WO2014173633A1 - Bauteil, verfahren zur verbindung von holzelementen, computerprogramm - Google Patents

Bauteil, verfahren zur verbindung von holzelementen, computerprogramm Download PDF

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WO2014173633A1
WO2014173633A1 PCT/EP2014/056407 EP2014056407W WO2014173633A1 WO 2014173633 A1 WO2014173633 A1 WO 2014173633A1 EP 2014056407 W EP2014056407 W EP 2014056407W WO 2014173633 A1 WO2014173633 A1 WO 2014173633A1
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WO
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wood
fiber direction
wooden
main fiber
wooden element
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PCT/EP2014/056407
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Stefan ZÖLLIG
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Timbatec Holzbauingenieure (Schweiz) Ag
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    • B32B3/10—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form characterised by a discontinuous layer, i.e. formed of separate pieces of material
    • B32B3/14—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form characterised by a discontinuous layer, i.e. formed of separate pieces of material characterised by a face layer formed of separate pieces of material which are juxtaposed side-by-side

Definitions

  • the invention relates to a compound of wood.
  • Wood exhibits different properties relative to the orientation of the fibers. In the main orientation of the fibers, wood is very resistant to compression and tension and can withstand very high forces, since the individual fibers together form fiber bundles. By contrast, even small forces that act at right angles to the main orientation of the fibers of the wood to damage the wood are sufficient. Taking into account the fiber direction of the wood, very stable constructions can thus be formed.
  • Wooden components consisting of at least two glued wooden elements are called glued laminated timber, cross laminated timber or
  • Wood layers realized because fiber bundles are formed in two orthogonal directions.
  • the longitudinal direction of the fiber carries and thus not for load-bearing
  • Finger jointing used. As a result, the bonding area is increased and an adhesive surface is created almost parallel to the fibrillation of the wood.
  • the shape of the tines, the adhesive and the bonding process are subject to strict standards. Due to these strict standards, it is not possible to produce such connections on the construction site.
  • Finger jointing does not meet the requirements for parts that must withstand high tensile and compressive forces. Another disadvantage of
  • Finger jointing or other overlapping connections is that the overlap often complicates the threading of large parts in the desired location.
  • Wooden element can be transferred to the second wooden element to be connected.
  • these parts are very expensive to purchase, consuming in the attachment, visually disturbing, structurally obstructive and sometimes for approvals, eg in fire, difficult.
  • these metal elements have the disadvantage that they must be introduced into the two wood elements to be connected and thus can create new vulnerabilities in the wood.
  • EP039356 discloses a production process for obtaining wood panels with evenly colored colored adhesive strips. These plates are provided on the upper side with evenly spaced grooves which are filled with colored adhesive, and glued to the next plate. By vertically sawing the stack along the grooves, two-color plates are achieved. Also in a plane of the stack several juxtaposed wooden components can be glued together. However, this document does not provide a solution for the front-side connecting two wood elements, as it shows no frontal connection of two wood elements.
  • FR786001 shows a spaced bond from
  • the component has a first wood element with at least one first main fiber direction and a second one
  • Wooden element with at least one second main fiber direction The first wood element is glued to a first side of the first main fiber intersecting first side with a second main fiber direction intersecting first side of the second wood element.
  • this object is achieved by a method according to the independent claim.
  • the method for connecting a first wooden element to a second wooden element comprises the following steps. Arranging the first wooden element with a first side facing a first side of the second wooden element. Bonding the first side of the first wood element to the first side of the second wood element. Curing the adhesive.
  • Wooden element to be transferred More specifically, the force transmitted through the fibers is introduced into the adhesive layer.
  • Adhesive layer then forwards the introduced force to the adjacent wood element.
  • a component is created by connecting two wood elements, which can be used as a structural component.
  • the size of the wood components that can be produced in this way is no longer limited by the growth size of the wood elements or by the maximum transportable size.
  • the method of connection is so simple and so stable against external influences as e.g. Moisture or temperature that makes such a connection possible on site at the construction site. In addition, such a connection does not damage any of the
  • Wooden elements by introducing steel parts. An enlargement of the circumference or an optical influence of the component by an externally attached connecting means is eliminated with the
  • first wood element and the second wood element are arranged such that there is a gap between the first side of the first wood element and the first side of the second wood element that is filled with adhesive. This allows a simple bond that does not have to be pressed.
  • the distance is suitable for filling the gap between the two wooden elements with adhesive.
  • the distance is greater than 0.3 mm.
  • the adhesive bond between the first wood element and the second wood element forms a bearing connection between the first wood element and the second wood element.
  • a load-bearing connection connections are considered, which are used in wood construction as load-bearing parts.
  • such a supporting connection holds in timber construction
  • At least one tensile force of at least 1 Newton per square millimeter It is even better if the load-bearing connection pulls forces of more than 3 Newton per square millimeter or more than 5 Newton per
  • the first major fiber direction includes an angle between 0 ° and 45 ° with the second major fiber direction.
  • the first main fiber direction is arranged parallel to the second main fiber direction.
  • the first wood element on the first side in the first main fiber direction does not overlap the second one
  • Wooden element on the first page has at least one region with the first main fiber direction and has at least one region with a third one
  • Main fiber direction and the second wood member has at least a portion on the first side with the second main fiber direction and has at least a region having a fourth main fiber direction, wherein the region of the first wood member with the first
  • Main fiber direction is bonded to the region of the second wood element with the second main fiber direction.
  • forces in the component can be transmitted along each major fiber direction of the two wood elements.
  • Main fiber direction with the area of the second main fiber direction become the forces of the fibers of the area of the first
  • the area of the first portion is the area of the first portion
  • the forces are transmitted from the fibers of the third main fiber direction region to the fibers of the fourth major fiber direction region.
  • the first wood element alternately comprises a first wood layer and a second wood layer, the first wood layer on the first side being in the region of the first one
  • Main fiber direction corresponds and the second wood layer on the first side corresponds to the area with the third main fiber direction.
  • the second wood element has alternately a first wood layer and a second wood layer, the first one
  • Main fiber direction corresponds and the second wood layer on the first side corresponds to the region with the fourth main fiber direction. Bonding of such layered veneer or cross laminated board can lead to very large plates, the forces in the two orientations of Can also transfer fibers across the bonds. By bonding fibers of the same orientation, the forces in each layer are transferred across the bonds.
  • the first major fiber direction is perpendicular to the third major fiber direction, and / or the second major fiber direction is perpendicular to the fourth
  • Main fiber direction arranged. This arrangement has the advantage that the two directions of power transmission are orthogonal and thus an optimal power transmission in the plane is achieved.
  • the region with the first major fiber direction is parallel to the region with the third
  • Main fiber direction and / or is the area with the second main fiber direction parallel to the area with the fourth
  • the first wood element is a gridbox, and / or the second wood element is a gridbox.
  • the first side of the first wood element is ground or finned, and / or the first side of the second wood element is ground or fattened.
  • the gap between the wooden elements forms one of the following shapes: a flat surface, a concave shape, a concave triangular or polygonal shape, a planar surface perpendicular to the first and / or second
  • Main fiber direction is arranged, a flat surface having a non-orthogonal angle to the first and / or second main fiber direction formed. Such shapes can cause the cured adhesive to become wedged in the gap in addition to the tackiness.
  • the first side of the first wood member and the first side of the second wood member form a concave shape, and a spring is disposed in the cavity formed by the first sides of the first and second wood members.
  • the spring can reduce the amount of adhesive to be filled. If the strength of the spring is higher than that of the adhesive, the strength of the joint increases.
  • the open sides of the gap between the first side of the first wood member and the first side of the second wood member are sealed.
  • all open sides of the gap are sealed and the adhesive is filled through a hole in the seal.
  • the hole in the seal at the top point is arranged so that until the last air can escape.
  • the adhesive is filled under pressure.
  • the hole is at the bottom of the seal
  • the sealing is achieved by putty.
  • the adhesive has two
  • the volume trapped between the first sides of the first and second wood members is calculated, the volume of the filled adhesive is measured, the calculated volume is compared with the measured volume, and a statement about the quality of the connection made on the basis of the comparison.
  • the procedure allows a very simple and effective control of the quality of the connection.
  • Fig. 1 shows a first embodiment of a component
  • FIG. 2 shows the first embodiment of a component.
  • FIG 3 shows a second embodiment of a component.
  • Fig. 5A is a section through the component of the third embodiment
  • FIG. 6 shows a fourth embodiment of a component
  • FIG. 6A shows a further embodiment of a component
  • Fig. 7 shows a fifth embodiment of a component
  • FIG 8 shows a section through the fifth embodiment of a component.
  • FIG. 1 1 A an eighth embodiment of a component
  • Fig. 1 1 B a ninth embodiment of a component
  • Fig. 1 1 C a tenth embodiment of a component
  • Fig. 1 1 D an eleventh embodiment of a component
  • Fig. 1 1 E a twelfth embodiment of a component
  • Fig. 12 shows an embodiment of a method for bonding two
  • Fig. 13 shows an embodiment of a method for quality assurance of the bonding of two wooden elements.
  • the component 100 has a first wooden element 110 and a second wooden element 120.
  • the first wood element 110 has a first side, not shown, facing the second wood element 120, a second side 12 perpendicular to the first and a third side, and the third to the first and second right-angled sides 11,3.
  • a fourth, not shown side is arranged on the opposite side to the second side 1 12 of the wooden element 1 10 parallel to the second side 1 12.
  • a fifth, not shown side is arranged on the third side opposite to the third side 1 1 3 side of the wooden element 1 10 parallel to the third side 1 13.
  • the wooden element 1 10 forms a cuboid.
  • the invention is not limited to wooden elements in cuboid shape, but any geometric and non-geometric shape, with a first side for bonding with the second wooden element is suitable as a first wooden element.
  • the first wood element 1 10 has fibers 1 1 5, which are drawn stylized in Figure 1 as tubes on.
  • the fibers 1 1 5 in the wood element 1 10 point in the main fiber direction 1 14, which shows parallel to the second side 1 12 and third side 1 1 3 and is orthogonal on the first side.
  • the main fiber direction 1 14 is preferably perpendicular to the first side, which is here designed as a flat surface, while the alignment of the main fiber direction 1 14 to the other sides is not relevant to the invention. But other angles between the main fiber direction 1 14 and the first page are possible.
  • the second wood element 120 has a first side 121, a second side 122, a third side 123 and a main fiber direction 124.
  • the second wooden element 120 is at least in the basic structure identical to the already described first wooden element 110, so that a renewed description is avoided.
  • the first wooden element 110 and the second wooden element 120 are arranged such that the first side of the first wooden element 110 is arranged parallel to the first side 121 of the second wooden element 120.
  • the first side of the first wooden element 110 is arranged parallel to the first side 121 of the second wooden element 120.
  • Wooden element 1 10 equal to the first page 121 of the second
  • Wood element 120 are arranged so that the first wood element 110 is placed flush with the second wood element 120, i. the first side of the first wooden element 1 10 does not project beyond the first side 121 of the second wooden element 120.
  • the invention is not limited to such flush connections.
  • the first wooden element 110 is arranged to the second wooden element 120 so that there is a gap between the first side of the first wooden element 110 and the first side 121 of the second wooden element 120.
  • the distance should be large enough so that a used adhesive can be introduced into the gap formed by the distance between the first side of the first wood element 110 and the first side 121 of the second wood element 120.
  • the gap should be suitable for the adhesive to spread throughout the gap volume and allow it to fill before it starts to harden. There is no upper limit to the distance. Investigations of adhesive bonds at various distances have shown that the force per surface area of the connection between the first wood element 110 and the second wood element 120 does not depend on the size of the distance, as long as the gap is filled with adhesive. This means, firstly, that there is no upper limit to the size of the gap. Furthermore, it is for the
  • Adhesive connection of the invention not relevant that the first side of the first wooden element 1 10 and the first side 121 of the second wooden element 120 is parallel.
  • the first two pages could be in an alternative Component are also arranged at an angle so that the distance between the two first sides increases in one direction and the first wooden element 1 10 forms an angle with the second wooden element 120. Tests up to 45 ° between the first main fiber direction 14 and the second main fiber direction 124 showed satisfactory results.
  • the adhesive is filled in the invention, whereas in the prior art the bond is filled by compressing the two
  • the distance between the first wooden element 110 and the second wooden element 120 is greater than 0.3 mm. In particular, in cold temperatures, it is advantageous if the distance is greater, preferably greater than 1 mm, more preferably greater than 3 or 5 mm.
  • Fig. 2 also shows the component 100 of the first
  • the fibers 15 are no longer shown in FIG. 2, but nevertheless present. 2, the gap 130 is now filled with adhesive 140, which creates a load-bearing connection between the first wooden element 110 and the second wooden element 120.
