WO2014156113A1 - 導光部材及び導光部材の製造方法 - Google Patents

Abstract

　本発明の導光部材（１）は、長形であって、導光部材の長さ方向の両端面（４０２Ａ，４０２Ｂ）のうちの少なくとも一方の端面は、光が入射する入光面（１０Ａ，１０Ｂ）である。導光部材は、合成樹脂製で押出成形によって形成され、入光面がレーザーによる切断で形成された切断面である。当該構成により、押出成形によって成形された押出成形体の切断位置を変更するだけで、長さの異なる導光部材を製造でき、導光部材の製造コストの増加を抑制できる。また、入光面をレーザーによる切断で形成することで、平滑な面にでき、光の乱反射が生じ難くなる。

Description

導光部材及び導光部材の製造方法

　本発明は、一般に導光部材及びその製造方法、より詳細には、長さ方向の端面から導入された光を長さ方向に沿う面から出射する導光部材及びその製造方法に関する。

　日本国特許公開番号２００５－１９８１０６号には、導光部材が開示されている。この導光部材は、棒状で、長さ方向の端面から導入された光を、長さ方向に沿う底面で反射し、この光を長さ方向に沿う上面から出射するように構成されている。

　ところで、合成樹脂製で棒状の導光部材を射出成形によって製造する場合、長さの異なる複数の導光部材を製造するには、導光部材毎に異なる金型が必要となる。このため、製造コストが高くなることが懸念される。

　ここで、導光部材を押出成形により製造すれば、押出成形品を鋸刃等で切断することにより、長さの異なる複数の導光部材を製造できる。ところが、この導光部材にあっては、鋸刃等で切断された粗い切断面が、光が入射する入光面になる。このため、光源から入光面に至った光が前記切断面に存在する微小な凹凸によって反射してしまう恐れがある。また、これを解消するには、前記切断面を研磨することが考えられるが、手間を要し、この場合も製造コストが高くなることが懸念される。

　そこで、本発明の目的は、製造コストを抑え、入光面における光の乱反射が生じ難い導光部材を提供することにある。

　本発明に係る導光部材は、以下に示す第１の特徴を有する。導光部材は長形である。前記導光部材の長さ方向の両端面のうちの少なくとも一方の端面は、光が入射する入光面である。前記導光部材は、合成樹脂製で押出成形によって形成される。前記入光面がレーザーによる切断で形成された切断面である。

　本発明に係る導光部材は、第１の特徴を有する導光部材において、以下に示す第２の特徴を有する。導光部材は、反射面と出光面を備える。前記反射面は、前記導光部材の長さ方向に沿って形成されて前記入光面から入射した光を反射するように構成される。前記出光面は、前記導光部材の長さ方向に沿って形成されて、前記反射面で反射した光を出射するように構成される。前記反射面に光を拡散するための拡散部が形成される。この拡散部がレーザーの照射により前記反射面に形成された凹凸を備える。

　また、本発明に係る導光部材の製造方法は、以下に示す第３の特徴を有する。第１の特徴又は第２の特徴を有する導光部材の製造方法である。導光部材の製造方法は、押出工程と、切断工程を含む。前記押出工程では、押出成形によって押出成形体を成形する。前記切断工程では、前記押出工程で成形した押出成形体をレーザーによる切断によって切断して所望の長さの前記導光部材を得る。

　また、本発明に係る導光部材の製造方法は、第３の特徴を有する導光部材の製造方法において、以下に示す第４の特徴を有する。前記切断工程におけるレーザーによる切断を、前記押出工程中に行う。すなわち、前記切断工程におけるレーザーによる切断は、前記押出工程と同時に行われる。また、このレーザーによる切断は、押出成形機から連続して押出されている押出成形体に対して行われる。

　また、本発明に係る導光部材の製造方法は、以下に示す第５の特徴を有する。導光部材の製造方法は、第２の特徴を有する導光部材の製造方法である。導光部材の製造方法は、押出工程と、拡散部形成工程と、切断工程を含む。前記押出工程では、押出成形によって前記押出成形体を成形する。前記拡散部形成工程では、前記導光部材の前記反射面を構成する、前記押出成形体の面に、レーザーを照射して前記凹凸を形成する。前記切断工程では、前記押出成形体をレーザーにより切断して所望の長さの前記導光部材を得る。

　また、本発明に係る導光部材の製造方法は、第５の特徴を有する導光部材の製造方法において、以下に示す第６の特徴を有する。前記拡散部形成工程におけるレーザーの照射を、前記押出工程中に行う。すなわち、前記拡散部形成工程におけるレーザーの照射を、前記押出工程において押出されている押出成形体に対して行う。

　また、本発明に係る導光部材の製造方法は、第６の特徴を有する導光部材の製造方法において、以下に示す第７の特徴を有する。前記拡散部形成工程において、前記レーザーの照射により、前記導光部材の前記反射面を構成する、前記押出成形体の面に、複数の切削溝を形成する。

　なお、第２～第７の特徴は、第１の特徴に任意に付加される特徴である。

　本発明にあっては、導光部材を押出成形によって製造でき、押出成形によって成形された押出成形体の切断位置を変更するだけで、長さの異なる導光部材を製造できる。このため、長さの異なる導光部材を製造するにあたって、射出成形により導光部材を製造する場合のように導光部材の長さ毎に異なる金型を用意する必要がない。従って、導光部材の製造コストの増加を抑制できる。また、入光面をレーザーによる切断で形成することで、平滑な面にできる。このため、入光面において、光の乱反射が生じ難くなる。

　本発明の好ましい実施形態をさらに詳細に記述する。本発明の他の特徴および利点は、以下の詳細な記述および添付図面に関連して一層良く理解されるものである。
第１実施形態の導光部材を示す斜視図である。 第１実施形態の導光部材を組み込んだ照明装置を示す説明図である。 第１実施形態の照明装置の設置状態を示す説明図である。 第１実施形態の導光部材を示す断面図である。 第１実施形態の一例の出光面を示す底面図である。 第１実施形態の他例の出光面を示す側断面図である。 第１実施形態の他例の導光部材を示す断面図である。 第１実施形態の導光部材の製造装置の説明図である。 第２実施形態の導光部材の斜視図である。 第２実施形態の導光部材の正面図である。 第２実施形態の導光部材を備えた照明装置の説明図である。 第２実施形態の導光部材の製造装置を示す説明図である。 第２実施形態の導光部材の拡散部を形成する様子を示す説明図である。 図１４Ａは第２実施形態の導光部材の継ぎ目を示す説明図であり、図１４Ｂは参考例の導光部材の継ぎ目を示す説明図である。

