WO2015004044A1 - Walze und verfahren zu deren herstellung - Google Patents

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WO2015004044A1 PCT/EP2014/064416 EP2014064416W WO2015004044A1 WO 2015004044 A1 WO2015004044 A1 WO 2015004044A1 EP 2014064416 W EP2014064416 W EP 2014064416W WO 2015004044 A1 WO2015004044 A1 WO 2015004044A1
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adhesion
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Sarah LIPPL
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Voith Patent Gmbh
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F3/00—Press section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F3/02—Wet presses
    • D21F3/08—Pressure rolls
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F3/00—Press section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F3/02—Wet presses
    • D21F3/10—Suction rolls, e.g. couch rolls
    • D21F3/105—Covers thereof

Definitions

  • the invention relates to a roller for use in a machine for producing a fibrous web such as a paper, board or tissue web according to the preamble of claim 1 and a method for producing such a roller according to the preamble of claim 9.
  • Rollers are represented in machines for making fibrous web material such as paper, board or tissue in many positions. They fulfill different functions such as the guidance and deflection of the fiber web, guidance and deflection of clothing that carry the fiber web, and especially in the press section, the drainage of the fiber web.
  • the press section of the fiber web after the initial dewatering in the Formierpartie further water is removed or the dry content increased before the fiber web is transferred to the dryer section.
  • the press section are usually at least one pair of rollers, which runs against each other to form a nip, as well as a plurality of fabrics, in particular press felts, provided which support the fiber web and pass through the nip, where under pressure water is pressed out of the fiber web. The water must be taken up and stored in the nip through the fabrics and / or rollers to prevent it from immediately returning to the fiber web.
  • the press rolls are significantly involved in the drainage.
  • Such rolls which may be formed as press rolls or suction press rolls, usually have a hard roll core and formed thereon at least one functional layer which is suitable for contacting the fiber web directly or via a covering.
  • the roll core is made of a metal or a Fiber composite material formed while the functional layer for press rolls usually consists of a polyurethane.
  • the functional layer has surface shapes such as grooves, blind and / or suction holes, which are introduced into the polyurethane after the manufacture of the roll cover.
  • the surface shapes provide a water holding volume which, similar to the press felts, ensures that water is taken up from the fiber web. It is known that a polyurethane roll cover can not be applied directly to the roll core because the physical properties of the superposed materials are too different. It must be a substructure or baselayer built on the roll core, which on the one hand allows the connection or adhesion of the polyurethane of the functional layer to the roll core and on the other hand increases the fatigue strength of the functional layer.
  • the base layer usually has a thickness in the range of about 7 mm and consists of a polyester-glass fiber-epoxy-fiber composite.
  • a method for producing a roll for use in a calender comprising the steps of providing a roll core, wrapping the roll core with a fiber mat, extruding a thermoplastic material having a fiber reinforcement disposed therein from an extrusion head the roll core, cooling the extruded thermoplastic material and working the cooled surface of the thermoplastic material.
  • the known baselayer are characterized by their relatively large thickness in their production by a high material consumption. This automatically leads to higher production costs. It is therefore an object of the invention to provide a roller with a base layer, which is thinner and thus cheaper, but shows its usual durability and adhesion-promoting properties.
  • the object is achieved with respect to the roller by the characterizing features of claim 1 and in terms of the method by the characterizing features of claim 9 in each case in conjunction with the generic features.
  • the at least one bonding layer consists of a soaked with an epoxy resin and wound on the roll core band-like structure and has a maximum thickness of 3 mm.
  • the ribbon-like structure is pulled through a resin bath, degassed and then wound under high tension on the rotating roll core.
  • the band-like structure may be formed as a fabric band, nonwoven or warp knitted fabric.
  • the band-like structure may consist of polyester, glass fiber, aramid fiber or the like or of mixtures thereof. This can increase toughness and strength.
  • the epoxy resin may be a bisphenol A or bisphenol F resin or mixtures thereof.
  • the crosslinking of the epoxy resin can be carried out by means of diamines or anhydrides or mixtures thereof.