  • adhesive 140 creates a load-bearing connection between the first wooden element 110 and the second wooden element 120.
  • the open sides of the gap 130 shown in FIG. 1 are sealed. This becomes the
  • the adhesive can also be pressed under slight pressure into the gap 130, so that possibly lying in the direction of Erdanziehung above the opening areas of the gap 130 can still be filled with adhesive.
  • the adhesive is preferably a
  • the two components are mixed when filling in the gap 130. By mixing the two components, the adhesive begins to cure. After curing of the adhesive there is a load-bearing connection between the first wooden element 110 and the second wooden element 120.
  • This two-component polyurethane casting resin is approved by the Deutsches Institut für Bautechnik under the approval number Z-9.1 - 707 approved for gluing steel bars into load-bearing timber components. With this glue was a connection between the first
  • Wooden element 1 10 and the second wooden element 120 measured with tensile strengths of up to 20 Newton per square millimeter (N / mm 2 ).
  • the first side of the first wooden element 110 and the first side of the second wooden element 120 were ground off before bonding, so that the surfaces to be bonded are smooth.
  • a blistering in the adhesive is prevented and increases the glued area, so that a higher load capacity of
  • the blistering can also be prevented by filling the surfaces to be bonded.
  • Such a modification is suitable not only for the component 100, but also for the embodiments of the component described below and embodiments of the invention not described here.
  • Fig. 3 shows a rod 200 as a second embodiment of a component.
  • the bar 200 has eight wood elements 201, 202, 203, 204, 205, 206, 207, 208.
  • Each wood element has a main fiber direction 220.
  • Each wood element is preferably formed as a cuboid. In this example, the longest side of the cuboid is in the direction of
  • Main fiber direction 220 formed. The arranged in the middle
  • Wooden elements 202 to 207 are each at the ends in
  • Main fiber direction 220 with an adhesive connection 21 1 to 217, as described in FIGS. 1 and 2, with the respective adjacent
  • inventive compound produce a rod of any length, the main fiber direction extends in the longitudinal direction of the rod.
  • the individual wooden elements 201 to 208 do not have to be weakened by the insertion of an iron element or the circumference should be increased by external connecting elements.
  • the bonding is easy and can also be done on site at the construction site
  • Bonding has very good curing even at -10 ° C
  • the wood elements 1 10 and 120 of FIGS. 1 and 2 and the wood elements 201 to 208 of FIG. 3 each have a main fiber direction.
  • the wood elements 110, 120, 201-208 can be made as one-piece wood, e.g. made of solid wood or glulam or as veneer, Brettsperr-,
  • the component 300 has a first wood element 310 and a second one
  • the first wood element 310 is on a first side with a first side of the second wood element 320 with a
  • Glued adhesive layer 330 as described in FIGS. 1 and 2 in connection with the component 100.
  • the first wood element 310 has a plurality of first wood layers 31 1 and a plurality of second wood layers 312, wherein an adjacent wood layer of a first wood layer 31 1 is a second wood layer 312 and vice versa, so that the first wood layer and the second wood layer 312 in the wood element 310 always
  • FIG. 5 shows by way of example four layers of the first
  • the first wood layer 31 1 has a first
  • Main fiber direction 313 or third main fiber direction 314 is preferably arranged perpendicular to the first side of first wood element 310.
  • the first main fiber direction 313 or the third main fiber direction 314 may be disposed at a different angle between 90 ° and 45 ° to the first side of the first wood member 310.
  • FIG. 5A shows a section through the component 300, which is perpendicular to the bonded gap 330.
  • the second wood element 320 also has a plurality of first wood layers 321 and a plurality of second wood layers 322, wherein an adjacent layer of a first wood layer 321 is a second wood layer 322 and vice versa so that the first wood layer 321 and the second wood layer 322 in always alternate with the second wood element 320.
  • the first wood layer 321 has a second main fiber direction 323, and the second wood layer 322 has a fourth main fiber direction which is perpendicular to the second main fiber direction 323. Both major fiber directions of the second wood element 320 are arranged in the plane of the layers.
  • the second main fiber direction 323 or the fourth main fiber direction is preferably arranged perpendicular to the first side of the second wood element 320.
  • the second main fiber direction 313 or the fourth main fiber direction 314 may be disposed at an angle between 90 ° and 45 ° to the first side of the first wood member 320.
  • the first wood element 310 and the second wood element 320 are now preferably arranged so that the first layers 31 1 of the first wood element 310 with the first layers 321 of the second
  • Wood element 320 are bonded and the second layers 312 of the first wood element 310 with the second layers 322 of the second wood element 320 are glued. This means that the projection of a first layer 31 1 of the first wood element 310 in the plane of the layer again meets a first layer 321 of the second wood element 320. The same applies to the second layers 312 and 322.
  • Main fiber direction 313 and second main fiber direction 323 are preferably parallel, and third main fiber direction 314 and fourth main fiber direction are also preferably parallel.
  • the major fiber direction is maintained over adjacent wood elements 310 and 320, and thus tensile and compressive forces are optimally transmitted in the fiber direction via adjacent wood elements 310 and 320.
  • each wood element 310 and 320 can transmit forces in two orthogonal directions.
  • the component 300 can thus withstand forces in two orthogonal directions over the entire component despite the adhesive connection.
  • Each wood element 401, 402, 403, 404, 405, 406 ... has a layer structure such as
  • Each wood element 401, 402, 403, 404, 405, 406 ... has alternately a first layer and a second layer.
  • In the first layer there is a first main fiber direction 41 1 arranged perpendicular to a second main fiber direction 412 in the second layer.
  • the first layers of a wood element 401, 402, 403, 404, 405, 406 ... are connected to the corresponding first layers of the
  • each first layer forces are transmitted in the direction of the first main fiber direction 41 1 via the wood elements 401, 402, 403, 404, 405, 406.
  • a plate 400 of any size can be made which can transmit forces well in two orthogonal directions 41 1 and 412.
  • Fig. 6A now shows another embodiment of a component 450.
  • the component 450 also forms, like the component 400, a plate which can transmit forces in two orthogonal directions.
  • Each wood element 451, 452, 453, 454, 455, 456 ... has a layer structure like the wood elements 310 and 320.
  • Each wood element 451, 452, 453, 454, 455, 456 ... has alternately a first layer and a second layer.
  • In the first layer there is a first main fiber direction 471 that is perpendicular to a second main fiber direction 472 in the second layer.
  • the first layers of a wood element 451, 452, 453, 454, 455, 456 ... are bonded to the corresponding first layers of the adjacent wood elements, and the second layers
  • a plate 450 of any size can be fabricated which can transmit forces well in two orthogonal directions 471 and 472.
  • the component 450 is particularly well suited as a floor slab.
  • the wooden elements 451, 452, 453, 454, which are referred to as column heads, and the unnumbered wooden elements with the recess are each on a support.
  • a wooden element 455, 456, 457, 458, etc. Between two column heads is a wooden element 455, 456, 457, 458, etc., which is referred to as the first secondary structure.
  • the second substructure Between two wooden elements 455, 456, 457, 458, etc. of the first secondary structure is the second substructure.
  • the second substructure between four wooden elements 455, 456, 457, 458, etc. of the first secondary structure has two wooden elements 459 and 460. Since the forces of the second substructure on the first
  • first substructure and second substructure each different wood with different maximum loads.
  • FIG. 8 shows a three-dimensional view of the component 500.
  • FIG. 8 shows a section through the two wood elements 510 and 520 in the component 500.
  • the first wood element 510 and the second wood element 520 are not identical built up.
  • the first wood element 510 has a layer structure with alternately arranged first wood layers 51 1 and second
  • Wood layers 512 having orthogonal first main fiber directions 51 5 and third main fiber directions such as the wood elements 310, 320, 401, 402, 403, ... on.
  • the second wooden element 520 has a box-shaped construction.
  • the second wooden element 520 has first transverse struts 521 and second transverse struts 522, which are arranged at right angles to the first transverse struts 521.
  • Cross struts 522 are also referred to as transverse bulkheads.
  • a stable and lightweight box structure also called gridbox generated.
  • the grid box is covered on an upper side by a second layer of wood 523, which is not shown in FIG. 7, but can be seen in FIG.
  • the second wood layer 523 has a fourth major fiber direction in the
  • first wood layer 524 is disposed on the second wood layer 523 having a second main fiber direction 525 disposed perpendicular to the adhesive layer 530.
  • the grid box is covered on a lower side by a further first layer of wood 526, which is not shown in FIG. 7, but can be seen in FIG. 8.
  • the first wood layer 526 has the second main fiber direction 525 which is parallel to the first main fiber direction 51 5 and perpendicular to the third and fourth main fiber directions.
  • the further first wood layer 526 may be arranged further wood layers, wherein the adjacent wood layer each one
  • a further second wood layer 527 is disposed on the further first wood layer 526, which has the fourth main fiber direction.
  • Cross struts 521 have the second main fiber direction 525.
  • the second crossbars 522 have the fourth major fiber direction.
  • the box structure of the second wood element 520 has the advantage that the wood element 520 is more material-saving and lighter. Such a wooden element 520 is especially advantageous when a lower force has to be transmitted.
  • the forces on the wood element 520 are determined by the first cross struts 521 and by the first
  • Wood layers 524 and 526 transferred in the first main fiber direction and transferred in the region of the first layers 51 1 of the first wood element 510 on the first wood element 510.
  • forces in the second major fiber direction are transmitted through the second wood layers 523 and 526 to the second wood layers of an adjacent wood element 540.
  • the adjacent wood element 540 is constructed like the second wood element 520.
  • forces can be transmitted in two orthogonal directions.
  • the main fiber of the second crossbars 522 is discontinuous because the second crossbars are not bonded directly to the second crossbars 522 of the adjacent woody element 540.
  • Main fiber direction 525 are glued. These include e.g. the first
  • Layers 51 1 of the first wood element 510 bonded to first layers 524 and 526 of the second wood element 520. This also includes the area of the first wood layers 51 1 of the first wood element 510, which are adhesively bonded to the ends of the first cross struts 521.
  • the member 500 there are portions of the first side of the first wood member 510 having the third main fiber direction bonded to portions of the first side of the second wood member 520 having the fourth main fiber direction.
  • the second layers 512 of the first wood element 510 which are bonded to second layers 523 and 527 of the second wood element 520, are included.
  • the third wood member 540 and the fourth wood member 550 are constructed like the second wood member 520.
  • the fourth wood element 550 is glued to the first wood element 510 analogous to the second
  • the third wood member 540 is bonded to the second wood member 520 and the fourth wood member 550.
  • Wooden element 510 is arranged. Therefore, the wood elements 520, 540 and 550 have to transfer less force than the first wood element 510. Therefore, here the first wood element 510 is massively realized as veneer plywood, while the other wood elements 520, 540 and 550 are realized as a gridbox.
  • 9 shows a sixth exemplary embodiment of a component 600.
  • the component 600 has a first wooden element 610 and a second
  • the first wood element 610 has a first non-visible side, a second side 612, and a third side 613.
  • the second and third sides 612 and 613 are arranged at right angles to each other, and a first main fiber direction in the first wood member 610 is arranged in parallel with the second and third sides 612 and 613.
  • the first side of the first wood element has a non-orthogonal angle to at least one of the second side 612 and the third side 613.
  • the first side is perpendicular to the second side 612 and has a non-orthogonal angle with the third side 613.
  • the angle between the first and third sides corresponds to the angle between the first side and the first main fiber direction.
  • the second wooden element 620 has a first, non-visible side, a second side 622 and a third, likewise not visible side.
  • the second and third sides 622 are arranged at right angles to each other and a second main fiber direction in the second
  • Wooden element 620 is arranged parallel to the second and third sides 612 and 613.
  • the first side of the second wood member 620 has a non-orthogonal angle to at least one of the second side 612 and the third side 613.
  • this component 600 is the first page
  • the angle is formed as in the first wood member 610.
  • the angle between the first and third sides corresponds to the angle between the first side and the second main fiber direction.
  • FIGS. 1 and 2 The first sides of the first wood element 610 and the second wood element 620 are glued together as explained in connection with FIGS. 1 and 2 and the component 100. Thus, the forces are transmitted through an angle. Preferably, the angle between the first major fiber direction and the second major fiber direction should not exceed 45 °. 10 shows a seventh exemplary embodiment of a component 700.
  • the component has a first wood element 710 and a second wood element 720.
  • the first wood member 710 has a first side facing the second wood member, a second side 712, a third side 713, a fourth side opposite to the second side 712, a fifth side opposite to the third side 713, and a sixth opposite to the first side arranged side up.
  • the second and fourth sides are each with the same curvature, but with
  • curved radii different.
  • it is a circular or parabolic curvature, so that the second and fourth sides each form an angular portion of a lateral surface of a cylinder.