　以下、添付図面に基づいて本発明の実施形態について記述する。

　（第１実施形態）
　図１に示す本実施形態の導光部材１は、例えば照明装置に組み込まれて用いられる。図２に本実施形態の導光部材１を組み込んだ照明装置２を示す。

　照明装置２は、例えば部屋の天井や壁、床、キャビネットやパネル等の設置物に設けられる。照明装置２は、導光部材１と、一対の制御基板２１Ａ，２１Ｂと、一対の光源２０Ａ，２０Ｂを備えている。

　図１に示すように、導光部材１は、一方向に延びる長形である。具体的に導光部材１は、真っ直ぐな棒状である。以下、導光部材１の長さ方向と直交する任意の方向を幅方向とし、導光部材１の長さ方向及び幅方向の両者と直交する方向を高さ方向として説明する。すなわち、図１において矢印Ｄ１に示す方向が導光部材１の長さ方向であり、矢印Ｄ２に示す方向が導光部材１の幅方向であり、矢印Ｄ３に示す方向が導光部材１の高さ方向である。

　導光部材１は、入光面１０Ａ、反射面１１、及び出光面１２を備えている。本実施形態の導光部材１は、さらに入光面１０Ｂ（図２参照）を備えている。以下では、入光面１０Ａを第１入光面１０Ａと記載し、入光面１０Ｂを第２入光面１０Ｂと記載する場合がある。

　図２に示すように、第１入光面１０Ａは、導光部材１の長さ方向の一端面である。第２入光面１０Ｂは、導光部材１の第１入光面１０Ａと反対側の端面である。すなわち、本実施形態では、導光部材１の長さ方向の両側に、入光部分がある。なお、導光部材１の長さ方向において第１入光面１０Ａとは反対側の端面は、第２入光面１０Ｂでなくてもよい。

　反射面１１及び出光面１２は、導光部材１の長さ方向に沿う面である。本実施形態の出光面１２は、導光部材１の高さ方向（厚み方向）の一方の面である。本実施形態の反射面１１は、導光部材１の外周面の一部であり、導光部材１の外周面における出光面１２を除く面である。

　照明装置２の発光方式は、いわゆるエッジライト方式である。すなわち、照明装置２は、導光部材１の第１入光面１０Ａ及び第２入光面１０Ｂに光を照射することで、図２に示すように、導光部材１の長さ方向に沿う面である出光面１２から光を出す。

　照明装置２が備える一対の制御基板２１Ａ，２１Ｂのうちの一方の制御基板２１Ａは、第１入光面１０Ａに対向する位置に配置され、他方の制御基板２１Ｂは、第２入光面１０Ｂに対向する位置に配置されている。すなわち、制御基板２１Ａ，２１Ｂは、導光部材１の長さ方向の両側に配置されている。

　以下、照明装置２が備える一対の光源２０Ａ，２０Ｂのうち、一方の光源２０Ａを第１光源２０Ａと記載し、他方の光源２０Ｂを第２光源２０Ｂと記載する場合がある。各光源２０Ａ，２０Ｂは、例えば発光ダイオードである。第１光源２０Ａは制御基板２１Ａに実装され、第２光源２０Ｂは制御基板２１Ｂに実装されている。これにより、第１光源２０Ａが導光部材１の長さ方向の一端側に配置され、第２光源２０Ｂが導光部材１の長さ方向の他端側に配置されている。第１光源２０Ａは、第１入光面１０Ａに対向している。第２光源２０Ｂは第２入光面１０Ｂに対向している。

　第１光源２０Ａは、制御基板２１Ａに設けられた回路に電気的に接続されている。第１光源２０Ａは、制御基板２１Ａの回路に電力を供給することで発光する。第２光源２０Ｂは、制御基板２１Ｂに設けられた回路に電気的に接続されている。第２光源２０Ｂは、制御基板２１Ｂの回路に電力を供給することで発光する。照明装置２を用いる場合は、両光源２０Ａ，２０Ｂは同時に発光される。

　第１光源２０Ａから発した光は、対応する第１入光面１０Ａから導光部材１に入る。第２光源２０Ｂから発した光は、対応する第２入光面１０Ｂから導光部材１に入る。このように各入光面１０Ａ，１０Ｂから導光部材１に入射した光は、概ね導光部材１の長さ方向の反対側の端面に向かって進行し、この進行の過程において反射面１１で出光面１２側に反射する。そして、このように反射面１１で反射した光は、出光面１２の全体から出射する。これにより、出光面１２は、帯状に発光する。なお、照明装置２は、両光源２０Ａ，２０Ｂのうちのいずれか一方のみを備える装置であってもよい。

　照明装置２は、例えば図３に示すように、建物の壁６１と天井６０とでなす隅部に沿って設置される。この照明装置２の導光部材１は、天井６０の直ぐ下に配置されている。また、導光部材１の出光面１２は、壁６１に臨むように斜め下方に向けられている。図３に示す照明装置２は、屋内照明として利用され、出光面１２から出射された光によって壁６１を照らす。

　以下、導光部材１及び照明装置２についてさらに詳細に説明する。図１に示すように、導光部材１は、透明部４と拡散部５Ａを備えている。本実施形態の導光部材１は、透明部４と拡散部５Ａのみからなる。透明部４と拡散部５Ａは、導光部材１の高さ方向に並んでいる。

　透明部４は、導光部材１の長さ方向に延びる長形状である。拡散部５Ａは、透明部４の長さ方向に沿う一面に設けられている。

　導光部材１は、合成樹脂製である。導光部材１は、押出成形により形成されている。本実施形態の導光部材１は、透明部４となる合成樹脂材料と、拡散部５Ａとなる合成樹脂材料を用いて二色押出成形（共押出成形）することで製造される。

　透明部４となる合成樹脂材料は、透光性（光透過性）を有する。透明部４となる合成樹脂材料は、例えばＰＭＭＡ（ポリメタクリル酸メチル）、あるいはＰＭＭＡにＰＭＡ（ポリアクリル酸メチル）又はアクリルゴムのいずれか一方又は両方を添加した材料である。ＰＭＡやアクリルゴムはＰＭＭＡと光の屈折率が略同じで透明性を損ない難く、導光部材１の成形性や耐衝撃性を改善できる。

