WO2014181003A1 - Sistema para conformar apilados de materiales compuestos - Google Patents

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WO2014181003A1
WO2014181003A1 PCT/ES2013/070291 ES2013070291W WO2014181003A1 WO 2014181003 A1 WO2014181003 A1 WO 2014181003A1 ES 2013070291 W ES2013070291 W ES 2013070291W WO 2014181003 A1 WO2014181003 A1 WO 2014181003A1
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forming
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materials according
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PCT/ES2013/070291
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Jordi Brufau Redondo
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Applus Servicios Tecnologicos, S.L.
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Definitions

  • the present invention relates to a system for forming stacks of composite materials; where said system has application in the technical field of preformed composite material stacking systems, particularly in the sector of continuous production systems of profiles of these stacks.
  • This system aims to automate the process of forming stacks of composite materials, formed from different physical entities and stages, and where such number of entities and stages are highly flexible in order to form complex geometries of said stacks of composite materials.
  • compositions such as those formed by sheets of carbon fibers or glass fibers preimpregnated with resin
  • prepregs are widely used in industry, for example as components in the aviation industry such as stringers, stiffeners and structural reinforcements. These components are distinguished by their low weight and high mechanical strength (specific resistance).
  • roller-forming One of the existing technologies for the formation of stacks of composite material in continuous is based on a system of rollers and mandrel ("roll-forming"), originally designed for the manufacture of metal profiles.
  • the metal rollers press the composite material against the surface of the mandrel by compacting the composite material and giving it the shape of the mandrel.
  • the piece obtained is subsequently cured.
  • US Patent Application No. 7249943 describes an apparatus for forming stiffeners and other material reinforcement elements.
  • compounds comprising a base that, in its upper part, has a longitudinal mandrel with the shape that is desired to give the laminate disposed thereon, as well as one or several rollers mounted on one or more supports, such that the rollers roll on the composite material by pressing it against the mandrel to form it and obtain the piece of composite material with the desired geometry and ready to be cured.
  • the rolling surface of the rollers has a complementary configuration to the cross section of the mandrel.
  • this device allows the manufacture of straight structural profiles with changes in thickness and curves, it is not capable of manufacturing more complex geometries, such as geometries with plane changes to overcome obstacles (“joggles”), torsion geometries, geometries of variable section, etc.
  • This document describes the use of a pneumatic tire with a pressurized fluid inside, which presses the laminate against a mandrel for its forming.
  • the purpose of the present invention is to improve the system described in PCT / EP201 1/069330, providing a number of advantages that will be indicated below. Description of the invention
  • the system for forming stacks of composite materials of the present invention comprises:
  • - deformable transition elements which adopt a variable section from an initial section, preferably flat, at one of its ends and the final section defined by the shape at the other of its ends.
  • said counterform or said stack of composite material or said transition elements are longitudinally movable along the system.
  • said transition elements provide heat, and are placed above and / or below said stack of composite material.
  • said counterform is adaptable, and according to one embodiment, said counterform is formed by a flexible container.
  • said flexible container forming the counterform may comprise a filler, such as a plurality of particles.
  • said transition elements may be formed by membranes or tissues.
  • said shape is of variable cross section along its length.
  • said transition elements are formed by a plurality of longitudinal rods, and the shape and counterform are formed by supports placed at one of the ends of said longitudinal rods.
  • said longitudinal rods that form the shape are positioned below said composite stack, and said longitudinal rods that form the counterform are positioned above said composite stack.
  • transition elements define a flexible nozzle and adaptable to different geometries, depending on the shape and the counterform used.
  • the laminate may already be flat between the two transition elements at the time of forming the nozzle with the shape and the final counterform, whereby the principle of the laminate will already be partially shaped and threaded into the nozzle.
  • An important advantage over the mandrel forming by rollers, whether rigid, elastic, inflatable or of particles, is that the transition elements generate by friction a tension that tensions the laminate and prevents the appearance of wrinkles, which in the case of rollers yes they could form and remain in the laminate when pressed by the rollers.
