei der Bestimmung der Temperatur des Gargutbehälters im Kochbereich entsprechend herausgerechnet werden kann.
Weiterhin ist es bevorzugt, dass die Emissionseigenschaften des Kochbereichs für
Wärmestrahlung wenigstens teilweise berücksichtigt werden. Insbesondere wird der
Emissionsgrad und/oder der Reflexionsgrad und/oder der Transmissionsgrad eines im
Kochbereich positionierten Gargutbehälters bestimmt. Dazu kann ein Kalibrierverfahren beispielsweise mit einer Strahlungsquelle vorgesehen sein. Somit kann die Temperatur des Gargutbehälters kann sehr zuverlässig aus der erfassten Wärmestrahlung bestimmt werden.
Es ist auch bevorzugt, dass wenigstens ein weiterer Parameter ermittelt und zur Bestimmung der Temperatur des Kochbereichs berücksichtigt wird. Der weitere Parameter beschreibt vorzugsweise wenigstens eine dynamische Eigenschaft des Messsystems, beispielsweise eine Änderung der vom Messsystem erfassten Werte über die Zeit.
Insbesondere ist der weitere Parameter wenigstens ein Wert für die zeitliche Veränderung der von der Sensoreinrichtung erfassten ersten und/oder zweiten charakteristischen Größe und/oder für die zeitliche Veränderung der Temperatur wenigstens eines Bereichs der
Sensoreinrichtung. Vorzugsweise wird die Veränderung der ersten und/oder der zweiten charakteristischen Größe als zeitliche Ableitung oder als Steigung der Regressionsgeraden bestimmt und als Parameter eingesetzt. Möglich sind auch zwei oder mehr weitere Parameter. Die Berücksichtigung eines solchen weiteren Parameters ist besonders vorteilhaft bei der Bewertung von Nutzsignalen und der Abgrenzung zu Störsignalen einsetzbar. Dadurch kann die Reproduzierbarkeit bei der Bestimmung der Temperatur des Kochbereichs vorteilhaft verbessert werden.
Insbesondere wird die Heizeinrichtung in Abhängigkeit der von der Sensoreinrichtung erfassten ersten charakteristischen Größe gesteuert wird. Die Heizeinrichtung kann auch in Abhängigkeit der zweiten charakteristischen Größe gesteuert werden. Möglich ist auch, dass die
Heizeinrichtung in Abhängigkeit der ersten und zweiten charakteristischen Größe gesteuert wird. Vorzugsweise wird die Heizeinrichtung in Abhängigkeit der Temperatur gesteuert, welche anhand der ersten und der zweiten charakteristischen Größe bestimmt wird.
Die Heizeinrichtung wird bevorzugt in Abhängigkeit der Temperatur des Kochbereichs gesteuert, welche unter Berücksichtigung des Parameters bestimmt wird. Die Temperatur des Kochbereichs kann dabei auch unter Berücksichtigung des weiteren Parameters bestimmt werden. Möglich ist auch eine Bestimmung der Temperatur des Kochbereichs unter
Berücksichtigung des Parameters und des weiteren Parameters. Dadurch kann die
Heizeinrichtung besonders zuverlässig gesteuert werden, weil die zur Steuerung
herangezogene Temperatur durch die Berücksichtigung der Parameter entsprechend genau bestimmt wurde.
Die erfindungsgemäße Kocheinrichtung umfasst wenigstens ein Kochfeld und wenigstens eine Heizeinrichtung. Die Heizeinrichtung ist zur Beheizung wenigstens eines Kochbereiches vorgesehen. Weiter umfasst die Kocheinrichtung wenigstens ein Messsystem mit wenigstens einer Sensoreinrichtung zur Erfassung wenigstens einer ersten charakteristischen Größe für Temperaturen des Kochbereichs. Es ist wenigstens eine Steuereinrichtung zur Steuerung der Heizeinrichtung in Abhängigkeit der von der Sensoreinrichtung erfassten ersten
charakteristischen Größe vorgesehen. Dabei ist die Steuereinrichtung dazu geeignet und ausgebildet, wenigstens einen wenigstens eine statische Eigenschaft des Messsystems beschreibenden Parameter zu ermitteln und den Parameter zur Bestimmung der Temperatur des Kochbereichs zu berücksichtigen.
Die erfindungsgemäße Kocheinrichtung hat zahlreiche Vorteile. Besonders vorteilhaft ist die Steuereinrichtung, welche die Temperatur im Kochbereich berechnet und dabei wenigstens einen Parameter berücksichtigt, welcher wenigstens eine statische Eigenschaft des
Messsystems beschreibt. Dadurch kann unerwünschte Störstrahlung, welche z. B. von im Betrieb erwärmten Bereichen ausgeht, ermittelt und berücksichtigt werden. Dadurch wird die ermittelte Temperatur genauer und reproduzierbarer. Dabei ist es bevorzugt und vorteilhaft, dass die Sensoreinrichtung wenigstens ein Sensorelement zur Erfassung wenigstens einer charakteristischen Messgröße für eine
Temperatur wenigstens eines Bereichs der Sensoreinrichtung aufweist. Die Steuereinrichtung ist insbesondere dazu geeignet und ausgebildet, zur Bestimmung der Temperatur des
Kochbereichs die charakteristische Messgröße der Temperatur wenigstens eines Bereichs der Sensoreinrichtung als wenigstens einen statischen Parameter zu berücksichtigen.
Insbesondere weist wenigstens eine Sensoreinheit der Sensoreinrichtung als Thermosäule bzw. Thermopile ausgebildet und weist ein integriertes Sensorelement für die
Vergleichsstellenmessung auf. Möglich ist aber auch wenigstens ein externes bzw. separates Sensorelement, wie z. B. ein Widerstandsthermometer bzw. ein Heißleiter oder Kaltleiter. Durch die Berücksichtigung der Eigentemperatur der Sensoreinheit verbessert sich die
Reproduzierbarkeit der Temperaturbestimmung.
Bei der Bestimmung der Temperatur im Kochbereich können die jeweiligen Werte vorzugsweise mittels linearer und/oder nicht-linearer Gleichungssysteme und/oder mittels Fuzzylogik und/oder mittels wenigstens eines künstlichen neuronalen Netzes verrechnet werden. Die jeweiligen Werte sind dabei insbesondere die erste und/oder die zweite charakteristische Größe und/oder die Emissionseigenschaften des Messsystems und insbesondere der Emissionsgrad des Gargutbehälters und/oder der wenigstens eine Parameter und/oder der wenigstens eine weitere Parameter. Die Steuereinrichtung kann zu einer solchen Verrechnung entsprechend
ausgebildet und geeignet sein.
Bevorzugt ist die Kocheinrichtung so ausgestaltet, dass sie für das erfindungsgemäße
Verfahren und vorzugsweise auch für die Weiterbildungen des Verfahrens geeignet ist.
Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Ausführungsbeispielen, welche im Folgenden mit Bezug auf die beiliegenden Figuren erläutert werden.
In den Figuren zeigen:
Figur 1 eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Kocheinrichtung an einem Gargerät in perspektivischer Ansicht;
Figur 2 eine schematisierte Kocheinrichtung in einer geschnittenen Ansicht;
Figur 3 eine weitere Kocheinrichtung in einer schematischen, geschnittenen Ansicht;
Figur 4 eine andere Kocheinrichtung in einer einer schematischen, geschnittenen
Ansicht; Figur 5 eine Skizze eines Verlaufs der Ausgangssignale der Sensoreinheiten; und
Figur 6 eine Skizze eines anderen Verlaufs der Ausgangssignale der Sensoreinheiten.
Die Figur 1 zeigt eine erfindungsgemäße Kocheinrichtung 1 , welche hier als Teil eines
Gargerätes 100 ausgeführt ist. Die Kocheinrichtung 1 bzw. das Gargerät 100 können sowohl als Einbaugerät als auch als autarke Kocheinrichtung 1 bzw. alleinstehendes Gargerät 100 ausgebildet sein.
Die Kocheinrichtung 1 umfasst hier ein Kochfeld 1 1 mit vier Kochstellen 21. Jede der Kochstellen 21 weist hier wenigstens einen beheizbaren Kochbereich 31 zum Garen von Speisen auf. Zur Beheizung des Kochbereichs 31 ist insgesamt eine oder aber für jede Kochstelle 21 jeweils eine hier nicht dargestellte Heizeinrichtung 2 vorgesehen. Die Heizeinrichtungen 2 sind als Induktionsheizquellen ausgebildet und weisen dazu jeweils eine Induktionseinrichtung 12 auf.
Möglich ist aber auch, dass ein Kochbereich 31 keiner bestimmten Kochstelle 21 zugeordnet ist, sondern einen beliebigen Ort auf dem Kochfeld 1 1 darstellt. Dabei kann der Kochbereich 31 mehrere Induktionseinrichtungen 12 und insbesondere mehrere Induktionsspulen aufweisen und als Teil einer sogenannten Vollflächeninduktionseinheit ausgebildet sein. Beispielsweise kann bei einem solchen Kochbereich 31 einfach ein Topf an einer beliebigen Stelle auf das Kochfeld 1 1 gestellt werden, wobei während des Kochbetriebes nur die entsprechenden Induktionsspulen im Bereich des Topfes angesteuert werden oder aktiv sind. Andere Arten von Heizeinrichtungen 2 sind aber auch möglich, wie z. B. Gas-, Infrarot- oder
Widerstandsheizquellen.
Die Kocheinrichtung 1 ist hier über die Bedieneinrichtungen 105 des Gargerätes 100 bedienbar. Die Kocheinrichtung 1 kann aber auch als autarke Kocheinrichtung 1 mit einer eigenen Bedien- und Steuereinrichtung ausgebildet sein. Möglich ist auch eine Bedienung über eine
berührungsempfindliche Oberfläche oder einen Touchscreen oder aus der Ferne über einen Computer, ein Smartphone oder dergleichen.
Das Gargerät 100 ist hier als ein Herd mit einem Garraum 103 ausgebildet, welcher durch eine Garraumtür 104 verschließbar ist. Der Garraum 103 kann durch verschiedene Heizquellen, wie beispielsweise eine Umluftheizquelle, beheizt werden. Weitere Heizquellen, wie ein
Oberhitzeheizkörper und ein Unterhitzeheizkörper sowie eine Mikrowellenheizquelle oder eine Dampfquelle und dergleichen können vorgesehen sein. Weiterhin weist die Kocheinrichtung 1 ein hier nicht dargestelltes Messsystem 300 mit einer Sensoreinrichtung 3 auf, welche zur Erfassung einer ersten und einer zweiten
charakteristischen Größe für Temperaturen des Kochbereichs 31 geeignet ist. Beispielsweise kann die Sensoreinrichtung 3 eine Größe erfassen, über welche die Temperatur eines Topfes bestimmt werden kann, der in dem Kochbereich 31 abgestellt ist. Dabei kann jedem
Kochbereich 31 und/oder jeder Kochstelle 21 eine Sensoreinrichtung 3 zugeordnet sein.
Möglich ist aber auch, dass mehrere Kochbereiche 31 und/oder Kochstellen 21 vorgesehen sind, von denen nicht alle eine Sensoreinrichtung 3 und/oder wenigstens zwei eine
gemeinsame Sensoreinrichtung 3 aufweisen.
Die Sensoreinrichtung 3 ist hier mit einer Steuereinrichtung 106 wirkverbunden. Die
Steuereinrichtung 106 ist dazu ausgebildet, aus der ersten und zweiten charakteristischen Größe die Temperatur eines Gargefäßes 200 im Kochbereich 31 zu bestimmen. Weiterhin ist die Steuereinrichtung 106 dazu geeignet und ausgebildet, aus den erfassten charakteristischen Größen eine zeitliche Ableitung zu bestimmen und diese bei der Temperaturbestimmung als einen Parameter zu berücksichtigen, welcher eine dynamische Eigenschaft des Messsystems 300 beschreibt. Es können dazu auch zwei oder mehr separate und miteinander
wirkverbundene Steuereinrichtungen 106 vorgesehen sein.
Die Kocheinrichtung 1 ist bevorzugt für einen automatischen Kochbetrieb ausgebildet und verfügt über verschiedene Automatikfunktionen. Beispielsweise kann mit der Automatikfunktion eine Suppe kurz aufgekocht und anschließend warmgehalten werden, ohne dass ein Benutzer den Kochvorgang betreuen oder eine Heizstufe einstellen muss. Dazu stellt er den Topf mit der Suppe auf eine Kochstelle 21 und wählt über die Bedieneinrichtung 105 die entsprechende Automatikfunktion, hier z. B. ein Aufkochen mit anschließendem Warmhalten bei 60°C oder 70°C oder dergleichen.
Bei Benutzung der Automatikfunktion wird mittels der Sensoreinrichtung 3 während des Kochvorgangs die Temperatur des Topfbodens ermittelt. In Abhängigkeit der gemessenen Werte stellt die Steuereinrichtung 106 die Heizleistung der Heizeinrichtung 2 entsprechend ein. Bei Erreichen der gewünschten Temperatur bzw. beim Aufkochen der Suppe wird die
Heizleistung heruntergeregelt. Beispielsweise ist es durch die Automatikfunktion auch möglich, einen längeren Garvorgang bei einer oder mehreren verschiedenen gewünschten
Temperaturen durchzuführen, z. B. um Milchreis langsam gar ziehen zu lassen.