  • the third and fifth pages are arranged in parallel. The first
  • Wood member 710 has a first major fiber direction formed parallel to the second and third sides. That means the first one
  • Main fiber direction is also curved and follows the second and fourth sides.
  • the main fiber direction intersects the first and sixth sides at right angles.
  • the second wood element 720 is constructed identically to the first wood element 710, so that the likewise curved second main fiber direction of the second wood element 720 also perpendicularly intersects the first side facing the first wood element 710.
  • the first wood element 710 is glued on the first side to the first side of the second wood element 720, as described in connection with the component 100.
  • Hollow cylinders of any size can be made of wood, which transmit the force in the circumferential, longitudinal and torsional direction. By lining up such hollow cylinders, pipes or hollow supports made of wood could be produced. It would also be conceivable, the first
  • first wood element 710 could consist first layers with the first main fiber direction and
  • the layer plane could be curved and arranged parallel to the second side 712.
  • Circumferential direction and be realized in the tube longitudinal direction.
  • FIGS. 11A-F show various shapes of the gap filled with adhesive between the first wood element and the second wood element.
  • Fig. 11A shows a component 800 having a first wood element 810 and a second wood element 820.
  • the first side of the first wood element 810 and the first side of the second wood element 820 are realized as a flat surface which is perpendicular to the second and third sides of the first and second wood members 810 and 820.
  • a gap shape 830 results as in the first to seventh
  • 1 1 B shows a component 900 with a first wooden element 910 and a second wooden element 920.
  • the first side of the first wooden element 910 and the first side of the second wooden element 920 are each realized as finger joints. Unlike finger joints of the prior art, however, the finger joints do not overlap and do not interfere with each other. This has the advantage that the cured adhesive wedges in the gap 930 with the first wood element 910 and the second wood element 920. Nevertheless, the first wooden element 910 does not have to be threaded into the second wooden element 920, which may be difficult with large wooden elements.
  • 1 1 C shows a component 1000 having a first wooden element 1010 and a second wooden element 1020.
  • the first side of the first wooden element 1010 and the first side of the second wooden element 1020 are each concave, here realized as a triangular shape. This corresponds to a keyway.
  • This has the advantage that the cured adhesive in the Gap 1030 with the first wood element 1010 and the second
  • Wooden element 1020 wedged. Nevertheless, the first wooden element 1010 does not need to be threaded into the second wooden element 1020, which may be difficult with large wooden elements.
  • FIG. 11D shows a component 1100 having a first wooden element 1100 and a second wooden element 1202.
  • the first side of the first wooden element 110 and the first side of the second wooden element 112 are each concave, here as a triangular shape realized. This corresponds to a keyway.
  • Fig. 1 1 C i st the keyway realized deeper. This has the advantage that the cured adhesive in the gap 1 130 with the first wooden element 1 1 10 and the second wooden element 1 120 wedged. Nevertheless, the first wooden element 1 1 10 does not have in the second
  • Wood element 1 120 are threaded, which is possibly difficult for large wood elements.
  • 11E shows a component 1200 having a first wooden element 1210 and a second wooden element 1220.
  • Wooden element 1210 and the first side of the second wooden element 1220 are arranged in parallel. This has the advantage that the cured adhesive in the gap 1230 becomes wedged with the first wood member 1210 and the second wood member 1220. Nevertheless, the first wooden element 1210 does not have to be threaded into the second wooden element 1220, which may be difficult with large wooden elements.
  • Fig. 12 shows the method for bonding two wood elements.
  • step S1 two wood elements are pretreated for the connection. This includes, for example, smoothing the surface to be bonded (first side) of the wood elements. This can be done, for example, by grinding or by troweling. Then the surface to be bonded should be cleaned and covered with a protective film for transport.
  • step S12 the wood elements are transported to the location of the connection. Of course, the step S12 may also take place before the step S1 1.
  • step S13 the wood elements become so arranged so that a gap between these wooden elements remains and at least one main fiber direction of each wood element intersects the surface to be bonded.
  • the wood elements are fixed in this position, so that a movement of the wood elements against each other is no longer possible. If the surfaces to be bonded are protected by a protective foil, then this protective foil must be removed before arranging the wooden elements.
  • the open edges of this gap are sealed, for example, by filling the open sides.
  • the adhesive is introduced into the gap, for example by a hole drilled or released into the filler. Step S16 consists of curing the adhesive.
  • Fig. 13 shows a method for quality inspection of
  • Adhesive bond To do this, theoretically calculate the volume of the sealed gap between the two wooden elements (S21). In step S22, the amount or volume of the adhesive filled in the gap is measured. Thereafter, the calculated volume is compared with the filled volume (S23). We filled in significantly more adhesive than theoretically calculated, so it is likely that the glue ran into the wood and the quality of the bond can not be guaranteed. We filled significantly less adhesive than theoretically calculated, so there are air pockets in the adhesive and the quality of the connection can not be ensured either. In step S24, a statement about the quality of the connection is made.

Landscapes

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Abstract

Das Bauteil (100) nach der Erfindung weist ein erstes Holzelement (110) mit zumindest einer ersten Hauptfaserrichtung (114) und ein zweites Holzelement (120) mit zumindest einer zweiten Hauptfaserrichtung (124) auf. Das erste Holzelement (110) ist an einer die erste Hauptfaserrichtung (114) schneidenden ersten Seite mit einer die zweite Hauptfaserrichtung (124) schneidenden ersten Seite (121) des zweiten Holzelements (120) stirnseitig mit Abstand verklebt.

Description

Bauteil, Verfahren zur Verbindung von Holzelementen,
Computerprogramm
Technisches Gebiet Die Erfindung bezieht sich auf eine Verbindung von Holz.
Stand der Technik
Holz zeigt relativ zu der Ausrichtung der Fasern unterschiedliche Eigenschaften. In der Hauptausrichtung der Fasern ist Holz sehr druck- und zugstabil und kann sehr hohen Kräften widerstehen, da die einzelnen Fasern zusammen Faserbündel bilden. Hingegen genügen bereits geringe Kräfte, die rechtwinkelig auf die Hauptausrichtung der Fasern des Holzes einwirken, um das Holz zu beschädigen. Unter Berücksichtigung der Faserrichtung des Holzes können somit sehr stabile Konstruktionen gebildet werden.
Allerdings haben Holzkonstruktionen eine natürliche
Begrenzung, nämlich die Höhe des Baumes in Richtung der Faserung und die Dicke des Baumes rechtwinkelig zu der Hauptausrichtung der Faserung. Deshalb gibt es eine Reihe von Verbindungen für Holzelemente, um diese Limitierungen zu beheben.
Zum einen ist es bekannt, ein erstes Holzelement mit einem zweiten Holzelement so zu verkleben, dass die Hauptrichtung der Faserung in dem ersten Holzelement und in dem zweiten Holzelement in parallelen Ebenen liegen. Holzbauteile bestehend aus mindestens zwei so verklebten Holzelementen nennt man Brettschichtholz, Brettsperrholz oder
Furniersperrholz. Die Holzelemente werden in der Regel unter Druck verklebt. So werden Stangen, z.B. Balken, aus parallel zusammengeklebten Holzschichten, z.B. Brettern, gebildet, deren Hauptrichtung der Faserung jeweils parallel zueinander angeordnet ist. Somit kann eine Holzstange oder ein Balken mit entsprechend hohen Zug und Druckkräften in
Richtung der Hauptrichtung der Faserung der Bretter, bzw. der Stange, gebildet werden. Ebenfalls werden Platten oft aus einer Vielzahl von parallel verklebten Holzschichten gebildet, wobei die Hauptrichtung der Faserung von benachbarten Holzschichten in parallelen Ebenen und rechtwinkelig zueinander angeordnet sind. Somit wird eine hohe Zug- und Druckfestigkeit in den beiden Richtungen der Faserungen der
Holzschichten realisiert, da in zwei orthogonalen Richtungen Faserbündel gebildet werden.
Für eine stirnseitige Verbindung von Holzelementen wird heute keine flächige Klebeverbindung wie bei Furniersperrholz verwendet, da diese Verbindung nur einen Bruchteil der Zugkräfte des Holzes in
Längsrichtung der Faserung trägt und somit nicht für tragende
Verbindungen verwendet werden kann. In der Regel werden hier
Keilzinkenverbindungen verwendet. Dadurch wird die Verbindungsfläche erhöht und eine Klebefläche nahezu parallel zu der Faserung des Holzes geschaffen. Die Form der Zinken, der Klebstoff und der Klebevorgang sind strengen Normen unterworfen. Aufgrund dieser strengen Normen ist es nicht möglich, solche Verbindungen auf der Baustelle zu erzeugen.
Andererseits ist die Grösse von Bauteilen wegen des Transports begrenzt. So dass stirnseitige Verbindungen im Holzbau wegen der Beschränkungen der Möglichkeiten auf der Baustelle und im Transport nicht klebend realisiert werden können. Zusätzlich genügt selbst diese
Keilzinkenverbindung nicht den Anforderungen für Teile, die hohen Zug- und Druckkräften widerstehen müssen. Ein weiterer Nachteil der
Keilzinkenverbindung oder sonstiger überlappender Verbindungen ist, dass die Überlappung oft das Einfädeln von grossen Teilen in den gewünschten Ort erschwert.
Deshalb werden für stirnseitige Verbindungen im tragenden Holzbau nur Verbindungen mit Verbindungsmitteln wie
Metallgewindeschrauben oder sonstigen zusätzlichen Haltemittel aus Metall verwendet, die die hohen Druck- und Zugkräfte von einem
Holzelement auf das zu verbindende zweite Holzelement übertragen können. Allerdings sind diese Teile sehr teuer in der Anschaffung, aufwendig in der Anbringung, optisch störend, konstruktiv behindernd und teilweise auch für Zulassungen, z.B. im Brandschutz, schwierig. Zusätzlich haben diese Metallelemente den Nachteil, dass diese in die beiden zu verbindenden Holzelemente eingeführt werden müssen und somit neue Schwachstellen im Holz schaffen können.
EP039356 offenbart ein Produktionsverfahren zur Erlangung von Holzplatten, mit gleichmässig dicken farbigen Klebstoffstreifen. Dazu werden Platten an der Oberseitig mit gleichmässig beabstandeten Rillen versehen, die mit farbigem Klebstoff gefüllt werden, und mit der nächsten Platte verklebt. Durch vertikales Durchsägen des Stapels entlang der Rillen, werden zweifarbige Platten erreicht. Auch in einer Plattenebene des Stapels können mehrere nebeneinander angeordnete Holzbauteile miteinander verklebt werden. Dieses Dokument bietet aber keine Lösung für das stirnseitige Verbinden zweier Holzelemente, da es keine stirnseitige Verbindung zweier Holzelemente zeigt.
FR786001 zeigt eine beabstandete Verklebung von
Holzbauelementen. Dieses Dokument bietet aber keine Lösung für das stirnseitige Verbinden zweier Holzelemente, da es keine stirnseitige
Verbindung zweier Holzelemente zeigt.
Darstellung der Erfindung
Es ist ein Ziel der Erfindung, ein Bauteil aus zwei stirnseitig verbundenen Holzelementen und ein Verfahren für diese Verbindung und ein Computerprogramm zur Simulierung der Belastbarkeit solcher Bauteile zu schaffen, die die Nachteile des Stands der Technik überwinden.
Erfindungsgemäss wird dieses Ziel durch ein Bauteil nach dem unabhängigen Anspruch gelöst. Das Bauteil weist ein erstes Holzelement mit zumindest einer ersten Hauptfaserrichtung und ein zweites
Holzelement mit zumindest einer zweiten Hauptfaserrichtung auf. Das erste Holzelement ist an einer die erste Hauptfaserrichtung schneidenden ersten Seite mit einer die zweite Hauptfaserrichtung schneidenden ersten Seite des zweiten Holzelements verklebt. Erfindungsgemäss wird dieses Ziel durch ein Verfahren nach dem unabhängigen Anspruch gelöst. Das Verfahren zur Verbindung eines ersten Holzelements mit einem zweiten Holzelement weist die folgenden Schritte auf. Anordnen des ersten Holzelements mit einer ersten Seite zu einer ersten Seite des zweiten Holzelements zugewandt. Verkleben der ersten Seite des ersten Holzelements mit der ersten Seite des zweiten Holzelements. Aushärten des Klebstoffs.
Erfindungsgemäss wird dieses Ziel durch ein Computerprogram nach dem unabhängigen Anspruch gelöst.
