WO2014170109A1 - Drucksortierer-rejektbehandlung - Google Patents

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pressure sorter
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Günther Kriechbaum
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Voith Patent GmbH
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21D—TREATMENT OF THE MATERIALS BEFORE PASSING TO THE PAPER-MAKING MACHINE
    • D21D5/00—Purification of the pulp suspension by mechanical means; Apparatus therefor
    • D21D5/02—Straining or screening the pulp
    • D21D5/023—Stationary screen-drums
    • D21D5/026—Stationary screen-drums with rotating cleaning foils

Definitions

  • the invention relates to a method for cleaning a pulp suspension with a pressure sorter, in which the pulp suspension is introduced into a feed space, the substances to be separated are enriched before a sieve and discharged as a reject, while the other part of the pulp suspension passes through the sieve openings of the sieve, in a Acceptable space and then leaves as Accept the pressure grader.
  • Pressure screens are used in the processing of paper pulp suspensions, in order to process the pulp suspension in a wet sieving.
  • a pressure sorter includes a sieve element which is provided with a plurality of openings. The fibers present in the suspension are to pass through the openings as accept, while rejecting the unwanted solid constituents and being discharged as a reject from the sorter again.
  • the accept of the pressure sorter is fed as directly as possible to a headbox for forming the web.
  • the degree of pulsation must be kept so low that no noticeable quality disturbances in the web are visible.
  • the pressure sorters are designed for operation with as little pulsation as possible without disturbing pressure surges and lead the reject continuously. As a result, 5% or even 10% of the pulp suspension is lost as a reject. Therefore, these systems usually have even more expensive sorting stages to reduce the reject amount to a tolerable level.
  • the object of the invention is therefore to enable a pulsation-poor operation of pressure graders with the least possible effort.
  • the object has been achieved in that at least part of the reject is directed into a reject buffer, the reject buffer is discontinuously at least partially emptied, and the reject buffer is hydraulically separated from the pressure sorter during emptying.
  • the reject amount can be reduced to less than 1% or even less than 0.5% of the treated pulp suspension, without affecting the function of the pressure sorter.
  • the reject is guided by the pressure sorter in a buffer.
  • a counterpressure is maintained during the filling of the reject accumulator or it is filled only slowly.
  • the emptying of this buffer can be done in freely selectable intervals, however, to avoid pressure surges, a hydraulic separation between pressure sorter and buffer is required.
  • This hydraulic separation can be implemented very easily via a valve in the connecting line between the reject outlet of the pressure sorter and the inlet of the buffer.
  • the emptying of the reject cache can then expire after a given period of time or depending on the dirt load in the reject and / or the requirements made of the treated pulp suspension. This creates additional freedom in controlling the process. To further reduce the fiber losses, at least a portion of the
  • the part of the reject returned to or before the pressure sorter can be derived continuously before the reject buffer.
  • the reject buffer may be a component of the recirculation line, which is continuously traversed by the recirculating reject. During the emptying of the reject accumulator, however, the recirculation is interrupted, which can lead to smaller pressure surges on the pressure sorter.
  • the reject amount can be reduced so much that only a single sorting stage is needed.
  • the Rejektmenge can even further be reduced by the reject of the reject buffer is passed to another pressure sorter and the Accept this additional pressure sorter at least partially upstream, preferably mixed before a pressure sorter of the pulp suspension.
  • a plurality of pulp suspension streams are generally fed via a pressure sorter.
  • the reject of this pressure sorter is directed into a reject buffer and from this at least partially to another, preferably common pressure sorter. Since the requirements on the quality of the pulp suspension with respect to the individual layers or layers are different, the acceptance of the further pressure sorter in or before a pressure sorter should be admixed with respect to quality relatively unpretentious layer or layer of the fibrous web to the corresponding pulp suspension stream.
  • Figures 5 and 6 various reject buffers 2 and
  • FIG. 7 shows a schematic cross section through a pressure sorter 1.
  • FIG. 7 shows a known pressure sorter 1 with a sieve 10, here in the form of a cylindrical sieve basket with vertical sieve stream 1 1, which divides the interior of the pressure sorter 1 into an inlet space 12 and an accepts space 13.
  • the pulp suspension is fed via an inlet 14.
  • a transport flow is generated.
  • the rejected from the screen 10 part of the pulp suspension is conveyed as reject 6 via the Rejektauslauf 15 from the feed chamber 12.