In der Figur 2 ist eine Kocheinrichtung 1 in einer geschnittenen Seitenansicht stark
schematisiert dargestellt. Die Kocheinrichtung 1 weist hier eine als Glaskeramikplatte 15 ausgebildete Trägereinrichtung 5 auf. Die Glaskeramikplatte 15 kann insbesondere als Ceranfeld oder dergleichen ausgebildet sein oder wenigstens ein solches umfassen. Möglich sind auch andere Arten von Trägereinrichtungen 5. Auf der Glaskeramikplatte 15 befindet sich hier ein Kochgeschirr oder Gargutbehälter 200, beispielsweise ein Topf oder eine Pfanne, in welchem Gargut bzw. Speisen gegart werden können. Weiterhin ist eine Sensoreinrichtung 3 vorgesehen, welche hier Wärmestrahlung in einem Erfassungsbereich 83 erfasst. Der
Erfassungsbereich 83 ist dabei in Einbaulage der Kocheinrichtung 1 oberhalb der
Sensoreinrichtung 3 vorgesehen und erstreckt sich nach oben durch die Glaskeramikplatte 15 bis hin zum Gargutbehälter 200 und darüber hinaus, falls dort kein Gargutbehälter 200 platziert ist. Unterhalb der Glaskeramikplatte 15 ist eine Induktionseinrichtung 12 zur Beheizung des Kochbereichs 31 angebracht. Die Induktionseinrichtung 12 ist hier ringförmig ausgebildet und weist in der Mitte eine Ausnehmung auf, in welcher die Sensoreinrichtung 3 angebracht ist. Eine solche Anordnung der Sensoreinrichtung 3 hat den Vorteil, dass auch bei einem nicht mittig auf der Kochstelle 21 ausgerichtetem Gargutbehälter 200 dieser noch in dem Erfassungsbereich 83 der Sensoreinrichtung steht.
Die Figur 3 zeigt eine schematisierte Kocheinrichtung 1 in einer geschnittenen Seitenansicht. Die Kocheinrichtung 1 weist eine Glaskeramikplatte 15 auf, unterhalb welcher die
Induktionseinrichtung 12 und die Sensoreinrichtung 3 angebracht sind.
Die Sensoreinrichtung 3 weist eine erste Sensoreinheit 13 und eine andere Sensoreinheit 23 auf. Beide Sensoreinheiten 13, 23 sind zur berührungslosen Erfassung von Wärmestrahlung geeignet und als Thermosäule bzw. Thermopile ausgebildet. Die Sensoreinheiten 13, 23 sind mit jeweils einer Filtereinrichtung 43, 53 ausgestattet und zur Erfassung von Wärmestrahlung, welche vom Kochbereich 31 ausgeht, vorgesehen. Die Wärmestrahlung geht beispielsweise vom Boden eines Gargutbehälters 200 aus, durchdringt die Glaskeramikplatte 15 und gelangt auf die Sensoreinheiten 13, 23. Die Sensoreinrichtung 3 ist vorteilhafterweise direkt unterhalb der Glaskeramikplatte 15 angebracht, um einen möglichst großen Anteil der vom Kochbereich 31 ausgehenden Wärmestrahlung ohne große Verluste erfassen zu können. Damit sind die Sensoreinheiten 13, 23 nahe unterhalb der Glaskeramikplatte 15 vorgesehen.
Weiterhin ist eine magnetische Abschirmeinrichtung 4 vorgesehen, welche hier aus einem Ferritkörper 14 besteht. Der Ferritkörper 14 ist hier im Wesentlichen als ein hohler Zylinder ausgebildet und umgibt ringartig die Sensoreinheiten 13, 23. Die magnetische
Abschirmeinrichtung 4 schirmt die Sensoreinrichtung 3 gegen elektromagnetische
Wechselwirkungen und insbesondere gegen das elektromagnetische Feld der
Induktionseinrichtung 12 ab. Ohne eine solche Abschirmung könnte das magnetische Feld, welches die Induktionseinrichtung 12 beim Betrieb erzeugt, in unerwünschter Weise auch Teile der Sensoreinrichtung 3 erwärmen und somit zu einer unzuverlässigen Temperaturerfassung und einer schlechteren Messgenauigkeit führen. Die magnetische Abschirmeinrichtung 4 verbessert somit die Genauigkeit und Reproduzierbarkeit der Temperaturerfassung erheblich.
Die magnetische Abschirmeinrichtung 4 kann auch wenigstens zu einem Teil aus wenigstens einem wenigstens teilweise magnetischen Material und einem wenigstens teilweise elektrisch nicht-leitenden Material bestehen. Das magnetische Material und das elektrisch nicht-leitende Material können dabei abwechselnd und schichtartig angeordnet sein. Möglich sind auch andere Materialien bzw. Werkstoffe, welche wenigstens teilweise magnetische Eigenschaften aufweisen und zudem elektrisch isolierende Eigenschaften oder wenigstens eine geringe elektrische Leitfähigkeit aufweisen.
Die Sensoreinrichtung 3 weist wenigstens eine optische Schirmeinrichtung 7 auf, welche dazu vorgesehen ist, Strahlungseinflüsse und insbesondere Wärmestrahlung abzuschirmen, die von außerhalb des Erfassungsbereichs 83 auf die Sensoreinheiten 13, 23 wirken. Dazu ist die optische Schirmeinrichtung 7 hier als eine Röhre oder ein Zylinder 17 ausgebildet, wobei der Zylinder 17 hohl ausgestaltet ist und die Sensoreinheiten 13, 23 etwa ringförmig umgibt. Der Zylinder 17 ist hier aus Edelstahl gefertigt. Das hat den Vorteil, dass der Zylinder 17 eine reflektive Oberfläche aufweist, welche einen großen Anteil der viel Wärmestrahlung reflektiert bzw. möglichst wenig Wärmestrahlung absorbiert. Die hohe Reflektivität der Oberfläche an der Außenseite des Zylinders 17 ist besonders vorteilhaft für die Abschirmung gegen
Wärmestrahlung. Die hohe Reflektivität der Oberfläche an der Innenseite des Zylinders 17 ist auch vorteilhaft, um Wärmestrahlung aus (und insbesondere nur aus) dem Erfassungsbereich 83 zu den Sensoreinheiten 13, 23 hinzuleiten. Die optische Schirmeinrichtung 7 kann auch als eine Wandung ausgestaltet sein, welche die Sensoreinrichtung 13, 23 wenigstens teilweise und bevorzugt ringartig umgibt. Der Querschnitt kann rund, mehreckig, oval oder abgerundet sein. Auch möglich ist auch eine Ausgestaltung als Konus.
