WO2014195367A1 - Mehrschichtfolie mit thermisch aktivierbarer kleberschicht - Google Patents

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WO2014195367A1
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outer layer
ethylene
coextruded multilayer
layer
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PCT/EP2014/061611
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Michael Nase
Mirko Rennert
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POLIFILM EXTRUSION GmbH
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Definitions

  • Multi-layer film with thermally activated adhesive layer
  • laminates or laminated products are often used, which consist of two or more layers glued together surface. These layers can consist of the same or different materials.
  • the production is referred to as lamination or laminating, the latter in particular, when several layers of the same or different materials (usually films) with the aid of suitable laminating agents (paint, glue, wax) are interconnected.
  • the invention was therefore based on the technical problem of providing a laminate or a film, which further allows the lamination of single or multi-piece carriers with a flexible film, but which additionally minimizes the number of work steps.
  • the object is achieved by a multilayer film (1) having at least two film layers (2), (3), wherein the first outer layer (3) comprises at least one polyolefin and wherein the multilayer film (1) is characterized in that the inner layer (2) is a thermally activatable adhesive layer comprising at least one olefin-based polymer and a tackifier.
  • the tackifier lies in one Embodiment in the form of a batch before, ie as a tackifier, which contains the tackifier and a polymer component, preferably consists thereof.
  • the tackifier is added directly to the olefin-based polymer.
  • the formulation "tackifier (batch)" comprises both embodiments, ie the tackifier with and without batch.
  • This composition of inner layer (2) when applied to a backing, eliminates the need for additional adhesive to provide adequate adhesion immediately after application (lamination), i. at least 3 N / cm, preferably at least 5 N / cm (AFERA standard 5001).
  • the layer (2) acts, after thermal activation, which will be described below, as an adhesive layer and provides sufficient adhesion of the multilayer film (1) on the respective carrier.
  • the multilayer film has a high adhesion to wood fiber composites, for example HDF, even on smooth HDF surfaces, which at least equals the conventional hot melt-bonded laminates. For the most part, even an improved adhesive force can be achieved compared to conventional hotmelt-bonded laminates.
  • the good adhesion also allows the laminate of backing and multi-layer film to be folded and / or folded (flaps on a multi-piece backing) without causing peeling of the film or, in the case of a multi-piece backing, to displacement or the like. the individual carrier pieces comes.
  • the inner layer (2) in addition to the polymers mentioned no further polymers.
  • the first outer layer (3) serves in particular for the strength of the multilayer film (1) and is otherwise variable in design, since it is primarily responsible for the look and feel of the multilayer film (1).
  • the first outer layer (3) is formed so that it is printable.
  • the multilayer film (1) is preferably a coextruded film. It is sufficiently flexible, so that when applied to a multi-piece carrier, such as a multi-piece cabinet back wall, the at least two pieces of the carrier (at the separation point) can be flexibly folded against each other.
  • the multilayer film (1) has a further second outer layer (4) between the inner layer (2) and the first outer layer (3), which contains at least one polyolefin which is identical or different from that of the first outer layer (3) and for which the same preferred variants apply as explained above for (3).
  • the second outer layer (4) it is preferable that besides the polyolefin, it contains no further polymer, apart from the polymers which are contained in any batches which may be present.
  • the second outer layer (4) serves to further introduce additives and to facilitate processability.
  • the multilayer film consists exclusively of the layers (2), (3) or (2), (3) and (4) mentioned.
  • the at least one olefin-based polymer of the inner layer (2) is preferably a radical ethylene copolymer, or a polypropylene-based elastomer or an alpha-olefin copolymer.
  • it is a polypropylene based elastomer, most preferably an controlled nanocrystal structure elastomer. It has a density of 800-1,000 kg / m 3 and a Shore A hardness between 60 and 80.
  • the at least one olefin-based polymer of the inner layer (2) is an alpha-olefin copolymer, more preferably an ethylene-alpha-olefin copolymer or propylene-alpha-olefin copolymer, the latter preferably with butene alpha olefin, most preferably as a random copolymer produced under metallocene catalysis.
  • the at least one olefin-based polymer of the inner layer (2) is a radical ethylene copolymer, more preferably selected from ethylene-vinyl carboxylate copolymers, ethylene-alkyl acrylate copolymers and ethylene-acrylic acid-sodium acrylate copolymers. Preference is given to ethylene-vinylcarboxylate Copolymers and / or ethylene-alkyl acrylate copolymers (ethylene alkyl acrylate).
  • ethylene-vinyl carboxylate copolymers in particular, ethylene-vinyl acetate copolymers (ethylenevinyl acetate, EVA), of the ethylene-alkyl acrylate copolymers (ethylene alkyl acrylate), in particular, ethylene-methyl acrylate copolymers (ethylene methylacrate, EMA) are preferred.
  • EVA ethylene-acrylic acid-sodium acrylate copolymers
  • EAA ethylene-acrylic acid
  • ionomer ethylene-acrylic acid (EAA) and / or ionomer are particularly preferred.
  • the preferred representatives of the radical ethylene copolymer are ethylene alkyl acrylate and / or ethylene vinyl acetate. They are preferably used with an acrylate or vinyl acetate content of 1 to 50% by weight. The acrylate or vinyl acetate content is more preferably 10 to 30% by weight, most preferably 17 to 20% by weight.
  • the radical ethylene copolymer of the inner layer (2) is more preferably an ethylene alkyl acrylate, preferably having acrylate contents as mentioned above (1-50% by weight, more preferably 10-30% by weight, most preferably 17-20% by weight). This is preferably selected from ethylene methyl acrylate, ethylene butyl acrylate or ethylene ethyl acrylate, the most preferred representative being ethylene methyl acrylate. The latter most preferably has a methyl acrylate content of 17-20% by weight.
  • the radical ethylene copolymer of the inner layer (2) is an ethylene-vinyl acetate, preferably having vinyl acetate contents as mentioned above (1-50% by weight, more preferably 10-30% by weight, most preferably 17-20% by weight. ).
  • the inner layer (2) contains, in a preferred embodiment, in addition to the olefin-based polymer, which is preferably present at 95-50% by weight, more preferably at 80-90% by weight, most preferably at 85% by weight, preferably 5% -50% by weight, more preferably 10 to 20% by weight, most preferably 15% by weight of the tackifier or tackifier (without batch).
  • the tackifier batch preferably has a polymer component, for example a very low density polyethylene, or a polypropylene.
  • the tackifier is a resin component which is preferably selected from: hydrocarbon resin, rosin resin, terpene resin, of which the hydrocarbon resin or the terpene resin is particularly preferred.
  • the individual resin components are un-, partially or fully hydrogenated. Also included are mixtures of said resin components, ie the tackifier may be a resin component or a mixture of at least two resin components. Rosin resins include the resins per se, their hydrogenated equivalents and the respective esters, in particular rubber rosin (gumrosin), wood rosin
  • the terpene resins include in particular the polymers which are based on the monomers alpha-pinene, beta-pinene and d-limonene, and are optionally partially or fully hydrogenated.
  • the hydrocarbon resins are preferably low molecular weight, i. have a molecular weight between 500 and 1500 g / mol, more preferably between 700 and 1200 g / mol, most preferably 900 g / mol (Mw / Mn 1.5) I.
  • the hydrocarbon resin contains petroleum-derived hydrocarbons, preferably selected from aliphatic and / or aromatic and / or dicyclopentadiene hydrocarbons and / or mixtures thereof, which are polymerized.
  • Aliphatic hydrocarbon resins are preferably polymerized C5 hydrocarbons and their partially or fully hydrogenated equivalents (C5 aliphatic hydrocarbon resins)
  • aromatic are preferably polymerized C9 aromatic hydrocarbons and their partially or fully hydrogenated equivalents (C9 aromatic hydrocarbon resins).
  • the hydrocarbon resin contains polymerized C5 aliphatic hydrocarbons, i. is a C5 aliphatic hydrocarbon resin.
  • the group of C5-hydrocarbon monomers comprises acyclic C5-hydrocarbons such as cis- and trans-1,3-pentadiene (piperylene) and cyclic C5-hydrocarbon monomers such as cyclopentadiene and dicyclopentadiene.
  • the group of C9 aromatic hydrocarbon monomers includes, in particular, vinyltoluene, indene, alpha-methylstyrene. Fully hydrogenated hydrocarbon resins are preferred for both C5 and C9.
  • the tackifier is in an embodiment in the form of a batch as mentioned above, i. as Tackifierbatch, which contains the tackifier and a polymer component, preferably consists thereof.