Die Erfindung hat nun den Vorteil, dass durch die stirnseitige Verklebung des ersten Holzelements mit dem zweiten Holzelement die Kräfte in der ersten Hauptfaserrichtung und zweiten Hauptfaserrichtung von den Fasern des ersten Holzelements auf die Fasern des zweiten
Holzelements übertragen werden. Genauer wird die Kraft, die über die Fasern übertragen wird in die Klebstoffschicht eingeleitet. Die
Klebstoffschicht leitet die eingeleitete Kraft nun an das benachbarte Holzelement weiter. Somit wird ein Bauteil durch Verbindung zweier Holzelemente geschaffen, das als tragendes Bauteil eingesetzt werden kann. Dies ermöglicht nun eine günstige Schaffung von Holzbauteilen beliebiger Grösse. Die Grösse der so herstellbaren Holzbauteile ist nicht mehr durch die Wuchsgrösse der Holzelemente oder durch maximal transportierbare Grösse beschränkt. Das Verfahren zur Verbindung ist so einfach und so stabil gegen äussere Einflüsse wie die z.B. Feuchtigkeit oder Temperatur, dass eine solche Verbindung vor Ort auf der Baustelle möglich wird. Zusätzlich beschädigt eine solche Verbindung keines der
Holzelemente durch einführen von Stahlteilen. Auch eine Vergrösserung des Umfangs oder eine optische Beeinflussung des Bauteils durch ein extern angebrachtes Verbindungsmittel entfällt mit der
erfindungsgemässen Technik.
Weitere vorteilhafte Ausführungsformen sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben. In einer Ausführungsform sind das erste Holzelement und das zweite Holzelement so angeordnet, dass zwischen der ersten Seite des ersten Holzelements und der ersten Seite des zweiten Holzelements ein Abstand besteht, der mit Klebstoff gefüllt ist. Dies erlaubt eine einfache Verklebung, die nicht verpresst werden muss.
In einer Ausführungsform ist der Abstand geeignet ist, den Spalt zwischen den beiden Holzelementen mit Klebstoff zu füllen.
In einer Ausführungsform ist der Abstand grösser als 0,3 mm.
In einer Ausführungsform bildet die klebende Verbindung zwischen dem ersten Holzelement und dem zweiten Holzelement eine tragende Verbindung zwischen dem ersten Holzelement und dem zweiten Holzelement aus. Als tragende Verbindung werden dabei Verbindungen angesehen, die im Holzbau als tragende Teile verwendet werden.
Vorzugsweise hält eine solche tragende Verbindung im Holzbau
mindestens eine Zugkraft von mindestens 1 Newton pro Quadratmillimeter aus. Noch besser ist es, wenn die tragende Verbindung Zugkräfte von mehr als 3 Newton pro Quadratmillimeter oder mehr als 5 Newton pro
Quadratmillimeter oder mehr als 10 Newton pro Quadratmillimeter aushält. Es wurden erfindungsgemässe Verbindungen vermessen, die Zugkräfte von bis zu 20 Newton pro Quadratmillimeter aushielten.
In einer Ausführungsform schliesst die erste Hauptfaserrichtung mit der zweiten Hauptfaserrichtung einen Winkel zwischen 0° und 45° ein. Somit können Kräfte effektiv um die Kurve geleitet werden.
In einer Ausführungsform ist die erste Hauptfaserrichtung parallel zu der zweiten Hauptfaserrichtung angeordnet.
In einer Ausführungsform überlappt das erste Holzelement an der ersten Seite in der ersten Hauptfaserrichtung nicht das zweite
Holzelement an der ersten Seite. In einer Ausführungsform weist das erste Holzelement an der ersten Seite zumindest einen Bereich mit der ersten Hauptfaserrichtung auf und weist zumindest einen Bereich mit einer dritten
Hauptfaserrichtung auf, und das zweite Holzelement weist an der ersten Seite zumindest einen Bereich mit der zweiten Hauptfaserrichtung auf und weist zumindest einen Bereich mit einer vierten Hauptfaserrichtung auf, wobei der Bereich des ersten Holzelements mit der ersten
Hauptfaserrichtung mit dem Bereich des zweiten Holzelements mit der zweiten Hauptfaserrichtung verklebt ist. Somit können Kräfte in dem Bauteil entlang jeder Hauptfaserrichtung der beiden Holzelemente übertragen werden. Durch die Verklebung des Bereichs der ersten
Hauptfaserrichtung mit dem Bereich der zweiten Hauptfaserrichtung werden die Kräfte von den Fasern des Bereichs der ersten
Hauptfaserrichtung auf die Fasern des Bereichs der zweiten
Hauptfaserrichtung übertragen.
In einer Ausführungsform ist der Bereich des ersten
Holzelements mit der dritten Hauptfaserrichtung mit dem Bereich des zweiten Holzelements mit der vierten Hauptfaserrichtung verklebt. Durch die Verklebung des Bereichs der dritten Hauptfaserrichtung mit dem
Bereich der vierten Hauptfaserrichtung werden die Kräfte von den Fasern des Bereichs der dritten Hauptfaserrichtung auf die Fasern des Bereichs der vierten Hauptfaserrichtung übertragen.
In einer Ausführungsform weist das erste Holzelement abwechselnd eine erste Holzschicht und eine zweite Holzschicht auf, wobei die erste Holzschicht an der ersten Seite dem Bereich mit der ersten
Hauptfaserrichtung entspricht und die zweite Holzschicht an der ersten Seite dem Bereich mit der dritten Hauptfaserrichtung entspricht. In einer Ausführungsform weist das zweite Holzelement abwechselnd eine erste Holzschicht und eine zweite Holzschicht aufweist, wobei die erste
Holzschicht an der ersten Seite dem Bereich mit der zweiten
Hauptfaserrichtung entspricht und die zweite Holzschicht an der ersten Seite dem Bereich mit der vierten Hauptfaserrichtung entspricht. Eine Verklebung solcher geschichteten Furnier- oder Brettsperrholzplatten kann zu sehr grossen Platten führen, die Kräfte in den zwei Ausrichtungen der Fasern auch über die Verklebungen hinweg übertragen können. Durch die Verklebung gleich ausgerichteter Fasern werden die Kräfte in jeder Schicht über die Verklebungen hinweg übertragen.
In einer Ausführungsform ist die erste Hauptfaserrichtung rechtwinkelig zu der dritten Hauptfaserrichtung angeordnet, und/oder ist die die zweite Hauptfaserrichtung rechtwinkelig zu der vierten
Hauptfaserrichtung angeordnet. Diese Anordnung hat den Vorteil, dass die beiden Richtungen der Kraftübertragung orthogonal sind und somit eine optimale Kraftübertragung in der Ebene erreicht wird.
In einer Ausführungsform ist der Bereich mit der ersten Hauptfaserrichtung parallel zu dem Bereich mit der dritten
Hauptfaserrichtung ausgebildet, und/oder ist der Bereich mit der zweiten Hauptfaserrichtung parallel zu dem Bereich mit der vierten
Hauptfaserrichtung ausgebildet.
In einer Ausführungsform ist das erste Holzelement eine Gridbox, und/oder ist das zweite Holzelement eine Gridbox.
In einer Ausführungsform ist die erste Seite des ersten Holzelements geschliffen oder verspachtelt, und/oder ist die erste Seite des zweiten Holzelements geschliffen oder verspachtelt. Dies hat den Vorteil, dass die zu verklebende Oberfläche vor dem Verkleben glatt ist. Dies reduziert die Wahrscheinlichkeit der Entstehung von Blasen. Blasen reduzieren die verklebte Fläche und somit die Qualität der Verbindung. Deshalb erhöht ein Schleifen oder Verspachteln der ersten Seite(n) die Qualität der Verbindung.
In einer Ausführungsform bildet der Spalt zwischen den Holzelementen eine der folgenden Formen aus: Eine ebene Fläche, eine konkave Form, einen konkave dreieckige oder mehreckige Form, eine ebene Fläche, die rechtwinkelig zu der ersten und/oder zweiten
Hauptfaserrichtung angeordnet ist, eine ebene Fläche, die einen nichtorthogonalen Winkel zu der ersten und/oder zweiten Hauptfaserrichtung ausbildet. Solche Formen können dazu führen, dass sich der ausgehärtete Klebstoff in dem Spalt zusätzlich zu der Klebewirkung verkeilt.
In einer Ausführungsform bilden die erste Seite des ersten Holzelements und die erste Seite des zweiten Holzelements eine konkave Form aus, und eine Feder ist in der durch die ersten Seiten des ersten und zweiten Holzelements gebildete Hohlraum angeordnet. Durch die Feder kann die Menge des einzufüllenden Klebstoffs reduziert werden. Wenn die Festigkeit der Feder höher ist als die des Klebstoffes, erhöht sich die Festigkeit der Verbindung.
In einer Ausführungsform werden vor dem Füllen des Abstands/Spalts mit Klebstoff die offenen Seiten des Abstandes zwischen der ersten Seite des ersten Holzelements und der ersten Seite des zweiten Holzelements abgedichtet.
In einer Ausführungsform werden alle offenen Seiten des Abstands abgedichtet und der Klebstoff über ein Loch in der Abdichtung eingefüllt. Vorzugsweise gibt es ein weiteres Loch, über das die verdrängte Luft aus dem Spalt entweichen kann. Vorzugsweise ist das Loch in der Abdichtung am obersten Punkt angeordnet, so dass bis zuletzt Luft entweichen kann. Vorzugsweise wird der Klebstoff unter Druck eingefüllt. In einem Beispiel ist das Loch an der Unterseite der Abdichtung
angeordnet.
In einer Ausführungsform wird die Abdichtung durch Spachtelmasse erreicht.
In einer Ausführungsform weist der Klebstoff zwei
Komponenten auf, die vor dem oder beim Einfüllen in den Abstand vermischt werden.
In einer Ausführungsform wird das zwischen den ersten Seiten des ersten und zweiten Holzelements eingeschlossene Volumen berechnet, das Volumen des eingefüllten Klebstoffs gemessen wird, das berechnete Volumen mit dem gemessenen Volumen verglichen wird, und eine Aussage über die Qualität der Verbindung auf der Basis des Vergleichs getroffen. Der Ablauf erlaubt eine sehr einfache und effektive Kontrolle der Qualität der Verbindung.
In einer Ausführungsform wird das zwischen den ersten Seiten des ersten und zweiten Holzelements eingeschlossene Volumen in untereinander abgedichtete Untervolumen unterteilt, das zwischen den ersten Seiten des ersten und zweiten Holzelements eingeschlossene Volumen eines ersten Untervolumens berechnet wird, das Volumen des in das erste Untervolumen eingefüllten Klebstoffs gemessen wird, das berechnete Volumen mit dem gemessenen Volumen verglichen wird, und eine Aussage über die Qualität der Verbindung in dem ersten
Untervolumen auf der Basis des Vergleichs getroffen. Durch die zusätzliche Unterteilung der Abschnitte ist eine ortsgenaue Bestimmung der
Schwachstellen in grossen zu verklebenden Flächen möglich.
Kurze Beschreibung der Figuren
Die Erfindung wird anhand der beigefügten Figuren näher erläutert, wobei zeigen
Fig. 1 ein erstes Ausführungsbeispiel eines Bauteils;
Fig. 2 das erste Ausführungsbeispiel eines Bauteils;
Fig. 3 eine zweites Ausführungsbeispiel eines Bauteils;
Fig. 4 ein drittes Ausführungsbeispiel eines Bauteils;
Fig. 5 ein Ausführungsbeispiel eines Holzelements des Bauteils des dritten Ausführungsbeispiels;
Fig. 5A ein Schnitt durch das Bauteil des dritten Ausführungsbeispiels;
Fig. 6 ein viertes Ausführungsbeispiel eines Bauteils;
Fig. 6A eine weiteres Ausführungsbeispiel eines Bauteils;
Fig. 7 ein fünftes Ausführungsbeispiel eines Bauteils;
Fig. 8 ein Schnitt durch das fünfte Ausführungsbeispiel eines Bauteils;
Fig. 9 ein sechstes Ausführungsbeispiel eines Bauteils;
Fig. 10 ein siebtes Ausführungsbeispiel eines Bauteils;
Fig. 1 1 A ein achtes Ausführungsbeispiel eines Bauteils;
Fig. 1 1 B ein neuntes Ausführungsbeispiel eines Bauteils; Fig. 1 1 C ein zehntes Ausführungsbeispiel eines Bauteils;
Fig. 1 1 D ein elftes Ausführungsbeispiel eines Bauteils;
Fig. 1 1 E ein zwölftes Ausführungsbeispiel eines Bauteils;
Fig. 12 ein Ausführungsbeispiel eines Verfahrens zum Verkleben zweier
Holzelemente; und
Fig. 13 ein Ausführungsbeispiel eines Verfahrens zur Qualitätssicherung der Verklebung zweier Holzelemente.