　拡散部５Ａとなる合成樹脂材料は、例えば透明部４となる合成樹脂材料を酸化チタン等で着色した材料である。すなわち、拡散部５Ａとなる合成樹脂材料は、ＰＭＭＡ、あるいはＰＭＭＡにＰＭＡ又はアクリルゴムのいずれか一方又は両方を添加した主材に酸化チタン等を加えた材料である。

　なお、拡散部５Ａとなる合成樹脂材料は、透明部４となる合成樹脂材料とは異なる合成樹脂材料を酸化チタン等で着色した材料であってもよい。例えば、拡散部５Ａとなる合成樹脂材料には、ＡＢＳ（acrylonitrile　butadiene　styrene）、ＡＳＡ（Acrylonitrile　Styrene　Acrylate resin）、ポリ塩化ビニル、ポリエステル、ポリオレフィン、ポリアミド等を、酸化チタン等で着色した材料が用いられる。また、透明部４の材料や、拡散部５Ａの材料は、ポリカーボネート等の他の材料であってもよい。

　透明部４となる合成樹脂材料と、拡散部５Ａとなる合成樹脂材料は、拡散部５Ａの反射率が透明部４と比べて高くなるよう、光の屈折率が異なっている。

　図１に示すように、導光部材１の長さ方向と直交する断面の形状は、導光部材１の長さ方向において一様である。また、導光部材１の長さ方向と直交する断面の形状は、図４に示すように、導光部材１の幅方向の中心を通る中心線Ｌ１を中心にした線対称である。

　透明部４は、幅広部４０と幅狭部４１を備えている。本実施形態の透明部４は、幅広部４０と幅狭部４１のみからなる。

　幅広部４０は、幅狭部４１よりも幅が広い。幅広部４０は幅狭部４１よりも、導光部材１の長さ方向と直交する断面の面積が大きい。幅狭部４１は、幅広部４０の拡散部５Ａ側の端部における幅方向の中央部から突出している。幅狭部４１の突出方向は、導光部材１の高さ方向と平行である。

　図２に示すように、入光面１０Ａは、幅広部４０の長さ方向の一端面４０２Ａと、この端面４０２Ａと面一となる幅狭部４１の長さ方向の一端面４１０Ａとで構成されている。また、入光面１０Ｂは、幅広部４０の長さ方向の端面４０２Ａとは反対側の端面４０２Ｂと、この端面４０２Ｂと面一となる、幅狭部４１の長さ方向の端面４１０Ａとは反対側の端面４１０Ｂとで構成されている。

　入光面１０Ａ，１０Ｂは、透明部４の長さ方向（導光部材１の長さ方向）と直交している。入光面１０Ａ，１０Ｂは、レーザーによる切断で形成された凹凸の少ない平滑面である。

　光源２０Ａ，２０Ｂは、導光部材１の長さ方向から見て幅広部４０と重なる位置に配置されている。すなわち、第１光源２０Ａは、第１入光面１０Ａの一部である、幅広部４０の長さ方向の端面に対向している。第２光源２０Ｂは、第２入光面１０Ｂの一部である、幅広部４０の長さ方向の端面に対向している。各光源２０Ａ，２０Ｂは、幅狭部４１に対向する位置には配置されていない。

　前記のように幅広部４０は、導光部材１の長さ方向と直交する断面の面積が幅狭部４１よりも大きい。そして、この幅広部４０に、光源２０Ａ，２０Ｂが対向するので、光源２０Ａ，２０Ｂが大型であっても、光源２０Ａ，２０Ｂから発した光のほとんどを入光面１０Ａ，１０Ｂに入射させることが可能になる。また、幅狭部４１は、導光部材１の長さ方向と直交する断面の面積が、幅広部４０よりも小さいため、導光部材１の小型化を図ることが可能になる。

　第１光源２０Ａから発した光は、第１入光面１０Ａの一部である、幅広部４０の長さ方向の端面から導光部材１に入る。第２光源２０Ｂから発した光は、第２入光面１０Ｂの一部である、幅広部４０の長さ方向の端面から導光部材１に入る。

　図１に示すように、反射面１１には、拡散部５Ａが設けられている。本実施形態では、幅広部４０から突出した幅狭部４１の突出端面に、拡散部５Ａが設けられている。ここで、幅狭部４１の突出端面とは、幅広部４０から突出した幅狭部４１の先端面である。幅狭部４１の突出端面は、導光部材１の高さ方向と直交した平面である。拡散部５Ａは、透明部４の長さ方向の全長に亘っている。

　図４に示すように、拡散部５Ａの長さ方向と直交する断面の形状は、導光部材１の幅方向に長い矩形状である。拡散部５Ａの幅（導光部材１の幅方向における長さ）は、幅狭部４１の突出端面の幅よりも広い。拡散部５Ａの幅方向の両側端部は、幅狭部４１の突出端面よりも幅方向の外側に向かって突出している。拡散部５Ａの反射率は、透明部４よりも高く、入光面１０Ａ，１０Ｂから透明部４に入った光を出光面１２側（幅広部４０側）に拡散して反射する。

　幅狭部４１の幅は、導光部材１の高さ方向において、幅広部４０側に行く程大きくなっている。幅広部４０の幅は、出光面１２側では一定であり、幅狭部４１側では導光部材１の高さ方向において幅狭部４１に近い部分程小さくなっている。すなわち、透明部４の幅は、拡散部５Ａに近い部分程小さくなっている。

　幅狭部４１の幅方向の両側の側面は、導光部材１の長さ方向と直交する断面において、幅狭部４１の外側に向かって突となる略弧状の曲面である。詳しくは、幅狭部４１の両側面は、断面略放物線状に湾曲した曲面である。このため、拡散部５Ａで反射して幅狭部４１の両側面に至った光は、出光面１２側に向かって全反射しやすい。

　幅広部４０の幅方向の両側の側面は、夫々、直線状部４００と、曲線状部４０１を備えている。本実施形態の幅広部４０の各側面は、直線状部４００と曲線状部４０１のみからなる。

　直線状部４００は、曲線状部４０１よりも出光面１２側に位置している。直線状部４００は、導光部材１の高さ方向と略平行な面である。曲線状部４０１は、導光部材１の高さ方向において幅狭部４１に近い部分程徐々に導光部材１の幅方向の内側に位置するように湾曲した断面弧状の曲面である。曲線状部４０１は直線状部４００と連続している。曲線状部４０１は、幅狭部４１の対応する側面の出光面１２側の端縁に繋がっている。曲線状部４０１と幅狭部４１の側面の両者で、導光部材１の内側に凹んだ入隅部が形成されている。