  • the polymer component is in particular a very low density polyethylene or a polypropylene.
  • VLDPE very low density polyethylene
  • a polyethylene having a density of between 0.880 and 0.915 g / cm 3 meaning a substantially linear polymer having high levels of short chain branches, generally a copolymer of Ethylene and short-chain alpha olefins such as 1-butene, 1-hexene, and 1-octene VLDPEs are often generated under metallocene catalysis.
  • the tackifier batch preferably consists of 85% by weight of the tackifier, especially the hydrocarbon resin, and 15% by weight of the VLDPE.
  • a lubricant is present in addition to the tackifier (batch).
  • a lubricant is present in addition to the tackifier (batch).
  • in addition from 0.1 to 1.0% by weight % of a lubricant added whereby the weight% of the polymer, the tackifier (batches) and the lubricant total sum up to a maximum of 100% by weight; ie, the weight percent of the lubricant is subtracted from that of the ethylene radical copolymer, for example, in% by weight: 84 EMA + 15 Tackifierbatch + 1 lubricant.
  • the lubricant is preferably used in admixture with an antiblock, with a total of in particular a composition of ethylene vinyl acetate, Si0 2 , stearic acid amide and erucamide is used, preferably in the ratio of the weight percent of 73: 20: 3.5: 3.5.
  • the inner layer (2) preferably has a layer thickness of 10-60 ⁇ " ⁇ , more preferably 25-40 ⁇ .
  • a structure of the inner layer (2) without tackifier or Tackifierbatch is also possible, ie, the inner layer (2) consists in such a modification of the olefin-based polymer, for example, the radical ethylene copolymer.
  • An inner layer (2) without Tackifierbatch) also gives a good adhesive effect on thermal activation, ie a good connection between a support (6) and multilayer film (1).
  • the carrier creases, it may lead to an at least partial detachment of the multilayer film (1) from the carrier.
  • the tackifier (batches) detachment of the multilayer film (1) can be significantly avoided when kinking, ie folding or in the case of multi-piece straps flaps can be easily realized. This is particularly advantageous for transport and storage, since furniture or furniture parts etc. are often packed in a space-saving manner but then have to be rebuilt to the final shape or unfolded / unfolded.
  • the at least one polyolefin of the first outer layer (3) and possibly the second outer layer (4) is preferably a polyethylene (PE) or a polypropylene (PP), PP being particularly preferred.
  • PE polyethylene
  • PP polypropylene
  • the PP of the first outer layer (3) and possibly the second outer layer (4) preference is given to using a homo- (H-PP) or a random copolymer (random copolymer, R-PP). Mixtures of these polypropylenes are also included.
  • the PP is particularly characterized by a high Vicat softening temperature of> 140 ° C and a high
  • Ts Melting temperature
  • the at least one polyolefin of the first outer layer (3) is a cycloolefinic copolymer (COC).
  • polyethylene in the first outer layer (3) and possibly in the second outer layer (4) this is preferably selected from LLDPE, mLDPE and HDPE. Mixtures of these polyethylenes are also included, preferably only one
  • (Co) polymer from this group is present per layer.
  • LLDPE is preferred in the second outer layer (4)
  • mLDPE or HDPE are preferred in the first outer layer (3).
  • VLDPE Very Low Density Polyethylene
  • the first outer layer (3) and / or the second outer layer (4) of the multilayer film (1) preferably has, in addition to the at least one polyolefin, 10-30% by weight of a color batch.
  • black and / or white and / or gray batches can be used as the color batch.
  • a preferred white batch has, for example, 60% by weight of TiO 2 .
  • a corresponding black batch can be equipped with 40% by weight of soot.
  • a more usable gray batch has 40-60% by weight of mixtures of TiO 2 and / or chalk and carbon black.
  • the second outer layer (4) consists of the above components, i. In addition to the at least one polyolefin or, if appropriate, the above-mentioned mixtures and the respective optionally present color batch, no further components are contained.
  • the layers (4) and (3) have a total of 10-30% by weight of the color batch.
  • the layers (4) and (3) have a total of 10-30% by weight of the color batch.
  • from 10-30% by weight of the color batch 5-10% by weight is present in the second outer layer (4). This serves to improve the opacity or the better additive distribution, since too much additive in the first outer layer (3) can reduce the mechanical performance.
  • the first outer layer (3) preferably has, in addition to the at least one polyolefin and the optional color batch, 8-40% by weight, preferably 8-20% by weight, of a mineral filler.
  • the mineral fillers are used in the form of a batch. This contains, for example, 65-85% by weight of a PP or PE, preferably a PP. In the case of a polyethylene, it is preferably LDPE. Besides the PP or PE, 35-15% by weight of the mineral filler is present.
  • the mineral filler is one or more substances from the group of calcium carbonate (eg chalk, kaolinite or marble), calcium sulphate (eg gypsum) and phyllosilicates, in the latter case preferably magnesium hydrate sulphite (eg talc, talc) or montmorillonite.
  • the preferred mineral fillers are calcium carbonate and magnesium silicate hydrate, most preferred is calcium carbonate.
  • metallic fillers are used as haptic additives, ie their incorporation into the first outer layer (3) serves to modify the feel of the surface.
  • the mineral fillers preferably have an average particle size of 1-6 ⁇ [D50] and / or a top-cut of 1-12 ⁇ [D98].
  • the first outer layer (3) consists of the above-mentioned components, i. in addition to the at least one polyolefin and the respective optionally present color batch and / or mineral filler, if appropriate in batch form, no further components are contained.
  • the first outer layer (3) is critically responsible for the surface properties of the multilayer film (1). For example, it is crucial for the strength of the multilayer film (1) and for their appearance and feel. If the multi-layer film (1) must be printed, the first outer layer (3) must be printable. Therefore, in certain embodiments, the first outer layer (3) in addition to the at least one polyolefin (PE or PP) and the respective optionally present color batch and / or mineral filler may contain further components which they equip for the respective requirements.
  • surface functionalization in particular by coronation, is to be preferred. This serves a surface tension> 38 mN / m, for example for later printing.
  • the second outer layer (4) preferably has a layer thickness of 20-45 ⁇ m, more preferably 30-40 ⁇ m
  • the first outer layer 3 preferably has a layer thickness of 15-80 ⁇ m second outer layer (4), ie only with the layers (2), (3), a thickness of the layer (3) of 45-80 ⁇ is preferred.
  • a layer structure (2), (4), (3) is for ( 3) a layer thickness of 15-35 ⁇ " ⁇ , in particular 15-25 ⁇ preferred.
  • the mineral filler previously described for the first outer layer (3) is distributed over the first outer layer (3) and the second outer layer (4).
  • the thermal conductivity is increased, eg by CaC0 3 to more than 0.5 W / mK, preferably to values between 0.5 and 2.3 W / mK. Also surprising in this variant was the increase in opacity since OD values of at least 0.80, more preferably at least 0.85, most preferably 0.90, were obtained.
  • the multilayer film (1) can be rolled up in order to prepare it for transport and storage.
  • the rolling up preferably takes place in such a way that the first outer layer (3) comes to lie on the outer side, viewed relative to the center of the roller.
  • This has the advantage that the surface properties of the multilayer film, such as feel and / or appearance, can already be seen directly from the outside, and at the same time the inner (adhesive) layer (2) is protected.
  • rolling up with external adhesive (layer) (2) is of course possible.
  • the invention also relates to a laminate (5) in addition to the multilayer film (1).
  • This laminate (5) comprises the multilayer film (1) and a, preferably multi-part, carrier (6) onto which the multilayer film (1) is applied.
  • the carrier may be, for example, as described above, a preferably multi-piece, back of a piece of furniture. Such structures are described here only by way of example with reference to the backs of furniture. However, the identical structure is also possible for all other types of furniture parts, such as (foldable) doors, screens, drawer bottoms, etc., which consist for example of wood fiber composites or polar plastics.
  • the carrier (6) of the laminate (5) may be the base material of a floor laminate, for example a carpet, a carpet tile, etc. or a carpet or a carpet tile itself. Other floor laminates are also possible, carpet is named here only as an example.
  • the multilayer film (1) according to the invention can therefore be used for laminates in furniture and / or floor laminate production.
  • This use relates in particular to all laminates in which a plurality of pieces of a carrier are to be flexibly connected to one another at their point of separation by means of a film, so that a folding of the pieces against each other is possible.