  • transition elements exert a tensile force throughout the laminate, which prevents the formation of wrinkles
  • transition elements allow working on a cold tool, since only the area used for forming is heated, limiting the problems inherent in thermal expansion and contraction and thus avoiding the appearance of wrinkles and / or the need for use of materials with a high cost in certain components of the system of the present invention, while reducing energy consumption;
  • transition elements can be complemented by wheels or not;
  • the transition elements allow forming nozzles without the need for a mandrel of the length of the laminate
  • Figures 1 to 3 are perspective views of the system for forming stacks of composite materials of the present invention, according to a first embodiment, representing the steps of forming a stack;
  • Figure 4 is a perspective view of a variant of the system for forming stacks of composite materials of the present invention, according to an alternative of said first embodiment
  • Figures 5 to 7 are perspective views of the system for forming stacks of composite materials of the present invention, according to a second embodiment, representing the steps of forming a stack;
  • Figure 8 is a perspective view of a variant of the system for forming stacks of composite materials of the present invention, according to an alternative of said second embodiment
  • Figures 9 to 12 are perspective views of the system for forming stacks of composite materials of the present invention, according to a third embodiment, representing the steps of forming a stack.
  • FIG. 1 A first embodiment of the system for forming stacks of composite materials according to a first embodiment is shown in Figures 1 to 3.
  • the system of the present invention comprises a form 1, for example an elongated mandrel 1.
  • This form 1 has a complex geometry, for example in the form of ⁇ , which is what is intended to be provided to a stack 2 of composite material, which is placed on said form 1 (right part of Figures 1 to 3).
  • the system of the present invention also comprises transition elements 4, which can provide heat. The function of these transition elements 4 is to define a flexible nozzle and adaptable to different geometries.
  • thermosetting materials which are formed at a temperature of approximately 80 e C
  • thermoplastic materials which are formed at a temperature of approximately 300 e C.
  • transition elements 4 are placed in this case above and below the stack 2, and may be formed by membranes or tissues, although they could be placed only above or below. In the embodiment shown, said transition elements 4 are woven, for example, thermal blankets.
  • transition elements 4 are adaptable, that is, that they can be adapted to the form defined by form 1.
  • the system of the present invention also comprises a counterform 3, which in this embodiment is also flexible or adaptable, that is, it also adapts to the shape defined by said shape 1.
  • said counterform 3 is formed by a container, such as a chamber, which may contain a filler, for example particles, pellets, magnetic particles, or pressurized air, or a combination thereof.
  • a filler for example particles, pellets, magnetic particles, or pressurized air, or a combination thereof.
  • the function of said particle filling is to allow a better adaptation of the counterform 3 to the complex shape defined by the shape 1, particularly if small radii are defined. It should be noted that the dimensions of the particles, where appropriate, will correspond to said complex shape.
  • said counterform 3 is movable along the form 1, as seen in figures 1 to 3.
  • the process of forming the stack 2 is as follows: First ( Figure 1), the stack 2 is placed on the shape 1 longitudinally, the transition elements 4 being placed above and below said stack 2, providing the stack 2 a temperature suitable for heating and pre-formed, if applicable. Said transition elements 4, moreover, must be sufficiently tight so that wrinkles do not occur and adapt perfectly to the shape defined by form 1.
  • the initial geometry is given by two flat steel plates 5, placed at the front end of the transition elements.
  • the counterform 3 will move along the way 1 in the direction represented by the arrow in figure 3.
  • transition nozzle With the end of the laminate 2 inside, and also the transition of this and threaded into the nozzle.
  • FIG 4 A variant of this first embodiment is shown in Figure 4, in which the shape 1 is of variable section.
  • the transition elements 4 and the counterform 3 move along the shape, the transition elements 4 also change section along their length thanks to their flexible or adaptable nature, and will form the laminate 2 adapting to the different sections of the form 1 in its entire length, as well as to the curves that it presents.
  • a second embodiment of the system of the present invention is shown in Figures 5 to 7. For simplicity, the same numerical references are used in the description of this embodiment to designate equivalent elements.
  • the end of the laminate 2 is arranged between the two transition elements 4, still flat, and they are heated, so that the laminate 2 also heats. Then, the rear end of the transition elements 4 is confined, pressing them between the shape 1 and the counterform 3.