Wege zur Ausführung der Erfindung
Fig. 1 zeigt ein erstes Ausführungsbeispiel eines Bauteils 100. Das Bauteil 100 weist ein erstes Holzelement 1 10 und eine zweites Holzelement 120 auf.
Das erste Holzelement 1 10 weist eine erste zu dem zweiten Holzelement 120 gewandte, nicht dargestellte Seite, eine zweite zu der ersten und einer dritten Seite rechtwinkelige Seite 1 12 und die dritte zu der ersten und der zweiten rechtwinkelige Seite 1 1 3 auf. Eine vierte, nicht dargestellte Seite ist auf der zu der zweiten Seite 1 12 gegenüberliegenden Seite des Holzelements 1 10 parallel zu der zweiten Seite 1 12 angeordnet. Eine fünfte, nicht dargestellte Seite ist auf der zu der dritten Seite 1 1 3 gegenüberliegenden Seite des Holzelements 1 10 parallel zu der dritten Seite 1 13 angeordnet. So formt das Holzelement 1 10 einen Quader.
Allerdings ist die Erfindung nicht auf Holzelemente in Quaderform beschränkt, sondern jede geometrische und nicht geometrische Form, mit einer ersten Seite zum Verkleben mit dem zweiten Holzelement ist als erstes Holzelement geeignet. Das erste Holzelement 1 10 weist Fasern 1 1 5, die in Figur 1 als Rohre stilisiert gezeichnet sind, auf. Die Fasern 1 1 5 in dem Holzelement 1 10 zeigen in die Hauptfaserrichtung 1 14, die parallel zu der zweiten Seite 1 12 und dritten Seite 1 1 3 zeigt und orthogonal auf der ersten Seite steht. Die Hauptfaserrichtung 1 14 steht vorzugsweise rechtwinkelig auf der ersten Seite, die hier als ebene Fläche ausgebildet ist, während die Ausrichtung der Hauptfaserrichtung 1 14 zu den anderen Seiten ohne Relevanz für die Erfindung ist. Aber auch andere Winkel zwischen der Hauptfaserrichtung 1 14 und der ersten Seite sind möglich. Das zweite Holzelement 120 weist eine erste Seite 121 , eine zweite Seite 122, eine dritte Seite 123 und eine Hauptfaserrichtung 124 auf. In dem Bauteil 100 ist das zweite Holzelement 120 zumindest in der Grundstruktur identisch zu dem bereits beschriebenen ersten Holzelement 1 10, so dass eine erneute Beschreibung vermieden wird.
In dem Bauteil 100 werden das erste Holzelement 1 10 und das zweite Holzelement 120 so angeordnet, dass die erste Seite des ersten Holzelements 1 10 parallel zu ersten Seite 121 des zweiten Holzelements 120 angeordnet ist. In dem Bauteil 100 ist die erste Seite des ersten
Holzelements 1 10 gleich gross wie die erste Seite 121 des zweiten
Holzelements 120, und das erste Holzelement 1 10 und das zweite
Holzelement 120 werden so angeordnet, dass das erste Holzelement 1 10 bündig zu dem zweiten Holzelement 120 angeordnet wird, d.h. dass die erste Seite des ersten Holzelements 1 10 nicht über die erste Seite 121 des zweiten Holzelements 120 übersteht. Allerdings ist die Erfindung nicht auf solche bündige Verbindungen beschränkt.
Das erste Holzelement 1 10 wird zu dem zweiten Holzelement 120 so angeordnet, dass zwischen der ersten Seite des ersten Holzelements 1 10 und der ersten Seite 121 des zweiten Holzelements 120 ein Abstand besteht. Der Abstand sollte gross genug sein, so dass ein verwendeter Klebstoff in den durch den Abstand zwischen der ersten Seite des ersten Holzelements 1 10 und der ersten Seite 121 des zweiten Holzelements 120 gebildete Spalt eingebracht werden kann. Der Spalt sollte geeignet sein, dass der Klebstoff sich im gesamten Spaltvolumen ausbreiten und dieses verfüllen können muss, bevor er anfängt, auszuhärten. Eine obere Grenze für den Abstand gibt es nicht. Untersuchungen von Klebstoffverbindungen mit verschiedenen Abständen hat gezeigt, dass die Kraft pro Fläche der Verbindung zwischen dem ersten Holzelement 1 10 und dem zweiten Holzelement 120 nicht von der Grösse des Abstands abhängt, sofern der Spalt mit Klebstoff gefüllt ist. Dies bedeutet erstens, dass es keine obere Grenze für die Grösse des Spalts gibt. Des weiteren ist es für die
Klebeverbindung der Erfindung nicht relevant, dass die erste Seite des ersten Holzelements 1 10 und die erste Seite 121 des zweiten Holzelements 120 parallel ist. Die beiden ersten Seiten könnten in einem alternativen Bauteil auch mit einem Winkel angeordnet werden, so dass der Abstand zwischen den beiden ersten Seiten in eine Richtung ansteigt und das erste Holzelement 1 10 einen Winkel mit dem zweiten Holzelement 120 einschliesst. Tests bis zu 45° zwischen der ersten Hauptfaserrichtung 1 14 und der zweiten Hauptfaserrichtung 124 zeigten dabei zufriedenstellende Resultate. Anders als in Holzklebeverbindungen des Stands der Technik, wird in der Erfindung der Klebstoff eingefüllt, während im Stand der Technik die Verbindung durch ein Zusammenpressen der beiden
Holzelemente und erreicht wird. Solche Pressverbindungen dürfen keine Abstände grösser als 0,3 mm aufweisen. Hingegen ist es für die Erfindung gerade von Vorteil, wenn der Abstand zwischen dem ersten Holzelement 1 10 und dem zweiten Holzelement 120 grösser als 0,3 mm ist. Insbesondere bei kalten Temperaturen ist es von Vorteil, wenn der Abstand grösser ist, vorzugsweise grösser als 1 mm, noch besser grösser als 3 oder 5 mm.
Fig. 2 zeigt ebenfalls das Bauteil 100 des ersten
Ausführungsbeispiels. Die Fasern 1 15 sind in Fig. 2 nicht mehr gezeigt, aber trotzdem vorhanden. In Fig. 2 ist nun der Spalt 130 mit Klebstoff 140 gefüllt, der eine tragende Verbindung zwischen dem ersten Holzelement 1 10 und dem zweiten Holzelement 120 schafft. Zum Verkleben des ersten Holzelements 1 10 mit dem zweiten Holzelement 120, werden die in Fig. 1 gezeigten offenen Seiten des Spalts 130 abgedichtet. Dies wird zum
Beispiel durch ein Verspachteln der offenen Seiten erreicht. Durch eine kleine Öffnung in der Spachtelmasse wird der Klebstoff in den Spalt gefüllt. Der Klebstoff kann auch unter leichten Druck in den Spalt 130 gedrückt werden, so dass evtl. in Richtung der Erdanziehung oberhalb der Öffnung liegende Bereiche des Spalts 130 noch mit Klebstoff gefüllt werden können. Als Klebstoff wird vorzugsweise ein
Zweikomponentenklebstoff verwendet, dessen zwei Komponenten beim Einfüllen in den Spalt 130 gemischt werden. Durch das Mischen der zwei Komponenten beginnt der Klebstoff auszuhärten. Nach dem Aushärten des Klebstoffs besteht eine tragende Verbindung zwischen dem ersten Holzelement 1 10 und dem zweiten Holzelement 120. Als Klebstoff wurde zum Beispiel der Klebstoff PURBOND CR 421 der schweizerischen Firma Purbond getestet. Dieses Zwei-Komponenten-Polyurethan-Giessharz ist vom Deutschen Institut für Bautechnik unter der Zulassungsnummer Z-9.1 - 707 zum Einkleben von Stahlstäben in tragende Holzbauteile zugelassen. Mit diesem Klebstoff wurde eine Verbindung zwischen dem ersten
Holzelement 1 10 und dem zweiten Holzelement 120 mit Zugfestigkeiten von bis zu 20 Newton pro Quadratmillimeter (N/mm2) gemessen.
In einer Abwandlung des Bauteils 100 wurden die erste Seite des ersten Holzelements 1 10 und die erste Seite des zweiten Holzelements 120 vor dem Verkleben abgeschliffen, so dass die zu verklebenden Flächen glatt sind. So wird eine Blasenbildung in dem Klebstoff verhindert und die verklebte Fläche vergrössert, so dass eine höhere Belastbarkeit der
Verbindung erreicht wird. Alternativ kann die Blasenbildung auch durch eine Verspachtelung der zu verklebenden Flächen verhindert werden. Eine solche Abwandlung ist nicht nur für das Bauteil 100, sondern auch für die nachfolgend beschriebenen Ausführungsbeispiele des Bauteils und hier nicht beschriebene Ausführungsbeispiele der Erfindung geeignet.
Fig. 3 zeigt eine Stange 200 als zweites Ausführungsbeispiel eines Bauteils. Die Stange 200 weist acht Holzelementen 201 , 202, 203, 204, 205, 206, 207, 208 auf. Jedes Holzelement hat eine Hauptfaserrichtung 220. Jedes Holzelement ist vorzugsweise als Quader ausgebildet. In diesem Beispiel ist die längste Seite des Quaders in Richtung der
Hauptfaserrichtung 220 ausgebildet. Die in der Mitte angeordneten
Holzelemente 202 bis 207 sind jeweils an deren Enden in
Hauptfaserrichtung 220 mit einer Klebstoffverbindung 21 1 bis 217, wie sie in Fig. 1 und 2 beschrieben wurde, mit dem jeweils benachbarten
Holzelement 201 bis 208 verbunden. So lässt sich durch die
erfindungsgemässe Verbindung eine Stange beliebiger Länge erzeugen, deren Hauptfaserrichtung in Längsrichtung der Stange verläuft. Durch die Verklebungen an den Enden eines jeden Holzelements 201 bis 208 wird die Kraft der Fasern auf die Fasern der benachbarten Holzelemente
übertragen. Gleichzeitig müssen die einzelnen Holzelemente 201 bis 208 nicht durch das Einführen eines Eisenelements geschwächt werden oder der Umfang durch externe Verbindungselemente vergrössert werden. Die Verklebung ist einfach und kann auch vor Ort auf der Baustelle
stattfinden. Deshalb können die Holzelemente 201 bis 208 in
transportabler Grösse zu der Baustelle transportiert werden und dort zu der Stange der gewünschten Grösse zusammengeklebt werden. Die
Verklebung hat auch bei Aushärtungen bei -10° C noch sehr gute
Belastungswerte ergeben, so dass diese Verklebung selbst im Winter möglich wäre.
Die Holzelemente 1 10 und 120 aus Fig. 1 und 2 und die Holzelemente 201 bis 208 aus Fig. 3 haben jeweils eine Hauptfaserrichtung. Die Holzelemente 1 10, 120, 201 bis 208 können als einstückiges Holz, z.B. aus Vollholz bzw. Brettschichtholz oder als Furnier-, Brettsperr-,
Grobspanholz realisiert sein. In dem Furnier- bzw. Brettsperrholz können Holzbalken oder Holzbretter parallel zu deren Hauptfaserrichtung verklebt werden, die zusammen ein Holzelement 1 10, 120, 201 bis 208 bilden.
Fig. 4 zeigt ein drittes Ausführungsbeispiel eines Bauteils 300. Das Bauteil 300 weist ein erstes Holzelement 310 und ein zweites
Holzelement 320 auf. Das erste Holzelement 310 ist an einer ersten Seite mit einer ersten Seite des zweiten Holzelements 320 mit einer
Klebstoffschicht 330 verklebt, wie es in Fig. 1 und 2 im Zusammenhang mit dem Bauteil 100 beschrieben ist.
