WO2014032928A1

WO2014032928A1 - Drucksortierer

Info

Publication number: WO2014032928A1
Application number: PCT/EP2013/066559
Authority: WO
Inventors: Martin Störzer
Original assignee: Voith Patent Gmbh
Priority date: 2012-09-03
Filing date: 2013-08-07
Publication date: 2014-03-06
Also published as: DE102012215577A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Reinigen einer Faserstoffsuspension (1) mit einem Drucksortierer (5), bei dem die Faserstoffsuspension (1) in einen Zulaufraum (2) eingeleitet wird, die abzuscheidenden Stoffe vor einem Sieb (3) angereichert und als Reject (4) ausgeleitet werden, während der andere Teil der Faserstoffsuspension (1) die Sieböffnungen des Siebes (3) passiert, in einen Gutstoffraum (6) gelangt und dann als Accept den Drucksortierer (5) verlässt. Dabei sollen die Faserverluste beim Reinigen mit möglichst wenig Aufwand und Energie dadurch vermindert werden, dass das zumindest ein Teil des Rejects (4) in eine stromaufwärts des Drucksortierers (5) liegende Mischzone (7) geleitet und dort mit der zu behandelnden Faserstoffsuspension (1) vermischt wird.

Description

Drucksortierer

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Reinigen einer Faserstoffsuspension mit einem Drucksortierer, bei dem die Faserstoffsuspension in einen Zulaufraum eingeleitet wird, die abzuscheidenden Stoffe vor einem Sieb angereichert und als Reject ausgeleitet werden, während der andere Teil der Faserstoffsuspension die Sieböffnungen des Siebes passiert, in einen Gutstoffraum gelangt und dann als Accept den Drucksortierer verlässt.

Drucksortierer werden bei der Aufbereitung von Papierfaserstoffsuspensionen eingesetzt, und zwar um die Faserstoffsuspension in einer Nasssiebung zu bearbeiten. Dazu enthält ein solcher Drucksortierer ein Siebelement, das mit einer Vielzahl von Öffnungen versehen ist. Die in der Suspension enthaltenen Fasern sollen als Gutstoff durch die Öffnungen hindurchtreten, während die nicht gewünschten festen Bestandteile daran abgewiesen und als Rejekt aus dem Sortierer wieder herausgeleitet werden.

Denkbar ist auch der Einsatz zur Trennung unterschiedlicher Faserbestandteile, also der kürzeren von den längeren Fasern.

Als Sortieröffnungen werden in der Regel runde Löcher oder Schlitze verwendet. In den meisten Fällen werden Drucksortierer der hier betrachteten Art mit Siebräumern versehen, die an dem Sieb vorbeibewegte Räumflächen aufweisen. Dadurch wird in an sich bekannter Weise das Zusetzen der Sieböffnungen verhindert.

Um die Faserverluste zu minimieren ist es aus der DE10 2006 030 905 bekannt, einen Teil des Rejects über den Gehäusedeckel in das Zentrum des Drucksortierers zurückzuführen. Dies ist allerdings mit erheblichen konstruktiven Aufwand und einer erhöhten Leistungsaufnahme des Drucksortierers verbunden.

Die Aufgabe der Erfindung ist es daher die Faserverluste bei der Reinigung mit möglichst wenig Aufwand und Energie zu verringern. Erfindungsgemäß wurde die Aufgabe dadurch gelöst, dass das zumindest ein Teil des Rejects in eine stromaufwärts des Drucksortierers liegende Mischzone geleitet und dort mit der zu behandelnden Faserstoffsuspension vermischt wird.

Da die Vermischung vor dem Drucksortierer erfolgt, wird dessen Konstruktion nicht beeinträchtigt, was sich auch positiv bei Nachrüstungen auswirkt. Im Drucksortierer geht dabei auch keine Energie für das Einmischen des Rejects in die Faserstoffsuspension verloren.

Um die Qualität des Rejects zu verbessern, kann es vorteilhaft sein, wenn das Reject vor der Vermischung behandelt, insbesondere über einen Entstipper entstippt und/oder einen Disperger dispergiert wird.