Weiterhin ist eine Isolierungseinrichtung 8 zur thermischen Isolierung vorgesehen, welche zwischen der optischen Schirmeinrichtung 7 und der magnetischen Abschirmeinrichtung 4 angeordnet ist. Die Isolierungseinrichtung 8 besteht hier aus einer Luftschicht 18, welche sich zwischen dem Ferritkörper 14 und dem Zylinder 17 aufhält. Vorzugsweise findet kein Austausch mit der Umgebungsluft, um Konvektion zu vermeiden. Möglich ist aber auch ein Austausch mit der Umgebungsluft. Durch die Isolierungseinrichtung 8 wird insbesondere einer Wärmeleitung vom Ferritkörper 14 zum Zylinder 17 entgegen gewirkt. Zudem ist der Zylinder 17, wie bereits oben erwähnt, mit einer reflektierenden Oberfläche ausgerüstet, um einem Wärmeübergang vom Ferritkörper 14 zum Zylinder 17 durch Wärmestrahlung entgegen zu wirken. Eine solche Zwiebelschalen-artige Anordnung mit einer äußeren magnetischen Abschirmeinrichtung 4 und einer inneren optischen Schirmeinrichtung 7 sowie einer dazwischen liegenden Isolierungseinrichtung 8 bietet eine besonders gute Abschirmung der Sensoreinheiten 13, 23 vor Strahlungseinflüssen von außerhalb des Erfassungsbereichs 83. Das wirkt sich sehr vorteilhaft auf die Reproduzierbarkeit bzw. Zuverlässigkeit der Temperaturerfassung aus. Die Isolierungseinrichtung 8 hat insbesondere eine Dicke zwischen etwa 0,5 mm und 5 mm und bevorzugt eine Dicke von 0,8 mm bis 2 mm und besonders bevorzugt eine Dicke von circa 1 mm.
Die Isolierungseinrichtung 8 kann aber auch wenigstens ein Medium mit einer entsprechend geringen Wärmeleitung, wie z. B. ein Schaumstoffmaterial und/oder ein Polystrolkunststoff oder einen anderen geeigneten Isolierstoff umfassen.
Die Sensoreinheiten 13, 23 sind hier an einer thermischen Ausgleichseinrichtung 9 thermisch leitend angeordnet und insbesondere thermisch leitend mit der thermischen
Ausgleichseinrichtung 9 gekoppelt. Die thermische Ausgleichseinrichtung 9 weist dazu zwei Koppeleinrichtungen auf, welche hier als Vertiefungen ausgebildet sind, in denen die
Sensoreinheiten 13, 23 passgenau eingebettet sind. Dadurch wird gewährleistet, dass sich die Sensoreinheiten 13, 23 auf einem gemeinsamen und relativ konstanten Temperaturniveau befinden. Zudem sorgt die thermische Ausgleichseinrichtung 9 für eine homogene
Eigentemperatur der Sensoreinheit 13, 23, wenn sich diese im Betrieb der Kocheinrichtung 1 erwärmt. Eine ungleiche Eigentemperatur kann insbesondere bei als Thermosäulen
ausgebildeten Sensoreinheiten 13, 23 zu Artefakten bei der Erfassung führen. Zur Vermeidung einer Erwärmung der thermischen Ausgleichseinrichtung 9 durch den Zylinder 17 ist eine Beabstandung zwischen Zylinder 17 und thermischer Ausgleichseinrichtung 9 vorgesehen. Die Kupferplatte 19 kann auch als Boden 27 des Zylinders 17 vorgesehen sein.
Um eine geeignete thermische Stabilisierung zu ermöglichen, ist die thermische
Ausgleichseinrichtung 9 hier als eine massive Kupferplatte 19 ausgebildet. Möglich ist aber auch wenigstens zum Teil ein anderer Werkstoff mit einer entsprechend hohen Wärmekapazität und/oder einer hohen Wärmeleitfähigkeit.
Die Sensoreinrichtung 3 weist hier eine Strahlungsquelle 63 auf, welche zur Bestimmung der Reflexionseigenschaften des Messsystems bzw. des Emissionsgrades eines Gargutbehälters 200 einsetzbar ist. Die Strahlungsquelle 63 ist hier als eine Lampe 1 1 1 ausgebildet, welche ein Signal im Wellenlängenbereich des Infrarotlichts sowie des sichtbaren Lichts aussendet. Die Strahlungsquelle 63 kann auch als Diode oder dergleichen ausgebildet sein. Die Lampe 1 1 1 wird hier neben der Reflexionsbestimmung auch zur Signalisierung des Betriebszustandes der Kocheinrichtung 1 eingesetzt. Um die Strahlung der Lampe 1 1 1 auf den Erfassungsbereich 83 zu fokussieren, ist ein Bereich der thermischen Ausgleichseinrichtung 9 bzw. der Kupferplatte 19 als ein Reflektor ausgebildet. Dazu weist die Kupferplatte 19 eine konkav gestaltete Senke auf, in welcher die Lampe 1 1 1 angeordnet ist. Die Kupferplatte 19 ist zudem mit einer goldhaltigen Beschichtung überzogen, um die Reflektivitat zu erhöhen. Die goldhaltige Schicht hat den Vorteil, dass sie die thermische Ausgleichseinrichtung 9 auch vor Korrosion schützt.
Die thermische Ausgleichseinrichtung 9 ist an einer als Kunststoffhalter ausgeführten
Halteeinrichtung 10 angebracht. Die Halteeinrichtung 10 weist eine hier nicht dargestellte Verbindungseinrichtung auf, mittels welcher die Halteeinrichtung 10 an einer Auflageeinrichtung 30 verrastbar ist. Die Auflageeinrichtung 30 ist hier als eine Leiterkarte 50 ausgebildet. Auf der Auflageeinrichtung 30 bzw. der Leiterkarte 50 können auch weitere Bauteile vorgesehen sein, wie z. B. elektronische Bauelemente, Steuer- und Recheneinrichtungen und/oder Befestigungsoder Montageelemente.
Zwischen der Glaskeramikplatte 15 und der Induktionseinrichtung 12 ist eine
Dichtungseinrichtung 6 vorgesehen, welche hier als eine Mikanitschicht 16 ausgebildet ist. Die Mikanitschicht 16 dient zur thermischen Isolierung, damit die Induktionseinrichtung 12 nicht durch die Wärme des Kochbereichs 31 erhitzt wird. Zudem ist hier noch eine Mikanitschicht 16 zur thermischen Isolierung zwischen dem Ferritkörper 14 und der Glaskeramikplatte 15 vorgesehen. Das hat den Vorteil, dass die Wärmeübertragung von der im Betrieb heißen Glaskeramikplatte 15 zum Ferritkörper 14 stark eingeschränkt ist. Dadurch geht vom
Ferritkörper 14 kaum Wärme aus, welche auf die Isolierungseinrichtung 8 oder die optische Schirmeinrichtung übertragen werden könnte. Die Mikanitschicht 16 wirkt somit einem unerwünschten Wärmeübergang auf die Sensoreinrichtung 3 entgegen, was die Zuverlässigkeit der Messungen erhöht. Zudem dichtet die Mikanitschicht 16 die Sensoreinrichtung 3 staubdicht gegen die restlichen Bereiche der Kocheinrichtung 1 ab. Die Mikanitschicht 16 hat
insbesondere eine Dicke zwischen etwa 0,2 mm und 4 mm, vorzugsweise von 0,2 mm bis 1 ,5 mm und besonders bevorzugt eine Dicke von 0,3 mm bis 0,8 mm.