　拡散部５Ａで反射した後に幅狭部４１の両側面で反射して幅広部４０に到った光の一部は、曲線状部４０１で全反射して出光面１２側に進みやすい。

　出光面１２は、幅広部４０における幅狭部４１と反対側（拡散部５Ａと反対側）に臨む面である。出光面１２は透明部４の長さ方向に亘っている。拡散部５Ａで幅広部４０側に反射した光は、出光面１２から出射する。

　出光面１２の幅方向の両端部を除く部分は、幅方向の中央側に近い部分程導光部材１の高さ方向において拡散部５Ａ側に位置するように窪んだ凹曲面１２４である。凹曲面１２４は、導光部材１の長さ方向と直交する断面において、拡散部５Ａ側に凹んだ弧状に形成されている。このため、出光面１２から出射する光は、概ね導光部材１の幅方向の外側に屈折する。これにより、出光面１２から出射した光で、出光面１２よりも幅の広い領域を照らすことができる。

　なお、本実施形態の出光面１２の断面形状は、透明部４の長さ方向に一様であるが、図５や図６に示すように導光部材１の長さ方向において変化してもよい。図５に示す例では、出光面１２の長さ方向における複数箇所に、微細な筋１２０が形成されている。各筋１２０は、溝又は突条である。各筋１２０は出光面１２の幅方向と平行であって、出光面１２の幅方向に亘っている。各筋１２０は例えば導光部材１を押出成形する際のフローマークによって形成される。このように出光面１２に筋１２０を設けることで、筋１２０から出射される光を、図５の矢印で示すように導光部材１の長さ方向に拡散できる。

　図６に示す例では出光面１２が長さ方向において凹部１２１と凸部１２２が交互に形成された波状に形成されている。この波状の出光面１２は、例えば導光部材１の成形時に生じる成形ひけ等の現象を利用して形成される。このように導光部材１の出光面１２を波状に形成することでも、出光面１２から出射される光を導光部材１の長さ方向に拡散できる。

　図４に示すように出光面１２は、一対の湾曲面１２３Ａ，１２３Ｂを備えている。出光面１２の幅方向の一端部に湾曲面１２３Ａが位置し、他端部に湾曲面１２３Ｂが位置している。湾曲面１２３Ａ，１２３Ｂは、出光面１２の幅方向の外側に近い部分程、導光部材１の高さ方向において拡散部５Ａ側に位置するように湾曲している。

　湾曲面１２３Ａ，１２３Ｂは、導光部材１の幅方向において拡散部５Ａよりも外側に位置している。湾曲面１２３Ａ，１２３Ｂは、出光面１２と幅広部４０の側面部（詳しくは直線状部４００）とを繋ぐ隅部である。

　湾曲面１２３Ａ，１２３Ｂは、導光部材１の長さ方向と直交する断面において、曲率半径が同じで且つ中心角が略９０度の弧状である。出光面１２の凹曲面１２４と、幅広部４０の湾曲面１２３Ａ側の側面とは、湾曲面１２３Ａを介して角が形成されないように連続している。出光面１２の凹曲面１２４と、幅広部４０の湾曲面１２３Ｂ側の側面とは、湾曲面１２３Ｂを介して角が形成されないように連続している。

　図４に、解析により求めた拡散部５Ａで反射した光線を破線で示す。図４に示すように、拡散部５Ａから湾曲面１２３Ａ，１２３Ｂに到達した光は、湾曲面１２３Ａ，１２３Ｂによって散乱して出射する。この場合、湾曲面１２３Ａ，１２３Ｂは、出光面１２の両側端部から出射する光に若干の拡散性を付与する。すなわち、拡散部５Ａから導光部材１の幅方向の外側に広がるように出光面１２側に向かう光が、湾曲面１２３Ａ，１２３Ｂに到達すると、この光は湾曲面１２３Ａ，１２３Ｂにおいて出光面１２の幅方向の中央側に向けて屈折し拡散する。このため、出光面１２から出射した光の照射領域における幅方向の外側部分にあっては、その照度が幅方向の外側に行くにつれて緩やかに低下する。

　なお、両湾曲面１２３Ａ，１２３Ｂの曲率半径は、図７に示すように異なってもよい。図７に、解析により求めた拡散部５Ａで反射した光線を破線で示す。図７に示すように、両湾曲面１２３Ａ，１２３Ｂの曲率半径が異なると、両湾曲面１２３Ａ，１２３Ｂにおける光の散乱性が変化する。すなわち、出光面１２から出射する光の配光特性が、出光面１２の幅方向の一方側と他方側とで変化する。

　次に導光部材１の製造装置６について説明する。図８には、本実施形態の導光部材１の生産ラインである製造装置６が示されている。

　製造装置６は、押出成形機３０Ａ、サイジング３１、水槽３２、引取機３３、切断機３４、及び整列機３５を備えている。

　押出成形機３０Ａは、二色押出成形機であり、その先端には押出金型３０２Ａが設けられている。押出成形機３０Ａは、第一押出機３００と第二押出機３０１を備えている。切断機３４は、例えば出力１００Ｗで炭酸ガスレーザー（ＣＯ_２レーザー）を照射して切断を行う。

　サイジング３１、水槽３２、引取機３３、切断機３４、及び整列機３５は、この順序で、押出成形機３０Ａから押し出される押出成形体６２（図１３参照）の押出方向に並んでいる。すなわち、押出成形機３０Ａ、サイジング３１、水槽３２、引取機３３、切断機３４、及び整列機３５は、この順序で生産ラインの上流側から順に設けられている。

　本実施形態の導光部材１の製造方法は、押出工程、サイジング工程、冷却工程、引取工程、切断工程、及び整列工程を含む。

　押出工程では、押出成形機３０Ａによる二色押出成形によって、押出成形体６２が成形される。この押出成形では、第一押出機３００において透明部４となる合成樹脂材料が可塑化されて押出金型３０２Ａから押し出され、同時に第二押出機３０１において拡散部５Ａとなる合成樹脂材料が可塑化されて押出金型３０２Ａから押し出される。これにより、押出成形機３０Ａから、透明部４となる合成樹脂材料と拡散部５Ａとなる合成樹脂材料とを一体的に有する押出成形体６２が、押出金型３０２Ａを経て生産ラインの下流側に押し出される。なお、ここで言う押出工程には、後述する切断工程、すなわち、押出成形機３０Ａから連続して押し出されている押出成形体６２を所望の長さに切断する工程は含まれない。