  • the transition nozzle is configured with the end of the laminate 2 inside and with the transition also formed in the laminate 2.
  • the laminate 2 is drawn to pass it through the nozzle thus formed so that it is heated and conformed.
  • FIG. 8 A variant of this embodiment is shown in Figure 8, in which the cross-section of the shape 1 and the counterform 3 is variable.
  • FIG. 9 A third embodiment of the system of the present invention is shown in Figures 9 to 12.
  • the same numerical references are used in the description of this embodiment to designate equivalent elements.
  • the transition elements 4 are formed by a plurality of longitudinal rods, and said rods are considered to form a flexible nozzle, since their relative position can be varied from one another in height and transversely, as can be seen in the figures. Also in this In this case, it should be noted that the rods will have a suitable diameter to perfectly fit the shape defined by the shape 1 and the counterform 3.
  • the form 1 and the counterform 3 are formed by supports located at one of the ends of said rods, the supports of the form 1 being below the laminate 2 and the supports of the counterform 3 above the laminate 2.
  • said supports are vertically and transversely movable to define the section of the laminate 2 that is desired.
  • the forming of the laminate 2 is carried out by pulling the laminate 2 itself, as indicated by the arrow of Figure 1 1.

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Abstract

El sistema para conformar apilados de materiales compuestos comprende: una forma (1) que define la sección que se desea proporcionar a un apilado (2) de material compuesto colocado sobre la misma para obtener un apilado conformado (2'); una contraforma (3), que junto con la forma (1), conforma y obtiene el apilado conformado (2'); caracterizado porque también comprende unos elementos de transición (4) deformables, que adoptan una sección variable desde una sección inicial en uno de sus extremos y la sección final definida por la forma (1) en el otro de sus extremos. Permite cambiar la geometría durante el conformado del laminado, para obtener laminados de sección variable a lo largo de su longitud. Para ello la forma y contraforma deben tener una geometría variable a voluntad.

Description

SISTEMA PARA CONFORMAR APILADOS DE MATERIALES COMPUESTOS Objeto de la invención La presente invención se refiere a un sistema para conformar apilados de materiales compuestos; donde dicho sistema tiene aplicación en el campo técnico de los sistemas de conformación de apilados de material compuesto preimpregnado, particularmente en el sector de los sistemas de producción en continuo de perfiles de estos apilados.
Este sistema tiene como finalidad automatizar el proceso de conformado de apilados de materiales compuestos, formado a partir de distintas entidades físicas y etapas, y donde tal número de entidades y etapas son altamente flexibles de cara a conformar geometrías complejas de dichos apilados de materiales compuestos.
Antecedentes de la invención
A modo de introducción, es conocido que las piezas obtenidas a partir de apilados de material compuesto ("composites"), como por ejemplo los formados por láminas de fibras de carbono o fibras de vidrio preimpregnadas con resina ("prepregs"), son ampliamente empleadas en la industria, por ejemplo como componentes en la industria aeronáutica tales como larguerillos, rigidizadores y refuerzos estructurales. Estos componentes se distinguen por su bajo peso y su gran resistencia mecánica (resistencia específica).
Una de las tecnologías existentes para la conformación de apilados de material compuesto en continuo se basa en un sistema de rodillos y mandril ("roll-forming"), originalmente ideados para la fabricación de perfiles metálicos. Los rodillos metálicos presionan el material compuesto contra la superficie del mandril compactando el material compuesto y dándole la forma del mandril. La pieza obtenida es posteriormente curada.
La solicitud de patente estadounidense de número US-7249943, describe un aparato para conformar rigidizadores y otros elementos de refuerzo de materiales compuestos, que comprende una base que, en su parte superior, presenta un mandril longitudinal con la forma que se desea dar al laminado dispuesto sobre este, así como uno o varios rodillos montados en uno o varios soportes, de tal forma que los rodillos ruedan sobre el material compuesto presionándolo contra el mandril para conformarlo y obtener la pieza de material compuesto con la geometría deseada y lista para ser curada. La superficie de rodadura de los rodillos presenta una configuración complementaria a la sección transversal del mandril. Si bien este aparato permite la fabricación de perfiles estructurales rectos con cambios de espesor y curvados, no es capaz de fabricar geometrías más complejas, como por ejemplo geometrías con cambios de plano para salvar obstáculos ("joggles"), geometrías con torsión, geometrías de sección variable, etc.