  • the laminate comprises a multi-piece support whose pieces are flexibly hingedly connected by the multi-layer film.
  • the carrier is a, preferably multi-piece, part of any piece of furniture, or floor laminate.
  • the carrier is a multi-piece carrier.
  • Multi-piece means that there are at least two pieces, but other embodiments with three or more pieces are also included.
  • the carrier of the furniture part or floor laminate is preferably a wood fiber composite, in a preferred embodiment, a wood fiber board, preferably a high density wood fiber board (HDF board) or a medium density wood fiber board (MDF board).
  • HDF density 800-1050 kg / m 3
  • MDF density 500 kg / m 3 - 850 kg / m 3 .
  • polar plastics can be used as a carrier
  • “Polar" Plastics means that the Kunscher having functional groups on the surface, for example, -OH, -COOH, -. NH 2, -CN, etc ..
  • the surface tension of polar plastics is preferably greater than 38 mN / m.
  • the laminate according to the invention is produced in a two-step process, the steps being able to be carried out offset in time, overlapping in time or simultaneously.
  • the inner layer i. the adhesive layer
  • a multilayer film (1) by the action of heat, i. thermally, activated.
  • the multilayer film (1) is applied to a carrier (6) in a second step, the adhesive layer (2) of the multilayer film (1) facing the carrier (6).
  • the heating of the adhesive layer for the thermal activation can be done by thermal energy, heat. Possible are direct or indirect heating, i. a thermal contact tempering, e.g. by tempered rollers, which are used in the lamination of multilayer film (1) on the support, or a non-contact heating (tempering). All types of heat input can be used individually or in combination.
  • a temperature control of the surface of the carrier is advantageous because it can optionally regulate the activation temperature. For roll lamination, web tension and laminating speeds should be considered at higher temperatures.
  • the heating of the adhesive layer (2) must be greater than 80 ° C in order to activate the adhesive, for example, to allow molecular interactions with the carrier.
  • a warming to more than 130 ° C is to be avoided especially in PE in the outer layers (3) and possibly (4), as they are affected.
  • it is thermally activated by heating the adhesive layer (2) to temperatures between 80 and 130 ° C, more preferably between 15 and 125 ° C.
  • Fig.1 A a multilayer film with adhesive layer and first outer layer
  • FIG. 1B a multilayer film with adhesive layer and first and second outer layer
  • FIG. 2 a laminate with carrier and multi-layer film applied thereon;
  • Fig. 1A shows a multi-layered film (1) with inner, i. Adhesive layer (2) and first outer layer (3).
  • Fig. 1B shows a multilayer film (1) as in Fig. 1A with additional second outer layer (4).
  • FIG. 2 shows a laminate (5) in which a multilayer film (1) is applied to a carrier (6), the carrier (6) being directly adjacent to and having the inner adhesive layer (2) of the multilayer film (1) , ie at an increasing distance from the carrier (6) connect the second outer layer (4) and the first outer layer (3).
  • a multilayer film 1 of the below-mentioned composition is formed by coextrusion of layers 2, 3 and 4.
  • Inner adhesive layer 2 (thickness 28 ⁇ " ⁇ )
  • Second outer layer 4 (thickness 32 ⁇ " ⁇ )
  • First outer layer 3 (thickness 20 ⁇ " ⁇ )
  • a multilayer film 1 from Example 1 is laminated by means of temperable rollers with contact to the side of the first outer layer (3) facing away from the adhesive layer (2) against a wood fiber composite board.
  • the roll surfaces are at temperatures between 1 10 and 130 C, the substrate surface at about 100 Cvorge ⁇ rmL measured with an IR thermometer.
  • the contact pressure between the film and the laminate is preferably 1-5 N / cm.
  • the laminating speed on pilot plant scale is approx. 30m / min. A higher lamination speed to optimize the process is possible and realistic.
  • the measurement of the bond strength can be carried out after cooling the thermo-laminated laminate.
  • the laminated plates were aged for 7 days at 23 ° C and then determined the bond strength.
  • Adhesive strength is determined for orientation studies on the basis of AFERA Standard 5001 "Peel adhesion of adhesive tape on stainless steel.” To do this, a 1-inch (2.54 cm) wide foil strip is cut on a laminated A4 laminate and attached to a bottom side The lower part of the same side of the laminate is clamped immediately behind the drawstring in a universal testing machine, so that a test angle of 180 ° is formed between dissolved initial test strips and still firmly joined strips. min, the film is peeled from the substrate over a length of 5 cm. With this measuring method, adhesive forces of about 3-5 N / cm were achieved with the preferred version according to example 1.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine coextrudierte Mehrschichtfolie (1) mit wenigstens zwei Folienschichten (2), (3) wobei die erste äußere Schicht (3) mindestens ein Polyolefin aufweist, wobei die Mehrschichtfolie (1) dadurch gekennzeichnet ist, dass die innere Schicht (2) eine thermisch aktivierbare Kleberschicht ist, welche mindestens ein olefin-basiertes Polymer und einen Tackifier enthält. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Laminat, sowie einem Verfahren zur Herstellung eines solchen Laminats bzw. dessen Verwendung.

Description

Mehrschichtfolie mit thermisch aktivierbarer Kleberschicht
In der Möbelindustrie kommen oftmals Laminate bzw. kaschierte Produkte zum Einsatz, welche aus zwei oder mehreren flächig miteinander verklebten Schichten bestehen. Diese Schichten können aus gleichen oder unterschiedlichen Materialien bestehen. Die Herstellung bezeichnet man als Laminieren oder Kaschieren, letzteres insbesondere, wenn mehrere Lagen gleicher oder verschiedener Materialien (meist Folien) mit Hilfe geeigneter Kaschiermittel (Lack, Leim, Wachs) miteinander verbunden werden.
Als Folie werden gängig mehrschichtige Folien eingesetzt, um optimale Resultate zu erzielen. Übliche Laminate sind oftmals ein- oder mehrstückige Teile von Möbeln (ein- oder mehrstückige Träger), welche mit einer Folie versehen sind. Solche Laminate wurden bisher immer durch Kaschieren, d.h. mittels Verwendung einer zusätzlichen Kleberschicht (zumeist Hotmelts) erzeugt, welche separat auf die Folie aufgetragen wurde. Erst dann erfolgte der Auftrag auf den Träger, hier das Möbelteil/die Möbelteile, wobei die zwischen Folie und Träger liegende, zusätzlich aufgebrachte Kleberschicht die Verbindung zwischen beiden vermittelte. Insgesamt mussten zur Fertigung eines derartigen Laminats also immer mindestens drei Schichten eingeführt werden: 1 ) Möbelteil(e), 2) Kleberschicht, 3) Folie. Dies führt zu einem vergleichsweise hohen Aufwand an Arbeitsschritten und -materialien und macht den Prozess fehleranfällig. Weiterhin ist die Kleberkaschierung ökologisch bedenklich und führt zu vergleichsweise hohen Kosten.
Der Erfindung lag daher das technische Problem zu Grunde, ein Laminat bzw. eine Folie zur Verfügung zu stellen, welches weiterhin das Laminieren von ein- oder mehrstückigen Trägern mit einer flexible Folie erlaubt, welches aber zusätzlich die Anzahl an Arbeitsschritten minimiert.
Die Aufgabe wurde gelöst mit einer Mehrschichtfolie gemäß Anspruch 1 , einem Laminat gemäß Anspruch 15 sowie einem Verfahren zur Herstellung eines solchen Laminats nach Anspruch 18 bzw. dessen Verwendung gemäß Anspruch 19. Weitere bevorzugte Ausführungsformen ergeben sich anhand der abhängigen Ansprüche.
In anderen Worten wird die Aufgabe durch eine Mehrschichtfolie (1 ) mit wenigstens zwei Folienschichten (2), (3) gelöst, wobei die erste äußere Schicht (3) mindestens ein Polyolefin aufweist und wobei die Mehrschichtfolie (1 ) dadurch gekennzeichnet ist, dass die innere Schicht (2) eine thermisch aktivierbare Kleberschicht ist, welche mindestens ein olefin- basiertes Polymer und einenTackifier (Klebrigmacher) aufweist. Der Tackifier liegt in einer Ausführungsform in Form eines Batches vor, d.h. als Tackifierbatch, welches den Tackifier und eine Polymerkomponente enthält, vorzugsweise daraus besteht. In einer anderen Ausführungsform wird der Tackifier dem olefin-basierten Polymer direkt zugegeben. Die Formulierung„Tackifier(batch)" umfasst beide Ausführungsformen, d.h. den Tackifier mit und ohne Batch.