  • this sieve breaker is formed by a rotor 17 rotating in the screen 10 with rotor blades attached thereto in the form of elevations.
  • the rotor 17 here has the shape of a cylindrical drum, wherein the axis of rotation with the Siebachse 1 1 matches.
  • a valve 8 present between the reject outlet 15 and the reject buffer 2 is closed so that the emptying in the pressure sorter 1, in particular during the accepts discharge 16, results in no or only small pulsations.
  • the reject buffer 2 When emptying the reject 6 is guided by the reject buffer 2 via a further valve 9, which is closed in normal operation. As shown in FIG. 5, the reject buffer 2 can already be filled with water, which is displaced by the reject 6 supplied by the pressure sorter 1. After emptying the reject buffer 2, it is then filled again with water.
  • FIG. 6 shows an alternative in which the reject buffer 2 is formed by a cylinder-piston arrangement.
  • the piston can be additionally damped motion ung.
  • the double-stroke piston 18 to be recognized in FIG. 6 enables the opposite side of the piston 18 to be emptied on a side of the piston 18 during reject ejection.
  • the emptying of the reject buffer 2 can take place at fixed time intervals, depending on the contaminant load of the reject 6 or else the requirements on the quality of the pulp suspension. In this way, the ejected reject amount should be limited to less than 1% of the feed amount of pulp suspension, without this being associated with larger pulsations.
  • the pressure sorter 1 can be directly connected to a headbox 3 to form a fibrous web. In most cases, the arrangement of only one pressure sorter 1, as disclosed in FIG. 1, suffices.
  • FIG. 3 it is also possible to continuously withdraw part of the reject 6 from the reject buffer 2 and to add it upstream of the pressure sorter 1 to the pulp suspension.
  • the arrangement shown in Figure 4 serves to produce a multilayer fibrous web, each layer being formed by a specific pulp suspension stream. Each pulp suspension stream passes through a separate pressure sorter 1 for cleaning. While the Accept 7 is directed to the respective headbox 3 of the corresponding layer, the reject 6 passes to the reject buffer 2 of this layer. From the reject buffer 2, a part of the reject 6 is continuously returned before the respective pressure sorter 1 and mixed with the pulp suspension stream.
  • the other part of the reject 6 is led to a collecting container 5 common to all the layers and from there to another pressure sorter 4.
  • the collecting container 5 ensures a hydraulic decoupling of the further pressure sorter 4, so that the reject 6 can be discharged discontinuously in the latter without the risk of pulsations.
  • a portion of the reject 6 may be returned to a portion between header 5 and other pressure sorter 4.
  • the accept 7 of the further pressure sorter 4 should be supplied to the pulp suspension stream with the lowest quality requirements in front of the corresponding pressure sorter 1.

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  • Mechanical Engineering (AREA)
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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Reinigen einer Faserstoffsuspension mit einem Drucksortierer (1), bei dem die Faserstoffsuspension in einen Zulaufraum (12) eingeleitet wird, die abzuscheidenden Stoffe vor einem Sieb (10) angereichert und als Rejekt (6) ausgeleitet werden, während der andere Teil der Faserstoffsuspension die Sieböffnungen des Siebes (10) passiert, in einen Gutstoffraum (13) gelangt und dann als Accept (7) den Drucksortierer verlässt. Dabei soll eine diskontinuierliche Ausschleusung des Rejekts (6) ohne Druckstöße dadurch ermöglicht werden, dass zumindest ein Teil des Rejekts (6) in einen Rejekt-Zwischenspeicher (2) geleitet, der Rejekt-Zwischenspeicher (2) diskontinuierlich wenigstens teilweise geleert und der Rejekt-Zwischenspeicher (2) während der Leerung hydraulisch vom Drucksortierer (1) getrennt wird.

Description

Drucksortierer-Rejektbehandlung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Reinigen einer Faserstoffsuspension mit einem Drucksortierer, bei dem die Faserstoffsuspension in einen Zulaufraum eingeleitet wird, die abzuscheidenden Stoffe vor einem Sieb angereichert und als Rejekt ausgeleitet werden, während der andere Teil der Faserstoffsuspension die Sieböffnungen des Siebes passiert, in einen Gutstoffraum gelangt und dann als Accept den Drucksortierer verlässt.