　引取工程では、引取機３３により、押出金型３０２Ａから押し出された、中間生成物である押出成形体６２が引っ張られる。これにより、押出成形体６２は、サイジング３１及び水槽３２を順に通過する。すなわち、導光部材１は、押出成形機３０Ａによる押出工程、サイジング３１によるサイジング工程、水槽３２による冷却工程、及び整列機３５による整列工程を順に経て製造される。

　サイジング工程では、サイジング３１を通過する押出成形体６２が、サイジング３１によって所定の形状に整えられる。これにより、サイジング３１を通過した押出成形体６２の断面形状は、製造後の導光部材１の断面形状と同じになる。

　冷却工程では、押出成形体６２が水槽３２を通過する。これにより、押出成形体６２は、水槽３２内の水によって冷却されて固化される。このように押出金型３０２Ａ、サイジング３１、及び水槽３２を順に通過した押出成形体６２は、引取機３３を通過した後、切断機３４に至る。

　切断工程では、切断機３４から照射されたレーザーにより、引取機３３によって押出方向に移動している押出成形体６２が切断される。すなわち、切断工程は、押出工程と同時に行われる工程（インラインで行われる工程）である。具体的に切断工程におけるレーザーによる切断は、押出成形機３０Ａから連続して押し出されている押出成形体６２（所望の長さに切り出される前の押出成形体６２）に対して行われる。

　具体的に、切断機３４は、当該切断機３４を通過中の押出成形体６２に長さ方向と直交する方向から炭酸ガスレーザーを照射し、押出成形体６２をその長さ方向と直交する方向に切断する。これにより、透明部４と拡散部５Ａを備えた所望の長さを有する複数の導光部材１が切り出される。このように切り出された複数の導光部材１の長さ方向の端面（入光面１０Ａ，１０Ｂ）は、その全体が切断機３４から照射したレーザーによって溶断された平坦な面になる。

　整列工程では、前記切り出された複数の導光部材１が、整列機３５によって順次整列して配置される。

　（第２実施形態）
　次に第２実施形態について記載する。なお、以下では、第１実施形態と共通の機能を有する要素については、第１実施形態と同じ名称及び同じ符号を用いて説明し、第１実施形態で説明した事項と重複する事項については説明を省略する。

　図９に示す本実施形態の導光部材１は、透光性を有する合成樹脂材料を単色押出成形することにより製造される。導光部材１は、例えば第１実施形態の透明部４と同じ材料から形成される。

　本実施形態の導光部材１は、例えば第１実施形態と同様に照明装置に組み込んで用いられる。図１１は、本実施形態の導光部材１を備えた照明装置２を示す説明図である。

　図９に示すように、本実施形態の導光部材１の長さ方向と直交する断面の形状は、導光部材１の高さ方向に延びる長形である。

　導光部材１の反射面１１は、第１実施形態と同様に、導光部材１の外周面における出光面１２を除く面である。以下、導光部材１の反射面１１のうち、導光部材１の幅方向における一方の側面部を側面部１１０Ａと記載し、他方の側面部を側面部１１０Ｂと記載する。また、反射面１１のうち、導光部材１の高さ方向における出光面１２と反対側の端面部を端面部１１２と記載する。

　本実施形態の反射面１１は、端面部１１２と両側の側面部１１０Ａ、１１０Ｂで構成されている。反射面１１の端面部１１２は、導光部材１の高さ方向と直交している。端面部１１２の幅は、出光面１２の幅よりも小さい。

　反射面１１の端面部１１２には、拡散部５Ｂが形成されている。拡散部５Ｂは、導光部材１の長さ方向における両端部の間に亘って形成されている。

　拡散部５Ｂは、反射面１１の端面部１１２に凹凸を形成して粗面化することで形成されている。具体的に拡散部５Ｂは、端面部１１２に形成された複数の切削溝５０を備えており、これら切削溝５０によって前記凹凸が形成されている。本実施形態では、導光部材１の端面部１１２に、導光部材１の長さ方向に対して交差する方向に長い切削溝５０が、等間隔で導光部材１の長さ方向に多数形成されている。

　各切削溝５０は、反射面１１の平坦な端面部１１２に、外側からレーザーを当てて切削することで形成される。これら多数の切削溝５０は、互いに平行である。各切削溝５０の長さ方向は、導光部材１の幅方向に対して一定角度傾斜している。なお、各切削溝５０は導光部材１の幅方向と平行であってもよい。

　本実施形態では、導光部材１の長さ方向における中間部（詳しくは中心部）に形成された切削溝５０は、端面部１１２の幅方向の両端の間に亘っている。各切削溝５０の長さは、導光部材１の長さ方向における中間部より両端側に近い切削溝５０程小さくなっている。すなわち、拡散部５Ｂは、導光部材１の長さ方向における中間部より両端に近い部分程幅が狭くなっている。

　各入光面１０Ａ，１０Ｂから、導光部材１に入射した光は、両入光面１０Ａ，１０Ｂから離れた導光部材１の長さ方向の中間部に届き難い。しかし、前述のように、各切削溝５０の長さが、導光部材１の長さ方向における中間部より両端側に近い切削溝５０程小さいと、拡散部５Ｂでは、端面部１１２の長さ方向における両端部から中間部に近い部分程出光面１２側に反射しやすくなる。このため、導光部材１の出光面１２から出射される光の量を、導光部材１の長さ方向において略均一にできる。

　なお、各切削溝５０の長さを一定にし、拡散部５Ｂの幅を導光部材１の長さ方向において一様にしても構わない。また、切削溝５０は、反射面１１の端面部１１２の全体に亘るように形成してもよい。また、拡散部５Ｂは反射面１１の一部に凹凸を形成することで設けられればよく、凹凸は、例えばレーザーによって反射面１１に多数の穴を形成することで、設けられてもよい。