Diese Zusammensetzung der inneren Schicht (2) führt dazu, dass bei der Aufbringung auf einen Träger kein zusätzlicher Kleber mehr erforderlich ist, um eine ausreichende Haftung direkt nach Aufbringung (Laminierung), d.h. mindestens 3 N/cm, vorzugsweise mindestens 5N/cm, zu gewährleisten (AFERA-Norm 5001 ). Die Schicht (2) fungiert, nach thermischer Aktivierung, welche nachfolgend noch beschrieben wird, als Klebeschicht und vermittelt eine ausreichende Haftung der Mehrschichtfolie (1 ) auf dem jeweiligen Träger.
Überraschenderweise weist die Mehrschichtfolie eine hohe Haftung zu Holzfaserkompositen beispielsweise HDF auch auf glatten HDF Oberflächen, auf, die den konventionellen Hot- melt-verklebten Laminaten mindestens gleichkommt. Größtenteils lässt sich sogar eine im Vergleich zum konventionellen Hotmelt-verklebten Laminaten verbesserte Haftkraft erzielen.
Die gute Haftkraft ermöglicht auch, dass das Laminat aus Träger und Mehrschichtfolie gefaltet und/oder geklappt werden kann (Klappen bei einem mehrstückigen Träger), ohne dass es zu einem Ablösen der Folie oder bei einem mehrstückigen Träger zu einer Verschiebung o.ä. der einzelnen Trägerstücke kommt.
Vorzugsweise enthält die innere Schicht (2) neben den genannten Polymeren keine weiteren Polymere.
Die erste äußere Schicht (3) dient insbesondere der Festigkeit der Mehrschichtfolie (1 ) und ist ansonsten variabel zu gestalten, da sie vorrangig für Optik und Haptik der Mehrschichtfolie (1 ) verantwortlich ist. Gegebenenfalls ist die erste äußere Schicht (3) so ausgebildet, dass sie bedruckbar ist.
Die Mehrschichtfolie (1 ) ist vorzugsweise eine coextrudierte Folie. Sie ist ausreichend flexibel, so dass bei Aufbringung auf einen mehrstückigen Träger, beispielsweise eine mehrstückige Schrankrückwand, die mindestens zwei Stücke des Trägers (an der Trennstelle) flexibel gegeneinander verklappt werden können.
In einer bevorzugten Ausführungsform weist die Mehrschichtfolie (1 ) eine weitere zweite äußere Schicht (4) zwischen der inneren Schicht (2) und der ersten äußeren Schicht (3) auf, welche mindestens ein Polyolefin enthält, welches gleich oder verschieden zu dem der ersten äußeren Schicht (3) ist und für welches die gleichen Vorzugsvarianten wie oben zu (3) erläutert gelten. Auch für diese zweite äußere Schicht (4) gilt, dass sie vorzugsweise neben dem Polyolefin kein weiteres Polymer enthält, abgesehen von den Polymeren, welche in ggf. vorhandenen Batches enthalten sind. Die zweite äußere Schicht (4) dient der weiteren Einbringung von Additiven und der Erleichterung der Verarbeitbarkeit.
Zwischen der inneren und der ersten äußeren Schicht (2) und (3) sind, neben der ggf. vorhandenen zweiten äußeren Schicht (4), in einer bevorzugten Variante keine weiteren Schichten vorhanden. Ebenso sind in einer bevorzugten Variante zwischen (2) und (4) und zwischen (3) und (4) keine weiteren Schichten vorhanden. In optionalen Ausführungsformen können auf der der inneren Schicht (2) abgewandten Seite der ersten äußeren Schicht (3) weitere Schichten vorhanden sein. Höchst bevorzugt besteht die Mehrschichtfolie aber ausschließlich aus den genannten Schichten (2), (3) bzw. (2), (3) und (4).
Im Nachfolgenden genannte Gewichts-%-Angaben summieren sich pro Schicht immer zu 100.
Innere Schicht (2)
Das mindestens eine olefin-basierte Polymer der inneren Schicht (2) ist vorzugsweise ein radikalisches Ethylencopolymer, oder ein Polypropylen-basiertes Elastomer oder ein alpha- Olefin-Copolymer.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist es ein Polypropylen-basiertes Elastomer, wobei es sich besonders bevorzugt um ein Elastomer mit kontrollierter Nanokristallstruktur handelt. Es weist eine Dichte von 800-1 .000 kg/m3 und eine Shore-A-Härte zwischen 60 und 80 auf.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist das mindestens eine olefin-basierte Polymer der inneren Schicht (2) ein alpha-Olefin-Copolymer, besonders bevorzugt ein Ethylen- alpha-Olefin-Copolymer oder Propylen-alpha-Olefin-Copolymer, letzteres bevorzugt mit Buten als alpha-Olefin, höchst bevorzugt als statistisches Copolymer, welches unter Metal- locen-Katalyse erzeugt wurde.
In einer dritten bevorzugten Ausführungsform ist das mindestens eine olefin-basierte Polymer der inneren Schicht (2) ein radikalisches Ethylencopolymer, besonders bevorzugt ausgewählt aus Ethylen-Vinylcarboxylat-Copolymeren, Ethylen-Alkylacrylat-Copolymeren und Ethylen-Acrylsäure-Natriumacrylat-Copolymeren. Bevorzugt sind Ethylen-Vinylcarboxylat- Copolymere und/oder Ethylen-Alkylacrylat-Copolymere (Ethylenalkylacrylat). Von den Ethyl- en-Vinylcarboxylat-Copolymerensind insbesondere Ethylen-Vinylacetat-Copolymere (Ethyl- envinylacetat, EVA), von den Ethylen-Alkylacrylat-Copolymeren (Ethylenalkylacrylat) insbesondere Ethylen-Methylacrylat-Copolymere(Ethylenmethylacrat, EMA) bevorzugt. Bei den Ethylen-Acrylsäure-Natriumacrylat-Copolymeren sind insbesondere Ethylenacrylsaure (EAA) und/oder lonomer bevorzugt.
Die bevorzugten Vertreter des radikalischen Ethylencopolymers sind Ethylenalkylacryla- tund/oder Ethylenvinylacetat. Sie werden vorzugsweise mit einem Acrylat- oder Vinylacetatgehalt von 1 bis 50 Gewichts-% eingesetzt. Der Acrylat- oder Vinylacetatgehalt beträgt mehr bevorzugt 10 bis 30 Gewichts-%, höchst bevorzugt werden 17-20 Gewichts-% genutzt.
Das radikalische Ethylencopolymer der inneren Schicht (2) ist stärker bevorzugt ein Ethylenalkylacrylat, vorzugsweise mit Acrylatgehalten wie oben genannt (1 -50 Gewichts-%, mehr bevorzugt 10-30 Gewichts-%, höchst bevorzugt 17-20 Gewichts-%). Dieses ist vorzugsweise ausgewählt aus Ethylenmethylacrylat, Ethylenbutylacrylat oder Ethylenethylacrylat, wobei der höchst bevorzugte Vertreter Ethylenmethylacrylat ist. Letzteres weist höchst bevorzugt einen Methylacrylatgehalt von 17-20 Gewichts-% auf.
In einer anderen stark bevorzugten Ausführungsform ist das radikalische Ethylencopolymer der inneren Schicht (2) ein Ethylenvinylacetat, vorzugsweise mit Vinylacetatgehalten wie oben genannt (1 -50 Gewichts-%, mehr bevorzugt 10-30 Gewichts-%, höchst bevorzugt 17- 20 Gewichts-%).