  • the at least one functional layer can advantageously consist of a polyurethane.
  • the at least one functional layer and the at least one adhesion-promoting layer can partially enter into a chemical bond at an interface.
  • the roller may be formed as a press roll or suction press roll.
  • the degassing of the impregnated belt-like structure can be carried out by hot air, which can be carried out in a simple manner, e.g. can be done by a H exertluftfön.
  • the tension during winding should be at least 2 to 15 kg to achieve the desired dynamic and mechanical properties.
  • Fig. 1 is a highly schematic sectional view of an inventively designed roller
  • Fig. 2A-B is a schematic section through a roll cover according to the
  • a roller 1 which is designed as a press roll 1, shown in a highly schematic manner in a longitudinal sectional view.
  • a press roll 1 usually has a roll core 2, which may for example consist of a metal such as steel or of a fiber composite material.
  • the roller core 2 comprises at its axial ends in each case a front cover 3 and end bearing journals 4, which serve the storage in a machine frame not shown and the introduction of force in the press section.
  • a roll cover 5 is formed, which has a bonding layer 6 and on this in the embodiment, a functional layer 7. However, it is also possible to provide further layers on the functional layer 7.
  • FIGS. 2A and 2B show comparatively an embodiment of the invention and a roll cover according to the prior art in an enlarged sectional view.
  • the adhesion-promoting layer 6 usually has a thickness of approximately 7 mm.
  • Fig. 2A a partial section of a roll cover 3 according to the prior art is shown. It can be seen that initially a relatively thick adhesion-promoting layer 6 is built up on the roll core 2 before the functional layer 7 follows. This has approximately the same thickness as the adhesion-promoting layer 6. The thickness of the entire roll cover 5 should not exceed a maximum value of about 20 mm for reasons of stability.
  • FIG. 2B shows, in comparison thereto, a roll cover 5 which is constructed on a substantially thinner adhesion-promoting layer 6 according to the invention.
  • the thickness is only about 2 to 3 mm. Accordingly, with the same total thickness of the roll cover 5, it is possible to make the functional layer 7 significantly thicker than in the prior art. This results in an extension of the running time of the roller 1, which does not have to be removed so often for reuse or more often can be over-turned. Accordingly, on the one hand downtimes go back in a paper mill, on the other hand, the roller 1 does not have to be re-sourced as often.
  • a roller 1 formed according to the invention takes place with the steps described below.
  • a ribbon-like structure which may consist of a polyester, glass fibers, Araidmaschinen or other suitable fibers, for example, passed through an impregnating tank filled with epoxy resin and impregnated with the epoxy resin.
  • the band-like structure may be formed in the form of a fabric band; However, it can also be a nonwoven or a warp knit be used.
  • epoxy resins both bisphenol A and bisphenol F resins can be used.
  • diamines and anhydrides can be used. After leaving the resin bath, the impregnated ribbon-like structure is heated by hot air to degasify it. Subsequently, the impregnated ribbon-like structure is wound under high tension on the rotating roll core 2.
  • the number of trapped air in the primer layer 6 is significantly reduced over known epoxy resin layers.
  • the porosity of the adhesion-promoting layer 6 is lowered, which leads to higher strength values and in particular to a lower tendency to delamination between the adhesion-promoting layer 6 and the functional layer 7.
  • the tension should not fall below 2 to 15 kg to ensure that the desired mechanical and dynamic properties are generated.
  • the at least one functional layer 7 made of polyurethane is applied to the adhesion-promoting layer 6 produced in this way in a further step.
  • the fabric tape, nonwoven or warp knit is preferably wound spirally and overlapping with an overlap of 50% on the roll core 2.
  • the winding of individual bands is possible as long as the required tension can be maintained.
  • the particular advantage lies in the fact that the delamination tendency between the adhesion-promoting layer 6 and the functional layer 7 can be drastically reduced. This is due to the fact that a partial chemical reaction between the adhesion-promoting layer 6 and the functional layer 7 can take place, which enables a material bond between the layers mentioned.
  • the chemical reaction takes place between the isocyanates of the functional layer 7 forming polyurethane with the diamine of the epoxy resin of the bonding layer 6 instead.
  • the measures according to the invention are not limited to the exemplary embodiment described and in particular suitable for suction press rolls which have the roll core 2 sweeping suction holes, which correspond to holes in the bonding layer 6 and the at least one functional layer 7 and arranged by a arranged inside the Saugpresswalze stationary suction box Aspirate fibrous web.