　また、図示は省略するが、各切削溝５０の溝幅は、出光面１２側である溝奥側に近い部分程小さくなっている。

　導光部材１の入光面１０Ａ，１０Ｂから入射して拡散部５Ｂに至った光は、端面部１１２の切削溝５０の側面に当たって出光面１２側や反射面１１の両側の側面部１１０Ａ，１１０Ｂ側に拡散して反射する。また、拡散部５Ｂが形成された端面部１１２で反射した光のうち、反射面１１の側面部１１０Ａ，１１０Ｂに至った光は、出光面１２側に向かって反射する。

　図１０に示すように、側面部１１０Ａは、端面部１１２に繋がれた第１の部分１１４Ａと、第１の部分１１４Ａと出光面１２とを繋ぐ第２の部分１１５Ａを備えている。また、側面部１１０Ｂは、端面部１１２に繋がれた第１の部分１１４Ｂと、第１の部分１１４Ｂと出光面１２とを繋ぐ第２の部分１１５Ｂを備えている。

　第１の部分１１４Ａ，１１４Ｂの夫々は、導光部材１の長さ方向から見て、導光部材１の外側に向かって膨らんだ弧状の曲面であり、出光面１２側に近い部分程導光部材１の幅方向における外側に位置するように湾曲している。詳しくは、第１の部分１１４Ａ，１１４Ｂの夫々は、導光部材１の長さ方向から見て、放物線状の曲面である。これにより、導光部材１の端面部１１２側の幅は、端面部１１２に近い部分程小さくなっている。

　このように第１の部分１１４Ａ，１１４Ｂは、放物線状の曲面であるため、各入光面１０Ａ，１０Ｂ、及び端面部１１２から第１の部分１１４Ａ，１１４Ｂに来た光を出光面１２側に反射しやすい。また、各入光面１０Ａ，１０Ｂ、及び端面部１１２から、第１の部分１１４Ａ，１１４Ｂに来た光は、導光部材１の外側に抜け難い。

　第２の部分１１５Ａには、導光部材１の幅方向における外側に向かって突出した突条１４Ａが形成されている。第２の部分１１５Ｂには、導光部材１の幅方向における外側に向かって突出した突条１４Ｂが形成されている。

　各突条１４Ａ，１４Ｂは、導光部材１を他の部材に取り付ける際に、前記他の部材に引っ掛けて固定される部分である。図９に示すように、各突条１４Ａ，１４Ｂは、導光部材１の長さ方向に延び、導光部材１の長さ方向に亘っている。

　図１０に示すように、各突条１４Ａ，１４Ｂの導光部材１の長さ方向に直交する断面の形状は、直角三角形状である。突条１４Ａの端面部１１２側の面１４０Ａは、導光部材１の幅方向外側に位置する部分程出光面１２側に近づくように傾斜している。突条１４Ｂの端面部１１２側の面１４０Ｂは、導光部材１の幅方向外側に位置する部分程出光面１２側に近づくように傾斜している。突条１４Ａの出光面１２側の面１４１Ａは、導光部材１の高さ方向と直交している。突条１４Ｂの出光面１２側の面１４１Ｂは、導光部材１の高さ方向と直交している。

　なお、各突条１４Ａ，１４Ｂの断面形状は直角三角形状に限られない。例えば、突条１４Ａ，１４Ｂの断面形状は、出光面１２側の面を導光部材１の幅方向外側に位置する部分程反射面１１側に近づくように傾斜した直角三角形状、半球状、あるいは二等辺三角形状等であってもよい。

　側面部１１０Ａの第２の部分１１５Ａにおいて突条１４Ａを除く部分は、導光部材１の長さ方向から見て、導光部材１の高さ方向と平行な直線状である。側面部１１０Ｂの第２の部分１１５Ｂにおいて突条１４Ｂを除く部分は、導光部材１の長さ方向から見て、導光部材１の高さ方向と平行な直線状である。

　なお、側面部１１０Ａの出光面１２側の部分は、例えば端面部１１２側の部分に連続するように湾曲してもよい。また、側面部１１０Ｂの出光面１２側の部分は、例えば端面部１１２側の部分に連続するように湾曲してもよい。

　また、第１の部分１１４Ａ，１１４Ｂは、内方に凹まず、且つ突条１４Ａ，１４Ｂのような外方に突出した突出部分の存在しない非凹面となっている。このため、第１の部分１１４Ａ，１１４Ｂは、端面部１１２から来た光を出光面１２側に効率良く反射しやすい。

　図１０に示すように、本実施形態の出光面１２は、幅方向の全部が、断面弧状の凹曲面となっている。

　本実施形態の導光部材１を照明装置２に組み込んで用いる場合、例えば図１０に示すように、入光面１０Ａ，１０Ｂ毎に複数の光源２０Ｃを設けてもよい。この場合、例えば各入光面１０Ａ，１０Ｂに対して、２個の光源２０Ｃが導光部材１の高さ方向に並べて設けられる。

　図１２に示す本実施形態の導光部材１の製造装置６は、第１実施形態で示した、押出成形機３０Ａに代えて、押出成形機３０Ｂを備えている。また、製造装置６は、押出成形機３０Ｂ、サイジング３１、水槽３２、引取機３３、切断機３４、及び整列機３５に加えて、レーザー加工機３６を備えている。

　押出成形機３０Ｂは、単色押出成形機である。押出成形機３０Ｂの先端には、押出金型３０２Ｂが設けられている。

　レーザー加工機３６は、押出成形体６２の押出方向において、引取機３３の下流側で且つ切断機３４の上流側に設けられている。すなわち、生産ラインの流れ方向において、引取機３３と切断機３４の間に設けられている。

　レーザー加工機３６のレーザー方式は、ガルバノスキャニング方式である。図１３に示すようにレーザー加工機３６は、レーザー発振器３６０、ビームエキスパンダー３６１、複数のガルバノスキャナー３６２、及びｆθレンズ３６３を備えている。レーザー加工機３６は、例えば３０Ｗ程度の炭酸ガスレーザーを照射する。

　本実施形態の導光部材１の製造方法は、押出工程、サイジング工程、冷却工程、引取工程、切断工程、及び整列工程に加えて、拡散部形成工程（切削工程）を含む。

　押出工程では、押出成形機３０Ｂによる単色押出成形によって、押出成形体６２が成形される。この押出成形では、押出成形機３０Ｂにより導光部材１となる合成樹脂材料が可塑化されて押出金型３０２Ｂから押し出される。