Die innere Schicht (2) enthält in einer bevorzugten Ausführungsform neben dem olefin- basierten Polymer, welches vorzugsweise zu 95-50 Gewichts-%, mehr bevorzugt zu 80-90 Gewichts-%, höchst bevorzugt zu 85 Gewichts-% zugegen ist, vorzugsweise 5-50 Gewichts- %, mehr bevorzugt 10 bis 20 Gewichts-%, höchst bevorzugt 15 Gewichts-% des Tackifier- batches oder des Tackifiers (ohne Batch). Das Tackifierbatch weist wie oben erwähnt vorzugsweise eine Polymerkomponente, beispielsweise ein Polyethylen sehr geringer Dichte, oder ein Polypropylen, auf. Der Tackifier ist eine Harzkomponente, die vorzugsweise ausgewählt ist aus: Kohlenwasserstoffharz, Kolophoniumharz (rosinresin), Terpenharz, von welchen insbesondere das Kohlenwasserstoffharz oder das Terpenharz bevorzugt ist. Die einzelnen Harzkomponenten sind un-, teil- oder vollhydriert. Umfasst sind ebenfalls Mischungen der genannten Harzkomponenten, d.h. der Tackifier kann eine Harzkomponente oder eine Mischung aus mindestens zwei Harzkomponenten sein. Kolophoniumharze umfassen die Harze als solche, ihre hydrierten Äquivalente und die jeweiligen Ester, wobei insbesondere Gummi-Kolophonium (gumrosin), Holz-Kolophonium
(woodrosin) und Tallöl-Koliphonium (talloilrosin) umfasst sind. Die Terpenharze umfassen insbesondere die Polymere, welche auf den Monomeren alpha-Pinen, beta-Pinen und d- Limonen basieren, und sind ggf. teil- oder vollhydriert. Die Kohlenwasserstoffharze sind vorzugsweise niedermolekular, d.h. weisen ein Molekulargewicht zwischen 500 und 1500 g/mol, stärker bevorzugt zwischen 700 und 1200 g/mol, höchst bevorzugt 900 g/mol (Mw/Mn 1 ,5) I, auf. Das Kohlenwasserstoffharz (Kohlenwasserstoff-Klebharz) enthält aus Erdöl gewonnene Kohlenwasserstoffe, vorzugsweise ausgewählt aus aliphatischen und/oder aromatischen und/oder Diclyclopentadien-Kohlenwasserstoffen und/oder Mischungen davon, die polymeri- siert sind. Aliphatische Kohlenwasserstoffharze sind vorzugsweise polymerisierte C5- Kohlenwasserstoffe und ihre teilweise oder vollständig hydrierten Äquivalente (C5- aliphatische Kohlenwasserstoffharze), aromatische sind vorzugsweise polymerisierte aromatische C9-Kohlenwasserstoffe und ihre teilweise oder vollständig hydrierten Äquivalente (C9- aromatische Kohlenwasserstoffharze). Höchst bevorzugt enthält das Kohlenwasserstoffharz polymerisierte aliphatische C5-Kohlenwasserstoffe, d.h. ist ein C5-aliphatisches Kohlenwasserstoffharz. Die Gruppe der C5-Kohlenwasserstoff-Monomere umfasst insbesondere acycli- sche C5-Kohlenwasserstoffe wie eis- und trans- 1 ,3-Pentadien (Piperylen) und cyclische C5- Kohlenwasserstoff-Monomere wie Cylcopentadien und Dicyclopentadien. Die Gruppe der aromatischen C9-Kohlenwasserstoff-Monomere umfasst insbesondere Vinyltoluol, Inden, alpha-Methylstyrol. Voll-hydrierte Kohlenwasserstoffharze sind sowohl bei C5 als auch bei C9 bevorzugt.
Der Tackifier liegt wie oben erwähnt in einer Ausführungsform in Form eines Batches vor, d.h. als Tackifierbatch, welches den Tackifier und eine Polymerkomponente, enthält, vorzugsweise daraus besteht. Die Polymerkomponente ist insbesondere ein Polyethylen sehr geringer Dichte oder ein Polypropylen.
Unter einem„Polyethylen sehr geringer Dichte" (Very Low Density Polyethylene, VLDPE) wird ein Polyethylen mit einer Dichte zwischen 0,880 und 0,915 g/cm3 verstanden. Gemeint ist ein im Wesentlichen lineares Polymer mit hohen Anteilen an kurzkettigen Ästen, allgemein ein Copolymerisat aus Ethlyen und kurzkettigen alpha-Olefinen wie 1 -Buten, 1 -Hexen und 1 -Octen. VLDPEs werden oftmals unter Metallocenkatalyse erzeugt.
Das Tackifierbatch besteht vorzugsweise aus 85 Gewichts-% des Tackifiers, insbesondere des Kohlenwasserstoffharzes, und 15 Gewichts-% des VLDPEs. Gegebenenfalls ist zusätzlich zum Tackifier(batch) ein Gleitmittel vorhanden. Insbesondere bei radikalischem Ethylencopolymer und Gehalten an Acrylat bzw. Vinylacetat im Ethylenal- kylacrylat oder Ethylenvinylacetat der inneren Schicht (2)von >20 Gewichts-% (20-30 Ge- wichts-%) werden zusätzlich 0,1 bis 1 ,0 Gewichts-% eines Gleitmittels zugegeben, wodurch sich die Gewichts-% des Polymers, des Tackifier(batches) und des Gleitmittels insgesamt entsprechend zu maximal 100 Gewichts-% summieren; d.h. der Gewichts-%-Anteil des Gleitmittels wird bei dem des radikalischen Ethylencopolymers abgezogen, beispielsweise in Gewichts-%: 84 EMA+15 Tackifierbatch+1 Gleitmittel. Das Gleitmittel wird vorzugsweise in Mischung mit einem Antiblock eingesetzt, wobei insgesamt insbesondere eine Zusammensetzung aus Ethylenvinylacetat, Si02, Stearinsäureamid und Erucamid verwendet wird, vorzugsweise im Verhältnis der Gewichtsprozente von 73 : 20: 3,5 : 3,5. Das Ethylenvi- nylacetathat vorzugsweise einen Vinylacetatgehalt von 18 Gewichts-%.
In einer bevorzugten Ausführungsform besteht die innere Schicht (2) aus dem olefin- basierten Polymer und dem Tackifier(batch) mit den oben abschließend genannten Einzelkomponenten sowie ggf. dem Gleitmittel, d.h. es sind außer den oben genannten Komponenten keine weiteren Bestandteile in der Schicht (2) vorhanden.
Die innere Schicht (2) hat vorzugsweise eine Schichtdicke von 10-60μη"ΐ, stärker bevorzugt 25-40μηι.
Ein Aufbau der inneren Schicht (2) ohne Tackifier bzw. Tackifierbatch ist ebenfalls möglich, d.h. die innere Schicht (2) besteht in einer solchen Modifikation aus dem olefin-basierten Polymer, z.B. dem radikalischen Ethylencopolymer. Eine innere Schicht (2) ohne Tackifierbatch) ergibt bei thermischer Aktivierung ebenfalls eine gute Klebewirkung, d.h. eine gute Verbindung zwischen einem Träger (6) und Mehrschichtfolie (1 ). Allerdings kann es in dieser Ausführungsform beim Knicken des Trägers zu einer, zumindest teilweisen, Ablösung der Mehrschichtfolie (1 ) vom Träger kommen. Bei Einsatz des Tackifier(batches) kann ein Ablösen der Mehrschichtfolie (1 ) beim Abknicken signifikant vermieden werden, d.h. ein Falten oder im Falle von mehrstückigen Trägern Klappen kann problemlos realisiert werden. Dies ist insbesondere vorteilhaft für Transport und Lagerung, da Möbel bzw. Möbelteile etc. oftmals platzsparend verpackt werden anschließend aber wieder zur finalen Form aufgebaut bzw. entfaltet/aufgeklappt werden müssen. Äußere Schicht(en) (3) und (4)
Das mindestens eine Polyolefin der ersten äußeren Schicht (3) und ggf. der zweiten äußeren Schicht (4) ist vorzugsweise ein Polyethylen (PE) oder ein Polypropylen (PP), wobei PP besonders bevorzugt ist.
Bezüglich des PPs der ersten äußeren Schicht (3) und ggf. der zweiten äußeren Schicht (4) wird bevorzugt ein Homo- (H-PP) oder ein Random-Copolymer (statistisches Copolymer, R- PP) eingesetzt. Mischungen dieser Polypropylene sind ebenfalls umfasst. Das PP ist insbesondere durch eine hohe Vicat-Erweichungstemperatur von >140°C und eine hohe
Schmelztemperatur (Ts) von >155°C gekennzeichnet.
In speziellen Ausführungsformen ist das mindestens eine Polyolefin der ersten äußeren Schicht (3) ein cycloolefinisches Copolymer (COC).
Diese hohen Schmelztemperaturen von >160°C für PPs und deren Mischungen ermöglichen es, dass bei thermischer Aktivierung der Kleberschicht, d.h. der inneren Schicht (2), nur diese erweicht und aktiviert wird, die äußere(n) Schicht(en) aber unbeeinträchtigt bleiben. Dies ist vorteilhaft, da auf der Mehrschichtfolie (1 ) insgesamt bei ihrer Aufbringung auf einen Träger eine hohe Bahnspannung liegt. Würde(n) die äußere(n) Schicht(en) mit erweicht, bekäme die Mehrschichtfolie (1 ) ein sogenanntes„neck-in", d.h. erführe eine unerwünschte Verbreiterung bei Laminierung.