Landscapes

  • Rolls And Other Rotary Bodies (AREA)

Abstract

Eine Walze (1) zur Verwendung in einer Maschine zur Herstellung und/oder Weiterverarbeitung einer Faserbahn wie einer Papier-, Karton oder Tissuebahn umfasst einen Walzenkern (2) und einen darauf ausgebildeten Walzenbezug (5), wobei der Walzenbezug (5) zumindest eine Haftvermittlungsschicht (6) aufweist, welche auf dem Walzenkern (2) ausgebildet ist, und zumindest eine auf der zumindest einen Haftvermittlungsschicht (6) ausgebildete Funktionsschicht (7), welche zum direkten oder indirekten Kontaktieren der Faserbahn ausgebildet ist. Die zumindest eine Haftvermittlungsschicht (6) besteht aus einer mit einem Epoxydharz getränkten und auf den Walzenkern (2) aufgewickelten bandartigen Struktur und weist eine Dicke von maximal 3 mm auf.

Description

Walze und Verfahren zu deren Herstellung
Die Erfindung geht aus von einer Walze zur Verwendung in einer Maschine zur Herstellung einer Faserbahn wie beispielsweise einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn nach dem Oberbegriff von Anspruch 1 sowie von einem Verfahren zur Herstellung einer derartigen Walze nach dem Oberbegriff von Anspruch 9.
Walzen sind in Maschinen zur Herstellung von Faserbahnmaterial wie Papier, Karton oder Tissue in vielen Positionen vertreten. Sie erfüllen unterschiedliche Funktionen wie beispielsweise die Führung und Umlenkung der Faserbahn, Führung und Umlenkung von Bespannungen, die die Faserbahn tragen, sowie insbesondere in der Pressenpartie die Entwässerung der Faserbahn. In der Pressenpartie wird der Faserbahn nach der Initialentwässerung in der Formierpartie weiteres Wasser entzogen bzw. der Trockengehalt erhöht, bevor die Faserbahn an die Trockenpartie übergeben wird. In der Pressenpartie sind gewöhnlich zumindest ein Walzenpaar, welches unter Bildung eines Walzenspaltes gegeneinander läuft, sowie eine Mehrzahl von Bespannungen, insbesondere Pressfilze, vorgesehen, welche die Faserbahn stützen und durch den Walzenspalt leiten, wo unter Druck Wasser aus der Faserbahn ausgepresst wird. Das Wasser muss im Walzenspalt durch die Bespannungen und/oder durch die Walzen aufgenommen und gespeichert werden, um zu verhindern, dass es sofort wieder in die Faserbahn zurückgelangt.
Neben der entsprechenden Ausgestaltung der Pressfilze, die ein großes Wasseraufnahmevolumen durch Stapelfaserlagen zur Verfügung stellt, sind auch die Presswalzen maßgeblich an der Entwässerung beteiligt. Derartige Walzen, welche als Presswalzen oder Saugpresswalzen ausgebildet sein können, weisen gewöhnlich einen harten Walzenkern und darauf ausgebildet zumindest eine Funktionsschicht auf, welche geeignet ist, mit der Faserbahn direkt oder über eine Bespannung in Kontakt zu treten. Der Walzenkern ist dabei aus einem Metall oder aus einem Faserverbundwerkstoff ausgebildet, während die Funktionsschicht für Presswalzen üblicherweise aus einem Polyurethan besteht.
Die Funktionsschicht weist Oberflächenformen wie Rillen, Blind- und/oder Saugbohrungen auf, welche in das Polyurethan nach der Herstellung des Walzenbezuges eingebracht werden. Die Oberflächenformen stellen ein Wasseraufnahmevolumen zur Verfügung, welches ähnlich dem der Pressfilze dafür sorgt, dass Wasser aus der Faserbahn aufgenommen wird. Es ist bekannt, dass ein Polyurethanwalzenbezug nicht direkt auf den Walzenkern aufgebracht werden kann, da die physikalischen Eigenschaften der aufeinanderliegenden Materialien zu unterschiedlich sind. Es muss ein Unterbau oder auch Baselayer auf dem Walzenkern aufgebaut werden, welcher einerseits die Anbindung bzw. Haftvermittlung des Polyurethans der Funktionsschicht an den Walzenkern ermöglicht und andererseits die Dauerfestigkeit der Funktionsschicht erhöht.
Der Baselayer hat üblicherweise eine Dicke im Bereich von ca. 7 mm und besteht aus einem Polyester-Glasfaser-Epoxyd-Faserverbundstoff.
Aus der EP 1422341 B1 ist ein Verfahren zur Herstellung einer Walze für die Verwendung in einem Kalander bekannt, welches die folgenden Schritte aufweist: Bereitstellen eines Walzenkerns, Umwickeln des Walzenkerns mit einer Fasermatte, Extrudieren eines thermoplastischen Materials mit einer darin angeordneten Faserverstärkung aus einem Extrudierkopf auf den Walzenkern, Abkühlen des extrudierten thermoplastischen Materials und Bearbeitung der abgekühlten Oberfläche des thermoplastischen Materials.