Entsprechend der Qualität der Faserstoffsuspension und damit der anfallenden Menge an Reject sollte auch die Menge des in die Mischzone geführten Rejects veränderbar, insbesondere steuerbar sein. Im einfachsten Fall kann dies über ein Ventil in der Reject-Leitung erfolgen.

Eine Minimierung der Faserverluste ergibt sich allerdings, wenn das gesamte Reject in die Mischzone geführt wird.

Um eine intensive Vermischung des Rejects mit der Faserstoffsuspension zu erreichen, ist es von Vorteil, wenn das Reject insbesondere mittels einer Pumpe mit einer Strömungsgeschwindigkeit in die Mischzone eingeleitet wird, die über der Strömungsgeschwindigkeit der Faserstoffsuspension in der Mischzone liegt, wobei die Strömungsrichtung beider Fluide vorzugsweise übereinstimmt.

Alternativ lässt sich eine gute Vermischung aber auch dadurch erreichen, dass das Reject vorzugsweise nach dem Prinzip der Venturi-Düse in die Mischzone gesaugt wird. Hierzu wird die Reject-Leitung im Bereich einer Querschnittsverengung der Faserstoffsuspension-Leitung angekoppelt. Dies bedeutet, dass die Mischzone in der Zuführleitung der Faserstoffsuspension, mit Vorteil unmittelbar vor dem Einlauf des Drucksortierers liegt. Der Aufwand für die Vermischung lässt sich noch weiter verringern, wenn die Mischzone von einer Bütte oder von einem Pulper gebildet wird. Allerdings durchläuft das Reject dann die zwischen der Mischzone und dem Drucksortierer liegenden Behandlungsstufen der Faserstoffsuspension noch einmal. Nachfolgend soll die Erfindung an mehreren Ausführungsbeispielen näher erläutert werden.

In der beigefügten Zeichnung zeigt:

Figur 1 : einen schematischen Querschnitt durch einen Drucksortierer 5;

Figur 2: eine Mischzone 7 in Form einer Venturi-Düse;

Figur 3: eine Mischzone 7 mit Eindüsung;

Figur 4 und 5: unterschiedliche Anlageschemen mit Rückführung des Rejects 4.

In Figur 1 erkennt man einen bekannten Drucksortierer 5 mit einem Sieb 3, hier in Form eines zylindrischen Siebkorbes mit senkrechter Siebachse, welches den Innenraum des Drucksortierers 5 in einen Zulaufraum 2 und einen Gutstoffraum 6 aufteilt.

In den Zulaufraum 2 wird über einen Einlauf e die Faserstoffsuspension 1 zugeführt. In Folge des anliegenden Druckgefälles zwischen dem oben gezeichneten Einlauf e und dem unten liegenden Rejektauslauf 9 des Zulaufraumes 2 wird jedoch eine Transportströmung erzeugt.

Auf dem Weg dieser Transportströmung wird ein großer Teil der Faserstoffsuspension 1 bestimmungsgemäß durch das Sieb 3 als Gutstoff in den Gutstoffraum 6 abgeleitet und von dort über den Gutstoffablauf 10 abgeführt. Dabei tritt auch zumindest ein großer Teil der in der Faserstoffsuspension 1 enthaltenen Fasern in den Gutstoffraum 6 über. Der vom Sieb 3 abgewiesene Teil der Faserstoffsuspension 1 wird als Rejekt 4 über den Rejektauslauf 9 aus dem Zulaufraum 2 gefördert. Um zu verhindern, dass die Öffnungen des Siebes 3 verstopft werden, ist ein an sich bekannter Siebräumer eingesetzt, der sich relativ zum Sieb 3 bewegt.

Beispielhaft wird dieser Siebräumer von einem im Sieb 3 rotierenden Rotor 1 1 mit daran befestigten Rotorflügeln in Form von Erhebungen gebildet. Dabei hat der Rotor 1 1 hier die Form einer zylindrischen Trommel, wobei die Rotationsachse mit der Siebachse übereinstimmt.