　拡散部形成工程では、引取機３３によって押出方向に移動している押出成形体６２に向けて、レーザー加工機３６からレーザーが照射される。これにより、レーザー加工機３６から照射されたレーザーによって、押出成形体６２の反射面１１の端面部１１２を構成する部分に、多数の切削溝５０（凹凸）が形成される。すなわち、本実施形態の拡散部形成工程は、押出工程と同時に行われる工程（インラインで行われる工程）である。具体的に
拡散部形成工程のレーザーによる切削溝５０の形成は、押出成形機３０Ｂから連続して押し出されている押出成形体６２（所望の長さに切り出される前の押出成形体６２）に対して行われる。

　具体的にレーザー加工機３６は、予め設定された加工パターンに基づいてガルバノスキャナー３６２のミラー３６４を駆動してレーザー光を走査し、この走査されたレーザー光により切削溝５０を形成する。図１３にはレーザーの走査方向を矢印Ａ１で示している。また、図１３には押出成形体６２の移動方向（押出方向）を矢印Ａ２で示している。

　ところで、拡散部５Ｂとしては、例えば図１４Ａ及び図１４Ｂに示すように、導光部材１の長さ方向において幅が同じものを形成してもよい。図１４Ａに示す反射面１１の端面部１１２には、同じ長さの切削溝５０Ａが多数形成されている。図１４Ｂに示す反射面１１の端面部１１２には、同じ長さの切削溝５０Ｂが多数形成されている。

　このような拡散部５Ｂを形成する場合、予め設定された加工パターンが限られた範囲であると、加工パターンに基づく１サイクルのレーザー光の走査を繰り返し行う必要がある。従って、例えば図１４Ａに示すように、同一サイクルのレーザー光の走査対象となる加工エリア１１３Ａと、次のサイクルのレーザー光の走査対象となる加工エリア１１３Ｂとの間に、切削溝５０Ａが形成されない継ぎ目５１Ａが形成される可能性がある。

　ここで、図１４Ｂに示すように、切削溝５０Ｂの長さ方向が導光部材１の幅方向と平行であると、切削溝５０Ｂの形成されない部分である継ぎ目５１Ｂが、導光部材１の幅方向と平行になる。この場合、導光部材１の長さ方向において継ぎ目５１Ｂに対応する部分では、部分的に光の拡散が生じ難くなり、出光面１２の継ぎ目５１Ｂに対応する部分が暗くなり、この暗くなった部分が目立つ可能性がある。

 
 
　そこで、図１４Ａに示すように、複数の切削溝５０Ａの長さ方向は、互いに平行で且つ導光部材１の幅方向に対して傾斜することが好ましい。この場合、導光部材１の端面部１１２の両加工エリア１１３Ａ，１１３Ｂの間には、導光部材１の幅方向に対して傾斜した継ぎ目５１Ａが形成される。この導光部材１は、導光部材１の幅方向において継ぎ目５１Ａの外側に位置する部分に切削溝５０が形成される。このため、出光面１２において継ぎ目５１Ａに対応する部分の導光部材１の幅方向における外側部分は発光する。このため、出光面１２の継ぎ目５１Ａに対応する部分が暗くなって目立つことを抑制できる。

　また、切削溝５０Ａの長さ方向が、導光部材１の幅方向に対して傾斜していると、導光部材１の入光面１０Ａ，１０Ｂから入射して切削溝５０Ａの溝側面に至った光は、導光部材１の外に抜け難くなる。すなわち、図１４Ｂに示すように、切削溝５０Ｂの長さ方向が導光部材１の幅方向と平行であると、導光部材１の入光面１０Ａ，１０Ｂから入射して進行する光は、切削溝５０Ｂの溝側面に対する入射角が小さくなって導光部材１の外に抜けやすくなる。しかし、図１４Ａに示すように切削溝５０Ａの長さ方向が、導光部材１の幅方向と直交する方向に対して傾斜していると、前記入射角は大きくなり、切削溝５０の溝側面に至った光は反射しやすくなる。従って、導光部材１の光漏れが抑制されて、導光部材１の出光面１２を効率良く発光できる。

　以上説明した第１実施形態及び第２実施形態の導光部材１は、以下の第１の特徴を有する。導光部材１は、長形である。導光部材１の長さ方向の両端面のうちの少なくとも一方の端面は、光が入射する入光面１０Ａである。導光部材１は、合成樹脂製で押出成形によって形成される。入光面１０Ａがレーザーによる切断で形成された切断面である。

　この導光部材１は、押出成形によって成形された押出成形体６２の切断位置を変更するだけで、長さの異なる複数の導光部材１を形成できる。このため、長さの異なる複数の導光部材１を製造するにあたって、射出成形を採用する場合のように導光部材毎に金型を用意する必要がない。従って、導光部材１の製造コストの増加を抑制できる。また、入光面１０Ａ，１０Ｂを、レーザーによる切断で形成された平滑な切断面にできる。このため、入光面１０Ａ，１０Ｂにおいて、光の乱反射が生じ難くなる。

　また、第２実施形態の導光部材１は、第１の特徴を有する導光部材１において、以下の第２の特徴を有する。導光部材１は、反射面１１と出光面１２を備える。反射面１１は、導光部材１の長さ方向に沿って形成されて入光面１０Ａから入射した光を反射するように構成される。出光面１２は、導光部材１の長さ方向に沿って形成されて、反射面１１で反射した光を出射するように構成される。反射面１１に、光を拡散するための拡散部５Ｂが形成される。拡散部５Ｂがレーザーの照射により反射面１１に形成された凹凸（切削溝５０）を備える。

　この導光部材１の拡散部５Ｂは、レーザーの照射によって反射面１１に凹凸を形成することで設けることができる。このため、例えば拡散部５Ｂを印刷により形成するものと比較して印刷時のマスクが不要になる等、生産性を向上できる。

　また、第１実施形態及び第２実施形態の導光部材１の製造方法は、以下に示す第３の特徴を有する。第１の特徴又は第２の特徴を有する導光部材１の製造方法である。導光部材１の製造方法は、押出工程と、切断工程を含む。押出工程では、押出成形によって押出成形体６２を成形する。切断工程では、押出工程で成形した押出成形体６２をレーザーによる切断によって切断して所望の長さの導光部材１を得る。