Das erste Holzelement 310 weist eine Mehrzahl von ersten Holzschichten 31 1 und eine Mehrzahl von zweiten Holzschichten 312 auf, wobei eine benachbarte Holzschicht einer ersten Holzschicht 31 1 eine zweite Holzschicht 312 ist und umgekehrt, so dass sich die erste Holzschicht und die zweite Holzschicht 312 in dem Holzelement 310 immer
abwechseln. Fig. 5 zeigt exemplarisch vier Schichten des ersten
Holzelements 310. Die erste Holzschicht 31 1 weist eine erste
Hauptfaserrichtung 313 auf, die zweite Holzschicht 312 eine dritte
Hauptfaserrichtung 314 auf, welche vorzugsweise rechtwinkelig auf der ersten Hauptfaserrichtung 313 steht. Beide Hauptfaserrichtungen 313 und 314 sind in der Ebene der Schichten angeordnet. Die erste
Hauptfaserrichtung 313 oder die dritte Hauptfaserrichtung 314 ist vorzugsweise senkrecht zu der ersten Seite des ersten Holzelements 310 angeordnet. Alternativ kann die erste Hauptfaserrichtung 313 oder die dritte Hauptfaserrichtung 314 auch in einem anderen Winkel zwischen 90° und 45° zu der ersten Seite des ersten Holzelements 310 angeordnet sein. Fig. 5A zeigt einen Schnitt durch das Bauteil 300, der senkrecht auf dem verklebten Spalt 330 steht. Das zweite Holzelement 320 weist ebenfalls eine Mehrzahl von ersten Holzschichten 321 und eine Mehrzahl von zweiten Holzschichten 322 auf, wobei eine benachbarte Schicht einer ersten Holzschicht 321 eine zweite Holzschicht 322 ist und umgekehrt, so dass sich die erste Holzschicht 321 und die zweite Holzschicht 322 in dem zweiten Holzelement 320 immer abwechseln. Die erste Holzschicht 321 weist eine zweite Hauptfaserrichtung 323 auf, und die zweite Holzschicht 322 weist eine vierte Hauptfaserrichtung auf, welche rechtwinkelig auf der zweiten Hauptfaserrichtung 323 steht. Beide Hauptfaserrichtungen des zweiten Holzelements 320 sind in der Ebene der Schichten angeordnet. Die zweite Hauptfaserrichtung 323 oder die vierte Hauptfaserrichtung ist vorzugsweise senkrecht zu der ersten Seite des zweiten Holzelements 320 angeordnet. Alternativ kann die zweite Hauptfaserrichtung 313 oder die vierte Hauptfaserrichtung 314 auch in einem Winkel zwischen 90° und 45° zu der ersten Seite des ersten Holzelements 320 angeordnet sein.
Das erste Holzelement 310 und das zweite Holzelement 320 werden nun vorzugsweise so angeordnet, dass die ersten Schichten 31 1 des ersten Holzelements 310 mit den ersten Schichten 321 des zweiten
Holzelements 320 verklebt werden und die zweiten Schichten 312 des ersten Holzelements 310 mit den zweiten Schichten 322 des zweiten Holzelements 320 verklebt werden. Das bedeutet, dass die Projektion einer ersten Schicht 31 1 des ersten Holzelements 310 in der Ebene der Schicht wieder auf eine erste Schicht 321 des zweiten Holzelements 320 trifft. Das gleiche gilt für die zweite Schichten 312 und 322. Die erste
Hauptfaserrichtung 313 und die zweite Hauptfaserrichtung 323 sind vorzugsweise parallel und die dritte Hauptfaserrichtung 314 und die vierte Hauptfaserrichtung sind vorzugsweise ebenfalls parallel. Somit wird in jeder Schicht die Hauptfaserrichtung über benachbarte Holzelemente 310 und 320 beibehalten, und somit werden Zug- und Druckkräfte optimal in Faserrichtung über benachbarte Holzelemente 310 und 320 übertragen. Aufgrund der rechtwinkelig angeordneten Hauptfaserrichtungen in benachbarten Holzschichten kann jedes Holzelement 310 und 320 in zwei orthogonale Richtungen Kräfte übertragen. Durch die Fortführung der Faserrichtungen in jeder Schicht in dem benachbarten Holzelement 310 und 320 über die Klebstoffschicht 330 kann somit das Bauteil 300 trotz der klebenden Verbindung Kräfte in zwei orthogonale Richtungen über das ganze Bauteil aushalten.
Fig. 6 zeigt nun die Möglichkeit Platten beliebiger Grösse als viertes Ausführungsbeispiel eines Bauteils 400 zu bilden, die in zwei orthogonalen Richtungen Kräfte übertragen können. Jedes Holzelement 401, 402, 403, 404, 405, 406 ... weist einen Schichtaufbau wie die
Holzelemente 310 und 320 auf. Jedes Holzelement 401 , 402, 403, 404, 405, 406 ... weist jeweils alternierend eine erste Schicht und eine zweite Schicht auf. In der ersten Schicht besteht eine erste Hauptfaserrichtung 41 1 , die senkrecht zu einer zweiten Hauptfaserrichtung 412 in der zweiten Schicht angeordnet ist. Die ersten Schichten eines Holzelements 401, 402, 403, 404, 405, 406 ... sind mit den entsprechenden ersten Schichten der
benachbarten Holzelemente verklebt, und die zweiten Schichten
entsprechend mit den zweiten Schichten. Dadurch werden in jeder ersten Schicht Kräfte in Richtung der ersten Hauptfaserrichtung 41 1 über die Holzelemente 401, 402, 403, 404, 405, 406 ... hinweg übertragen.
Gleichzeitig werden in den zweiten Schichten Kräfte in Richtung der zweiten Hauptfaserrichtung 412 über die Holzelemente 401 , 402, 403, 404, 405, 406 ... hinweg übertragen. Somit kann eine Platte 400 beliebiger Grösse hergestellt werden, die Kräfte in zwei orthogonale Richtungen 41 1 und 412 gut übertragen kann.
Fig. 6A zeigt nun weiteres Ausführungsbeispiel eines Bauteils 450. Das Bauteil 450 bildet ebenfalls wie das Bauteil 400 eine Platte aus, die in zwei orthogonalen Richtungen Kräfte übertragen kann. Jedes Holzelement 451 , 452, 453, 454, 455, 456 ... weist einen Schichtaufbau wie die Holzelemente 310 und 320 auf. Jedes Holzelement 451, 452, 453, 454, 455, 456 ... weist jeweils alternierend eine erste Schicht und eine zweite Schicht auf. In der ersten Schicht besteht eine erste Hauptfaserrichtung 471 , die senkrecht zu einer zweiten Hauptfaserrichtung 472 in der zweiten Schicht angeordnet ist. Die ersten Schichten eines Holzelements 451 , 452, 453, 454, 455, 456 ... sind mit den entsprechenden ersten Schichten der benachbarten Holzelemente verklebt, und die zweiten Schichten
entsprechend mit den zweiten Schichten. Dadurch werden in jeder ersten Schicht Kräfte in Richtung der ersten Hauptfaserrichtung 471 über die Holzelemente 451, 452, 453, 454, 455, 456 ... hinweg übertragen.
Gleichzeitig werden in den zweiten Schichten Kräfte in Richtung der zweiten Hauptfaserrichtung 472 über die Holzelemente 451, 452, 453, 454, 455, 456 ... hinweg übertragen. Somit kann eine Platte 450 beliebiger Grösse hergestellt werden, die Kräfte in zwei orthogonale Richtungen 471 und 472 gut übertragen kann.
Das Bauteil 450 eignet sich besonders gut als Geschossdecke. So liegen die als Stützenköpfe bezeichneten Holzelemente 451 , 452, 453, 454 und die nicht nummerierten Holzelemente mit der Ausnehmung jeweils auf einer Stütze auf. Zwischen zwei Stützenköpfen befindet sich ein Holzelement 455, 456, 457, 458, etc. welches als erstes Nebentragwerk bezeichnet wird. Zwischen zwei Holzelementen 455, 456, 457, 458, etc. des ersten Nebentragwerks befindet sich das zweite Nebentragwerk. Das zweite Nebentragwerk zwischen vier Holzelementen 455, 456, 457, 458, etc. des ersten Nebentragwerks weist zwei Holzelemente 459 und 460 auf. Da die Kräfte von dem zweiten Nebentragwerk auf das erste
Nebentragwerk, von dem ersten Nebentragwerk auf die Stützenköpfe und von dort auf die Stützen übertragen wird, sind die Stützenköpfe höheren Kräften ausgesetzt als das erste Nebentragwerk und das erste
Nebentragwerk ist höheren Kräften ausgesetzt als das zweite
Nebentragwerk. Deshalb kann es von Vorteil sein, für Stützenköpfe, erstes Nebentragwerk und zweites Nebentragwerk jeweils unterschiedliches Holz zu verwenden mit unterschiedlichen maximalen Belastungen.
Dadurch dass in der ersten Schicht eines jeden Holzelements 451 , 452, 453, 454, 455, 456, 457, 458, 459, 460, ... des Bauteils 450 immer die erste Hauptfaserrichtung 471 vorliegt und in der zweiten Schicht eines jeden Holzelements 451 , 452, 453, 454, 455, 456, 457, 458, 459, 460, ... des Bauteils 450 immer die zweite Hauptfaserrichtung 472 vorliegt, werden die Kräfte jeder Schicht über die Klebstoffverbindungen der angrenzenden Holzelemente 451 , 452, 453, 454, 455, 456, 457, 458, 459, 460, ... über die ganze Platte geleitet. Somit wird ein Bauteil geschaffen, dass eine ähnliche Stabilität hat wie ein Vollholz, das Fasern in zwei Richtungen hat und eine Platte beliebiger Grösse bildet. Fig. 7 und Fig. 8 zeigen ein fünftes Ausführungsbeispiel eines Bauteils 500 aufweisend ein erstes Holzelement 510, ein zweites
Holzelement 520, ein drittes Holzelement 540 und ein viertes Holzelement 550 auf. Fig. 7 zeigt eine dreidimensionale Ansicht des Bauteils 500. Fig. 8 zeigt einen Schnitt durch die zwei Holzelemente 510 und 520 in dem Bauteil 500. Im Gegensatz zu dem ersten bis vierten Ausführungsbeispiel sind hier das erste Holzelement 510 und das zweite Holzelement 520 nicht gleich aufgebaut.
Das erste Holzelement 510 weist einen Schichtaufbau mit abwechselnd angeordneten ersten Holzschichten 51 1 und zweiten
Holzschichten 512 mit orthogonalen ersten Hauptfaserrichtungen 51 5 und dritten Hauptfaserrichtungen wie die Holzelemente 310, 320, 401 , 402, 403, ... auf.
Das zweite Holzelement 520 weist einen kastenförmigen Aufbau auf. Das zweite Holzelement 520 weist erste Querstreben 521 und zweite Querstreben 522, die rechtwinkelig zu den ersten Querstreben 521 angeordnet sind, auf. Die ersten Querstreben 521 und die zweiten
Querstreben 522 werden auch als Querschotten bezeichnet. Somit wird eine stabile und leichte Kastenstruktur, auch Gridbox genannt, erzeugt. Die Gridbox wird auf einer Oberseite durch eine zweite Holzschicht 523 abgedeckt, die in Fig. 7 nicht dargestellt ist, aber in Fig. 8 zu sehen ist. Die zweite Holzschicht 523 weist eine vierte Hauptfaserrichtung in die
Bildebene von Fig. 8 auf und somit parallel zu der Klebeschicht 530 zwischen dem ersten und dem zweiten Holzelement 510 und 520. Auf der zweiten Holzschicht 523 können weitere Holzschichten angeordnet sein, wobei die benachbarte Holzschicht jeweils eine in der Schichtebene orthogonale Hauptfaserrichtung aufweist. In dem Bauteil 500 ist eine erste Holzschicht 524 auf der zweiten Holzschicht 523 angeordnet, die eine zweite Hauptfaserrichtung 525 aufweist, die senkrecht zu der Klebeschicht 530 angeordnet ist. Die Gridbox wird auf einer Unterseite durch eine weitere erste Holzschicht 526 abgedeckt, die in Fig. 7 nicht dargestellt ist, aber in Fig. 8 zu sehen ist. Die erste Holzschicht 526 weist die zweite Hauptfaserrichtung 525 auf, die parallel zu der ersten Hauptfaserrichtung 51 5 und senkrecht zu der dritten und vierten Hauptfaserrichtung ist. Auf der weiteren ersten Holzschicht 526 können weitere Holzschichten angeordnet sein, wobei die benachbarte Holzschicht jeweils eine
orthogonale Hauptfaserrichtung aufweist. In dem Bauteil 500 ist eine weitere zweite Holzschicht 527 auf der weiteren ersten Holzschicht 526 angeordnet, die die vierte Hauptfaserrichtung aufweist. Die ersten
Querstreben 521 weisen die zweite Hauptfaserrichtung 525 auf. Die zweiten Querstreben 522 weisen die vierte Hauptfaserrichtung auf.
Die Kastenstruktur des zweiten Holzelements 520 hat den Vorteil, dass das Holzelement 520 materialsparender und leichter ist. Ein solches Holzelement 520 ist vor allem vorteilhaft, wenn eine niedrigere Kraft übertragen werden muss. Die Kräfte auf das Holzelement 520 werden durch die ersten Querstreben 521 und durch die ersten
Holzschichten 524 und 526 in der ersten Hauptfaserrichtung übertragen und im Bereich der ersten Schichten 51 1 des ersten Holzelements 510 auf das erste Holzelement 510 übertragen. Gleichzeitig werden Kräfte in die zweite Hauptfaserrichtung über die zweiten Holzschichten 523 und 526 auf die zweiten Holzschichten eines benachbarten Holzelements 540 übertragen. Das benachbarte Holzelement 540 ist aufgebaut wie das zweite Holzelement 520. Somit können in diesem Ausführungsbeispiel Kräfte in zwei orthogonale Richtungen übertragen werden. In diesem Ausführungsbeispiel ist die Hauptfaserung der zweiten Querstreben 522 unterbrochen, da die zweiten Querstreben nicht direkt mit den zweiten Querstreben 522 des benachbarten Holzelements 540 verklebt werden.