Die Kocheinrichtung 1 weist an der Unterseite eine Abdeckeinrichtung 41 auf, welche hier als eine Aluminiumplatte ausgebildet ist und die Induktionseinrichtung 12 abdeckt. Die
Abdeckeirichtung 41 ist mit einem Gehäuse 60 der Sensoreirichtung 3 über eine
Verschraubung 122 verbunden. Innerhalb des Gehäuses 60 ist die Sensoreinrichtung 3 relativ zu der Glaskeramikplatte 15 elastisch angeordnet. Dazu ist eine Dämpfungseinrichtung 102 vorgesehen, welche hier eine Federeinrichtung 1 12 aufweist. Die Federeinrichtung 1 12 ist an einem unteren Ende mit der Innenseite des Gehäuses 60 und an einem oberen Ende mit der Leiterkarte 50 verbunden. Dabei drückt die Federeinrichtung 1 12 die Leiterkarte 50 mit dem Ferritkörper 14 und die auf diesem angebrachte Mikanitschicht 16 nach oben gegen die Glaskeramikplatte 15. Eine solche elastische Anordnung ist besonders vorteilhaft, da die Sensoreinrichtung 3 aus messtechnischen Gründen möglichst nah an der Glaskeramikplatte 15 angeordnet sein soll. Diese direkt benachbarte Anordnung der
Sensoreinrichtung 3 an der Glaskeramikplatte 15 könnte bei Stößen oder Schlägen auf die Glaskeramikplatte 15 zu Beschädigungen an dieser führen. Durch die elastische Aufnahme der Sensoreinrichtung 3 relativ zu der Trägereinrichtung 5 werden Stöße oder Schläge auf die Glaskeramikplatte 15 gedämpft und solche Schäden somit zuverlässig vermieden.
Eine beispielhafte Messung, bei welcher die Temperatur des Bodens eines auf der
Glaskeramikplatte 15 stehenden Topfes mit der Sensoreinrichtung 3 bestimmt werden soll, ist nachfolgend kurz erläutert:
Bei der Messung erfasst die erste Sensoreinheit 13 vom Topfboden ausgehende
Wärmestrahlung als Mischstrahlung zusammen mit der Wärmestrahlung, welche von der Glaskeramikplatte 15 ausgesendet wird. Um daraus eine Strahlungsleistung des Topfbodens ermitteln zu können, wird der Anteil der von der Glaskeramikplatte 15 ausgehenden
Strahlungsleistung aus der Mischstrahlungsleistung herausgerechnet. Um diesen Anteil zu bestimmen, ist die andere Sensoreinheit 23 dazu vorgesehen, nur die Wärmestrahlung der Glaskeramikplatte 15 zu erfassen. Dazu weist die andere Sensoreinheit 23 eine
Filtereinrichtung 53 auf, welche im Wesentlichen nur Strahlung mit einer Wellenlänge größer 5 μηη zur Sensoreinheit 23 durchläset. Grund dafür ist, dass Strahlung mit einer Wellenlänge größer 5 μηη nicht bzw. kaum von der Glaskeramikplatte 15 durchgelassen wird. Die andere Sensoreinheit 23 erfasst also im Wesentlichen die von der Glaskeramikplatte 15 ausgesendete Wärmestrahlung. Mit der Kenntnis des Anteils der Wärmestrahlung, welche von der
Glaskeramikplatte 15 ausgesendet wird, kann in an sich bekannterweise der Anteil der Wärmestrahlung, welche vom Topfboden ausgeht, bestimmt werden.
Für ein gutes Messergebnis ist es wünschenswert, dass ein möglichst großer Teil der vom Topfboden ausgehenden Wärmestrahlung auf die erste Sensoreinheit 13 gelangt und von dieser erfasst wird. Für Strahlung im Wellenlängenbereich von etwa 4 μηη weist die
Glaskeramikplatte 15 hier eine Transmission von ungefähr 50% auf. Somit kann in diesem Wellenlängenbereich ein großer Teil der vom Topfboden ausgehenden Wärmestrahlung durch die Glaskeramikplatte 15 gelangen. Eine Erfassung in diesem Wellenlängenbereich ist daher besonders günstig. Entsprechend ist die erste Sensoreinheit 13 mit einer Filtereinrichtung 43 ausgestattet, die für Strahlung in diesem Wellenlängenbereich sehr durchlässig ist, während die Filtereinrichtung 43 Strahlung aus anderen Wellenlängenbereichen im Wesentlichen reflektiert. Die Filtereinrichtungen 43, 53 sind hier jeweils als ein Interferenzfilter ausgebildet und insbesondere als ein Bandpassfilter bzw. als ein Langpassfilter ausgeführt.
Die Ermittlung einer Temperatur aus einer bestimmten Strahlungsleistung ist ein an sich bekanntes Verfahren. Entscheidend dabei ist, dass der Emissionsgrad des Körpers bekannt ist, von welchen die Temperatur bestimmt werden soll. Im vorliegenden Fall muss für eine zuverlässige Temperaturbestimmung also der Emissionsgrad des Topfbodens bekannt sein oder ermittelt werden. Die Sensoreinrichtung 3 hat hier den Vorteil, dass sie zur Bestimmung des Emissionsgrades eines Gargutbehälters 200 ausgebildet ist. Das ist besonders vorteilhaft, da somit ein beliebiges Kochgeschirr verwendet werden kann und nicht etwa nur ein bestimmter Gargutbehälter, dessen Emissionsgrad vorher bekannt sein muss.
Um den Emissionsgrad des Topfbodens zu bestimmten, sendet die Lampe 1 1 1 ein Signal aus, welches einen Anteil an Wärmestrahlung im Wellenlängenbereich des Infrarotlichts aufweist. Die Strahlungsleistung bzw. die Wärmestrahlung der Lampe 1 1 1 gelangt durch die
Glaskeramikplatte 15 auf den Topfboden und wird dort teilweise reflektiert und teilweise absorbiert. Die reflektierte Strahlung gelangt durch die Glaskeramikplatte 15 zurück zu der Sensoreinrichtung 3, wo sie von der ersten Sensoreinheit 13 als Mischstrahlung vom
Topfboden und von der Glaskeramikplatte 15 erfasst wird. Gleichzeitig mit der reflektierten Signalstrahlung gelangt also auch die eigene Wärmestrahlung des Topfbodens und der Glaskeramikplatte auf die erste Sensoreinheit 13. Daher wird anschließend die Lampe 1 1 1 ausgeschaltet und nur die Wärmestrahlung des Topfbodens und der Glaskeramikplatte erfasst. Der Anteil der reflektierten Signalstrahlung ergibt sich dann prinzipiell aus der zuvor erfassten Gesamtstrahlung abzüglich der Wärmestrahlung des Topfbodens und der Glaskeramikplatte.