Drucksortierer werden bei der Aufbereitung von Papierfaserstoffsuspensionen eingesetzt, und zwar um die Faserstoffsuspension in einer Nasssiebung zu bearbeiten. Dazu enthält ein solcher Drucksortierer ein Siebelement, das mit einer Vielzahl von Öffnungen versehen ist. Die in der Suspension vorhandenen Fasern sollen als Gutstoff durch die Öffnungen hindurchtreten, während die nicht gewünschten festen Bestandteile daran abgewiesen und als Rejekt aus dem Sortierer wieder herausgeleitet werden.
Denkbar ist auch der Einsatz zur Trennung unterschiedlicher Faserbestandteile, also der kürzeren von den längeren Fasern.
Als Sortieröffnungen werden in der Regel runde Löcher oder Schlitze verwendet. In den meisten Fällen werden Drucksortierer der hier betrachteten Art mit Siebräumern versehen, die an dem Sieb vorbeibewegte Räumflächen aufweisen. Durch die kontinuierliche oder diskontinuierliche Abführung des Rejekts wird das Zusetzen der Sieböffnungen verhindert.
Im konstanten Teil von Maschinen zur Herstellung einer Faserstoffbahn wird das Accept des Drucksortierers möglichst direkt einem Stoffauflauf zur Bildung der Bahn zugeführt. Dabei muss der Grad der Pulsationen so niedrig gehalten werden, dass keine auffälligen Qualitätsstörungen bei der Bahn sichtbar werden. Die Drucksortierer sind dementsprechend für einen möglichst pulsationsarmen Betrieb ohne störende Druckstöße konzipiert und führen das Rejekt kontinuierlich ab. Im Ergebnis gehen so 5% oder gar 10% der Faserstoffsuspension als Rejekt verloren. Daher besitzen diese Anlagen meist noch weitere, teure Sortierstufen um die Rejektmenge auf ein erträgliches Maß zu reduzieren.
Die Aufgabe der Erfindung ist es folglich einen pulsationsarmen Betrieb von Drucksortierern mit möglichst geringem Aufwand zu ermöglichen. Erfindungsgemäß wurde die Aufgabe dadurch gelöst, dass zumindest ein Teil des Rejekts in einen Rejekt-Zwischenspeicher geleitet, der Rejekt-Zwischenspeicher diskontinuierlich wenigstens teilweise geleert und der Rejekt-Zwischenspeicher während der Leerung hydraulisch vom Drucksortierer getrennt wird.
Durch die diskontinuierliche Ausschleusung des Rejekts kann die Rejektmenge auf weniger als 1 % oder sogar weniger als 0,5% der behandelten Faserstoffsuspension vermindert werden, ohne dass dies die Funktion des Drucksortierers beeinträchtigt.
Damit dennoch ein pulsationsarmer Betrieb möglich ist, wird das Rejekt vom Drucksortierer in einen Zwischenspeicher geführt. Zur Vermeidung von Druckstößen wird während der Befüllung des Rejekt-Zwischenspeichers ein Gegendruck aufrechterhalten oder dieser nur langsam befüllt.
Die Entleerung dieses Zwischenspeichers kann so in frei wählbaren Zeitabständen erfolgen, wobei jedoch zur Vermeidung von Druckstößen eine hydraulische Trennung zwischen Drucksortierer und Zwischenspeicher erforderlich ist.
Realisierbar ist diese hydraulische Trennung sehr einfach über ein Ventil in der Verbindungsleitung zwischen dem Rejekt-Auslass des Drucksortierers und dem Einlauf des Zwischenspeichers.
Die Leerung des Rejekt-Zwischenspeichers kann dann nach Ablauf einer vorgegebenen Zeitspanne oder aber in Abhängigkeit von der Schmutzfracht im Rejekt und/oder den Anforderungen an die behandelte Faserstoffsuspension erfolgen. Dies schafft zusätzliche Freiräume bei Steuerung des Prozesses. Um die Faserverluste noch weiter zu reduzieren, sollte wenigstens ein Teil des
Rejekts der Faserstoffsuspension in den Drucksortierer zurückgeführt und/oder in einem stromaufwärts vor dem Drucksortierer liegenden Abschnitt der Faserstoffsuspension wieder zugemischt werden. Dies bedeutet, dass das Rejekt den Drucksortierer noch einmal durchläuft, was die Verluste entsprechend minimiert, bzw. die unerwünschten Bestandteile der Faserstoffsuspension im Rejekt gezielt aufkonzentriert.