In dem Bauteil 500 gibt es Bereiche der ersten Seite des ersten Holzelements 510 mit der ersten Hauptfaserrichtung 51 5, die mit Bereichen der ersten Seite des zweiten Holzelements 520 mit der zweiten
Hauptfaserrichtung 525 verklebt sind. Hierzu zählen z.B. die ersten
Schichten 51 1 des ersten Holzelements 510, die mit ersten Schichten 524 und 526 des zweiten Holzelements 520 verklebt sind. Dazu zählt auch der Bereich der ersten Holzschichten 51 1 des ersten Holzelements 510, die mit den Enden der ersten Querstreben 521 verklebt sind. In dem Bauteil 500 gibt es Bereiche der ersten Seite des ersten Holzelements 510 mit der dritten Hauptfaserrichtung, die mit Bereichen der ersten Seite des zweiten Holzelements 520 mit der vierten Hauptfaserrichtung verklebt sind. Hierzu zählen z.B. die zweiten Schichten 512 des ersten Holzelements 510, die mit zweiten Schichten 523 und 527 des zweiten Holzelements 520 verklebt sind. Dazu zählt auch der Bereich der zweiten Holzschichten 512 des ersten Holzelements 510, die mit den Seiten der zweiten Querstreben 522 verklebt sind. Aufgrund des unterschiedlichen Aufbaus gibt es schliesslich Bereiche der ersten Seite des ersten Holzelements 510 mit der ersten Hauptfaserrichtung 51 5, die mit Bereichen der ersten Seite des zweiten Holzelements 520 mit der vierten Hauptfaserrichtung verklebt sind. Dazu zählt der Bereich der ersten Holzschichten 51 1 des ersten Holzelements 510, die mit den Seiten der zweiten Querstreben 522 verklebt sind. Über diese verklebten Bereiche mit rechtwinkelig zueinander angeordneten Hauptfaserbereichen wird keine Kraft übertragen. Aufgrund des unterschiedlichen Aufbaus gibt es schliesslich Bereiche der ersten Seite des ersten Holzelements 510 mit der dritten Hauptfaserrichtung, die mit Bereichen der ersten Seite des zweiten Holzelements 520 mit der zweiten Hauptfaserrichtung 525 verklebt sind. Dazu zählt der Bereich der zweiten Holzschichten 512 des ersten Holzelements 510, die mit den Enden der ersten Querstreben 521 verklebt sind. Über diese verklebten Bereiche mit rechtwinkelig zueinander angeordneten Hauptfaserbereichen wird keine Kraft übertragen.
Das dritte Holzelement 540 und das vierte Holzelement 550 sind wie das zweite Holzelement 520 aufgebaut. Das vierte Holzelement 550 ist mit dem ersten Holzelement 510 verklebt analog zu dem zweiten
Holzelement. Das dritte Holzelement 540 ist mit dem zweiten Holzelement 520 und dem vierten Holzelement 550 verklebt.
Unterschiedlich aufgebaute Holzelemente 510 und 520, 540, 550 ergeben in Situationen Sinn, wie in Fig. 7 dargestellt, in denen die Kräfte mehrerer Holzelemente 520, 540, 550 über ein Holzelement 510
abtransportiert werden muss, z.B. zu einen Träger, der unter dem
Holzelement 510 angeordnet ist. Deshalb müssen die Holzelemente 520, 540 und 550 weniger Kraft übertragen als das erste Holzelement 510. Deshalb ist hier das erste Holzelement 510 massiv als Furniersperrholz realisiert, während die weiteren Holzelemente 520, 540 und 550 als Gridbox realisiert sind. Fig. 9 zeigt ein sechstes Ausführungsbeispiel eines Bauteils 600. Das Bauteil 600 weist ein erstes Holzelement 610 und eine zweites
Holzelement 620 auf.
Das erste Holzelement 610 weist eine erste, nicht sichtbare Seite, eine zweite Seite 612 und eine dritte Seite 613 auf. Die zweite und dritte Seite 612 und 613 sind rechtwinkelig zueinander angeordnet und eine erste Hauptfaserrichtung in dem ersten Holzelement 610 ist parallel zu der zweiten und dritten Seite 612 und 613 angeordnet. Die erste Seite des ersten Holzelements weist einen nicht orthogonalen Winkel zu zumindest einer der zweiten Seite 612 und der dritten Seite 613 auf. In diesem Bauteil 600 ist die erste Seite rechtwinkelig zu der zweiten Seite 612 und weist einen nicht orthogonalen Winkel mit der dritten Seite 613 auf. Somit entspricht der Winkel zwischen der ersten und dritten Seite dem Winkel zwischen der ersten Seite und der ersten Hauptfaserrichtung.
Das zweite Holzelement 620 weist eine erste, nicht sichtbare Seite, eine zweite Seite 622 und eine dritte, ebenfalls nicht sichtbare Seite auf. Die zweite und dritte Seite 622 sind rechtwinkelig zueinander angeordnet und eine zweite Hauptfaserrichtung in dem zweiten
Holzelement 620 ist parallel zu der zweiten und dritten Seite 612 und 613 angeordnet. Die erste Seite des zweiten Holzelements 620 weist einen nicht orthogonalen Winkel zu zumindest einer der zweiten Seite 612 und der dritten Seite 613 auf. In diesem Bauteil 600 ist die erste Seite
rechtwinkelig zu der zweiten Seite 622 und weist einen nicht orthogonalen Winkel mit der dritten Seite auf. In diesem Ausführungsbeispiel ist der Winkel wie in dem ersten Holzelement 610 ausgebildet. Somit entspricht der Winkel zwischen der ersten und dritten Seite dem Winkel zwischen der ersten Seite und der zweiten Hauptfaserrichtung.
Die ersten Seiten des ersten Holzelement 610 und des zweiten Holzelements 620 werden wie im Zusammenhang mit Fig. 1 und 2 und dem Bauteil 100 erläutert zusammengeklebt. Somit werden die Kräfte über einen Winkel übertragen. Vorzugsweise sollte der Winkel zwischen der ersten Hauptfaserrichtung und der zweiten Hauptfaserrichtung 45° nicht überschreiten. Fig. 10 zeigt ein siebtes Ausführungsbeispiels eines Bauteils 700. Das Bauteil weist ein erstes Holzelement 710 und ein zweites Holzelement 720 auf.
Das erste Holzelement 710 weist eine erste zu dem zweiten Holzelemente zugewandte Seite, eine zweite Seite 712, eine dritte Seite 713, eine vierte gegenüber der zweiten Seite 712 angeordnete Seite, eine fünfte gegenüber der dritten Seite 713 angeordnete Seite und eine sechstes gegenüber der ersten Seite angeordnete Seite auf. Die zweite und vierte Seite sind jeweils mit der gleichen Krümmung, aber mit
unterschiedlichen Radien gekrümmt. Vorzugsweise handelt es sich um eine kreisförmige oder parabelförmige Krümmung, so dass die zweite und vierte Seite jeweils ein Winkelabschnitt einer Mantelfläche eines Zylinders bilden. Die dritte und fünfte Seite ist parallel angeordnet. Das erste
Holzelement 710 weist eine erste Hauptfaserrichtung auf, die parallel zu der zweiten und dritten Seite ausgebildet ist. Das heisst, die erste
Hauptfaserrichtung ist ebenfalls gekrümmt und folgt der zweiten und vierten Seite. Die Hauptfaserrichtung schneidet die erste und sechste Seite jeweils rechtwinkelig.
Das zweite Holzelement 720 ist identisch zu dem ersten Holzelement 710 aufgebaut, so dass die ebenfalls gekrümmte zweite Hauptfaserrichtung des zweiten Holzelements 720 ebenfalls die erste dem ersten Holzelement 710 zugewandten Seite rechtwinkelig schneidet.
Das erste Holzelement 710 ist an der ersten Seite mit der ersten Seite des zweiten Holzelements 720 verklebt, wie es im Zusammenhang mit dem Bauteil 100 beschrieben wurde.
Das heisst, dass mit der erfindungsgemässen Technik
Hohlzylinder beliebiger Grösse aus Holz hergestellt werden können, die die Kraft in Umfangs-, Längs und Torsionsrichtung übertragen. Durch eine Aneinanderreihung solcher Hohlzylinder könnte Rohre oder hohle Stützen aus Holz produziert werden. Es wäre ebenfalls denkbar, das erste
Holzelement 710 und das zweite Holzelement aus Brett- oder
Furniersperrholz zu produzieren. In dem ersten Holzelement 710 könnten erste Schichten mit der ersten Hauptfaserrichtung bestehen und
benachbarte zweite Schichten mit einer dritten Hauptfaserrichtung, die senkrecht zu der ersten Hauptfaserrichtung verläuft und parallel zu der Schichtebene verläuft. In dem Holzelement 710 könnte die Schichtebene gekrümmt und parallel zu der zweiten Seite 712 angeordnet sein. So könnte bei Realisierung als Rohren eine Kraftübertragung in
Umfangsrichtung und in Rohrlängsrichtung realisiert werden.
Fig. 1 1 A bis F zeigen verschiedene Formen des mit Klebstoff gefüllten Spalts zwischen dem ersten Holzelement und dem zweiten Holzelement.
Fig. 1 1 A zeigt ein Bauteil 800 mit einem ersten Holzelement 810 und einem zweiten Holzelement 820. Hier ist die erste Seite des ersten Holzelements 810 und die erste Seite des zweiten Holzelements 820 als ebene Fläche realisiert, die rechtwinkelig zu der zweiten und dritten Seite des ersten und zweiten Holzelements 810 und 820 angeordnet ist. Somit ergibt sich eine Spaltform 830 wie in dem ersten bis siebten
Ausführungsbeispiel der Erfindung.
Fig. 1 1 B zeigt ein Bauteil 900 mit einem ersten Holzelement 910 und einem zweiten Holzelement 920. Hier ist die erste Seite des ersten Holzelements 910 und die erste Seite des zweiten Holzelements 920 jeweils als Keilzinken realisiert. Anders als bei Keilzinkenverbindungen des Stands der Technik überlappen sich die Keilzinken aber nicht und greifen auch nicht ineinander. Dies hat den Vorteil, dass sich der ausgehärtete Klebstoff in dem Spalt 930 mit dem ersten Holzelement 910 und dem zweiten Holzelement 920 verkeilt. Trotzdem muss das erste Holzelement 910 nicht in das zweite Holzelement 920 eingefädelt werden, was bei grossen Holzelementen evtl. schwierig ist.
Fig. 1 1 C zeigt ein Bauteil 1000 mit einem ersten Holzelement 1010 und einem zweiten Holzelement 1020. Hier sind die erste Seite des ersten Holzelements 1010 und die erste Seite des zweiten Holzelements 1020 jeweils konkav, hier als Dreiecksform realisiert. Dies entspricht einer Keilnut. Dies hat den Vorteil, dass sich der ausgehärtete Klebstoff in dem Spalt 1030 mit dem ersten Holzelement 1010 und dem zweiten
Holzelement 1020 verkeilt. Trotzdem muss das erste Holzelement 1010 nicht in das zweite Holzelement 1020 eingefädelt werden, was bei grossen Holzelementen evtl. schwierig ist.
Fig. 1 1 D zeigt ein Bauteil 1 100 mit einem ersten Holzelement 1 1 10 und einem zweiten Holzelement 1 120. Hier sind die erste Seite des ersten Holzelements 1 1 10 und die erste Seite des zweiten Holzelements 1 120 jeweils konkav, hier als dreiecksform realisiert. Dies entspricht einer Keilnut. Im Unterschied zu Fig. 1 1 C i st die Keilnut tiefer realisiert. Dies hat den Vorteil, dass sich der ausgehärtete Klebstoff in dem Spalt 1 130 mit dem ersten Holzelement 1 1 10 und dem zweiten Holzelement 1 120 verkeilt. Trotzdem muss das erste Holzelement 1 1 10 nicht in das zweite
Holzelement 1 120 eingefädelt werden, was bei grossen Holzelementen evtl. schwierig ist.