Die bekannten Baselayer sind dabei bedingt durch ihre verhältnismäßig große Dicke in ihrer Herstellung durch einen hohen Materialverbrauch gekennzeichnet. Dies führt automatisch zu höheren Kosten bei der Herstellung. Es ist somit Aufgabe der Erfindung, eine Walze mit einem Baselayer anzugeben, der dünner und somit kostengünstiger ist, jedoch seine gewohnte Haltbarkeit und Haftvermittlungseigenschaften zeigt. Die Aufgabe wird hinsichtlich der Walze durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 und hinsichtlich des Verfahrens durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 9 jeweils in Verbindung mit den gattungsbildenden Merkmalen gelöst.
Dabei ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass die zumindest eine Haftvermittlungsschicht aus einer mit einem Epoxydharz getränkten und auf den Walzenkern aufgewickelten bandartigen Struktur besteht und eine Dicke von maximal 3 mm aufweist.
Die bandartige Struktur wird dazu durch ein Harzbad gezogen, entgast und dann unter hoher Zugspannung auf den rotierenden Walzenkern gewickelt.
Vorteilhafte Weiterbildungen und Aspekte der Erfindung sind in den untergeordneten Ansprüchen angegeben. Bevorzugt kann die bandartige Struktur als Gewebeband, Vlies oder Kettengewirke ausgebildet sein.
Gemäß vorteilhaften Ausgestaltungsvarianten kann die bandartige Struktur aus Polyester, Glasfaser, Aramidfaser oder ähnlichem oder aus Mischungen daraus bestehen. Dadurch kann die Zähigkeit und die Festigkeit erhöht werden.
Vorteilhafterweise kann das Epoxydharz ein Bisphenol-A- oder Bisphenol-F-Harz oder Mischungen daraus sein. Die Vernetzung des Epoxydharzes kann mittels Diaminen oder Anhydriden oder Mischungen daraus erfolgen. Die zumindest eine Funktionsschicht kann vorteilhafterweise aus einem Polyurethan bestehen.
Gemäß einem vorteilhaften Aspekt der Erfindung können die zumindest eine Funktionsschicht und die zumindest eine Haftvermittlungsschicht an einer Grenzfläche teilweise eine chemische Bindung eingehen.
Vorzugsweise kann die Walze als Presswalze oder Saugpresswalze ausgebildet sein. Vorteilhafterweise kann das Entgasen der imprägnierten bandartigen Struktur durch Heißluft erfolgen, was in einfacher Weise z.B. durch einen Heißluftfön erfolgen kann.
Die Zugspannung beim Aufwickeln sollte mindestens 2 bis 15 kg betragen, um die gewünschten dynamischen und mechanischen Eigenschaften zu erzielen.
Die Erfindung wird nachfolgend ohne Einschränkung der Allgemeinheit unter Bezugnahme auf die Figuren näher beschrieben. In den Figuren zeigen:
Fig. 1 eine stark schematisierte geschnittene Darstellung einer erfindungsgemäß ausgebildeten Walze, und
Fig. 2A-B einen schematischer Schnitt durch einen Walzenbezug gemäß dem
Stand der Technik im Vergleich zu einer erfindungsgemäß ausgebildeten Walze.
In Fig. 1 ist eine Walze 1 , welche als Presswalze 1 ausgeführt ist, stark schematisiert in einer längs geschnittenen Ansicht dargestellt.
Eine Presswalze 1 weist gewöhnlich einen Walzenkern 2 auf, welcher beispielsweise aus einem Metall wie Stahl oder aus einem Faserverbundwerkstoff bestehen kann. Der Walzenkern 2 umfasst an seinen axialen Enden jeweils einen Stirndeckel 3 sowie stirnseitige Lagerzapfen 4, welche der Lagerung in einer nicht weiter dargestellten Maschinenstuhlung sowie der Kraftein leitung in der Pressenpartie dienen.
Auf dem Walzenkern 2 ist ein Walzenbezug 5 ausgebildet, der eine Haftvermittlungsschicht 6 und auf dieser im Ausführungsbeispiel eine Funktionsschicht 7 aufweist. Es können jedoch auf der Funktionsschicht 7 auch weitere Schichten vorgesehen sein.
In Fig. 2A und 2B sind ein Ausführungsbeispiel der Erfindung und ein Walzenbezug gemäß dem Stand der Technik vergleichend in einer vergrößerten Schnittansicht dargestellt.