Además, incluso para obtener formas geométricas sencillas, como por ejemplo componentes de sección transversal en omega, es necesario disponer de varios rodillos, todos ellos provistos con sus respectivos sistemas de ajuste de presión, lo cual complica y encarece la estructura de tales sistemas y puede perjudicar la calidad de la pieza obtenida debido a la aparición de arrugas cuando los rodillos actúan sobre el material compuesto.
El inconveniente principal de estos sistemas conocidos es que no permiten conformar laminados de sección variable, puesto que estos cambios de geometría implican cambios de rodillos.
Para solucionar estos inconvenientes se diseñó el sistema descrito en el documento PCT/EP201 1 /069330, del mismo titular que la presente solicitud, y no publicada en el momento de presentación de la presente solicitud.
Este documento describe el uso de una cubierta neumática con un fluido a presión en su interior, que presiona el laminado contra un mandril para su conformado.
Por lo tanto, el propósito de la presente invención es mejorar el sistema descrito en el documento PCT/EP201 1/069330, proporcionando una serie de ventajas que se indicarán posteriormente. Descripción de la invención
Con el sistema para conformar apilados de materiales compuestos de la presente invención se consiguen resolver los inconvenientes citados, presentando otras ventajas adicionales que se describirán a continuación.
El sistema para conformar apilados de materiales compuestos de la presente invención comprende:
- una forma que define la sección que se desea proporcionar a un apilado de material compuesto colocado sobre la misma para obtener un apilado conformado;
- una contraforma, que junto con la forma, conforma y obtiene el apilado conformado; y se caracteriza porque también comprende:
- unos elementos de transición deformables, que adoptan una sección variable desde una sección inicial, preferentemente plana, en uno de sus extremos y la sección final definida por la forma en el otro de sus extremos.
Ventajosamente, que dicha contraforma o dicho apilado de material compuesto o dichos elementos de transición son desplazables longitudinalmente a lo largo del sistema.
Preferentemente, dichos elementos de transición proporcionan calor, y están colocados por encima y/o por debajo de dicho apilado de material compuesto.
Ventajosamente, dicha contraforma es de forma adaptable, y según una realización, dicha contraforma está formada por un contenedor flexible.
En esta realización, dicho contenedor flexible que forma la contraforma puede comprender un relleno, tal como una pluralidad de partículas. Según una realización, dichos elementos de transición pueden estar formados por membranas o tejidos.
Además, si se desea, dicha forma es de sección transversal variable a lo largo de su longitud.
Según una realización alternativa, dichos elementos de transición está formados por una pluralidad de varillas longitudinales, y la forma y la contraforma están formadas por unos soportes colocados en uno de los extremos de dichas varillas longitudinales.
En esta realización, dichas varillas longitudinales que forman la forma están colocadas por debajo de dicho apilado de material compuesto, y dichas varillas longitudinales que forman la contraforma están colocadas por encima de dicho apilado de material compuesto.
El sistema de presente invención presenta las siguientes ventajas:
Los elementos de transición definen una boquilla flexible y adaptable a diferentes geometrías, dependiendo de la forma y de la contraforma que se utilice.
Permite cambiar la geometría durante el conformado del laminado, para obtener laminados de sección variable a lo largo de su longitud. Para ello la forma y contraforma deben tener una geometría variable a voluntad.
Permite conformar laminados de espesor y composición variable. Por lo tanto, se pueden conformar laminados de sección variable y de geometría no recta.
Permite que el enhebrado del laminado dentro de la boquilla pueda realizarse de forma automática, pues puede conformarse la boquilla y la parte inicial del laminado al mismo tiempo. Es decir, el laminado puede estar ya de forma plana entre los dos elementos de transición en el momento de conformar la boquilla con la forma y la contraforma final, con lo que el principio del laminado quedará ya conformado en parte y enhebrado en la boquilla. Una ventaja importante sobre el conformado en mandril mediante rodillos, ya sean rígidos, elásticos, inflables o de partículas, es que los elementos de transición generan por rozamiento una tracción que tensa el laminado y evita la aparición de arrugas, que en caso de los rodillos sí podrían formarse y quedar en el laminado al ser presionado por los rodillos.