In Ausführungsformen mit Polyethylen in der ersten äußeren Schicht (3) und ggf. in der zweiten äußeren Schicht (4) ist dieses vorzugsweise ausgewählt aus LLDPE, mLDPE und HDPE. Mischungen dieser Polyethylene sind ebenfalls umfasst, wobei vorzugsweise nur ein
(Co)Polymer aus dieser Gruppe pro Schicht vorhanden ist. LLDPE wird in der zweiten äußeren Schicht (4), mLDPE oder HDPE werden in der ersten äußeren Schicht (3) bevorzugt.
Definitionen zu PE:
HDPE: schwach verzweigte Polymerketten, Dichte zwischen 0,94 g/cm3 und 0,97 g/cm3, („HD" =„high density").
LDPE: stark verzweigte Polymerketten, Dichte zwischen 0,915 g/cm3 und 0,935 g/cm3, („LD" =„lowdensity").
LLDPE: lineares Polyethylen niederer Dichte, dessen Polymermolekül nur kurze Verzweigungen aufweist. Diese Verzweigungen werden durch Copolymerisation von Ethen und höheren C3-Ci8-a-Olefinen (typischerweise Buten, Hexen oder Octen) hergestellt („LLD" =„linear lowdensity"). Gehalt a-Olefin: 5 -12 Masse-% mLDPE: LDPE, welches unter Metallocenkatalyse (m) hergestellt wurde.
VLDPE: Polyethylen sehr geringer Dichte" (VLD" ="Very Low Density"), weitere Definition siehe oben.
Die erste äußere Schicht (3) und/oder die zweite äußere Schicht (4) der Mehrschichtfolie (1 ) weist /weisen neben dem mindestens einen Polyolefin vorzugsweise 10-30 Gewichts-% eines Farbbatches auf. Als Farbbatch sind insbesondere Schwarz- und/oder Weiß-und/oder Graubatches einsetzbar. Ein bevorzugter Weißbatch weist beispielsweise 60 Gewichts-% Ti02 auf. Ein entsprechender Schwarzbatch kann mit 40 Gewichts-% Ruß ausgestattet sein. Ein einsetzbarerer Graubatch weist 40-60 Gewichts-% von Mischungen aus Ti02 und/oder Kreide und Ruß auf.
In einer bevorzugten Ausführungsform besteht die zweite äußere Schicht (4) aus den oben genannten Komponenten, d.h. neben dem mindestens einen Polyolefin bzw. ggf. den oben abschließend genannten Mischungen und dem jeweiligen ggf. vorhandenen Farbbatch sind keine weiteren Komponenten enthalten.
In einer ausgewählten Ausführungsform kann es erforderlich sein, das jeweilige ggf. vorhandene Farbbatch auf die erste äußere Schicht (3) und die zweite äußere Schicht (4) zu verteilen. Im Hinblick auf das jeweilige ggf. vorhandene Farbbatch bedeutet dies, dass die Schichten (4) und (3) insgesamt 10-30 Gewichts-% des Farbbatches aufweisen. Vorzugsweise sind bei dieser ausgewählten Ausführungsform von den 10-30 Gewichts-% des Farbbatches 5-10 Gewichts-% in der zweiten äußeren Schicht (4) vorhanden. Dies dient zur Verbesserung der Opazität bzw. der besseren Additivverteilung, da zu viel Additive in der ersten äußeren Schicht (3) die mechanische Performance vermindern können.
Die erste äußere Schicht (3) weist vorzugsweise neben dem mindestens einen Polyolefin und dem ggf. vorhandenen Farbbatch 8-40 Gewichts-%, vorzugsweise 8-20 Gewichts-% eines mineralischen Füllstoffs auf. In einer Ausführungsform werden die mineralischen Füllstoffe in Form eines Batches verwendet. Dieser enthält beispielsweise 65-85 Gewichts-% eines PPs oder PEs, vorzugsweise eines PPs. Im Falle eines Polyethylens handelt es sich vorzugsweise um LDPE .Neben dem PP oder PE sind 35-15 Gewichts-% des mineralischen Füllstoffs vorhanden. Bei dem mineralischen Füllstoff handelt es sich um einen oder mehrere Stoffe aus der Gruppe von Calciumcarbonat (z.B. Kreide, Kaolinit oder Marmor), Calciumsul- fat (z.B. Gips) und Schichtsilikaten, bei letzteren vorzugsweise Magnesiumhydratsulfit (z. B.Talkum, Talk) oder Montmorillonit. Die bevorzugten mineralischen Füllstoffe sind Calciumcarbonat und Magnesiumsilikathydrat, höchst bevorzugt ist Calciumcarbonat. Die minera- lischen Füllstoffe werden zum einen als Haptikadditive eingesetzt, d.h. ihre Einbringung in die erste äußere Schicht (3) dient der Modifikation der Haptik der Oberfläche.
Die mineralischen Füllstoffe weisen vorzugsweise eine mittlere Teilchengröße von 1 -6μηι [D50] und/oder einen Top-cut von 1 -12μηι [D98] auf.
In einer Ausführungsform besteht die erste äußere Schicht (3) aus den oben genannten Komponenten, d.h. neben dem mindestens einen Polyolefin und dem jeweiligen ggf. vorhandenen Farbbatch und/oder mineralischen Füllstoff, ggf. in Batchform, sind keine weiteren Komponenten enthalten. Allerdings ist die erste äußere Schicht (3) auschlaggebend für die Oberflächeneigenschaften der Mehrschichtfolie (1 ) verantwortlich. Beispielsweise ist sie entscheidend für die Festigkeit der Mehrschichtfolie (1 ) sowie für deren Optik und Haptik. Wenn die Mehrschichtfolie (1 ) bedruckt werden muss, muss die erste äußere Schicht (3) bedruckbar sein. Daher kann die erste äußere Schicht (3) in bestimmten Ausführungsformen neben dem mindestens einen Polyolefin (PE oder PP) und dem jeweiligen ggf. vorhandenen Farbbatch und/oder mineralischen Füllstoff weitere Komponenten enthalten, die sie für die jeweiligen Anforderungen ausrüsten. Ebenso ist, insbesondere im Hinblick auf eine Bedruckbar- keit der Mehrschichtfolie (1 ) eine Oberflächenfunktionalisierung, insbesondere durch Coroni- sierung, zu bevorzugen. Dies dient einer Oberflächenspannung > 38 mN/m, beispielsweise für eine spätere Bedruckung.
Die zweite äußere Schicht (4) hat vorzugsweise eine Schichtdicke von 20-45μη"ΐ, stärker bevorzugt von 30-40μη"ΐ, die erste äußere Schicht (3) hat vorzugsweise eine Schichtdicke von 15-80μη"ΐ. In der Variante ohne die zweite äußere Schicht (4), d.h. nur mit den Schichten (2), (3) ist eine Dicke der Schicht (3) von 45-80μηΊ bevorzugt. Bei einem Schichtaufbau (2), (4), (3) ist für (3) eine Schichtdicke von 15-35μη"ΐ, insbesondere von 15-25μηι bevorzugt.
In einer ausgewählten Ausführungsform ist der mineralische Füllstoff, welcher zuvor für die erste äußere Schicht (3) beschrieben wurde, auf die erste äußere Schicht (3) und die zweite äußere Schicht (4) verteilt. Im Hinblick auf den jeweiligen ggf. vorhandenen mineralischen Füllstoff bedeutet dies, dass die Schichten (4) und (3) in dieser Ausführungsform jeweils 8-40 Gewichts-%, vorzugsweise jeweils 8-20 Gewichts-%, eines mineralischen Füllstoffes aufweisen. Dies dient zur Verbesserung der Opazität bzw. der besseren Additivverteilung, da zu viel Additive in der ersten äußeren Schicht (3) die mechanische Performance vermindern können. Weiterhin ergab sich der überraschende Effekt, dass bei Einsatz des mineralischen Füllstoffs in den Schichten (3) und (4) bzw. in jeder Schicht außer der inneren Schicht (2), welche das olefin-basierte Polymer enthält, die Wärmeleitfähigkeit erhöht wird, z.B. durch CaC03 auf mehr als 0,5 W/mK, vorzugsweise auf werte zwischen 0,5 und 2,3 W/mK. Ebenfalls überraschend war bei dieser Variante die Erhöhung der Opazität, da OD-Werte von mindestens 0,80, mehr bevorzugt von mindestens 0,85, höchst bevorzugt von 0,90 erhalten wurden.