Wie bereits vorstehend erläutert, weist üblicherweise die Haftvermittlungsschicht 6 gemäß dem Stand der Technik eine Dicke von ca. 7mm auf. In Fig. 2A ist ein teilweiser Ausschnitt aus einem Walzenbezug 3 gemäß dem Stand der Technik dargestellt. Es ist erkennbar, dass auf dem Walzenkern 2 zunächst eine relativ dicke Haftvermittlungsschicht 6 aufgebaut ist, ehe die Funktionsschicht 7 folgt. Diese weist ungefähr die gleiche Dicke wie die Haftvermittlungsschicht 6 auf. Die Dicke des gesamten Walzenbezuges 5 sollte aus Gründen der Stabilität einen maximalen Wert von ca. 20 mm nicht übersteigen.
In Fig. 2B ist im Vergleich dazu ein Walzenbezug 5 dargestellt, der auf einer erfindungsgemäß wesentlich dünneren Haftvermittlungsschicht 6 aufgebaut ist. Die Dicke beträgt nur mehr ca. 2 bis 3 mm. Entsprechend ist es bei gleicher Gesamtdicke des Walzenbezuges 5 möglich, die Funktionsschicht 7 deutlich dicker auszuführen als beim Stand der Technik. Dies resultiert in einer Verlängerung der Laufzeit der Walze 1 , welche nicht so häufig zum Neubezug ausgebaut werden muss bzw. öfter überdreht werden kann. Entsprechend gehen einerseits die Stillstandszeiten in einer Papierfabrik zurück, andererseits muss die Walze 1 nicht so oft neu bezogen werden.
Die Herstellung einer erfindungsgemäß ausgebildeten Walze 1 erfolgt mit den nachstehend beschriebenen Schritten. Zunächst wird eine bandartige Struktur, welches beispielsweise aus einem Polyester, Glasfasern, Araidfasern oder anderen geeigneten Fasern bestehen kann, durch eine mit Epoxydharz gefüllte Imprägnierwanne geführt und mit dem Epoxydharz imprägniert. Die bandartige Struktur kann in Form eines Gewebebandes ausgebildet sein; es kann jedoch auch ein Vlies oder ein Kettengewirke eingesetzt werden.
Als Epoxydharze können sowohl Bisphenol-A- als auch Bisphenol-F-Harze eingesetzt werden. Zur Vernetzung der Epoxydharze können sowohl Diamine als auch Anhydride verwendet werden. Nach dem Verlassen des Harzbades wird die imprägnierte bandartige Struktur mittels Heißluft erwärmt, um sie zu entgasen. Anschließend wird die imprägnierte bandartige Struktur unter hoher Zugspannung auf den rotierenden Walzenkern 2 gewickelt.
Aufgrund der hohen Zugspannung und der vorhergehenden Entgasungsbehandlung der imprägnierten bandartigen Struktur wird die Anzahl an Lufteinschlüssen in der Haftvermittlungsschicht 6 signifikant gegenüber bekannten Epoyxdharzlagen gesenkt. Dadurch wird die Porosität der Haftvermittlungsschicht 6 gesenkt, was zu höheren Festigkeitswerten und insbesondere zu einer geringeren Delaminationsneigung zwischen Haftvermittlungsschicht 6 und Funktionsschicht 7 führt. Die Zugspannung sollte dabei 2 bis 15 kg nicht unterschreiten, um sicherzustellen, dass die gewünschten mechanischen und dynamischen Eigenschaften erzeugt werden.
Zusätzlich können sowohl die Rohstoff- wie auch die Fertigungskosten gesenkt werden. Auf die so hergestellte Haftvermittlungsschicht 6 wird in einem weiteren Schritt die zumindest eine Funktionsschicht 7 aus Polyurethan aufgebracht.
Das Gewebeband, Vlies oder Kettengewirke wird dabei vorzugsweise spiralig und überlappend mit einer Überlappung von 50% auf den Walzenkern 2 gewickelt. Es ist jedoch auch möglich, mit mehr oder weniger Überlappung oder auf Stoß liegend zu wickeln. Auch das Aufwickeln von Einzelbändern ist möglich, solange die geforderte Zugspannung aufrechterhalten werden kann. Der besondere Vorteil ist darin zu sehen, dass die Delaminationsneigung zwischen Haftvermittlungsschicht 6 und Funktionsschicht 7 drastisch reduziert werden kann. Dies ist darin begründet, dass eine teilweise chemische Reaktion zwischen der Haftvermittlungsschicht 6 und der Funktionsschicht 7 stattfinden kann, die einen Stoffschluss zwischen den genannten Schichten ermöglicht. Die chemische Reaktion findet dabei zwischen den Isocyanaten des die Funktionsschicht 7 bildenden Polyurethans mit dem Diamin des Epoxydharzes der Haftvermittlungsschicht 6 statt.
Die erfindungsgemäßen Maßnahmen sind nicht auf das beschriebene Ausführungsbeispiel begrenzt und insbesondere auch für Saugpresswalzen geeignet, welche den Walzenkern 2 durchgreifende Saugbohrungen aufweisen, welche mit Bohrungen in der Haftvermittlungsschicht 6 und der zumindest einen Funktionsschicht 7 korrespondieren und durch einen im Inneren der Saugpresswalze angeordneten stationären Saugkasten die Faserbahn besaugen.