En particular, respecto al documento PCT/EP201 1/069330 no publicado citado anteriormente, las ventajas del sistema de la presente invención son las siguientes:
- Los elementos de transición regulan perfectamente la temperatura;
- Los elementos de transición ejercen una fuerza de tracción por todo el laminado, que evita la formación de arrugas;
- Los elementos de transición permiten trabajar sobre un útil frío, ya que solamente se calienta la zona que se utiliza para la conformación, limitando los problemas inherentes a las dilataciones y contracciones térmicas y evitando así la aparición de arrugas y/o la necesidad de uso de materiales con un coste elevado en determinados componentes del sistema de la presente invención, al mismo tiempo que se posibilita la reducción del consumo energético;
- Los elementos de transición pueden complementarse por ruedas o no;
- Para laminados de directriz recta, los elementos de transición permiten conformar boquillas sin necesidad de mandril de la longitud del laminado;
- Permite realizar la conformación con elementos estándar no hechos a medida para una geometría concreta.
Descripción de las figuras
Para complementar la descripción que se está realizando, y con objeto de ayudar a una mejor comprensión de las características de la invención, se acompañan como parte integrante de dicha descripción, una serie de dibujos en donde con carácter ilustrativo y no limitativo, se ha representado lo siguiente:
Las figuras 1 a 3 son vistas en perspectiva del sistema para conformar apilados de materiales compuestos de la presente invención, según una primera realización, que representan las etapas del conformado de un apilado;
La figura 4 es una vista en perspectiva de una variante del sistema para conformar apilados de materiales compuestos de la presente invención, según una alternativa de dicha primera realización;
Las figuras 5 a 7 son vistas en perspectiva del sistema para conformar apilados de materiales compuestos de la presente invención, según una segunda realización, que representan las etapas del conformado de un apilado;
La figura 8 es una vista en perspectiva de una variante del sistema para conformar apilados de materiales compuestos de la presente invención, según una alternativa de dicha segunda realización;
Las figuras 9 a 12 son vistas en perspectiva del sistema para conformar apilados de materiales compuestos de la presente invención, según una tercera realización, que representan las etapas del conformado de un apilado.
Descripción de realizaciones preferidas de la invención
En las figuras 1 a 3 se muestra una primera realización del sistema para conformar apilados de materiales compuestos según una primera realización.
De acuerdo con esta primera realización, el sistema de la presente invención comprende una forma 1 , por ejemplo un mandril alargado 1 . Esta forma 1 tiene una geometría compleja, por ejemplo en forma de Ω, que es la que se quiere proporcionar a un apilado 2 de material compuesto, el cual se coloca sobre dicha forma 1 (parte derecha de las figuras 1 a 3). El sistema de la presente invención también comprende unos elementos de transición 4, que pueden proporcionar calor. La función de estos elementos de transición 4 es la de definir una boquilla flexible y adaptable a diferentes geometrías.
En el caso de que proporcionen calor, también tienen la función de calentar el apilado 2 y preconformarlo. Dicho apilado puede comprender diferentes tipos de materiales, tales como materiales termoestables, que se conforman a una temperatura de aproximadamente 80eC, y/o materiales termoplásticos, que se conforman a una temperatura de aproximadamente 300eC.
Dichos elementos de transición 4 están colocados en este caso por encima y por debajo del apilado 2, y pueden estar formados por membranas o tejidos, aunque podrían estar colocados solamente por encima o por debajo. En la realización representada, dichos elementos de transición 4 son tejidos, por ejemplo, mantas térmicas.
Debe indicarse que es importante que los elementos de transición 4 sean adaptables, es decir, que puedan adaptarse a la forma definida por la forma 1 .