Hierzu kann der in oder vor den Drucksortierer zurückgeführte Teil des Rejekts koninuierlich vor dem Rejekt-Zwischenspeicher abgeleitet werden.
Alternativ kann der Rejekt-Zwischenspeicher ein Bestandteil der Rezirkulationsleitung sein, der permanent von dem rezirkulierenden Rejekt durchströmt wird. Während der Entleerung des Rejekt-Zwischenspeichers wird jedoch die Rezirkulation unterbrochen, was zu kleineren Druckstößen am Drucksortierer führen kann.
Besondere Vorteile ergeben sich beim Einsatz der Erfindung dann, wenn der Drucksortierer der letzte Drucksortierer vor einem Stoffauflauf zur Bildung einer Faserstoffbahn oder einer Lage oder Schicht der Faserstoffbahn ist, da dort die Anforderungen an Pulsationsfreiheit relativ hoch sind.
Bei geringer Verunreinigung der Faserstoffsuspension kann die Rejektmenge so weit reduziert werden, dass nur eine einzige Sortierstufe benötigt wird.
Bei sehr großen Mengen an Faserstoffsuspension bei der ersten Sortierstufe oder bei starker Verunreinigung der Faserstoffsuspension kann die Rejektmenge noch weiter vermindert werden, indem das Rejekt des Rejekt-Zwischenspeichers in einen weiteren Drucksortierer geleitet und das Accept dieses weiteren Drucksortierers zumindest teilweise stromaufwärts, vorzugsweise vor einem Drucksortierer der Faserstoffsuspension beigemischt wird.
Der zusätzliche Aufwand für einen weiteren Drucksortierer kann sich hier schnell lohnen, zumal dieser wegen der im Verhältnis zur zu behandelnden Faserstoffsuspension nur für eine relativ kleine Rejektmenge ausgelegt werden muss.
Bei der Herstellung einer mehrlagigen oder mehrschichtigen Faserstoffbahn werden in der Regel mehrere Faserstoffsuspensionsströme jeweils über einen Drucksortierer geführt. Auch hier ist es von Vorteil, wenn das Rejekt dieser Drucksortierer in einen Rejekt-Zwischenspeicher und von diesem zumindest teilweise zu einem weiteren, vorzugsweise gemeinsamen Drucksortierer geleitet wird. Da die Anforderungen an die Qualität der Faserstoffsuspension bezüglich der einzelnen Lagen oder Schichten unterschiedlich sind, sollte das Accept des weiteren Drucksortierers in oder vor einen Drucksortierer einer hinsichtlich Qualität relativ anspruchslosen Lage oder Schicht der Faserstoffbahn dem entsprechenden Faserstoffsuspensionsstrom beigemischt werden. Nachfolgend soll die Erfindung an mehreren Ausführungsbeispielen näher erläutert werden.
In der beigefügten Zeichnung zeigen:
Figur 1 bis 4: verschiedene Anlagenschemata und
Figur 5 und 6: verschiedene Rejekt-Zwischenspeicher 2 und
Figur 7: einen schematischen Querschnitt durch einen Drucksortierer 1 .
In Figur 7 erkennt man einen bekannten Drucksortierer 1 mit einem Sieb 10, hier in Form eines zylindrischen Siebkorbes mit senkrechter Siebachse 1 1 , welches den Innenraum des Drucksortierers 1 in einen Zulaufraum 12 und einen Gutstoffraum 13 aufteilt. ln den Zulaufraum 12 wird über einen Einlauf 14 die Faserstoffsuspension zugeführt. In Folge des anliegenden Druckgefälles zwischen dem oben gezeichneten Einlauf 14 und dem unten liegenden Rejektauslauf 15 des Zulaufraumes 12 wird jedoch eine Transportströmung erzeugt.
Auf dem Weg dieser Transportströmung wird ein großer Teil der Faserstoffsuspension bestimmungsgemäß durch das Sieb 10 als Accept 7 in den Gutstoffraum 13 abgeleitet und von dort über den Gutstoffablauf 16 abgeführt. Dabei tritt auch zumindest ein großer Teil der in der Faserstoffsuspension enthaltenen Fasern in den Gutstoffraum 13 über,
Der vom Sieb 10 abgewiesene Teil der Faserstoffsuspension wird als Rejekt 6 über den Rejektauslauf 15 aus dem Zulaufraum 12 gefördert.