Mit Kenntnis des Anteils der vom Topfboden reflektierten Signalstrahlung kann der
Absorptionsgrad des Topfbodens und damit dessen Emissionsgrad in bekannter Weise bestimmt werden, da das Absorptionsvermögen eines Körpers prinzipiell dem
Emissionsvermögen eines Körpers entspricht und der Anteil der vom Topf absorbierten
Strahlung gleich 1 minus reflektierte Strahlung ist.
Der Emissionsgrad wird hier in bestimmten Intervallen neu bestimmt. Das hat den Vorteil, dass eine spätere Veränderung des Emissionsgrades nicht zu einem verfälschten Messergebnis führt. Eine Veränderung des Emissionsgrades kann beispielsweise dann auftreten, wenn der Kochgeschirrboden unterschiedliche Emissionsgrade aufweist und auf der Kochstelle 21 verschoben wird. Unterschiedliche Emissionsgrade sind sehr häufig an Kochgeschirrböden zu beobachten, da z. B. bereits leichte Verschmutzungen, Korrosionen oder auch unterschiedliche Beschichtungen bzw. Lackierungen einen großen Einfluss auf den Emissionsgrad haben können.
Die Lampe 1 1 1 wird hier neben der Emissionsgradbestimmung bzw. der Bestimmung des Reflexionsverhaltens des Messsystems auch zur Signalisierung des Betriebszustandes der Kocheinrichtung 1 eingesetzt. Dabei umfasst das Signal der Lampe 1 1 1 auch sichtbares Licht, welches durch die Glaskeramikplatte 15 wahrnehmbar ist. Beispielsweise zeigt die Lampe 1 1 1 einem Benutzer an, dass eine Automatikfunktion in Betrieb ist. Eine solche Automatikfunktion kann z. B. ein Kochbetrieb sein, bei dem die Heizeinrichtung 2 in Abhängigkeit der ermittelten Topftemperatur automatisch gesteuert wird. Das ist besonders vorteilhaft, da das Aufleuchten der Lampe 1 1 1 den Benutzer nicht verwirrt. Der Benutzer weiß erfahrungsgemäß, dass das Aufleuchten eine Betriebsanzeige darstellt und zum normalen Erscheinungsbild der
Kocheinrichtung 1 gehört. Er kann sich also sicher sein, dass ein Aufblitzen der Lampe 1 1 1 nicht etwa eine Funktionsstörung ist und die Kocheinrichtung 1 möglicherweise nicht mehr richtig funktioniert.
Die Lampe 1 1 1 kann auch in einer bestimmten Dauer sowie in bestimmten Abständen aufleuchten. Möglich ist es z. B. auch, dass über unterschiedliche Blinkfrequenzen
unterschiedliche Betriebszustände ausgegeben werden können. Es sind auch unterschiedliche Signale über unterschiedliche an/aus-Folgen möglich. Vorteilhafterweise ist für jede Kochstelle 21 bzw. jeden (möglichen) Kochbereich 31 eine Sensoreinrichtung 3 mit einer Strahlungsquelle 63 vorgesehen, welche dazu geeignet ist, wenigstens einen Betriebszustand anzuzeigen.
Für die notwendigen Berechnungen zur Bestimmung der Temperatur sowie für die Auswertung der erfassten Größen kann wenigstens eine Recheneinheit vorgesehen sein. Die Recheneinheit kann dabei wenigstens teilweise auf der Leiterkarte 50 vorgesehen sein. Es kann aber auch beispielsweise die Steuereinrichtung 106 entsprechend ausgebildet sein oder es ist wenigstens eine separate Recheneinheit vorgesehen.
Die Figur 4 zeigt eine Weiterbildung, bei welcher unterhalb der Glaskeramikplatte 15 ein Sicherheitssensor 73 befestigt ist. Der Sicherheitssensor 73 ist hier als ein
temperaturempfindlicher Widerstand ausgebildet, wie beispielsweise ein Heißleiter oder ein NTC-Sensor, und thermisch leitend mit der Glaskeramikplatte 15 verbunden. Der
Sicherheitssensor 73 ist hier dazu vorgesehen, um eine Temperatur des Kochbereichs 31 und insbesondere der Glaskeramikplatte 15 erfassen zu können. Übersteigt die Temperatur einen bestimmten Wert, besteht die Gefahr der Überhitzung und die Heizeinrichtungen 2 werden ausgeschaltet. Dazu ist der Sicherheitssensor 73 mit einer hier nicht dargestellten
Sicherheitseinrichtung wirkverbunden, welche in Abhängigkeit der erfassten Temperatur einen Sicherheitszustand auslösen kann. Ein solcher Sicherheitszustand hat z. B. die Abschaltung der Heizeinrichtungen 2 bzw. der Kocheinrichtung 1 zur Folge.
Zusätzlich ist der Sicherheitssensor 73 hier als eine weitere Sensoreinheit 33 der
Sensoreinrichtung 3 zugeordnet. Dabei werden die von dem Sicherheitssensor 73 erfassten Werte auch für die Bestimmung der Temperatur durch die Sensoreinrichtung 3 berücksichtigt. Insbesondere bei der Bestimmung der Temperatur der Glaskeramikplatte 15 finden die Werte des Sicherheitssensors 73 Verwendung. So kann z. B. die Temperatur, welche mittels der anderen Sensoreinheit 23 über die erfasste Wärmestrahlung bestimmt wurde, mit der vom Sicherheitssensor 73 ermittelten Temperatur verglichen werden. Dieser Abgleich kann einerseits zur Kontrolle der Funktion der Sensoreinrichtung 3 dienen, andererseits aber auch für eine Abstimmung bzw. Einstellung der Sensoreinrichtung 3 eingesetzt werden.
Die Aufgabe der anderen Sensoreinheit 23 kann in einer hier nicht gezeigten Ausgestaltung auch durch den Sicherheitssensor 73 übernommen werden. Der Sicherheitssensor 73 dient dabei zur Ermittlung der Temperatur der Glaskeramikplatte 15. Beispielsweise kann mit Kenntnis dieser Temperatur aus der Wärmestrahlung, welche die erste Sensoreinheit 13 erfasst, der Anteil eines Topfbodens bestimmt werden. Eine solche Ausgestaltung hat den Vorteil, dass die andere Sensoreinheit 23 sowie eine dazugehörende Filtereinrichtung 53 eingespart werden können.