El sistema de la presente invención también comprende una contraforma 3, que en esta realización también es flexible o adaptable, es decir, también se adapta a la forma definida por dicha forma 1 . Según esta primera realización, dicha contraforma 3 está formada por un contenedor, tal como una cámara, que puede contener un relleno, por ejemplo partículas, perdigones, partículas magnéticas, o aire a presión, o una combinación de las mismas. La función de dicho relleno de partículas es permitir una mejor adaptación de la contraforma 3 a la forma compleja definida por la forma 1 , particularmente si se definen radios de pequeñas dimensiones. Debe indicarse que las dimensiones de las partículas, en su caso, corresponderán a dicha forma compleja.
En la realización representada, dicha contraforma 3 es desplazable a lo largo de la forma 1 , tal como se aprecia en las figuras 1 a 3.
El proceso de conformado del apilado 2 es el siguiente: En primer lugar (figura 1 ), se coloca el apilado 2 sobre la forma 1 longitudinalmente, estando los elementos de transición 4 colocados por encima y por debajo de dicho apilado 2, proporcionando al apilado 2 una temperatura adecuada para su calentamiento y preconformado, en su caso. Dichos elementos de transición 4, además, deben estar suficientemente tensos para que no se produzcan arrugas y se adapten perfectamente a la forma definida por la forma 1 . La geometría inicial viene dada por dos placas de acero planas 5, colocadas en el extremo anterior de los elementos de transición. Una vez el apilado 2 está a la temperatura adecuada, (figura 2) se moverá la contraforma 3 desplazándola a lo largo de la forma 1 en la dirección representada por la flecha de la figura 3. Cuando la contraforma se coloca sobre los elementos de transición presiona al extremo de estos contra la forma, y les obliga a adoptar dicha geometría, quedando así conformada la boquilla de transición con el extremo del apilado enhebrado en la misma, tal como se representa en la figura 2. Así queda confirmada la boquilla de transición con el extremo del laminado 2 dentro, y también conformada la transición de este y enhebrado en la boquilla.
A continuación, el conjunto que conforma la boquilla se desplaza a lo largo del apilado y el mandril para conformar el apilado en toda su longitud (2'), tal como se presenta en la figura 3.
En la figura 4 se ha representado una variante de esta primera realización, en la que la forma 1 es de sección variable. En este caso, cuando los elementos de transición 4 y la contraforma 3 se desplazan a lo largo de la forma, los elementos de transición 4 también van cambiando de sección a lo largo de su longitud gracias a su naturaleza flexible o adaptable, y conformarán el laminado 2 adaptándose a las diferentes secciones de la forma 1 en toda su longitud, así como a las curvas que ésta presente. En las figuras 5 a 7 se representa una segunda realización del sistema de la presente invención. Por motivos de simplicidad, en la descripción de esta realización se utilizan las mismas referencias numéricas para designar elementos equivalentes.
A diferencia de la primera realización, aquí la boquilla definida por los elementos de transición 4, que también son mantas, la forma 1 y la contraforma 3 permanecen estáticos, y se tracciona el laminado 2 que va pasando a través de la boquilla, de forma que entra plano por un lado y sale conformado por el otro.
Se dispone el extremo del laminado 2 entre los dos elementos de transición 4, aun planos, y se calientan, de manera que calienta también el laminado 2. A continuación, se confina el extremo posterior de los elementos de transición 4, prensándolos entre la forma 1 y la contraforma 3.
Así, queda configurada la boquilla de transición con el extremo del laminado 2 dentro y con la transición conformada también en el laminado 2. A continuación, se tracciona el laminado 2 para hacerlo pasar por la boquilla así conformada para que vaya calentándose y conformándose.
En la figura 8 se ha representa una variante de esta realización, en la que la sección transversal de la forma 1 y de la contraforma 3 es variable. En las figuras 9 a 12 se representa una tercera realización del sistema de la presente invención. Por motivos de simplicidad, en la descripción de esta realización se utilizan las mismas referencias numéricas para designar elementos equivalentes. En esta realización, los elementos de transición 4 están formados por una pluralidad de varillas longitudinales, y se consideran que dichas varillas forman una boquilla flexible, ya que su posición relativa puede variarse entre sí en altura y transversalmente, tal como se puede apreciar en las figuras. También en este caso, debe indicarse que las varillas tendrán un diámetro adecuado para adaptarse perfectamente a la forma definida por la forma 1 y la contraforma 3.