Claims

Patentansprüche
1 . Walze (1 ) zur Verwendung in einer Maschine zur Herstellung und/oder Weiterverarbeitung einer Faserbahn wie einer Papier-, Karton oder Tssuebahn, umfassend einen Walzenkern (2) und einen darauf ausgebildeten Walzenbezug
(5) , wobei der Walzenbezug (5) zumindest eine Haftvermittlungsschicht (6) aufweist, welche auf dem Walzenkern (2) ausgebildet ist, und zumindest eine auf der zumindest einen Haftvermittlungsschicht (6) ausgebildete Funktionsschicht (7), welche zum direkten oder indirekten Kontaktieren der Faserbahn ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Haftvermittlungsschicht
(6) aus einer mit einem Epoxydharz getränkten und auf den Walzenkern (2) aufgewickelten bandartigen Struktur besteht und eine Dicke von maximal 3 mm aufweist.
2. Walze nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die bandartige Struktur ein Gewebeband, ein Vlies oder ein Kettengewirke ist.
3. Walze nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die bandartige Struktur aus Polyester, Glasfasern, Aramidfasern oder ähnlichem oder Mischungen daraus besteht.
4. Walze nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Epoxydharz ein Bisphenol-A- oder Bisphenol-F-Harz oder Mischungen daraus ist.
5. Walze nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vernetzung des Epoxydharzes mittels Diaminen oder Anhydriden oder Mischungen daraus erfolgt.
6. Walze nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Funktionsschicht (7) aus einem Polyurethan besteht.
7. Walze nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Funktionsschicht (7) und die zumindest eine Haftvermittlungsschicht (6) an einer Grenzfläche eine chemische Bindung eingehen.
8. Walze nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Walze (1 ) als Presswalze oder Saugpresswalze ausgebildet ist.
9. Verfahren zur Herstellung einer Walze gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren die folgenden Verfahrensschritte aufweist: i) Bereitstellen und in Rotation versetzen eines Walzenkerns (2), ii) Durchführen einer bandartigen Struktur durch ein Harzbad, iii) Entgasen der imprägnierten bandartigen Struktur, iv) Aufwickeln der imprägnierten und entgasten bandartigen Struktur unter hoher Zugspannung auf den rotierenden Walzenkern (2) zur Herstellung zumindest einer Haftvermittlungsschicht (6), v) Aufbringen von zumindest einer Funktionsschicht (7) auf die Haftvermittlungsschicht (6).
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Entgasen der imprägnierten bandartigen Struktur durch Heißluft erfolgt.
1 1 . Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die
Zugspannung mindestens 2 bis 15 kg beträgt.
PCT/EP2014/064416 2013-07-12 2014-07-07 Walze und verfahren zu deren herstellung WO2015004044A1 (de)

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