Wie oben beschrieben, kann aus der von der ersten Sensoreinheit 13 erfassten Mischstrahlung die Strahlungsleistung des Gargefäßbodens bestimmt werden. Dazu wird mittels der zweiten Sensoreinheit 23 die von der Glaskeramikplatte 15 ausgehende Wärmestrahlung erfasst und aus der Mischstrahlung herausgerechnet. Allerdings ist die Berechnung verbesserungsfähig, da in manchen Kochsituationen das Nutzsignal von einem in der Regel deutlich größeren
Störsignal überdeckt wird.
So erzeugen beispielsweise die Komponenten, die sich im Erfassungsbereich 83 der
Sensoreinrichtung 3 befinden, im Betrieb und durch die damit verbundene Erwärmung einen erheblichen Anteil an Störstrahlung. Diese Störstrahlung kann beispielsweise durch einen Parameter beschrieben werden, welcher die gegenwärtige Temperatur der Komponenten im Erfassungsbereich 83 beschreibt. Da ein solcher Parameter die Temperatur zu einem bestimmten Zeitpunkt beschreibt, beschreibt er eine Eigenschaft des Messsystems 300, welche als statisch angesehen werden kann. Bei entsprechender Berücksichtigung dieses Parameters bei der Berechnung der Temperatur aus den einzelnen Signalen bzw. Messwerten kann die Reproduzierbarkeit des Ergebnisses erheblich verbessert werden. Um die Störstrahlung im Erfassungsbereich 83 zu erkennen, wird hier mittels eines ersten Sensorelements 133 die Temperatur an der ersten Sensoreinheit 13 erfasst. Für die andere Sensoreinheit 23 ist ein zweites Sensorelement 233 vorgesehen. Die Sensorelemente 133, 233 sind hier in den Sensoreinheiten 13, 23 integriert. Die Sensorelemente133, 233 dienen üblicherweise in den als Thermopile ausgebildeten Sensoreinheiten 13, 23 zur Feststellung der Referenztemperatur. Diese Ausgestaltung ist besonders vorteilhaft, da keine zusätzlichen Sensoren installiert werden müssen, sondern einfach bereits vorhandene Sensorelemente 133, 233 verwendet werden können. So kann die Genauigkeit der Sensoreinrichtung 3 kostengünstig verbessert werden.
Im Messbetrieb erfasst die erste Sensoreinheit 13 zudem einen gewissen Anteil an
Strahlungsleistung der Glaskeramikplatte 15, welche die andere Sensoreinheit 23 nicht erfasst. Grundsätzlich ist das unproblematisch, jedoch verhält sich dieser Anteil in Abhängigkeit des Wärmeeintrags in die Glaskeramikplatte 15. Beispielsweise weist eine Kochsituation, in welcher das Gargefäß 200 bereits sehr heiß ist und somit einen hohen Wärmeeintrag in die
Glaskeramikplatte 15 erbringt, ein anderes Signal-Rausch-Verhältnis auf als eine Kochsituation mit einem relativ kalten Gargefäßboden.
Somit ändert sich der Anteil des Wärmeeintrags der Glaskeramikplatte 15 nahezu fortlaufend, wenn sich die Temperatur im Kochbereich 31 entsprechend ändert. Daher ist es für eine genaue Temperaturbestimmung sehr vorteilhaft, die gegenwärtigen Anteile der jeweiligen Strahlungsleistung und insbesondere den Wärmeeintrag der Glaskeramikplatte 15 in das Messsystem 300 zuverlässig zu ermitteln und angemessen zu berücksichtigen.
Daher kann die Temperatur des Gargefäßbodens noch genauer bestimmt werden, wenn die Änderungen der Strahlungsanteile pro Zeiteinheit bei der Bewertung der Störanteile in den jeweiligen Kochsituationen berücksichtigt werden. Hierbei ist es besonders vorteilhaft, dass die zeitlichen Änderungen und somit die dynamischen Eigenschaften des Messsystems 300 entsprechend berücksichtigt werden.
Zur Berücksichtigung der dynamischen Eigenschaften des Messsystems 300 werden hier jeweils die Ausgangssignale 130, 230 und insbesondere die verstärkten Ausgangssignale der ersten 13 und der anderen Sensoreinheit 23 registriert und deren zeitliche Veränderung betrachtet. Dazu wird beispielsweise die Steigung einer Regressionsgeraden entlang verschiedener Werte der Ausgangssignale 130, 230 betrachtet. Möglich ist auch eine Ableitung der Ausgangssignale 130, 230 über die Zeit. Im Allgemeinen kann anhand dieser Parameter beispielsweise eine Aussage darüber getroffen werden, ob das Messsystem 300 eher konstanten, fallenden oder steigenden Temperaturen ausgesetzt ist. Besonders vorteilhaft ist allerdings, dass für die erste 13 und die andere Sensoreinheit 23 jeweils ein Parameter bestimmt wird, wodurch die Änderungen der jeweiligen Anteile der Strahlungsleistung pro Zeiteinheit berücksichtigt werden können. Die Figuren 5 und 6 zeigen die Intensitäten 303 des Ausgangssignals 130 der ersten Sensoreinheit 13 und des
Ausgangssignals 230 der anderen Sensoreinheit 23 über die Zeit 302.
In der Figur 5 steigt das Ausgangssignal 130 der ersten Sensoreinheit 13 im Zeitraum 301 stärker als das Ausgangssignal 230 der anderen Sensoreinheit 23. Eine solche Situation liegt z. B. vor, wenn die Temperatur des Topfes stark ansteigt und die Temperatur der
Glaskeramikplatte 15 aber nur langsam zunimmt. Aufgrund des geringeren Anstiegs der Glaskeramiktemperatur kann von einem geringeren Störanteil ausgegangen werden. Dies spiegelt sich insbesondere im geringeren Wert des Parameters wider, der die Steigung oder die Ableitung ist.
Die Figur 6 zeigt einen Fall, bei dem die Glaskeramiktemperatur im Vergleich zur
Topftemperatur recht hoch ist. Der Störanteil ist hier somit höher als im Fall der Figur 5. Ein Parameter, welcher die Steigung einer Regressionsgeraden im Zeitraum 301 beschreibt, wäre somit auch größer als der entsprechende Parameter im Fall der Figur 5. Der veränderte Anteil der Störstrahlung findet somit im geänderten Parameter Berücksichtigung.