Nach ihrer Herstellung, welche vorzugsweise durch Coextrusion erfolgt, kann die Mehrschichtfolie (1 ) aufgerollt werden, um sie für Transport und Lagerung vorzubereiten. Das Aufrollen erfolgt vorzugsweise derart, dass die erste äußere Schicht (3) auf der Außenseite, relativ zur Mitte der Rolle gesehen, zu liegen kommt. Dies hat den Vorteil, dass bereits von außen direkt die Oberflächeneigenschaften der Mehrschichtfolie wie beispielsweise Haptik und/oder Optik erkennbar sind und gleichzeitig die innere (Kleber)Schicht (2) geschützt ist. Alternativ ist ein Aufrollen mit außen liegender Kleber(Schicht) (2) natürlich möglich.
Die Erfindung betrifft neben der Mehrschichtfolie (1 ) ebenfalls ein Laminat (5).
Dieses Laminat (5) umfasst die Mehrschichtfolie (1 ) und einen, vorzugsweise mehrstückigen, Träger (6), auf den die Mehrschichtfolie (1 ) aufgebracht ist. Der Träger kann beispielsweise wie oben beschrieben eine, vorzugsweise mehrstückige, Rückseite eines Möbels sein. Derartige Aufbauten werden hier nur exemplarisch anhand von Rückseiten von Möbeln beschrieben. Der identische Aufbau ist allerdings auch für alle anderen Arten von Möbelteilen möglich, beispielsweise für (faltbare) Türen, Paravents, Schubladenböden etc., welche beispielsweise aus Holzfaser-Composites oder polaren Kunststoffen bestehen. Ebenso kann der Träger (6) des Laminats (5) das Trägermaterial eines Fußbodenlaminats sein, beispielsweise eines Teppichs, einer Teppichfliese etc. bzw. ein Teppich oder eine Teppichfliese selbst sein. Andere Fußbodenlaminate sind ebenfalls möglich, Teppich wird hier nur exemplarisch benannt. Andere Fußbodenlaminate, bei denen der Träger (6) aus Holzfasercomposi- ten oder polaren Kunststoffen besteht, sind ebenfalls umfasst. Insgesamt kann die erfindungsgemäße Mehrschichtfolie (1 ) also für Laminate in der Möbel- und/oder Fußbodenlaminatherstellung verwendet werden. Diese Verwendung betrifft insbesondere alle Laminate, bei denen mehrere Stücke eines Trägers flexibel an ihrer Trennstelle mittels einer Folie miteinander verbunden werden sollen, so dass ein Verklappen der Stücke gegeneinander möglich ist. In anderen Worten umfasst das Laminat einen mehrstückigen Träger, dessen Stücke durch die Mehrschichtfolie flexibel klappbar verbunden sind.
Generell ist der Träger ein, vorzugsweise mehrstückiges, Teil eines beliebigen Möbels, oder Fußbodenlaminat. In anderen Worten ist der Träger also ein mehrstückiger Träger.„Mehrstückig" bedeutet, dass mindestens zwei Stücke vorhanden sind, weitere Ausführungsformen mit drei oder mehr Stücken sind allerdings ebenfalls umfasst. Der Träger des Möbelteils oder Fußbodenlaminats ist vorzugsweise ein Holzfaser- Composite, in einer bevorzugten Ausführungsform eine Holzfaserplatte, vorzugsweise eine hochdichte Holzfaserplatte (HDF-Platte) oder eine mitteldichte Holzfaserplatte (MDF-Platte). HDF: Dichte 800-1050 kg/m3, MDF: Dichte 500 kg/m3 - 850 kg/m3. Ebenso können als Träger vorzugsweise polare Kunststoffe eingesetzt werden.„Polare" Kunststoffe bedeutet, dass die Kunstoffe funktionale Gruppen an der Oberfläche aufweisen, beispielsweise -OH, -COOH, - NH2, -CN etc.. Die Oberflächenspannung polarer Kunststoffe ist vorzugsweise größer als 38 mN/m.
Das erfindungsgemäße Laminat wird in einem zweischrittigen Verfahren hergestellt, wobei die Schritte zeitlich versetzt, zeitlich überlappend oder gleichzeitig ausgeführt werden (können).
In einem ersten Schritt wird die innere Schicht, d.h. die Kleberschicht, (2) einer Mehrschichtfolie (1 ) durch Einwirkung von Wärme, d.h. thermisch, aktiviert. Anschließend, zeitlich überlappend oder gleichzeitig wird in einem zweiten Schritt die Mehrschichtfolie (1 ) auf einen Träger (6) aufgebracht wobei die Kleberschicht (2) der Mehrschichtfolie (1 ) dem Träger (6) zugewandt ist.
Die Erwärmung der Kleberschicht für die thermische Aktivierung kann durch thermische Energie, Wärme erfolgen. Möglich sind eine direkte oder indirekte Erwärmung, d.h. eine Wärmekontakttemperierung, z.B. durch temperierte Rollen, welche bei der Laminierung von Mehrschichtfolie (1 ) auf den Träger verwendet werden, oder eine berührungslose Erwärmung (Temperierung). Alle Arten des Wärmeeintrags können einzeln oder in Kombination verwendet werden. Eine Temperierung der Oberfläche des Trägers ist von Vorteil, da dadurch die Aktivierungstemperatur gegebenenfalls reguliert werden kann. Bei einer Laminierung über Rolle sind bei höheren Temperaturen Bahnspannung und Laminiergeschwin- digkeiten zu berücksichtigen.
Die Erwärmung der Kleberschicht (2) muss auf mehr als 80°C erfolgen, um den Kleber zu aktivieren, beispielsweise um molekulare Wechselwirkungen mit dem Träger zu ermöglichen. Eine Erwärmung auf mehr als 130°C ist insbesondere bei PE in den äußeren Schichten (3) und ggf. (4) zu vermeiden, da diese beeinträchtigt werden. Bei Einsatz von PP bzw. dessen Mischungen mit Schmelztemperaturen von >155°C unterbleibt eine solche Beeinträchtigung, auch bei Erwärmung auf mehr als 130°C bis zur Vicat-Erweichungstemperatur. Vorzugsweise wird thermisch aktiviert, indem die Kleberschicht (2) auf Temperaturen zwischen 80 und 130°C, mehr bevorzugt zwischen 1 15 und 125°C, erwärmt wird. Die Erfindung soll im Folgenden anhand von Zeichnungen erläutert werden. Es zeigen
Fig.1 A: eine Mehrschichtfolie mit Kleberschicht und erster äußerer Schicht;
Fig. 1 B: eine Mehrschichtfolie mit Kleberschicht und erster sowie zweiter äußerer Schicht;
Fig. 2: ein Laminat mit Träger und darauf aufgebrachter Mehrschichtfolie;
Fig. 1 A zeigt eine Mehrschichtfolie (1 ) mit innerer, d.h. Kleberschicht (2) und erster äußerer Schicht (3).
Fig. 1 B zeigt eine Mehrschichtfolie (1 ) wie Fig. 1 A mit zusätzlicher zweiter äußerer Schicht (4).
Fig. 2 zeigt ein Laminat (5), bei welchem auf einen Träger (6) eine Mehrschichtfolie (1 ) aufgebracht ist, wobei dem Träger (6) direkt benachbart sich die innere Kleberschicht (2) der Mehrschichtfolie (1 ) befindet und sich daran, d.h. in steigendem Abstand vom Träger (6) die zweite äußere Schicht (4) und die erste äußere Schicht (3) anschließen.
Bezugszeichen
1 Mehrschichtfolie
2 Innere Schicht, Kleberschicht
3 Erste äußere Schicht
4 Zweite äußere Schicht
5 Laminat
6 Träger
Nachfolgend soll die Erfindung anhand von Beispielen erläutert werden, ohne sie darauf zu beschränken.
Beispiele
Beispiel 1 - Mehrschichtfolie
Eine Mehrschichtfolie 1 der nachstehend genannten Zusammensetzung wird mittels Coextrusion der Schichten 2, 3 und 4 gebildet.