Zur Erhöhung der Faserausbeute wird zumindest ein Teil des Rejects 4 in eine stromaufwärts des Drucksortierers 5 liegende Mischzone 7 geleitet und dort mit der zu behandelnden Faserstoffsuspension 1 vermischt wird. Der Drucksortierer 5 muss folglich nicht umgebaut werden. Außerdem ist das Reject 4 beim Erreichen des Drucksortierers 5 bereits ausreichend mit der Faserstoffsuspension 1 vermischt.

Die Mischzone 7 kann gemäß Figur 2 nach dem Prinzip der Venturi-Düse aufgebaut und direkt vor dem Einlauf 8 des Drucksortierers 5 angeordnet sein. Dies bedeutet, dass das Reject 4 im Bereich einer Querschnittsverengung der Zuführleitung 12 der Faserstoffsuspension 1 zugeführt wird. Im Bereich der Querschnittsverengung entsteht hierbei ein Differenzdruck, der zum Ansaugen des Rejects 4 führt. Alternativ lässt sich entsprechend Figur 3 eine gute Vermischung innerhalb der Zuführleitung 12 der Faserstoffsuspension 1 auch erreichen, wenn das Reject 4 mit einer Strömungsgeschwindigkeit in die Mischzone 7 eingeleitet wird, die über der Strömungsgeschwindigkeit der Faserstoffsuspension 1 in der Mischzone 7 liegt, wobei die Strömungsrichtung beider Fluide übereinstimmt. Bei dem in Figur 4 dargestellten Anlageschema wird das Reject 4 vor der Zumischung erst durch eine Behandlungseinheit 13 in Form eines Dispergers oder Entstippers geleitet. Dies führt zu einer wesentlichen Qualitätsverbesserung des Rejects 4. Dabei kann die Menge des in die Mischzone 7 geleiteten Rejects 4 über ein Ventil 14 gesteuert werden.

In Figur 5 wird die Mischzone 7 von einer Bütte oder einem Pulper gebildet, wobei zwischen der Mischzone 7 und dem Drucksortierer 5 noch weitere Behandlungseinheiten 15, wie beispielsweise ein Cleaner angeordnet sind. Die Förderung des gesamten Rejects 4 zur Mischzone 7 wird hierbei von einer Pumpe 16 übernommen.

Claims

Patentansprüche

1 . Verfahren zum Reinigen einer Faserstoffsuspension (1 ) mit einem Drucksortierer (5), bei dem die Faserstoffsuspension (1 ) in einen Zulaufraum (2) eingeleitet wird, die abzuscheidenden Stoffe vor einem Sieb (3) angereichert und als Reject (4) ausgeleitet werden, während der andere Teil der Faserstoffsuspension (1 ) die Sieböffnungen des Siebes (3) passiert, in einen Gutstoffraum (6) gelangt und dann als Accept den Drucksortierer (5) verlässt, dadurch gekennzeichnet, dass das zumindest ein Teil des Rejects (4) in eine stromaufwärts des Drucksortierers (5) liegende Mischzone (7) geleitet und dort mit der zu behandelnden Faserstoffsuspension (1 ) vermischt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Reject (4) vor der Vermischung behandelt, insbesondere entstippt oder dispergiert wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Menge des in die Mischzone (7) geführten Rejects (4) veränderbar, insbesondere steuerbar ist.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das gesamte Reject (4) in die stromaufwärts des Drucksortierers (5) liegende Mischzone (7) geleitet wird.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Reject (4) mit einer Strömungsgeschwindigkeit in die Mischzone (7) eingeleitet wird, die über der Strömungsgeschwindigkeit der Faserstoffsuspension (1 ) in der Mischzone (7) liegt, wobei die Strömungsrichtung beider Fluide vorzugsweise übereinstimmt.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Reject (4) vorzugsweise nach dem Prinzip der Venturi-Düse in die Mischzone (7) gesaugt wird.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Mischzone (7) in der Zuführleitung (12) der Faserstoffsuspension (1 ) liegt.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Mischzone (7) unmittelbar vor dem Einlauf (8) des Drucksortierers (5) liegt.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Mischzone (7) von einer Bütte gebildet wird 10.Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Mischzone (7) von einem Pulper gebildet wird.