　この導光部材１の製造方法にあっては、押出工程で得られた押出成形体６２を、切断工程において切断することで、長形の導光部材１を製造できる。また、切断工程において押出成形体６２の切断位置を変更するだけで、長さの異なる複数の導光部材１を製造できる。従って、射出成形を採用する場合のように導光部材１毎に金型を用意する必要がなく、製造コストの増加を抑制できる。また、切断工程では押出成形体６２をレーザーによる切断で切断するため、導光部材１の入光面１０Ａ，１０Ｂをレーザー切断によって形成された平滑な切断面にできる。このため、入光面１０Ａ，１０Ｂにおいて、光の乱反射が生じ難くなる。また、光の乱反射を生じ難い入光面１０Ａを簡単に形成できる。

　また、第１実施形態及び第２実施形態の導光部材１の製造方法は、第３の特徴を有する導光部材１の製造方法において、以下に示す第４の特徴を有する。切断工程におけるレーザーによる切断を、押出工程中に行う。すなわち、切断工程を押出工程とインラインで行う。

　この導光部材１の製造方法にあっては、例えば押出成形体６２を鋸刃等を用いて切断した後にレーザーを用いて切断するといった手間を省くことができる。

　また、第２実施形態の導光部材１の製造方法は、以下に示す第５の特徴を有する。導光部材１の製造方法は、第２の特徴を有する導光部材１の製造方法である。導光部材１の製造方法は、押出工程と、拡散部形成工程と、切断工程を含む。押出工程では、押出成形によって押出成形体６２を成形する。拡散部形成工程では、導光部材１の反射面１１を構成する、押出成形体６２の面に、レーザーを照射して凹凸を形成する。切断工程では、押出成形体６２をレーザーにより切断して所望の長さの導光部材１を得る。

　この導光部材１の製造方法にあっては、押出工程で得られた押出成形体６２を切断工程において切断して、長形の導光部材１を製造できる。また、切断工程において押出成形体６２の切断位置を変更するだけで、長さの異なる導光部材１を製造できる。従って、射出成形を採用する場合のように長さ毎に異なる金型を用意する必要がなく、製造コストの増加を抑制できる。また、切断工程では押出成形体６２をレーザーによる切断で切断するため、導光部材１の入光面１０Ａをレーザー切断によって形成された平滑な切断面にできる。このため、入光面１０Ａにおいて、光の乱反射が生じ難くなる。また、このように光の乱反射を生じ難い入光面１０Ａを簡単に形成できる。また、拡散部５Ｂはレーザーの照射によって反射面１１に凹凸を形成することで設けられる。このため、例えば拡散部５Ｂを印刷により形成するものと比較して印刷時のマスクが不要になる等、生産性を向上できる。

　また、第２実施形態の導光部材１の製造方法は、第５の特徴を有する導光部材の製造方法において、以下に示す第６の特徴を有する。拡散部形成工程におけるレーザーの照射を、押出工程中に行う。すなわち、拡散部形成工程が押出工程とインラインで行われる。この導光部材１の製造方法にあっては、生産性をさらに高めることができる。

　また、本発明に係る導光部材１の製造方法は、第６の特徴を有する導光部材１の製造方法において、以下に示す第７の特徴を有する。拡散部形成工程において、前記レーザーの照射により、導光部材１の反射面１１を構成する、押出成形体６２の面に、複数の切削溝５０を形成する。この導光部材１の製造方法にあっては、レーザー光を走査してレーザーによる切削を行うレーザー加工機３６を用いて容易に拡散部５Ｂを形成できる。

　なお、第２～第７の特徴は、第１の特徴に任意に付加される特徴である。

　また、導光部材１には、第１実施形態の拡散部５Ａに代えて、第２実施形態の拡散部５Ｂを設けてもよい。また、第１実施形態の拡散部５Ａや、第２実施形態の拡散部５Ｂに代えて、導光部材１の出光面１２と反対側の面に、印刷や蒸着によって反射性の物質を設けてもよい。また、第１実施形態及び第２実施形態の導光部材１の断面形状は、円形や矩形等であってもよい。

　また、第１実施形態及び第２実施形態の製造装置６についても、適宜設計変形可能である。

　また、第１実施形態及び第２実施形態では、押出成形体６２をレーザー以外の手段で切断し、この切断された押出成形体６２をレーザーで切断することで導光部材１を形成してもよい。また、第２実施形態では、切断後の押出成形体６２に対してレーザーを照射して切削溝５０を形成してもよい。

　また、本発明を幾つかの好ましい実施形態によって記述したが、この発明の本来の精神および範囲、即ち請求の範囲を逸脱することなく、当業者によって様々な修正および変形が可能である。

Claims (7)

1. 導光部材は長形であり、前記導光部材の長さ方向の両端面のうちの少なくとも一方の端面は、光が入射する入光面であり、前記導光部材が合成樹脂製で押出成形によって形成され、前記入光面がレーザーによる切断で形成された切断面であることを特徴とする導光部材。
2. 前記導光部材は反射面と出光面を備え、
   前記反射面は、前記導光部材の長さ方向に沿って形成されて前記入光面から入射した光を反射するように構成され、
   前記出光面は、前記導光部材の長さ方向に沿って形成されて、前記反射面で反射した光を出射するように構成され、
   前記反射面に光を拡散するための拡散部が形成され、この拡散部がレーザーの照射により前記反射面に形成された凹凸を備えることを特徴とする請求項１に記載の導光部材。
3. 請求項１又は請求項２に記載の導光部材の製造方法であって、
   押出成形によって前記押出成形体を成形する押出工程と、
   前記押出工程で成形した押出成形体をレーザーによる切断によって切断して所望の長さの前記導光部材を得る切断工程とを含むことを特徴とする導光部材の製造方法。
4. 前記切断工程におけるレーザーによる切断を、前記押出工程中に行うことを特徴とする請求項３に記載の導光部材の製造方法。
5. 請求項２に記載の導光部材の製造方法であって、
   押出成形によって前記押出成形体を成形する押出工程と、
   前記導光部材の前記反射面を構成する、前記押出成形体の面に、レーザーを照射して凹凸を形成する拡散部形成工程と、
   前記押出成形体をレーザーにより切断して所望の長さの前記導光部材を得る切断工程とを含むことを特徴とする導光部材の製造方法。
6. 前記拡散部形成工程におけるレーザーの照射を、前記押出工程中に行うことを特徴とする請求項５に記載の導光部材の製造方法。
7. 前記拡散部形成工程において、前記レーザーの照射により、前記導光部材の前記反射面を構成する、前記押出成形体の面に、複数の切削溝を形成することを特徴とする請求項６に記載の導光部材の製造方法。

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