Innere Kleberschicht 2 (Dicke 28μη"ΐ)
- 85 Gew-% Ethylenmethylacrylat EMA mit einem MA-Gehalt von 17-20%
- 15 Gew.-% Tackifierbatch (85% Kohlenwasserstoffharz + 15% VLDPE)
Zweite äußere Schicht 4 (Dicke 32μη"ΐ)
- 80 Gew.-% LLDPE
- 20 Gew.-% Farbbatch weiss (60 Gew.-% Ti02 + 40 Gew.-% LDPE (mit Schmelzflussindex (melt flow index, MFI)zwischen 10 und15 g/10min bei 190°C und 2,16 kg Masse)
Erste äußere Schicht 3 (Dicke 20μη"ΐ)
- 80 Gew.-% ml_DPE(oder HDPE)
- 10 Gew.-% Kreidebatch (80 Gew.-% CaC03 + 20 Gew.-% LLDPE)
oder
10 Gew.-% Talkumbatch (35 Gew.-% LDPE+ 65 Gew.-% Mg3Si40io(OH)2
- 10 Gew.-% Farbbatch weiss (60 Gew.-% Ti02 + 40 Gew.-% LDPE)
oder
10 Gew.-Farbbatch schwarz (40 Gew.-% Ruß + 60 Gew.-% LDPE) Beispiel 2- Laminat
Eine Mehrschichtfolie 1 aus Beispiel 1 wird mittels temperierbarer Walzen mit Kontakt zu der der Kleberschicht (2) abgewandten Seite der ersten äußeren Schicht (3) gegen eine Holzfasercom- positeplatte kaschiert. Die Walzenoberflächen sind auf Temperaturen zwischen 1 10 und 130 C, die Substratoberfläche auf ca. 100 CvorgewärmL gemessen mit einem IR-Thermometer. Der Anpressdruck zwischen Folie und Laminat beträgt vorzugsweise 1-5 N/cm. Die Laminierge- schwindigkeit im Technikumsmaßstab liegt bei ca. 30m/min. Eine höhere Laminiergeschwindig- keit zur Optimierung des Prozesses ist möglich und realistisch.
Beispiel 3- Klebekraft
Die Messung der Klebkraft kann nach Abkühlen des thermokaschierten Laminats vorgenommen werden. Im Beispiel 2 wurden die laminierten Platten 7 Tage bei 23°C ausgelagert und dann die Klebkraft bestimmt. Die Klebkraft wird für orientierende Untersuchungen in Anlehnung an die AFERA-Norm 5001„Peel adhesion of adhesive tape on stainless steel" bestimmt. Dazu wird auf einem kaschierten A4-Laminat ein 1 inch (2,54 cm) breiter Folienstreifen angeschnitten und an einer Unterseite soweit abgelöst, dass eine Klemme daran befestigt werden kann. Der untere Teil derselben Laminatseite wird unmittelbar hinter dem Zugband in einer Universalprüfmaschine eingeklemmt, sodass sich zwischen gelösten Anfangsprüfstreifen und noch fest verbundenen Streifen ein Prüfwinkel von 180° bildet. Mit einer Prüfgeschwindigkeit von 100 mm/min wird die Folie über eine Länge von 5 cm vom Substrat gepeelt. Mit dieser Messmethode konnten mit der bevorzugten Version nach Beispiel 1 Klebkräfte von umgerechnet 3-5 N/cm erzielt werden.

Claims

Patentansprüche
1 . Coextrudierte Mehrschichtfolie (1 ) mit wenigstens zwei Folienschichten (2), (3) wobei die erste äußere Schicht (3) mindestens ein Polyolefin aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die innere Schicht (2) eine thermisch aktivierbare Kleberschicht ist, welche mindestens ein olefin-basiertes Polymer und einen Tackifier enthält.
2. Coextrudierte Mehrschichtfolie (1 ) gemäß Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Tackifier ausgewählt ist aus Kohlenwasserstoffharz, Kolophoniumharz, Terpenharz, vorzugsweise ein vollhydriertes Kohlenwasserstoffharz oder ein hydriertes Terpenharz ist.
3. Coextrudierte Mehrschichtfolie (1 ) gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 -2, dadurch gekennzeichnet, dass eine zweite äußere Schicht (4) zwischen der inneren Schicht (2) und der ersten äußeren Schicht (3) vorhanden ist, welche mindestens ein Polyolefin aufweist, welches gleich oder verschieden zu dem der ersten äußeren Schicht (3) ist.
4. Coextrudierte Mehrschichtfolie (1 ) gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 -3, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Polyolefin der ersten äußeren Schicht (3), und ggf. der zweiten äußeren Schicht (4), Polyethylen oder Polypropylen ist.
5. Coextrudierte Mehrschichtfolie (1 ) gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 -4, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine olefin-basierte Polymer der inneren Schicht (2) ein radikalisches Ethylencopolymer oder ein Polypropylen-basiertes Elastomer oder ein alpha-Olefin-Copolymer ist.
6. Coextrudierte Mehrschichtfolie (1 ) gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 -5, dadurch gekennzeichnet, dass das Polypropylen-basierte Elastomer ein Elastomer mit kontrollierter Nanokristallstruktur ist.
7. Coextrudierte Mehrschichtfolie (1 ) gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 -5, dadurch gekennzeichnet, dass das alpha-Olefin-Copolymer ein Ethylen- oder Propylen- alpha-Olefin-Copolymer, vorzugsweise mit Buten als alpha-Olefin, ist.
8. Coextrudierte Mehrschichtfolie (1 ) gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 -5, dadurch gekennzeichnet, dass das radikalische Ethylencopolymer ausgewählt ist aus Ethylen-Vinylcarboxylat-Copolymeren, Ethylen-Alkylacrylat-Copolymeren und Ethylen- Acrylsäure-Natriumacrylat-Copolymeren.
9. Coextrudierte Mehrschichtfolie (1 ) gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 -8, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Polyolefin der ersten äußeren Schicht (3) ein cycloolefinisches Copolymer ist.
10. Coextrudierte Mehrschichtfolie (1 ) gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 -8, dadurch gekennzeichnet, dass das radikalische Ethylencopolymer der inneren Schicht (2) ein Ethylen-Alkylacrylat-Copolymer ist, vorzugweise ausgewählt aus Ethylenmethyl- acrylat, Ethylenbutylacrylat oder Ethylenethylacrylat.
1 1 . Coextrudierte Mehrschichtfolie (1 ) gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 -10, dadurch gekennzeichnet, dass der Acrylat- oder Vinylacetatgehalt des Ethylenalkylac- rylats oder Ethylenvinylacetats der inneren Schicht (2) 1 bis 50 Gewichts-%, vorzugsweise 10 bis 30 Gewichts-% beträgt.
12. Coextrudierte Mehrschichtfolie (1 ) gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 -1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die innere Schicht (2) ein Gleitmittel aufweist.
13. Coextrudierte Mehrschichtfolie (1 ) gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 -12, dadurch gekennzeichnet, dass die erste äußere Schicht (3) und/oder die zweite äußere Schicht (4) neben dem mindestens einen Polyolefin 10-30 Gewichts-% eines Farbbat- ches aufweist.
14. Coextrudierte Mehrschichtfolie (1 ) gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 -13, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens die erste äußere Schicht (3), vorzugsweise die erste äußere Schicht (3) und die zweite äußere Schicht (4), neben dem mindestens einen Polyolefin 8-40 Gewichts-%, vorzugsweise 8-20 Gewichts-% eines mineralischen Füllstoffs aufweist/aufweisen.
15. Laminat (5), umfassend einen Träger (6) und die coextrudierte Mehrschichtfolie (1 ) gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14.
16. Laminat (5) gemäß Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (6) ein Holzfaser-Composite ist.
17. Laminat (5) gemäß einem oder beiden der Ansprüche 15 und 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (6) ein mehrstückiger Träger ist, wobei die mindestens zwei Stücke des Trägers mit darauf aufgebrachter coextrudierte Mehrschichtfolie (1 ) flexibel gegeneinander verklappbar sind.
18. Verfahren zur Herstellung eines Laminats gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass
in einem ersten Schritt die innere Kleberschicht (2) einer coextrudierten Mehrschichtfolie (1 ) gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14 durch Einwirkung von Wärme aktiviert wird und in einem zweiten Schritt der Auftrag der coextrudierten Mehrschichtfolie (1 ) auf einen Träger (6) erfolgt, wobei die innere Kleberschicht (2) dem Träger (6) zugewandt ist.
19. Verwendung einer coextrudierten Mehrschichtfolie (1 ) gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14 für Laminate in der Möbel- und/oder Fußbodenlaminatherstellung.
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