Um zu verhindern, dass die Öffnungen des Siebes 10 verstopft werden, ist ein an sich bekannter Siebräumer eingesetzt, der sich relativ zum Sieb 10 bewegt.
Beispielhaft wird dieser Siebräumer von einem im Sieb 10 rotierenden Rotor 17 mit daran befestigten Rotorflügeln in Form von Erhebungen gebildet. Dabei hat der Rotor 17 hier die Form einer zylindrischen Trommel, wobei die Rotationsachse mit der Siebachse 1 1 übereinstimmt.
Um die ausgeschleuste Rejektmenge klein zu halten, wird diese nicht kontinuierlich abgezogen. Aus diesem Grund ist eine Zwischenspeicherung des Rejekts 6 in einem Rejekt-Zwischenspeicher 2 erforderlich.
Bei einer Leerung des Rejekt-Zwischenspeichers 2 wird ein zwischen dem Rejektauslauf 15 und dem Rejekt-Zwischenspeicher 2 vorhandenes Ventil 8 geschlossen, so dass die Entleerung beim Drucksortierer 1 , insbesondere beim Gutstoffablauf 16 zu keinen oder lediglich kleinen Pulsationen führt.
Bei der Entleerung wird das Rejekt 6 vom Rejekt-Zwischenspeicher 2 über ein weiteres Ventil 9 geführt, welches im Normalbetrieb geschlossen ist. Wie in Figur 5 dargestellt, kann der Rejekt-Zwischenspeicher 2 bereits mit Wasser gefüllt sein, welches durch das vom Drucksortierer 1 zugeführte Rejekt 6 verdrängt wird. Nach der Entleerung des Rejekt-Zwischenspeichers 2 wird dieser dann wieder mit Wasser gefüllt.
Figur 6 zeigt hierzu eine Alternative, bei der der Rejekt-Zwischenspeicher 2 von einer Zylinder-Kolbenanordnung gebildet wird. Beim Befüllen mit Rejekt 6 wird der Kolben 18 entsprechend verschoben, wobei diese Kolben beweg ung zusätzlich gedämpft werden kann. Der in Figur 6 zu erkennende Doppelhub-Kolben 18 ermöglicht bei einer Rejekt-Befüllung auf einer Seite des Kolbens 18 die Entleerung der gegenüberliegenden Seite des Kolbens 18.
Die Entleerung des Rejekt-Zwischenspeichers 2 kann in festgelegten Zeitintervallen, in Abhängigkeit von der Schmutzfracht des Rejekts 6 oder aber der Anforderungen an die Qualität der Faserstoffsuspension erfolgen. Auf diese Weise soll die ausgeschleuste Rejektmenge auf weniger als 1 % der Zulaufmenge an Faserstoffsuspension begrenzt werden, ohne dass dies mit größeren Pulsationen verbunden ist.
Damit kann der Drucksortierer 1 direkt mit einem Stoffauflauf 3 zur Bildung einer Faserstoffbahn verbunden werden. In den meisten Fällen genügt hierbei die Anordnung von nur einem Drucksortierer 1 , wie in Figur 1 offenbart.
Wie in den Figuren 2 und 6 dargestellt ist es außerdem möglich, die Rejektmenge noch dadurch zu vermindern, dass ein Teil des Rejekts 6 zwischen Drucksortierer 1 und Rejekt-Zwischenspeicher 2 abgezogen und stromaufwärts vor dem Drucksortierer 1 wieder der zu behandelnden Faserstoffsuspension zugemischt wird.
Gemäß Figur 3 ist es aber auch möglich, einen Teil des Rejekts 6 aus dem Rejekt- Zwischenspeicher 2 kontinuierlich abzuziehen und stromaufwärts vor dem Drucksortierer 1 zur Faserstoffsuspension hinzuzugeben. Die in Figur 4 gezeigte Anordnung dient zur Herstellung einer mehrlagigen Faserstoffbahn, wobei jede Lage von einem spezifischen Faserstoffsuspensionsstrom gebildet wird. Jeder Faserstoffsuspensionsstrom durchläuft dabei einen separaten Drucksortierer 1 zur Reinigung. Während das Accept 7 zum jeweiligen Stoffauflauf 3 der entsprechenden Lage geleitet wird, gelangt das Rejekt 6 zum Rejekt- Zwischenspeicher 2 dieser Lage. Aus dem Rejekt-Zwischenspeicher 2 wird kontinuierlich ein Teil des Rejekts 6 vor den betreffenden Drucksortierer 1 zurückgeführt und mit dem Faserstoffsuspensionsstrom vermischt.