Bei der Bestimmung der Temperatur werden die jeweiligen Parameter zusammen mit den Sensorgrößen der ersten 13 und der anderen Sensoreinheit 23 sowie den Werten des
Emissionsgrades des Gargutbehälterbodens entsprechend verrechnet. Da die physikalischen Zusammenhänge jedoch nur schwer zu beschreiben sind, wird zur Lösung des Problems der Temperaturberechnung vorzugsweise ein künstliches neuronales Netz verwendet, welchem am Eingang die jeweiligen Sensorgrößen, Emissionseigenschaften und Parameter zugeführt werden. Durch ein gezieltes Training kann das künstliche neuronale Netz robust auf die Koch- und Bratsituationen eingestellt werden. Dabei kann das künstliche neuronale Netz sozusagen die Berechnung der Topbodentemperatur aus den oben genannten Werten„erlernen".
Bezugszeichenliste
1 Kocheinrichtung
2 Heizeinrichtung
3 Sensoreinrichtung
4 magnetische Abschirmeinrichtung
5 Trägereinrichtung
6 Dichtungseinrichtung
7 optische Schirmeinrichtung
8 Isolierungseinrichtung
9 thermische Ausgleichseinrichtung
10 Halteeinrichtung
1 1 Kochfeld
12 Induktionseinrichtung
13 Sensoreinheit
14 Ferritkörper
15 Glaskeramikplatte
16 Mikanitschicht
17 Zylinder
18 Luftschicht
19 Kupferplatte
21 Kochstelle
23 Sensoreinheit
27 Boden
30 Auflageeinrichtung
31 Kochbereich
32 Induktions-Schaltungseinheit
33 Sensoreinheit
41 Abdeckeinrichtung
43 Filtereinrichtung
50 Leiterkarte
53 Filtereinrichtung
60 Gehäuse
63 Strahlungsquelle
73 Sicherheitssensor
83 Erfassungsbereich
100 Gargerät
102 Dämpfungseinrichtung
103 Garraum 104 Garraumtür
105 Bedieneinrichtung
106 Steuereinrichtung
1 1 1 Lampe
1 12 Federeinrichtung
122 Versch raubung
130 Ausgangssignal
133 Sensorelement
200 Gargutbehälter
230 Ausgangssignal
233 Sensorelement
300 Messsystem
301 Zeitraum
302 Zeit
303 Intensität

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Betreiben einer Kocheinrichtung (1 ) mit wenigstens einem Kochfeld (1 1 ) und mit wenigstens einer zur Beheizung wenigstens eines Kochbereiches (31 ) vorgesehenen Heizeinrichtung (2)
und mit wenigstens einem Messsystem (300) mit wenigstens einer Sensoreinrichtung (3) zur Erfassung wenigstens einer ersten charakteristischen Größe für Temperaturen des Kochbereichs (31 ),
dadurch gekennzeichnet,
dass wenigstens ein wenigstens eine statische Eigenschaft des Messsystems (300) beschreibender Parameter ermittelt und zur Bestimmung der Temperatur des
Kochbereichs (31 ) berücksichtigt wird.
2. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass der Parameter unter Berücksichtigung einer Messgröße ermittelt wird.
3. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass der Parameter wenigstens eine Temperatur wenigstens eines Bereichs der
Sensoreinrichtung (3) charakterisiert.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoreinrichtung (3) wenigstens eine Sensoreinheit (13) umfasst und dass der Parameter die Temperatur wenigstens eines Bereichs der Sensoreinheit (13) charakterisiert.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoreinrichtung (3) wenigstens teilweise vom Kochbereich (31 ) stammende Wärmestrahlung als die erste charakteristische Größe für Temperaturen des
Kochbereichs (31 ) erfasst.
6. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die als erste charakteristische Größe erfasste Wärmestrahlung wenigstens zu einem wesentlichen Teil von einem im Kochbereich (31 ) positionierten Gargutbehälter (200) stammt.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoreinrichtung (3) als wenigstens eine zweite charakteristische Größe
Wärmestrahlung erfasst, welche wenigstens zu einem überwiegenden Teil von einer zur Positionierung eines Gargutbehälters (200) vorgesehenen Trägereinrichtung (5) ausgeht.
8. Verfahren nach den Ansprüchen 6 und 8, dadurch gekennzeichnet, dass die
Temperatur des Kochbereichs (31 ) aus der ersten charakteristischen Größe unter Berücksichtigung der zweiten charakteristischen Größe bestimmt wird.
9. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Emissionseigenschaften des Kochbereichs (31 ) für Wärmestrahlung wenigstens teilweise berücksichtigt werden.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein weiterer Parameter ermittelt und zur Bestimmung der Temperatur des Kochbereichs (31 ) berücksichtigt wird, wobei der weitere Parameter wenigstens eine dynamische Eigenschaft des Messsystems (300) beschreibt.
1 1. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass der weitere Parameter wenigstens ein Wert für die zeitliche Veränderung der von der Sensoreinrichtung (3) erfassten ersten und/oder zweiten charakteristischen Größe ist und/oder für die zeitliche Veränderung der Temperatur wenigstens eines Bereichs der Sensoreinrichtung (3) ist.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Heizeinrichtung (2) in Abhängigkeit der von der Sensoreinrichtung (3) erfassten ersten und/oder zweiten Größe gesteuert wird.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Heizeinrichtung (2) in Abhängigkeit der unter Berücksichtigung des Parameters und/oder des weiteren Parameters bestimmten Temperatur des Kochbereichs (31 ) gesteuert wird.
14. Kocheinrichtung (1 ) mit wenigstens einem Kochfeld (1 1 ) mit wenigstens einer zur
Beheizung wenigstens eines Kochbereiches (31 ) vorgesehenen Heizeinrichtung (2) und mit wenigstens einem Messsystem (300) mit wenigstens einer Sensoreinrichtung (3) zur Erfassung wenigstens einer ersten charakteristischen Größe für Temperaturen des Kochbereichs (31 ),
wobei wenigstens eine Steuereinrichtung (106) zur Steuerung der Heizeinrichtung (2) in Abhängigkeit der von der Sensoreinrichtung (3) erfassten ersten charakteristischen Größe vorgesehen ist,
dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinrichtung (106) dazu geeignet und ausgebildet ist, wenigstens einen wenigstens eine statische Eigenschaft des Messsystems (300) beschreibenden Parameter zu ermitteln und den Parameter zur Bestimmung der Temperatur des Kochbereichs (31 ) zu berücksichtigen.
15. Kocheinrichtung (1 ) nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoreinrichtung (3) wenigstens ein Sensorelement (133, 233) zur Erfassung wenigstens einer charakteristischen Messgröße für eine Temperatur wenigstens eines Bereichs der Sensoreinrichtung (3) aufweist und dass die Steuereinrichtung (106) dazu geeignet und ausgebildet ist, zur Bestimmung der Temperatur des Kochbereichs (31 ) die charakteristische Messgröße der Temperatur wenigstens eines Bereichs der
Sensoreinrichtung (3) als wenigstens einen statischen Parameter zu berücksichtigen.
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