En esta tercera realización, la forma 1 y la contraforma 3 están formados por unos soportes situados en uno de los extremos de dichas varillas, estando los soportes de la forma 1 por debajo del laminado 2 y los soportes de la contraforma 3 por encima del laminado 2.
Tal como se muestra mediante las flechas de la figura 12, dichos soportes son desplazables vertical y transversalmente para definir la sección del laminado 2 que se desee.
En esta tercera realización, igual que en la segunda realización, el conformado del laminado 2 se realiza traccionando del propio laminado 2, tal como se indica mediante la flecha de la figura 1 1 .
A la vista de esta descripción y juego de figuras, el experto en la materia podrá entender que las realizaciones de la invención que se han descrito pueden ser combinadas de múltiples maneras dentro del objeto de la invención. La invención ha sido descrita según algunas realizaciones preferentes de la misma, pero para el experto en la materia resultará evidente que múltiples variaciones pueden ser introducidas en dichas realizaciones preferentes sin exceder el objeto de la invención reivindicada.

Claims

REIVINDICACIONES
1 . Sistema para conformar apilados de materiales compuestos, que comprende:
- una forma (1 ) que define la sección que se desea proporcionar a un apilado (2) de material compuesto colocado sobre la misma para obtener un apilado conformado
(2');
- una contraforma (3), que junto con la forma (1 ), conforma y obtiene el apilado conformado (2'); caracterizado porque también comprende:
- unos elementos de transición (4) deformables, que adoptan una sección variable desde una sección inicial en uno de sus extremos y la sección final definida por la forma (1 ) en el otro de sus extremos.
2. Sistema para conformar apilados de materiales compuestos según la reivindicación 1 , en el que dicha contraforma (3) o dicho apilado (2) de material compuesto o dichos elementos de transición (4) son desplazables longitudinalmente a lo largo del sistema.
3. Sistema para conformar apilados de materiales compuestos según la reivindicación 1 , en el que dichos elementos de transición (4) proporcionan calor.
4. Sistema para conformar apilados de materiales compuestos según la reivindicación 1 ó 3, en el que dichos elementos de transición (4) están colocados por encima y/o por debajo de dicho apilado (2) de material compuesto.
5. Sistema para conformar apilados de materiales compuestos según la reivindicación 1 , en el que dicha contraforma (3) es de forma adaptable.
6. Sistema para conformar apilados de materiales compuestos según la reivindicación 5, en el que dicha contraforma (3) está formada por un contenedor flexible.
7. Sistema para conformar apilados de materiales compuestos según la reivindicación 6, en el que dicho contenedor flexible que forma la contraforma (3) comprende un relleno.
8. Sistema para conformar apilados de materiales compuestos según la reivindicación 7, en el que dicho relleno son una pluralidad de partículas.
9. Sistema para conformar apilados de materiales compuestos según la reivindicación 1 , en el que dichos elementos de transición (4) están formados por membranas o tejidos.
10. Sistema para conformar apilados de materiales compuestos según la reivindicación 1 , en el que dicha forma (1 ) es de sección transversal variable a lo largo de su longitud.
1 1 . Sistema para conformar apilados de materiales compuestos según la reivindicación 1 , en el que dichos elementos de transición (4) está formados por una pluralidad de varillas o una pluralidad de placas longitudinales.
12. Sistema para conformar apilados de materiales compuestos según la reivindicación 1 1 , en el que la forma (1 ) y la contraforma (3) están formadas por unos soportes colocados en uno de los extremos de dichas varillas longitudinales.
13. Sistema para conformar apilados de materiales compuestos según la reivindicación 12, en el que dichas varillas longitudinales que forman la forma (1 ) están colocadas por debajo de dicho apilado (2) de material compuesto.
14. Sistema para conformar apilados de materiales compuestos según la reivindicación 12, en el que dichas varillas longitudinales que forman la contraforma (3) están colocadas por encima de dicho apilado (2) de material compuesto.
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