Der andere Teil des Rejekts 6 wird zu einem für alle Lagen gemeinsamen Sammelbehälter 5 und von diesem zu einem weiteren Drucksortierer 4 geführt. Der Sammelbehälter 5 sorgt für eine hydraulische Entkopplung des weiteren Drucksortierers 4, so dass das Rejekt 6 bei diesem diskontinuierlich ausgeschleust werden kann, ohne dass die Gefahr von Pulsationen besteht.
Auch hierbei kann, wie angedeutet, ein Teil des Rejekts 6 in einen Abschnitt zwischen Sammelbehälter 5 und weiteren Drucksortierer 4 zurückgeführt werden. Das Accept 7 des weiteren Drucksortierers 4 sollte dem Faserstoffsuspensionsstrom mit den geringsten Qualitätsanforderungen vor dem entsprechenden Drucksortierer 1 zugeführt werden.

Claims

Patentansprüche 1 . Verfahren zum Reinigen einer Faserstoffsuspension mit einem Drucksortierer (1 ), bei dem die Faserstoffsuspension in einen Zulaufraum (12) eingeleitet wird, die abzuscheidenden Stoffe vor einem Sieb (10) angereichert und als Rejekt (6) ausgeleitet werden, während der andere Teil der Faserstoffsuspension die Sieböffnungen des Siebes (10) passiert, in einen Gutstoffraum (13) gelangt und dann als Accept (7) den Drucksortierer (1 ) verlässt, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil des Rejekts (6) in einen Rejekt-Zwischenspeicher (2) geleitet, der Rejekt-Zwischenspeicher (2) diskontinuierlich wenigstens teilweise geleert und der Rejekt-Zwischenspeicher (2) während der Leerung hydraulisch vom Drucksortierer (1 ) getrennt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Leerung des Rejekt-Zwischenspeichers (2) nach Ablauf einer vorgegebenen Zeitspanne erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Zeitpunkt der Leerung des Rejekt-Zwischenspeichers (2) in Abhängigkeit von der Schmutzfracht im Reject (6) und/oder den Anforderungen an die behandelte Faserstoffsuspension bestimmt wird.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Teil des Rejekts (6) der
Faserstoffsuspension in den Drucksortierer (1 ) zurückgeführt wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Teil des Rejekts (6) in einem stromaufwärts vor dem Drucksortierer (1 ) liegenden Abschnitt der Faserstoffsuspension zugemischt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass der in oder vor den Drucksortierer (1 ) zurückgeführte Teil des Rejekts (6) vor dem Rejekt- Zwischenspeicher (2) abgeleitet wird.
7. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass der in oder vor den Drucksortierer (1 ) zurückgeführte Teil des Rejects (6) aus dem Rejekt- Zwischenspeicher (2), vorzugsweise kontinuierlich abgeleitet wird.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Drucksortierer (1 ) der letzte Drucksortierer (1 ) vor einem Stoffauflauf (3) zur Bildung einer Faserstoffbahn oder einer Lage oder Schicht der Faserstoffbahn ist.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Rejekt (6) des Rejekt-Zwischenspeichers (2) zumindest teilweise in einen weiteren Drucksortierer (4) geleitet und das Accept dieses weiteren Drucksortierers (4) zumindest teilweise stromaufwärts, vorzugsweise vor einem Drucksortierer (1 ) der Faserstoffsuspension beigemischt wird.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bildung einer mehrlagigen oder mehrschichtigen Faserstoffbahn mehrere Faserstoffsuspensionsströme jeweils über einen Drucksortierer (1 ) geführt werden, das Rejekt (6) dieser Drucksortierer (1 ) zumindest teilweise in einen Rejekt-Zwischenspeicher (2) und von diesem zu einem weiteren, vorzugsweise gemeinsamen Drucksortierer (4) geleitet und dessen Accept in oder vor einen Drucksortierer (1 ) einer bestimmten Lage oder Schicht der Faserstoffbahn dem entsprechenden Faserstoffsuspensionsstrom beigemischt wird.
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