Fig. 1 1 E zeigt ein Bauteil 1200 mit einem ersten Holzelement 1210 und einem zweiten Holzelement 1220. Hier sind die erste Seite des ersten Holzelements 1210 und die erste Seite des zweiten Holzelements 1220 jeweils schräg realisiert, so dass die erste Seite des ersten
Holzelements 1210 und die erste Seite des zweiten Holzelements 1220 parallel angeordnet sind. Dies hat den Vorteil, dass sich der ausgehärtete Klebstoff in dem Spalt 1230 mit dem ersten Holzelement 1210 und dem zweiten Holzelement 1220 verkeilt. Trotzdem muss das erste Holzelement 1210 nicht in das zweite Holzelement 1220 eingefädelt werden, was bei grossen Holzelementen evtl. schwierig ist.
Fig. 12 zeigt das Verfahren zum Verkleben zweier Holzelemente. In Schritt S1 1 werden zwei Holzelemente für die Verbindung vorbehandelt. Dies beinhaltet zum Beispiel das Glätten der zu verklebenden Oberfläche (erste Seite) der Holzelemente. Dies kann zum Beispiel durch Abschleifen oder durch Verspachteln geschehen. Danach sollte die zu verklebende Oberfläche gereinigt werden und für den Transport mit einer Schutzfolie abgedeckt werden. In Schritt S12 werden die Holzelemente an den Ort der Verbindung transportiert. Natürlich kann der Schritt S12 auch vor dem Schritt S1 1 stattfinden. In Schritt S13 werden die Holzelemente so angeordnet, dass ein Spalt zwischen diesen Holzelementen verbleibt und zumindest eine Hauptfaserrichtung jedes Holzelements die zu verklebende Fläche schneidet. Vorzugsweise werden die Holzelemente in dieser Position fixiert, so dass eine Bewegung der Holzelemente gegeneinander nicht mehr möglich ist. Sind die zu verklebenden Flächen durch eine Schutzfolie geschützt, so muss diese Schutzfolie vor dem Anordnen der Holzelemente entfernt werden. In Schritt S14 werden die offenen Ränder dieses Spalts abgedichtet, zum Beispiel durch Verspachteln der offenen Seiten. In Schritt S1 5 wird der Klebstoff in den Spalt eingebracht, z.B. durch ein in die Spachtelmasse gebohrtes oder freigelassenes Loch. Schritt S16 besteht aus dem Aushärten des Klebstoffs.
Fig. 13 zeigt ein Verfahren zur Qualitätsprüfung der
Klebeverbindung. Dazu berechnet man theoretisch das Volumen des abgedichteten Spalts zwischen den beiden Holzelementen (S21 ). In Schritt S22 wird die Menge oder das Volumen des in den Spalt eingefüllten Klebstoffs gemessen. Danach wird das berechnete Volumen mit dem eingefüllten Volumen verglichen (S23). Wir signifikant mehr Klebstoff eingefüllt als theoretisch berechnet, so ist es wahrscheinlich, dass der Klebstoff in das Holz gelaufen ist und die Qualität der Verbindung nicht sichergestellt werden kann. Wir signifikant weniger Klebstoff eingefüllt als theoretisch berechnet, so bestehen Lufteinschlüsse in dem Klebstoff und die Qualität der Verbindung kann ebenfalls nicht sichergestellt werden. In Schritt S24 wird eine Aussage über die Qualität der Verbindung getroffen.
Bei grossen zu verklebenden Flächen ist es weiter vorteilhaft, diese in gegeneinander abgedichtete Abschnitte einzuteilen und für jeden dieser Abschnitte das Qualitätsprüfungsverfahren nach Fig. 13
durchzuführen. Somit kann für jeden Abschnitt eine Aussage über die Qualität getroffen werden, und evtl. der Klebevorgang für diesen
Abschnitt wiederholt werden.
Die hier dargestellten Ausführungsformen sind nur als Beispiele beschrieben und sollen den Schutzbereich nicht einschränken. Alle, auch nicht beschriebene, Ausführungsbeispiele, die unter den durch die
Ansprüche definierten Schutzbereich fallen gehören zu der Erfindung.

Claims

Patentansprüche
1 . Bauteil aufweisend ein erstes Holzelement (1 10, 210, 310, 410, 510, 610, 710, 810, 910, 1010, 1 1 10, 1210, 1310) mit zumindest einer ersten Hauptfaserrichtung und ein zweites Holzelement (120, 220, 320, 420, 520, 620, 720, 820, 920, 1020, 1 120, 1220, 1320) mit zumindest einer zweiten Hauptfaserrichtung,
dadurch gekennzeichnet, dass
das erste Holzelement (1 10, 210, 310, 410, 510, 610, 710, 810, 910, 1010, 1 1 10, 1210, 1310) an einer die erste Hauptfaserrichtung schneidenden ersten Seite mit einer die zweite Hauptfaserrichtung schneidenden ersten Seite des zweiten Holzelements (120, 220, 320, 420, 520, 620, 720, 820, 920, 1020, 1 120, 1220, 1320) mit einem Abstand verklebt ist.
2. Bauteil nach dem vorigen Anspruch, wobei der Abstand geeignet ist, den Spalt zwischen den beiden Holzelementen mit Klebstoff zu füllen.
3. Bauteil nach einem der vorigen Ansprüche, wobei der Abstand grösser als 0,3 mm ist.
4. Bauteil nach einem der vorigen Ansprüche, wobei die klebende Verbindung zwischen dem ersten Holzelement (1 10, 210, 310, 410, 510, 610, 710, 810, 910, 1010, 1 1 10, 1210, 1310) und dem zweiten Holzelement (120, 220, 320, 420, 520, 620, 720, 820, 920, 1020, 1 120, 1220, 1320) ausgebildet, eine tragende Verbindung zwischen dem ersten
Holzelement (1 10, 210, 310, 410, 510, 610, 710, 810, 910, 1010, 1 1 10, 1210, 1310) und dem zweiten Holzelement (120, 220, 320, 420, 520, 620, 720, 820, 920, 1020, 1 120, 1220, 1320) zu schaffen.
5. Bauteil nach einem der vorigen Ansprüche, wobei die klebende Verbindung zwischen dem ersten Holzelement (1 10, 210, 310, 410, 510, 610, 710, 810, 910, 1010, 1 1 10, 1210, 1310) und dem zweiten Holzelement (120, 220, 320, 420, 520, 620, 720, 820, 920, 1020, 1 120, 1220, 1320) ausgebildet ist, eine Zug-, Druck-, Schub- oder Torsionsspannung von mindestens 1 Newton pro Quadratmillimeter auszuhalten.
6. Bauteil nach einem der vorigen Ansprüche, wobei die erste Hauptfaserrichtung parallel zu der zweiten Hauptfaserrichtung
angeordnet ist.
7. Bauteil nach einem der vorigen Ansprüche, wobei das erste Holzelement (1 10, 210, 310, 410, 510, 610, 710, 810, 910, 1010, 1 1 10, 1210, 1310) an der ersten Seite in der ersten Hauptfaserrichtung das zweite Holzelement (120, 220, 320, 420, 520, 620, 720, 820, 920, 1020, 1 120, 1220, 1320) an der ersten Seite nicht überlappt.
8. Bauteil nach einem der vorigen Ansprüche, wobei das erste Holzelement (1 10, 210, 310, 410, 510, 610, 710, 810, 910, 1010, 1 1 10, 1210, 1310) an der ersten Seite zumindest einen Bereich mit der ersten
Hauptfaserrichtung aufweist und zumindest einen Bereich mit einer dritten Hauptfaserrichtung aufweist, und das zweite Holzelement (120, 220, 320, 420, 520, 620, 720, 820, 920, 1020, 1 120, 1220, 1320) an der ersten Seite zumindest einen Bereich mit der zweiten Hauptfaserrichtung aufweist und zumindest einen Bereich mit einer vierten
Hauptfaserrichtung aufweist, wobei der Bereich des ersten Holzelements (1 10, 210, 310, 410, 510, 610, 710, 810, 910, 1010, 1 1 10, 1210, 1310) mit der ersten Hauptfaserrichtung mit dem Bereich des zweiten Holzelements (120, 220, 320, 420, 520, 620, 720, 820, 920, 1020, 1 120, 1220, 1320) mit der zweiten Hauptfaserrichtung verklebt ist.
9. Bauteil nach einem der vorigen Ansprüche, wobei die erste Seite des ersten Holzelements (1 10, 210, 310, 410, 510, 610, 710, 810, 910, 1010, 1 1 10, 1210, 1310) geschliffen oder verspachtelt ist, und/oder die erste Seite des zweiten Holzelements (120, 220, 320, 420, 520, 620, 720, 820, 920, 1020, 1 120, 1220, 1320) geschliffen oder verspachtelt ist.
10. Bauteil nach einem der vorigen Ansprüche, wobei die erste Seite des ersten Holzelements (1 10, 210, 310, 410, 510, 610, 710, 810, 910, 1010, 1 1 10, 1210, 1310) und/oder die erste Seite des zweiten Holzelements (120, 220, 320, 420, 520, 620, 720, 820, 920, 1020, 1 120, 1220, 1320) eine der folgenden Formen ausbildet:
Eine ebene Fläche,
eine konkave Form,
einen konkave dreieckige oder mehreckige Form, eine ebene Fläche, die rechtwinkelig zu der ersten und/oder zweiten Hauptfaserrichtung angeordnet ist,
eine ebene Fläche, die einen Winkel zwischen 0° und 45° zu der ersten und/oder zweiten Hauptfaserrichtung ausbildet.
1 1 . Bauteil nach einem der vorigen Ansprüche, wobei die erste Seite des ersten Holzelements (1 10, 210, 310, 410, 510, 610, 710, 810, 910, 1010, 1 1 10, 1210, 1310) und die erste Seite des zweiten Holzelements (120, 220, 320, 420, 520, 620, 720, 820, 920, 1020, 1 120, 1220, 1320) eine konkave Form ausbilden, und ein Federkern in der durch die ersten Seiten des ersten und zweiten Holzelements gebildete Hohlraum angeordnet ist.
12. Verfahren zur Verbindung eines ersten Holzelements (1 10, 210, 310, 410, 510, 610, 710, 810, 910, 1010, 1 1 10, 1210, 1310) mit einem zweiten Holzelement (120, 220, 320, 420, 520, 620, 720, 820, 920, 1020, 1 120, 1220, 1320), aufweisend die folgenden Schritte:
Anordnen des ersten Holzelements (1 10, 210, 310, 410, 510, 610, 710, 810, 910, 1010, 1 1 10, 1210, 1310) an einer ersten Seite mit einem Abstand zu einer ersten Seite des zweiten Holzelements (120, 220, 320, 420, 520, 620, 720, 820, 920, 1020, 1 120, 1220, 1320) (S13);
Einbringen von Klebstoff in den Abstand zwischen der ersten Seite des ersten Holzelements (1 10, 210, 310, 410, 510, 610, 710, 810, 910, 1010, 1 1 10, 1210, 1310) und der ersten Seite des zweiten Holzelements (120, 220, 320, 420, 520, 620, 720, 820, 920, 1020, 1 120, 1220, 1320) (S1 5);
Aushärten des Klebstoffs (S14).
13. Verfahren nach Anspruch 13, wobei vor dem Füllen des Abstands mit Klebstoff zumindest ein Teil der offenen Ränder des durch den Abstand zwischen der ersten Seite des ersten Holzelements (1 10, 210, 310, 410, 510, 610, 710, 810, 910, 1010, 1 1 10, 1210, 1310) und der ersten Seite des zweiten Holzelements (120, 220, 320, 420, 520, 620, 720, 820, 920, 1020, 1 120, 1220, 1320) erzeugten Spalts abgedichtet werden (S12).
14. Verfahren nach Anspruch 14, wobei der zumindest eine Teil der offenen Ränder zum Abdichten verspachtelt wird.
1 5. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 14, wobei
das zwischen den ersten Seiten des ersten und zweiten
Holzelements eingeschlossene Volumen berechnet wird (S21 ),
das Volumen des eingefüllten Klebstoffs gemessen wird (S22), das berechnete Volumen mit dem gemessenen Volumen verglichen wird (S23), und
eine Aussage über die Qualität der Verbindung auf der Basis des Vergleichs getroffen wird (S24).
16. Verfahren nach Anspruch 17, wobei
das zwischen den ersten Seiten des ersten und zweiten
Holzelements eingeschlossene Volumen in untereinander abgedichtete Untervolumen unterteilt wird,
das zwischen den ersten Seiten des ersten und zweiten
Holzelements eingeschlossene Volumen eines ersten Untervolumens berechnet wird (S21 ),
das Volumen des in das erste Untervolumen eingefüllten Klebstoffs gemessen wird (S22),
das berechnete Volumen mit dem gemessenen Volumen verglichen wird (S23), und
eine Aussage über die Qualität der Verbindung in dem ersten Untervolumen auf der Basis des Vergleichs getroffen wird (S24).
17. Computerprogram ausgebildet zur Simulation der
Belastbarkeit eines Bauteils nach einem der Ansprüche 1 bis 12.
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